JP2008159274A

JP2008159274A - Light guide plate, light guide plate molding die, method of manufacturing light guide plate molding die, and method of manufacturing light guide plate

Info

Publication number: JP2008159274A
Application number: JP2006343137A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Yokota; 啓横田
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2006-12-20
Filing date: 2006-12-20
Publication date: 2008-07-10

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To stably improve emission efficiency of light from a light source. SOLUTION: The light guide plate 110 includes a light outgoing surface 110A into which the light from a light source enters from the side face and from which light is emitted and a light reflection face 110B to reflect light. At least on one of the light outgoing surface 110A and the light reflection face 110B, a plurality of first light diffusion parts 111 which are formed in concave or convex shape in thickness direction of the light guide plate 110 and diffuses light and second light diffusion parts 112 which are formed so as to be uniformly rough surface throughout between the plurality of the first light diffusion parts are provided. COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は、液晶表示装置などの各種の表示装置に備えられる照明装置に用いられ、光源からの光が側面から入射され、当該光を出射する光出射面および当該光を反射する光反射面を備える導光板、導光板成形用金型、導光板成形用金型の製造方法および導光板の製造方法に関し、特に光源からの光の出射効率を向上させることができる導光板、導光板成形用金型、導光板成形用金型の製造方法および導光板の製造方法に関する。 The present invention is used in an illumination device provided in various display devices such as a liquid crystal display device, and includes a light emitting surface on which light from a light source is incident from a side surface and emits the light, and a light reflecting surface that reflects the light. The present invention relates to a light guide plate, a light guide plate forming mold, a light guide plate forming mold manufacturing method, and a light guide plate manufacturing method, and in particular, a light guide plate capable of improving light emission efficiency from a light source, and a light guide plate forming metal mold. The present invention relates to a mold, a method for manufacturing a light guide plate mold, and a method for manufacturing a light guide plate.

近年、テレビやパソコンに多く用いられる液晶表示装置などの各種の表示装置には、実際に表示される画像の明るさを確保して鮮明に表示するために、いわゆるバックライトなどの照明装置が備えられている。このような照明装置は、一般的に光を出射する光源と、この光源から出射された光を表示装置側に導く導光板とを備えて構成されている。 In recent years, various display devices such as liquid crystal display devices often used for televisions and personal computers are equipped with illumination devices such as so-called backlights in order to ensure the brightness of images actually displayed and to display them clearly. It has been. Such an illuminating device generally includes a light source that emits light and a light guide plate that guides the light emitted from the light source to the display device side.

そして、このような照明装置では、光源から出射された光が、たとえば導光板の側面からその内部に入射して表示装置側の面（以下、「光出射面」という）から出射しつつ表示装置と反対側の面（以下、「光反射面」という）にて反射を繰り返し、最終的にこの光出射面から外部に出射する構造となっている。 In such an illuminating device, the light emitted from the light source enters the inside of the light guide plate, for example, from the side and exits from the surface on the display device side (hereinafter referred to as “light emitting surface”). The light is repeatedly reflected on a surface opposite to the surface (hereinafter referred to as “light reflecting surface”) and finally emitted from the light emitting surface to the outside.

ここで、この導光板の光出射面が全域にわたって平坦な鏡面状に形成されている場合、光源からの光の多くは光出射面と外気との境界面において全反射してしまうため、表示装置に対する照射効率（すなわち、導光板からの出射効率）が低下してしまう。このため、照明装置では、通常、導光板の光出射面あるいは光反射面に多数の微細な凹凸を形成し、導光板内の光の進路を変更して出射効率を向上させる工夫がなされている。 Here, when the light emitting surface of the light guide plate is formed in a flat mirror shape over the entire area, most of the light from the light source is totally reflected at the boundary surface between the light emitting surface and the outside air, and thus the display device The irradiation efficiency with respect to (that is, the emission efficiency from the light guide plate) decreases. For this reason, in an illuminating device, usually, a number of fine irregularities are formed on the light emitting surface or light reflecting surface of the light guide plate, and the light path in the light guide plate is changed to improve the light emission efficiency. .

このような導光板を製造するためには、通常、導光板成形用の金型が用いられ、この導光板成形用の金型を製造するための製造方法としては、つぎのような方法が知られている。すなわち、たとえば側面から入射した光を当該側面とは異なる光出射面から出射させる導光板を射出成形するための導光板成形用金型の製造方法であって、第１工程から第３工程を有している。 In order to manufacture such a light guide plate, a mold for forming a light guide plate is usually used, and the following method is known as a manufacturing method for manufacturing this mold for forming a light guide plate. It has been. That is, for example, a method of manufacturing a light guide plate molding die for injection molding a light guide plate that emits light incident from a side surface from a light exit surface different from the side surface, and includes a first step to a third step. is doing.

そのうち、第１工程においては、素材たる板状部材のうち光出射面を形成するための面となるべき加工面にエッチングを施して複数の窪みを形成する。第２工程においては、加工面にブラスト処理を施して当該加工面のうち各窪みの内面を含む領域を粗面化する。第３工程においては、加工面を研磨して当該加工面のうち窪みの内面以外の領域の一部を選択的に鏡面化する。このようにして製造された導光板成形用の金型を用い、製造された導光板は、光出射面からの光の出射効率を向上することができる構成とされている（たとえば、特許文献１参照。）。
特開２００４−２１６７０５号公報 Among them, in the first step, a plurality of depressions are formed by etching a processed surface to be a surface for forming a light emitting surface of the plate-shaped member as a material. In the second step, the processed surface is blasted to roughen the region including the inner surface of each recess in the processed surface. In the third step, the processed surface is polished to selectively mirror a part of the processed surface other than the inner surface of the recess. The light guide plate manufactured using the mold for forming the light guide plate manufactured as described above is configured to improve the light emission efficiency from the light output surface (for example, Patent Document 1). reference.).
JP 2004-216705 A

しかしながら、上記特許文献１に記載の従来技術の製造方法によって製造された導光板成形用金型では、加工面の窪みの内面以外の領域の一部が鏡面化されているため、製造された導光板においては、光源から入射して光出射面に向かう一部の光は鏡面化された部分で全反射し、光の出射効率をさらに安定的に向上させることが困難であるという問題がある。 However, in the light guide plate molding die manufactured by the conventional manufacturing method described in Patent Document 1, a part of the region other than the inner surface of the recess of the processed surface is mirror-finished. In the optical plate, there is a problem that a part of the light entering from the light source and going to the light exit surface is totally reflected by the mirrored portion, and it is difficult to improve the light exit efficiency more stably.

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、光源からの光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板、導光板成形用金型、導光板成形用金型の製造方法および導光板の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made to solve the above problems, and can manufacture a light guide plate, a light guide plate molding die, and a light guide plate molding die capable of stably improving the light emission efficiency from the light source. It is an object to provide a method and a method for manufacturing a light guide plate.

上記課題を解決するために、本発明にかかる導光板は、光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板であって、前記光出射面及び前記光反射面の少なくとも一方には、前記導光板の板厚方向に凹状あるいは凸状に形成され、前記光を拡散する複数の第１光拡散部と、前記複数の第１光拡散部の間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部と、を備えることを特徴とする。 In order to solve the above-described problems, a light guide plate according to the present invention is a light guide plate having a light exit surface from which light from a light source enters from a side surface and emits the light and a light reflection surface that reflects the light. And at least one of the light emitting surface and the light reflecting surface is formed in a concave shape or a convex shape in the thickness direction of the light guide plate, and a plurality of first light diffusion portions for diffusing the light, and the plurality of the first light diffusion surfaces. A second light diffusing portion formed so as to have a uniform surface roughness across the entire surface between the one light diffusing portions.

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。 Other features of the present invention will become apparent from the description of the present specification and the accompanying drawings.

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。 At least the following matters will become clear from the description of the present specification and the accompanying drawings.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板であって、前記光出射面及び前記光反射面の少なくとも一方には、前記導光板の板厚方向に凹状あるいは凸状に形成され、前記光を拡散する複数の第１光拡散部と、前記複数の第１光拡散部の間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部と、を備えることを特徴とする導光板が明らかになる。
このような導光板によれば、光源からの光の出射効率を安定的に向上させることができる。 A light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident and emits the light and a light reflection surface that reflects the light, and at least one of the light exit surface and the light reflection surface, The light guide plate is formed in a concave shape or a convex shape in the thickness direction, and has a uniform surface roughness over the entire surface between the plurality of first light diffusion portions that diffuse the light and the plurality of first light diffusion portions. A light guide plate comprising the second light diffusing portion formed as described above becomes clear.
According to such a light guide plate, the light emission efficiency from the light source can be stably improved.

また、凸状の前記第１光拡散部の高さは、前記第２光拡散部の前記面粗さよりも高い
ことが望ましい。これにより、第２拡散部の粗面に第１光拡散部が埋もれずにすむので、第１光拡散部によって所定量の光を出射することができる。 Moreover, it is preferable that the height of the convex first light diffusion portion is higher than the surface roughness of the second light diffusion portion. As a result, the first light diffusing portion does not have to be buried in the rough surface of the second diffusing portion, so that a predetermined amount of light can be emitted by the first light diffusing portion.

また、前記第２光拡散部は、導光方向と垂直な方向の凹状あるいは凸状の筋を有することが望ましい。これにより、出射効率を高めることができる。 The second light diffusing section preferably has a concave or convex streak in a direction perpendicular to the light guide direction. Thereby, the emission efficiency can be increased.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板を成型するための金型であって、前記光出射面及び前記光反射面の少なくとも一方を成型するための面に、前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状に形成された複数の第１光拡散部形成用ドットと、前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部形成用粗面と、を備えることを特徴とする金型が明らかになる。
このような金型によれば、光源からの光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板を成型できる。 A mold for molding a light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident and emits the light and a light reflection surface that reflects the light, the light exit surface and the light reflection In order to mold the light guide plate with the first light diffusing portion for diffusing the light on the surface for molding at least one of the surfaces, a plurality of first shapes formed in a concave shape or a convex shape in a direction orthogonal to the surface direction. In order to mold the second light diffusing portion between the light diffusing portion forming dots and the first light diffusing portion of the light guide plate, a uniform surface roughness is provided over the entire surface between the first light diffusing portion forming dots. The metal mold | die characterized by providing the 2nd light-diffusion part formation rough surface formed so that it may become becomes clear.
According to such a mold, a light guide plate that can stably improve the light emission efficiency from the light source can be molded.

また、凹状の前記第１光拡散部形成用ドットの深さは、前記第２光拡散部形成用粗面の前記面粗さよりも深いことが望ましい。このような金型で成型された導光板は、第２拡散部の粗面に第１光拡散部が埋もれずにすむので、第１光拡散部によって所定量の光を出射することができる。 The depth of the concave first light diffusing portion forming dots is preferably deeper than the surface roughness of the second light diffusing portion forming rough surface. In the light guide plate molded with such a mold, the first light diffusing portion does not have to be buried in the rough surface of the second diffusing portion, so that a predetermined amount of light can be emitted by the first light diffusing portion.

また、前記第２光拡散部形成用粗面には、前記導光板の導光方向と垂直な方向の凹状あるいは凸状の筋が形成されることが望ましい。このような金型で成型された導光板では、出射効率を高めることができる。 In addition, it is desirable that a concave or convex streak in a direction perpendicular to the light guide direction of the light guide plate is formed on the rough surface for forming the second light diffusion portion. In the light guide plate molded with such a mold, the emission efficiency can be increased.

また、前記第１光拡散部形成用ドットがエッチング処理によって形成された後に、前記第２光拡散部形成用粗面が研削処理によって形成されることが望ましい。これにより、導光板の第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型する金型を容易に形成できる。 In addition, it is preferable that the rough surface for forming the second light diffusion portion is formed by a grinding process after the first light diffusion portion forming dots are formed by an etching process. Thereby, the metal mold | die which shape | molds a 2nd light-diffusion part between the 1st light-diffusion parts of a light-guide plate can be formed easily.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板を成型するための金型の製造方法であって、前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状の第１光拡散部形成用ドットを複数形成する工程と、前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなる第２光拡散部形成用粗面を形成する工程と、を備えることを特徴とする金型の製造方法が明らかになる。
このような金型の製造方法によれば、光源からの光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板を成型できる金型を製造できる。 A method for manufacturing a mold for molding a light guide plate having a light emitting surface that emits light from a light source and a light reflecting surface that reflects the light, and diffuses the light. Forming a plurality of concave or convex first light diffusing portion forming dots in a direction orthogonal to the surface direction to form the first light diffusing portion on the light guide plate; and the first light diffusing of the light guide plate Forming a second light diffusing portion forming rough surface between the first light diffusing portion forming dots and forming a second light diffusing portion forming rough surface having a uniform surface roughness across the entire surface in order to mold the second light diffusing portion between the portions; The manufacturing method of the metal mold | die characterized by providing is clarified.
According to such a mold manufacturing method, it is possible to manufacture a mold capable of molding a light guide plate capable of stably improving the light emission efficiency from the light source.

また、前記導光板の導光方向と垂直な方向に凹状あるいは凸状の筋を形成することによって、第２光拡散部形成用粗面を形成する工程が行われることが望ましい。このような金型で成型された導光板では、出射効率を高めることができる。 In addition, it is preferable that a step of forming a rough surface for forming the second light diffusion portion is performed by forming concave or convex streaks in a direction perpendicular to the light guide direction of the light guide plate. In the light guide plate molded with such a mold, the emission efficiency can be increased.

また、エッチング処理によって前記第１光拡散部形成用ドットを複数形成する工程が行われた後、研削処理によって前記第２光拡散部形成用粗面を形成する工程が行われることが望ましい。これにより、導光板の第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型する金型を容易に形成できる。 In addition, it is preferable that a step of forming the second light diffusion portion forming rough surface is performed by a grinding treatment after a step of forming a plurality of the first light diffusion portion forming dots by an etching treatment. Thereby, the metal mold | die which shape | molds a 2nd light-diffusion part between the 1st light-diffusion parts of a light-guide plate can be formed easily.

また、前記研削処理における切込み深さは、前記第１光拡散部形成用ドットの深さよりも浅いことが望ましい。このような金型で成型された導光板は、第２拡散部の粗面に第１光拡散部が埋もれずにすむので、第１光拡散部によって所定量の光を出射することができる。 Moreover, it is desirable that the depth of cut in the grinding process is shallower than the depth of the first light diffusing portion forming dots. In the light guide plate molded with such a mold, the first light diffusing portion does not have to be buried in the rough surface of the second diffusing portion, so that a predetermined amount of light can be emitted by the first light diffusing portion.

また、前記研削処理に用いられる砥石をドレスするときの切込み深さは、前記第１光拡散部形成用ドットの深さよりも浅いことが望ましい。このような金型で成型された導光板は、第２拡散部の粗面に第１光拡散部が埋もれずにすむので、第１光拡散部によって所定量の光を出射することができる。 Further, it is desirable that a cutting depth when dressing a grindstone used for the grinding process is shallower than a depth of the first light diffusing portion forming dots. In the light guide plate molded with such a mold, the first light diffusing portion does not have to be buried in the rough surface of the second diffusing portion, so that a predetermined amount of light can be emitted by the first light diffusing portion.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板の製造方法であって、前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状の第１光拡散部形成用ドットを複数形成するとともに、前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなる第２光拡散部形成用粗面を形成して金型を製造する工程と、前記金型を用いて導光板を製造する工程と、を備えることを特徴とする導光板の製造方法が明らかになる。
このような導光板の製造方法によれば、光源からの光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板を製造できる。 A light guide plate having a light emitting surface that emits light from a light source and that emits the light and a light reflecting surface that reflects the light, wherein the first light diffusing unit that diffuses the light In order to form the light guide plate, a plurality of concave or convex first light diffusion portion forming dots are formed in a direction orthogonal to the surface direction, and a second light diffusion is provided between the first light diffusion portions of the light guide plate. Forming a mold by forming a second light diffusing portion forming rough surface having a uniform surface roughness across the entire surface between the first light diffusing portion forming dots to mold the portion; And a step of producing a light guide plate using a mold.
According to such a light guide plate manufacturing method, it is possible to manufacture a light guide plate that can stably improve the light emission efficiency from the light source.

（実施の形態）
＝＝＝導光板ユニットの全体構成＝＝＝
図１は、本実施の形態にかかる導光板を用いた導光板ユニットの構成の一例を示す分解斜視図である。また、図２は、図１に示した導光板ユニットの構成の一例を示す側面図である。図１および図２に示すように、導光板ユニット１００は、たとえば矩形板状に構成され、プリズムシート１０１，１０２と、拡散シート１０３と、導光板１１０と、反射シート１０４と、光源カバー１０５と、光源１０６とを備えて構成されている。 (Embodiment)
=== Overall Configuration of Light Guide Plate Unit ===
FIG. 1 is an exploded perspective view showing an example of a configuration of a light guide plate unit using the light guide plate according to the present embodiment. FIG. 2 is a side view showing an example of the configuration of the light guide plate unit shown in FIG. As shown in FIGS. 1 and 2, the light guide plate unit 100 is configured in a rectangular plate shape, for example, and includes prism sheets 101 and 102, a diffusion sheet 103, a light guide plate 110, a reflection sheet 104, and a light source cover 105. , And a light source 106.

プリズムシート１０１，１０２は、たとえばポリエステルフィルム層上にアクリル系樹脂からなるプリズムを配置した構造からなり、導光板１１０の光出射面１１０Ａ側から出射した光を出射方向に集光する。拡散シート１０３は、プリズムシート１０１，１０２と同様に、導光板１１０の光出射面１１０Ａ側から出射した光を出射方向に集光する。 The prism sheets 101 and 102 have a structure in which, for example, a prism made of an acrylic resin is disposed on a polyester film layer, and condenses light emitted from the light emitting surface 110A side of the light guide plate 110 in the emitting direction. Similar to the prism sheets 101 and 102, the diffusion sheet 103 condenses light emitted from the light exit surface 110A side of the light guide plate 110 in the exit direction.

反射シート１０４は、導光板１１０内に入射した光を導光板１１０の光反射面１１０Ｂ側や側面側から漏らさないために配置される。光源カバー１０５は、光源１０６からの光を導光板１１０の側面から効率よく伝えるために光源を覆うように配置される。光源１０６は、冷陰極管などの蛍光管やＬＥＤ（ＬｉｇｈｔＥｍｉｔｔｉｎｇＤｉｏｄｅ）などの発光素子からなる。なお、各シート１０１〜１０４および光源カバー１０５は、たとえばアクリル系やポリエチレン系などの各種の樹脂材によって構成されている。 The reflection sheet 104 is disposed so as not to leak light incident on the light guide plate 110 from the light reflection surface 110 B side or the side surface side of the light guide plate 110. The light source cover 105 is disposed so as to cover the light source in order to efficiently transmit the light from the light source 106 from the side surface of the light guide plate 110. The light source 106 includes a fluorescent tube such as a cold cathode tube and a light emitting element such as an LED (Light Emitting Diode). In addition, each sheet | seat 101-104 and the light source cover 105 are comprised by various resin materials, such as an acrylic type and a polyethylene type, for example.

導光板１１０は、たとえばポリカーボネート（ＰＣ）やポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、環状オレフィン共重合体（ＣＯＣ）などの熱可塑性樹脂材やガラスなどの透明材からなり、高い光線透過率および低い複屈折性を備えている。この導光板１１０は、たとえば射出成形やヒートプレスなどの加工方法によって形成され、光源１０６から側面を介して導光板１１０に入射した光を出射する光出射面１１０Ａと、この光を光出射面１１０Ａ側に反射する光反射面１１０Ｂとを備えている。 The light guide plate 110 is made of, for example, a thermoplastic resin material such as polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate (PMMA), or cyclic olefin copolymer (COC), or a transparent material such as glass, and has high light transmittance and low birefringence. It has. The light guide plate 110 is formed by a processing method such as injection molding or heat press, for example, and a light exit surface 110A that emits light incident on the light guide plate 110 from the light source 106 through the side surface and the light exit surface 110A. And a light reflecting surface 110B that reflects to the side.

すなわち、このように構成された導光板ユニット１００では、光源１０６からの光が導光板１１０内で反射を繰り返すとともに光出射面１１０Ａ側から出射し、一部が反射シート１０４で導光板１１０から漏れないように反射され、光出射面１１０Ａ側から出射した光は拡散シート１０３およびプリズムシート１０１，１０２を通って光反射面１１０Ｂと略垂直方向に出射する構成となっている。 That is, in the light guide plate unit 100 configured in this way, light from the light source 106 repeats reflection in the light guide plate 110 and is emitted from the light exit surface 110A side, and a part of the light leaks from the light guide plate 110 by the reflection sheet 104. Thus, the light reflected from the light exit surface 110 A is emitted in the direction substantially perpendicular to the light reflection surface 110 B through the diffusion sheet 103 and the prism sheets 101 and 102.

＝＝＝比較例の導光板の形状＝＝＝
＜第１比較例＞
図３は、第１比較例における導光板の形状の説明図である。この第１比較例では、導光板の光射出面及び光反射面は、鏡面になっている。図中の導光板内の矢印は、光源からの光の進路を示している。
第１比較例の導光板の形状では、光は、Ｓｎｅｌｌの法則に従って反射を繰り返し、反光源側の側面（反光源面）へ抜けてしまう。このため、第１比較例の導光板の形状では、光出射面から射出される光の出射効率は低下してしまう。 === Shape of Comparative Light Guide Plate ===
<First comparative example>
FIG. 3 is an explanatory diagram of the shape of the light guide plate in the first comparative example. In the first comparative example, the light emission surface and the light reflection surface of the light guide plate are mirror surfaces. The arrow in the light guide plate in the figure indicates the path of light from the light source.
In the shape of the light guide plate of the first comparative example, light repeats reflection according to Snell's law, and escapes to the side surface (anti-light source surface) on the anti-light source side. For this reason, in the shape of the light guide plate of the first comparative example, the emission efficiency of light emitted from the light emission surface is reduced.

＜第２比較例＞
図４は、第２比較例における導光板の形状の説明図である。この第２比較例では、光反射面から外部に突出する円形の凸状の拡散ドットが、均等の大きさ・間隔で、導光板の光反射面側に一様に形成されている。図５は、拡散ドット付近の光の進路の説明図である。拡散ドットの表面は粗面で形成されており、拡散ドットに光が照射されると、拡散反射する。この結果、第２比較例では、第１比較例と比べて、光の出射効率が向上する。
図６は、第２比較例の輝度の分布の説明図である。第２比較例では、拡散ドットが、均等の大きさ・間隔で、導光板の光反射面側に一様に形成されている。このため、光源に近い拡散ドットには多くの光が到達し、光源に近い光出射面では輝度が高くなるが、光源に遠い拡散ドットにはわずかな光しか到達せず、光源に遠い光出射面では輝度が低くなる。つまり、第２比較例の導光板の形状では、光出射面の輝度が一様にならない。 <Second Comparative Example>
FIG. 4 is an explanatory diagram of the shape of the light guide plate in the second comparative example. In this second comparative example, circular convex diffusion dots protruding outward from the light reflecting surface are uniformly formed on the light reflecting surface side of the light guide plate with an equal size and interval. FIG. 5 is an explanatory diagram of the light path in the vicinity of the diffusing dots. The surface of the diffusing dot is a rough surface, and diffuses and reflects when the diffusing dot is irradiated with light. As a result, in the second comparative example, the light emission efficiency is improved as compared with the first comparative example.
FIG. 6 is an explanatory diagram of the luminance distribution of the second comparative example. In the second comparative example, the diffusing dots are uniformly formed on the light reflecting surface side of the light guide plate with an equal size and interval. For this reason, a lot of light reaches the diffusion dots close to the light source, and the brightness increases on the light exit surface close to the light source, but only a small amount of light reaches the diffusion dots far from the light source, and the light exits far from the light source. The luminance is low on the surface. That is, the brightness of the light exit surface is not uniform in the shape of the light guide plate of the second comparative example.

＜第３比較例＞
図７は、第３比較例における導光板の形状と輝度の分布の説明図である。この第３比較例では、光源に近いほど拡散ドットの大きさを小さくし、光源から遠いほど拡散ドットの大きさを大きくしている。この第３比較例では、光源に近い拡散ドットに到達する光が第２比較例よりも減り、光源に遠い拡散ドットに到達する光が第２比較例よりも多くなり、第２比較例と比べて光出射面の輝度が一様になる。 <Third comparative example>
FIG. 7 is an explanatory diagram of the shape of the light guide plate and the luminance distribution in the third comparative example. In the third comparative example, the size of the diffusing dots is reduced as the distance from the light source is increased, and the size of the diffusing dots is increased as the distance from the light source is increased. In this third comparative example, the light reaching the diffusion dots close to the light source is less than in the second comparative example, and the light reaching the diffusion dots far from the light source is larger than in the second comparative example, compared with the second comparative example. Thus, the brightness of the light exit surface becomes uniform.

ところで、この第３比較例では、光出射面の輝度を一様にするために、拡散ドットの大きさや密度を調整する必要がある。この場合、単位面積あたりの拡散ドットの数は一定にして、拡散ドットの大きさを調整する方が設計は容易になる。そこで、拡散ドットのパターン設計では、拡散ドットの面積とそれ以外の面積の面積比をコントロールする。 By the way, in this third comparative example, it is necessary to adjust the size and density of the diffusion dots in order to make the luminance of the light exit surface uniform. In this case, the design can be facilitated by adjusting the size of the diffusion dots while keeping the number of diffusion dots per unit area constant. Therefore, in the pattern design of the diffusion dots, the area ratio between the area of the diffusion dots and the other area is controlled.

一方、導光板の拡散ドットは、エッチング処理にてドットパターンを形成した金型によって、成形される（後述）。エッチング処理にて金型にドットパターンを形成する理由は、異なる大きさの拡散ドットを一度に加工でき、且つ、エッチング処理した面が適度な粗面となって適度な粗面を有する拡散ドットを形成できるためである。 On the other hand, the diffusion dots of the light guide plate are formed by a mold having a dot pattern formed by an etching process (described later). The reason why the dot pattern is formed on the mold by the etching process is that diffusion dots having different sizes can be processed at one time, and the etched surface has an appropriate rough surface and an appropriate rough surface. This is because it can be formed.

図８Ａ及び図８Ｂは、エッチング処理の制約の説明図である。金型に対してエッチング処理にてドットパターンを形成する場合、図８Ａに示すドット間距離を０．０３ｍｍよりも小さくすることができない。仮に、ドット間距離を０．０３ｍｍよりも小さくエッチング処理しようとすると、図８Ｂに示すように、拡散ドットが連結してしまい、ドットパターン設計時の拡散ドットと異なる形状になり、拡散ドットの面積とそれ以外の面積の面積比をコントロールできなくなる。このため、ドット間距離は、０．０３ｍｍ以上になる。（このため、後述する本実施形態でも、ドット間距離は０．０３ｍｍ以上である。）
なお、最小のドット径もエッチング処理上の制約があり、最小のドット径は０．０８ｍｍまでである。仮に、ドット径を０．０８ｍｍより小さくすると、拡散ドットが金型に形成できないおそれがある。（このため、後述する本実施形態でも、最小のドット径は０．０８ｍｍである。）
上記のドット間距離の制約のため、拡散ドットの大きさに制限がある。この結果、第３比較例の導光板では、拡散ドットに入ることなく減衰する光も存在する。このため、第３比較例の出射効率は改善する余地がある。以下に説明する本実施形態の導光板では、このような光をも利用して出射効率を上げるように構成されている。 8A and 8B are explanatory diagrams of restrictions on the etching process. When the dot pattern is formed on the mold by etching, the inter-dot distance shown in FIG. 8A cannot be made smaller than 0.03 mm. If the distance between dots is smaller than 0.03 mm and the etching process is attempted, the diffusion dots are connected as shown in FIG. 8B, resulting in a different shape from the diffusion dots at the time of designing the dot pattern. And the area ratio of other areas cannot be controlled. For this reason, the inter-dot distance is 0.03 mm or more. (For this reason, the distance between dots is 0.03 mm or more in this embodiment described later.)
Note that the minimum dot diameter is also limited by the etching process, and the minimum dot diameter is 0.08 mm. If the dot diameter is smaller than 0.08 mm, the diffusion dots may not be formed on the mold. (For this reason, the minimum dot diameter is 0.08 mm in this embodiment described later.)
Due to the restrictions on the distance between dots, there is a limit to the size of the diffusing dots. As a result, in the light guide plate of the third comparative example, there is also light that attenuates without entering the diffusion dots. For this reason, there is room for improving the emission efficiency of the third comparative example. The light guide plate of the present embodiment described below is configured to increase the emission efficiency by using such light.

＝＝＝本実施形態の導光板の形状＝＝＝
導光板１１０の光出射面１１０Ａは、たとえば平坦な面あるいは一定の粗さで粗面化された粗面からなり、光反射面１１０Ｂは、たとえば後述する凹状あるいは凸状に形成された第１光拡散部である拡散ドットと、これら拡散ドットの間に形成された第２光拡散部である粗面とを備えて構成されている。 === Shape of Light Guide Plate of this Embodiment ===
The light exit surface 110A of the light guide plate 110 is, for example, a flat surface or a rough surface roughened with a certain roughness, and the light reflecting surface 110B is, for example, a first light formed in a concave shape or a convex shape described later. A diffusion dot that is a diffusion part and a rough surface that is a second light diffusion part formed between the diffusion dots are provided.

図９は、導光板１１０の光反射面１１０Ｂの正面図である。また、図１０は、図９のＡ−Ａ断面図である。また、図１１は、図９のＭで示す範囲の拡大図である。図９および図１０に示すように、導光板１１０の光反射面１１０Ｂには、複数の拡散ドット１１１と、これら複数の拡散ドット１１１間に形成された粗面１１２とが備えられている。 FIG. 9 is a front view of the light reflecting surface 110 B of the light guide plate 110. FIG. 10 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. FIG. 11 is an enlarged view of a range indicated by M in FIG. As shown in FIGS. 9 and 10, the light reflecting surface 110 B of the light guide plate 110 includes a plurality of diffusion dots 111 and a rough surface 112 formed between the plurality of diffusion dots 111.

複数の拡散ドット１１１は、ここでは、光反射面１１０Ｂから外部に突出する円形の凸状に形成され、各拡散ドット１１１の直径Ｄ１，Ｄ２は、それぞれたとえば略０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ程度の範囲で適宜形成されている。なお、ここでは、光源１０６に近い側の拡散ドット１１１の直径Ｄ１＜光源１０６から遠い側の拡散ドット１１１の直径Ｄ２となるように各拡散ドット１１１は形成されている。 Here, the plurality of diffusion dots 111 are formed in a circular convex shape protruding outward from the light reflecting surface 110B, and the diameters D1 and D2 of the diffusion dots 111 are, for example, about 0.1 mm to 0.5 mm, respectively. It is appropriately formed in the range. Here, each diffusion dot 111 is formed so that the diameter D1 of the diffusion dot 111 closer to the light source 106 <the diameter D2 of the diffusion dot 111 farther from the light source 106.

また、各拡散ドット１１１は、光源１０６に近い側から遠い側にかけて、光反射面１１０Ｂから高さ略０．０２ｍｍ〜略０．１ｍｍ程度の範囲で徐々に突出するように形成されている。また、各拡散ドット１１１間のピッチＰは、最も狭い場合で略０．０３ｍｍ程度となるように形成されている。一方、粗面１１２は、光反射面１１０Ｂからの深さ略０．０１ｍｍ程度で均等ピッチの面粗さによって光反射面１１０Ｂの全面にわたって形成されている。 Each diffusing dot 111 is formed so as to gradually protrude from the light reflection surface 110B in a range of about 0.02 mm to about 0.1 mm from the side closer to the light source 106 to the side farther from the light source 106. Further, the pitch P between the diffusion dots 111 is formed to be about 0.03 mm in the narrowest case. On the other hand, the rough surface 112 has a depth of about 0.01 mm from the light reflecting surface 110B and is formed over the entire surface of the light reflecting surface 110B with a uniform surface roughness.

つまり、拡散ドット１１１の光反射面１１０Ｂからの高さは、粗面１１２の面粗さよりも高く設定されている。これにより、拡散ドット１１１が粗面１１２に埋もれないように構成されている。仮に、拡散ドット１１１の高さが粗面１１２の面粗さよりも低いとすると、拡散ドット１１１が粗面１１２に埋もれてしまい、拡散ドット１１１による全方位的な拡散反射が十分に行えなくなる。 That is, the height of the diffusing dots 111 from the light reflecting surface 110 B is set higher than the surface roughness of the rough surface 112. Thus, the diffusing dots 111 are configured not to be buried in the rough surface 112. If the height of the diffusing dot 111 is lower than the surface roughness of the rough surface 112, the diffusing dot 111 is buried in the rough surface 112, and omnidirectional diffuse reflection by the diffusing dot 111 cannot be performed sufficiently.

ここで、このように形成された導光板１１０の光反射面１１０Ｂにおける拡散ドット１１１と粗面１１２との関係は、たとえば図１１に示すように、光反射面１１０Ｂの所定範囲Ｍあたりで、拡散ドット１１１の面積をＳ１、所定範囲Ｍ内の単位面積をＴ１とすると、所望する光の出射光量を実現する面積比Ｒは、Ｓ１／Ｔ１＝Ｒという関係式から導き出すことができる。 Here, the relationship between the diffusing dots 111 and the rough surface 112 on the light reflecting surface 110B of the light guide plate 110 formed in this way is diffused around a predetermined range M of the light reflecting surface 110B, for example, as shown in FIG. Assuming that the area of the dot 111 is S1 and the unit area within the predetermined range M is T1, the area ratio R for realizing the desired amount of emitted light can be derived from the relational expression S1 / T1 = R.

図１２は、面積比Ｒと光源１０６からの距離Ｌとの関係を示すグラフである。上述したように、面積比Ｒと距離Ｌとの関係は、曲線６００であらわされるように、光源１０６からの距離Ｌが遠くなれば面積比Ｒが大きくなるように調整する必要がある。 FIG. 12 is a graph showing the relationship between the area ratio R and the distance L from the light source 106. As described above, the relationship between the area ratio R and the distance L needs to be adjusted so that the area ratio R increases as the distance L from the light source 106 increases as represented by the curve 600.

ところで、前述した通り、エッチング処理の制約上、ドット間距離を０．０３ｍｍよりも小さくすることができない。このため、面積比Ｒ（＝Ｓ１／Ｔ１）の最大値は０．７程度までにしかならない。また、エッチング処理の制約上、最小のドット径は０．０８ｍｍまでである。このため、面積比Ｒの最小値は０．０２程度である。従って、光出射面の輝度が一様になるようにドットパターンを設計するとき、面積比Ｒが０．０２〜０．７の間で調整することになる。本実施形態では、このように面積比Ｒが制約される状態において、出射効率を向上させるために、光出射面側及び光反射面側に粗面が形成されている。 By the way, as described above, the distance between dots cannot be made smaller than 0.03 mm due to the restriction of the etching process. For this reason, the maximum value of the area ratio R (= S1 / T1) is only about 0.7. In addition, the minimum dot diameter is 0.08 mm due to the restriction of the etching process. For this reason, the minimum value of the area ratio R is about 0.02. Therefore, when designing the dot pattern so that the luminance of the light exit surface is uniform, the area ratio R is adjusted between 0.02 and 0.7. In the present embodiment, in such a state where the area ratio R is restricted, rough surfaces are formed on the light emitting surface side and the light reflecting surface side in order to improve the emission efficiency.

図１３は、導光板１１０の光出射面側の粗面の説明図である。
光源からの光のうち、拡散ドットに入らずに減衰しやすい光は、反射を繰り返して導光方向へ進行する光である。このため、本実施形態では、光出射面側及び光反射面側の粗面の微細な筋状の凹部や凸部が、導光方向と垂直な方向に沿うように形成される。なお、図中では、説明のため、導光板１１０の表面に光出射面に数本の筋を描いているが、実際には、無数の微細な筋が形成されている。
このように、粗面の微細な凹部や凸部を導光方向と垂直な方向に形成することによって、拡散ドット１１１に入らないような光が粗面の凹部又は凸部で拡散され、出射効率が向上する。 FIG. 13 is an explanatory diagram of a rough surface on the light emitting surface side of the light guide plate 110.
Of the light from the light source, light that does not enter the diffusing dots and tends to attenuate is light that repeats reflection and travels in the light guide direction. For this reason, in this embodiment, the fine streak-like recessed part and convex part of the rough surface of the light-projection surface side and the light reflection surface side are formed so that a direction perpendicular | vertical to a light guide direction may be followed. In the drawing, for the sake of explanation, several streaks are drawn on the light emitting surface on the surface of the light guide plate 110, but in reality, innumerable fine streaks are formed.
In this way, by forming fine concave and convex portions on the rough surface in the direction perpendicular to the light guide direction, light that does not enter the diffusion dots 111 is diffused in the concave or convex portions on the rough surface, and the emission efficiency Will improve.

光出射面側には、このような粗面が一様に形成されている。すなわち、光出射面側には、導光方向と垂直な方向に沿う微細な凹部や凸部が一様に形成されている。
光反射面側には、このような粗面が、拡散ドット１１１の間の領域で一様に形成されている。すなわち、光反射面側には、導光方向と垂直な方向に沿う微細な凹部や凸部が、拡散ドット１１１の間の領域で一様に形成されている。なお、拡散ドットの表面には、エッチング処理（後述）による粗面が形成されているだけであり、研削処理（後述）による微細な凹部や凸部（導光方向と垂直な方向に沿う微細な凹部や凸部）は形成されていない。 Such a rough surface is uniformly formed on the light emitting surface side. That is, fine concave portions and convex portions along the direction perpendicular to the light guide direction are uniformly formed on the light emitting surface side.
Such a rough surface is uniformly formed in the region between the diffusion dots 111 on the light reflection surface side. That is, fine concave portions and convex portions along the direction perpendicular to the light guide direction are uniformly formed in the region between the diffusion dots 111 on the light reflecting surface side. The surface of the diffusing dots is only formed with a rough surface by an etching process (described later), and a fine concave or convex part (a fine line along a direction perpendicular to the light guide direction) by a grinding process (described later). No recesses or protrusions are formed.

＝＝＝導光板成形用金型の製造方法＝＝＝
つぎに、上記導光板１１０を製造するための導光板成形用金型の製造工程について説明する。
図１４（ａ）〜図１４（ｅ）は、導光板１１０を製造するための導光板成形用金型の製造工程を示す工程図である。なお、以降において、既に説明した部分と重複する箇所には同一の符号を附して説明を省略する。 === Production Method of Light Guide Plate Molding Mold ===
Next, a manufacturing process of a light guide plate forming mold for manufacturing the light guide plate 110 will be described.
FIG. 14A to FIG. 14E are process diagrams showing a manufacturing process of a light guide plate forming mold for manufacturing the light guide plate 110. In the following description, the same reference numerals are given to the same portions as those already described, and description thereof is omitted.

まず、図１４（ａ）に示すように、金属母材からなる板状部材の導光板成形用金型７００を用意し、脱脂や洗浄などを施す。金型材としては、通常の成形金型用の一般的な鋼材を用いることができる。また、射出成形金型材としては、耐食性／耐摩耗性に優れた材質を用いる必要がある。本実施形態では、「Ｕｄｄｅｈｏｌｍ社ＳＴＡＶＡＸ焼入材（硬度：ＨＲＣ５０〜５９程度）」を使用する。
つぎに、図１４（ｂ）に示すように、導光板成形用金型７００の加工面上の拡散ドット１１１形成部分以外の部分にレジスト７０１を形成し、拡散ドット形成領域７０２と粗面形成領域７０３とを決定する。 First, as shown in FIG. 14A, a light guide plate forming mold 700 of a plate-like member made of a metal base material is prepared and subjected to degreasing, washing, and the like. As the mold material, a general steel material for a normal molding mold can be used. Moreover, as the injection mold material, it is necessary to use a material excellent in corrosion resistance / abrasion resistance. In this embodiment, “Uddeholm STAVAX quenching material (hardness: about HRC 50 to 59)” is used.
Next, as shown in FIG. 14B, a resist 701 is formed on the processed surface of the light guide plate molding die 700 other than the diffusion dot 111 formation portion, and the diffusion dot formation region 702 and the rough surface formation region are formed. 703 is determined.

つぎに、図１４（ｃ）に示すように、導光板成形用金型７００の加工面に対してエッチング処理を施し、拡散ドット形成領域７０２に微細な粗面を有する拡散ドット転写用窪み７１１を形成する。
ここで、エッチング処理の条件としては、拡散ドット転写用窪み７１１が、たとえば直径０．１１ｍｍ〜０．４７ｍｍ、深さ０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍの範囲の半球形状となるように設定する。 Next, as shown in FIG. 14 (c), the processed surface of the light guide plate molding die 700 is subjected to an etching process so that a diffusion dot transfer recess 711 having a fine rough surface in the diffusion dot formation region 702 is formed. Form.
Here, the conditions for the etching process are set so that the diffusion dot transfer depression 711 has a hemispherical shape with a diameter of 0.11 mm to 0.47 mm and a depth of 0.02 mm to 0.1 mm, for example.

図１４（ｄ）に示すように、レジスト７０１を除去して粗面形成領域７０３を露出させる。
最後に、図１４（ｅ）に示すように、たとえば図中矢印Ｅで示す方向に回転し図中矢印Ｆで示す方向に移動する砥石７１９を用いて加工面に対して研削加工を施し、粗面形成領域７０３に粗面転写部７１２を形成して、拡散ドット転写用窪み７１１と粗面転写部７１２とを有する成形面７１０を備えた導光板成形用金型７００を形成する。 As shown in FIG. 14D, the resist 701 is removed to expose the rough surface forming region 703.
Finally, as shown in FIG. 14 (e), for example, grinding is performed on the work surface using a grindstone 719 that rotates in the direction indicated by arrow E in the figure and moves in the direction indicated by arrow F in the figure. A rough surface transfer portion 712 is formed in the surface forming region 703 to form a light guide plate molding die 700 having a molding surface 710 having a diffusion dot transfer recess 711 and a rough surface transfer portion 712.

研削加工の条件について、説明する。
研削加工の条件としては、たとえば平面研削盤を用い、砥石７１９として一般砥石やダイヤ砥石、ＣＢＮ砥石などを選定することができる。本実施形態では、砥石は一般砥石（６０番：砥粒は溶融アルミナ／炭化ケイ素）を用いた。 The conditions for grinding will be described.
As a grinding process condition, for example, a surface grinder is used, and a general grindstone, a diamond grindstone, a CBN grindstone, or the like can be selected as the grindstone 719. In this embodiment, a general grindstone (No. 60: abrasive grains are fused alumina / silicon carbide) is used as the grindstone.

図１５は、ドレスの様子の説明図である。図のように３０°の角度で、円筒形の砥石７１９にドレッサーを当てて砥石７１９を加工する。ドレッサーには、鋭角（９０°未満）の砥石（単結晶ダイヤモンド）が用いられる。砥石表面の粗さ（若しくは金型表面の加工面の粗さ）を細かく調整する際は、ドレッサーには、鈍角（９０°以上）の砥石が用いられる。ドレッサーの先端は、五角形等の多角形のものが用いられ、ドレス毎に当てる面を変更すると良い。なお、本実施形態では、ドレス時の切り込み深さは、０．０１ｍｍである。 FIG. 15 is an explanatory diagram of the appearance of the dress. As shown in the figure, the grindstone 719 is processed by applying a dresser to the cylindrical grindstone 719 at an angle of 30 °. For the dresser, an acute angle (less than 90 °) grindstone (single crystal diamond) is used. When finely adjusting the roughness of the grindstone surface (or the roughness of the processed surface of the mold surface), a grindstone having an obtuse angle (90 ° or more) is used as the dresser. The tip of the dresser has a polygonal shape such as a pentagon, and the surface to be applied for each dress may be changed. In the present embodiment, the cutting depth during dressing is 0.01 mm.

平面研削盤の研削加工条件としては、たとえばＸ軸送り速度を２０ｍ／ｍｉｎ、Ｙ軸送り速度を１ピッチ４ｍｍ、切り込み深さを０．０１ｍｍに設定するとよい。なお、金型表面の加工面はＸ軸方向及びＹ軸方向と平行である。また、Ｘ軸方向は、Ｙ軸と直交する方向である。そして、砥石７１９の回転軸は、Ｙ軸方向と平行である。つまり、砥石７１９と加工面との接触点では、砥石７１９の表面と加工面とがＸ軸方向に相対的に変位する。この研削加工により、粗面転写部７１２には、Ｘ軸と平行な方向の筋状の凹凸が形成される。 As the grinding conditions of the surface grinder, for example, the X-axis feed rate is preferably set to 20 m / min, the Y-axis feed rate is set to 4 mm per pitch, and the cutting depth is set to 0.01 mm. In addition, the processing surface of the mold surface is parallel to the X-axis direction and the Y-axis direction. The X axis direction is a direction orthogonal to the Y axis. The rotation axis of the grindstone 719 is parallel to the Y-axis direction. That is, at the contact point between the grindstone 719 and the processed surface, the surface of the grindstone 719 and the processed surface are relatively displaced in the X-axis direction. By this grinding process, streaky irregularities in the direction parallel to the X axis are formed in the rough surface transfer portion 712.

このようにエッチング処理および研削加工の条件を設定することで、面粗さＲａが８μｍ±１μｍ程度、すなわち面粗さＲａが１０μｍ以下の粗面転写部７１２を有する導光板成形用金型７００を製造することができる。なお、研削加工の切り込み深さを変更することで、面粗さＲａを６μｍ〜１４μｍ程度まで変更することも可能である。 By setting the conditions for the etching process and the grinding process in this way, the light guide plate molding die 700 having the rough surface transfer portion 712 having a surface roughness Ra of about 8 μm ± 1 μm, that is, a surface roughness Ra of 10 μm or less. Can be manufactured. In addition, it is also possible to change surface roughness Ra to about 6 micrometers-14 micrometers by changing the cutting depth of grinding.

なお、面粗さＲａは、「研削加工時のＸ軸送り速度やＹ軸送り速度」、「研削加工時の切り込み深さ」、「ドレス条件（砥石とドレッサーの位置関係、ドレス時の切り込み深さ、研削速度）」、「砥石番手」、「被削材の材質」などの条件によって、調整可能である。本実施形態では、粗面転写部７１２に対して、同条件にて研削加工が施されているため、粗面転写部７１２の全面の状態が一様になる。 The surface roughness Ra is the “X-axis feed rate or Y-axis feed rate during grinding”, “the cutting depth during grinding”, “dressing conditions (positional relationship between the grinding wheel and dresser, cutting depth during dressing). It can be adjusted according to conditions such as “grinding speed)”, “grinding wheel count”, “material of work material”. In the present embodiment, since the rough surface transfer portion 712 is ground under the same conditions, the entire surface of the rough surface transfer portion 712 becomes uniform.

ところで、仮に窪み７１１を形成した後にブラスト処理を行うとすると、窪み７１１の表面にも金属粉が吹き付けられて、窪み７１１の表面もブラスト処理されてしまう。これに対し、本実施形態では、エッチング処理にて凹形状の窪み７１１を形成した後、表面を研削加工している。このため、窪み７１１の表面を研削することなく、粗面形成領域７０３（窪み７１１以外の領域）に研削処理を行うことができる。つまり、窪み７１１の表面ではエッチング処理による粗面を維持したまま、粗面形成領域７０３に研削処理を行うことができる。 By the way, if the blasting process is performed after the depression 711 is formed, the metal powder is sprayed on the surface of the depression 711 and the surface of the depression 711 is also blasted. On the other hand, in the present embodiment, the surface is ground after the concave recess 711 is formed by the etching process. For this reason, the grinding process can be performed on the rough surface forming region 703 (region other than the recess 711) without grinding the surface of the recess 711. That is, the rough surface forming region 703 can be ground while the rough surface by the etching process is maintained on the surface of the recess 711.

また、本実施形態では、光源からの遠近に関わらず、一様な条件で研削加工を行っている。このため、粗面転写部７１２の面粗さを一様にするのは容易になり、更に金型の品質も安定する。仮に光源からの遠近に応じて研削条件や面粗さを変えようとすると、研削加工が困難になり、更に金型の品質も安定しない。 In this embodiment, grinding is performed under uniform conditions regardless of the distance from the light source. For this reason, it is easy to make the surface roughness of the rough surface transfer portion 712 uniform, and the quality of the mold is also stabilized. If it is attempted to change the grinding conditions and surface roughness according to the distance from the light source, the grinding process becomes difficult and the quality of the mold is not stable.

また、本実施形態では、粗面形成領域７０３を研削処理する結果、粗面転写部７１２に形成される筋状の凹凸は、深さ・ピッチとも規則性が適度に無い。このため、このような金型で導光板を形成したとき（後述）、輝線の偏りを回避でき、また、モアレの発生を回避できる。 Further, in the present embodiment, as a result of grinding the rough surface forming region 703, the streaky irregularities formed in the rough surface transfer portion 712 are not regularly regular in both depth and pitch. For this reason, when the light guide plate is formed with such a mold (described later), it is possible to avoid uneven bright lines and to avoid occurrence of moire.

また、砥石７１９の表面と金型の加工面（粗面形成領域７０３）とが導光方向と垂直な方向に相対的に変位する。この結果、粗面転写部７１２に形成される筋状の凹部や凸部は、導光方向に垂直な成分を多く含むようになる。これにより、このような金型で形成された導光板１１０によれば、導光方向と垂直な方向に沿う筋状の凹部又は凸部が形成されるので、出射効率が向上する。仮に金型の加工面にブラスト処理を施した場合、全方位に拡散するような凹凸が導光板に形成されるだけなので、出射効率は高くなりにくい。 Further, the surface of the grindstone 719 and the processing surface of the mold (rough surface forming region 703) are relatively displaced in the direction perpendicular to the light guide direction. As a result, the streak-like concave portions and convex portions formed in the rough surface transfer portion 712 contain a lot of components perpendicular to the light guide direction. Thereby, according to the light guide plate 110 formed of such a mold, the streak-like concave portion or convex portion along the direction perpendicular to the light guide direction is formed, so that the emission efficiency is improved. If the processing surface of the mold is subjected to a blasting process, since the unevenness that diffuses in all directions is only formed on the light guide plate, the emission efficiency is unlikely to increase.

本実施形態では、エッチング処理の際に形成される窪み７１１の深さは０．０２ｍｍ〜０．１ｍｍであり、粗面転写部７１２の面粗さよりも深く設定している。これは、仮に窪み７１１の深さよりも粗面転写部７１２の面粗さが大きくなると、窪み７１１がなくなってしまい、導光板の拡散ドットをドットパターン設計の通りに形成できなくなるためである。なお、窪み７１１がなくなってしまった状態の金型で導光板を製造すると、拡散ドット１１１が粗面１１２の凹凸に埋もれてしまい、拡散ドット１１１が設計通りの機能を果たすことができなくなる。 In this embodiment, the depth of the recess 711 formed during the etching process is 0.02 mm to 0.1 mm, which is set deeper than the surface roughness of the rough surface transfer portion 712. This is because if the surface roughness of the rough surface transfer portion 712 is larger than the depth of the recess 711, the recess 711 disappears, and the diffusion dots of the light guide plate cannot be formed according to the dot pattern design. If the light guide plate is manufactured with a mold in which the recess 711 has disappeared, the diffusion dots 111 are buried in the unevenness of the rough surface 112, and the diffusion dots 111 cannot perform the function as designed.

また、本実施形態では、平面研削盤の研削加工時の切り込み深さ（０．０１ｍｍ）は、窪み７１１の深さよりも浅く設定している。これは、仮に窪み７１１の深さよりも研削加工時の切り込みを深くしてしまうと、研削によって窪み７１１がなくなってしまい、導光板の拡散ドットをドットパターン設計の通りに形成できなくなるためである。 In the present embodiment, the depth of cut (0.01 mm) during grinding of the surface grinder is set to be shallower than the depth of the recess 711. This is because if the depth of cutting during the grinding process is made deeper than the depth of the recess 711, the recess 711 disappears due to grinding, and the diffusion dots of the light guide plate cannot be formed according to the dot pattern design.

また、本実施形態では、平面研削盤の研削加工時に用いられる砥石をドレスするときの切り込み深さ（０．０１ｍｍ）は、窪み７１１の深さよりも浅く設定している。これは、仮に窪み７１１よりも深く砥石をドレスすると、研削後の粗面転写部７１２の面粗さが、窪み７１１のなくなるほどの大きさになるためである。 Further, in the present embodiment, the cutting depth (0.01 mm) when dressing a grindstone used at the time of grinding by a surface grinder is set to be shallower than the depth of the recess 711. This is because if the grindstone is dressed deeper than the recess 711, the surface roughness of the rough surface transfer portion 712 after grinding becomes large enough to eliminate the recess 711.

また、本実施形態では、エッチング処理の際に、窪み７１１を円形状に形成している。このため、研削加工時の切り込み深さが窪み７１１の深さの半分以下であれば、研削加工前後のドット面積の変化が小さくて済む。このため、本実施形態では、研削加工時の切り込み深さ（０．０１ｍｍ）を最浅の窪み７１１の深さ（０．０２ｍｍ）の半分程度にしている。仮に、研削加工時の切り込み深さを大きくすると、窪み７１１の面積が大きく変化し、導光板の拡散ドットをドットパターン設計の通りに形成できなくなる。 In the present embodiment, the recess 711 is formed in a circular shape during the etching process. For this reason, if the cutting depth at the time of grinding is less than half of the depth of the recess 711, the change in dot area before and after grinding can be small. For this reason, in this embodiment, the cutting depth (0.01 mm) at the time of grinding is set to about half of the depth (0.02 mm) of the shallowest recess 711. If the cutting depth at the time of grinding is increased, the area of the recess 711 changes greatly, and the diffusion dots of the light guide plate cannot be formed according to the dot pattern design.

＝＝＝導光板の製造方法＝＝＝
つぎに、このように製造された導光板成形用金型７００を用いて導光板１１０を製造する工程について説明する。 === Production Method of Light Guide Plate ===
Next, a process of manufacturing the light guide plate 110 using the light guide plate forming mold 700 manufactured as described above will be described.

図１６および図１７は、導光板１１０の製造工程を説明するための説明図である。また、図１８は、製造された導光板１１０を示す側面図である。なお、図１６〜図１８においては、導光板成形用金型７００の成形面７１０の形状については省略して図示してある。まず、図１６に示すように、射出ゲート８０１ａが形成された上部金型８０１と、側部金型８０２，８０３と、導光板成形用金型７００とを適宜組み合わせ、射出筒８０４から可塑化状態の樹脂材を射出充填する。そして、各金型７００，８０１〜８０３を冷却して、充填した樹脂材を固化させる。 16 and 17 are explanatory views for explaining a manufacturing process of the light guide plate 110. FIG. 18 is a side view showing the manufactured light guide plate 110. 16 to 18, the shape of the molding surface 710 of the light guide plate molding die 700 is omitted. First, as shown in FIG. 16, an upper mold 801 on which an injection gate 801a is formed, side molds 802 and 803, and a light guide plate molding mold 700 are appropriately combined, and a plasticized state is formed from the injection cylinder 804. The resin material is injected and filled. And each metal mold | die 700,801-803 is cooled and the filled resin material is solidified.

つぎに、図１７に示すように、たとえば上部金型８０１を図中白抜き矢印方向に抜去させ、ランナー１１０Ｃを備えた導光板１１０を図中白抜き矢印方向に型抜きする。そして、ランナー１１０Ｃを切断処理し、図１８に示すような拡散ドット１１１および粗面１１２を有する導光板１１０を製造する。 Next, as shown in FIG. 17, for example, the upper mold 801 is removed in the direction of the white arrow in the drawing, and the light guide plate 110 including the runner 110C is cut in the direction of the white arrow in the drawing. Then, the runner 110C is cut to manufacture the light guide plate 110 having the diffusion dots 111 and the rough surface 112 as shown in FIG.

図１９Ａ及び図１９Ｂは、拡散ドット１１１の形状の説明図である。図１９Ａは、拡散ドットの写真である。図１９Ｂは、図１９Ａの１Ａ−１Ｂにおける高さの測定結果を示すグラフである。金型の拡散ドット転写用窪み７１１がエッチング処理により適度な粗面を有するため、拡散ドット１１１の表面にも適度な粗面が形成される。 19A and 19B are explanatory diagrams of the shape of the diffusing dots 111. FIG. FIG. 19A is a photograph of diffusion dots. FIG. 19B is a graph showing the measurement results of height in 1A-1B of FIG. 19A. Since the diffusing dot transfer recess 711 of the mold has an appropriate rough surface by the etching process, an appropriate rough surface is also formed on the surface of the diffusion dot 111.

なお、上述した導光板成形用金型７００を用いて製造された導光板１１０は、光反射面１１０Ｂ側に拡散ドット１１１および粗面１１２を有する構成としたが、たとえば光出射面１１０Ａ側にこれらが形成されていてもよい。なお、光出射面１１０Ａ側には、粗面１１２のみが形成されていてもよい。この場合、具体的には、たとえば上部金型８０１の加工面に、研削加工によって粗面を形成し、これを導光板１１０の成形時に転写するようにしてもよい。 The light guide plate 110 manufactured using the above-described light guide plate molding die 700 has the configuration of having the diffusing dots 111 and the rough surface 112 on the light reflecting surface 110B side. May be formed. Note that only the rough surface 112 may be formed on the light exit surface 110A side. In this case, specifically, for example, a rough surface may be formed on the processed surface of the upper mold 801 by grinding, and this may be transferred when the light guide plate 110 is formed.

図２０は、他の導光板を示す側面図である。上述したように、上部金型８０１の加工面に粗面を形成し、転写した場合は、光出射面１１１０Ａ側に粗面１１１２を有するとともに、光反射面１１１０Ｂ側に拡散ドット１１１１および粗面１１１２を有する導光板１１１０を得ることが可能となる。なお、これら拡散ドット１１１１および粗面１１１２の形成条件などは、上述した導光板１１０と同様に設定されるとよい。このように、これらの導光板１１０，１１１０には、微細な粗面を有する拡散ドット１１１，１１１１と、拡散ドット１１１，１１１１間に形成された粗面１１２，１１１２とが備えられている。このため、従来のような粗面と鏡面との形成態様によって輝度向上を図るものや、ドットの配置態様によってのみ輝度向上を図るものなどと比較して、これらの欠点となる輝度ムラなどの発生を拡散ドット１１１，１１１１と粗面１１２，１１１２とで確実に抑えつつ、これら拡散ドット１１１，１１１１と粗面１１２，１１１２とを組み合わせることによってさらなる輝度向上を図ることが可能となる。 FIG. 20 is a side view showing another light guide plate. As described above, when a rough surface is formed and transferred on the processed surface of the upper mold 801, the rough surface 1112 is provided on the light emitting surface 1110A side, and the diffusing dots 1111 and the rough surface 1112 are provided on the light reflecting surface 1110B side. It is possible to obtain a light guide plate 1110 having The conditions for forming the diffusion dots 1111 and the rough surface 1112 are preferably set in the same manner as the light guide plate 110 described above. As described above, the light guide plates 110 and 1110 are provided with the diffusion dots 111 and 1111 having a fine rough surface and the rough surfaces 112 and 1112 formed between the diffusion dots 111 and 1111. For this reason, the occurrence of uneven brightness, which is a disadvantage of these, compared to the conventional method of improving the luminance by the rough surface and mirror surface formation, or the method of improving the luminance only by the dot arrangement mode, etc. Can be further suppressed by combining the diffusion dots 111 and 1111 and the rough surfaces 112 and 1112, while reliably suppressing the diffusion dots 111 and 1111 and the rough surfaces 112 and 1112.

図２１および図２２は、一般的な導光板における輝度Ｂと光源１０６を０とした相対位置Ｌとの関係を示すグラフである。また、図２３は、本実施の形態の導光板１１０における輝度Ｂと光源１０６を０とした相対位置Ｌとの関係を示すグラフである。図２１に示すように、一般的な導光板に研削加工を施し、少なくとも片面に粗面１１２を形成した場合には、曲線１２００で示すように光源１０６からの相対位置Ｌが大きくなれば輝度Ｂが少なくなる。このため、輝度Ｂに均一性がとれていないこととなる。 21 and 22 are graphs showing the relationship between the luminance B in a general light guide plate and the relative position L where the light source 106 is zero. FIG. 23 is a graph showing the relationship between the luminance B in the light guide plate 110 of the present embodiment and the relative position L where the light source 106 is zero. As shown in FIG. 21, when a general light guide plate is ground and a rough surface 112 is formed on at least one surface, the luminance B is increased as the relative position L from the light source 106 increases as shown by a curve 1200. Less. For this reason, the brightness B is not uniform.

そこで、図２２に示すように、一般的な導光板の少なくとも片面に拡散ドット１１１をパターン形成し、曲線１３００で示すように光源１０６からの相対位置Ｌが大きくなれば輝度Ｂが大きくなるように拡散ドット１１１を形成してこれらを組み合わせれば、輝度Ｂの均一性をとることができるようになる。したがって、図２３に示すように、本実施の形態の導光板１１０の場合は、光源１０６からの相対位置Ｌにかかわらず、輝度Ｍｉｎから輝度Ｍａｘの範囲内に曲線１４００で示すような安定した出射光量を得ることが可能となる。このとき、輝度Ｍｉｎ／輝度Ｍａｘの比率は、８０％以上であると好適である。 Therefore, as shown in FIG. 22, the diffused dots 111 are patterned on at least one side of a general light guide plate, and the luminance B increases as the relative position L from the light source 106 increases as shown by the curve 1300. If the diffusion dots 111 are formed and combined, the luminance B can be made uniform. Therefore, as shown in FIG. 23, in the case of the light guide plate 110 of the present embodiment, stable emission as indicated by the curve 1400 within the range from the luminance Min to the luminance Max regardless of the relative position L from the light source 106. The amount of light can be obtained. At this time, the ratio of luminance Min / luminance Max is preferably 80% or more.

ドットパターン設計において、光源側のドット径を大きくしすぎた場合、有効発光面当たりの輝度は向上するが、反光源側へ到達する光が減少するため、輝度の均一性が悪化する。一方、光源側のドット径を最小に設定し、反光源側のドット径を小さく設定した場合、輝度の均一性を調整できても、出射効率は低くなり、平均輝度は低くなる。そこで、ドットパターン設計においては、まず反光源側のドット径をできるだけ大きく設定し、次に、輝度均一性と平均輝度が高くなるような光源側のドット径を求めることになる。 In the dot pattern design, when the dot diameter on the light source side is excessively large, the luminance per effective light emitting surface is improved, but the light reaching the non-light source side is reduced, so that the luminance uniformity is deteriorated. On the other hand, when the dot diameter on the light source side is set to the minimum and the dot diameter on the counter light source side is set to be small, the emission efficiency is lowered and the average brightness is lowered even if the uniformity of the brightness can be adjusted. Therefore, in the dot pattern design, first, the dot diameter on the side opposite to the light source is set as large as possible, and then the dot diameter on the light source side that increases the luminance uniformity and average luminance is obtained.

図２４は、導光板の輝度の均一性と平均輝度のグラフである。グラフの横軸は、光源側の拡散ドット（最小ドット）の径の大きさを示す。ここでは、反光源側のドット径は、０．４７ｍｍとしている。グラフの右側の縦軸は平均輝度を示し、左側の縦軸は輝度均一性を示す。輝度均一性とは、最大輝度に対する最小輝度の大きさである。実線のグラフは平均輝度のグラフであり、一点鎖線のグラフは輝度均一性のグラフである。なお、ここではドットパターンによる平均輝度と輝度均一性を検証するため、研削処理による粗面形成は行っていない。 FIG. 24 is a graph of luminance uniformity and average luminance of the light guide plate. The horizontal axis of the graph indicates the size of the diameter of the diffusion dot (minimum dot) on the light source side. Here, the dot diameter on the side opposite to the light source is 0.47 mm. The vertical axis on the right side of the graph indicates average luminance, and the vertical axis on the left side indicates luminance uniformity. The luminance uniformity is the size of the minimum luminance with respect to the maximum luminance. The solid line graph is an average luminance graph, and the alternate long and short dash line graph is a luminance uniformity graph. Here, in order to verify the average luminance and luminance uniformity by the dot pattern, rough surface formation by grinding processing is not performed.

実線のグラフに示すように、光源側のドット径が大きくなるほど、平均輝度は高くなる。これは、ドット径が大きくなるほど、拡散ドットに到達する光の総量が多くなり、出射効率が高くなるためである。また、光源側のドット径が０．１３ｍｍ以下では、光源側のドット径が大きくなるほど、輝度均一性が高くなる。なお、光源側のドット径が０．１３ｍｍ以下の場合、反光源側の明るくなるような輝度ムラがあると考えられる。一方、光源側のドット径が０．１３ｍｍ付近を超えると、光源側のドット径が大きくなるほど、輝度均一性が低くなる。なお、光源側のドット径が０．１３ｍｍを超えている場合、光源側が明るくなるような輝度ムラがあると考えられる。
本実施形態では、輝度の均一性を維持しつつ平均輝度を高めるため、光源側のドット径を０．１３ｍｍに設定している。 As shown by the solid line graph, the average luminance increases as the dot diameter on the light source side increases. This is because as the dot diameter increases, the total amount of light reaching the diffusing dots increases and the emission efficiency increases. In addition, when the dot diameter on the light source side is 0.13 mm or less, the luminance uniformity increases as the dot diameter on the light source side increases. In addition, when the dot diameter on the light source side is 0.13 mm or less, it is considered that there is luminance unevenness that becomes brighter on the opposite light source side. On the other hand, when the dot diameter on the light source side exceeds about 0.13 mm, the luminance uniformity decreases as the dot diameter on the light source side increases. When the dot diameter on the light source side exceeds 0.13 mm, it is considered that there is luminance unevenness that makes the light source side bright.
In the present embodiment, the dot diameter on the light source side is set to 0.13 mm in order to increase the average luminance while maintaining the luminance uniformity.

図２５は、輝度均一性と平均輝度の実験結果の表である。ここでは、最大ドット径（反光源側のドット径）は０．４７ｍｍとし、最小ドット径（光源側のドット径）は０．１３ｍｍとし、粗面１１２の面粗さＲａを変化させている。面粗さＲａが大きくなるほど、平均輝度は高くなる。これは、面粗さＲａが大きくなるほど、出射効率が高くなるためである。一方、面粗さＲａが大きくなるほど、光源側が明るくなり、反光源側が暗くなる。これは、面粗さＲａが大きくなると、光源側で多くの光が出射し、反光源側へ到達する光が減少するためである。 FIG. 25 is a table of experimental results of luminance uniformity and average luminance. Here, the maximum dot diameter (dot diameter on the opposite light source side) is 0.47 mm, the minimum dot diameter (dot diameter on the light source side) is 0.13 mm, and the surface roughness Ra of the rough surface 112 is changed. The average luminance increases as the surface roughness Ra increases. This is because the emission efficiency increases as the surface roughness Ra increases. On the other hand, the larger the surface roughness Ra, the brighter the light source side and the darker the non-light source side. This is because when the surface roughness Ra is increased, a lot of light is emitted on the light source side and the light reaching the non-light source side is reduced.

なお、出願人による実験によれば、つぎのような結果を得ることができた。すなわち、導光板１１０の光源１０６としてφ１．８の冷陰極管を使用し、導光板の厚さを２．１５ｍｍに統一して、拡散ドット１１１および粗面１１２のいずれか一方のみを光出射面１１０Ａあるいは光反射面１１０Ｂに形成した場合と、これらを組み合わせて形成した場合とにおける導光板１１０の中心輝度（平均輝度）と輝度ムラ（輝度均一性）とを比較した。 According to the experiment by the applicant, the following results could be obtained. That is, a cold cathode tube of φ1.8 is used as the light source 106 of the light guide plate 110, the thickness of the light guide plate is unified to 2.15 mm, and only one of the diffusion dots 111 and the rough surface 112 is a light exit surface. The center luminance (average luminance) and luminance unevenness (luminance uniformity) of the light guide plate 110 were compared between the case where the light guide plate 110 is formed on the light reflecting surface 110B and the case where the light reflection surface 110B is formed in combination.

その結果として、前者の場合は、中心輝度３，７８０ｃｄ／ｍ2、輝度ムラ８１．５％という結果であったのに対し、後者の場合は、中心輝度４，９９４ｃｄ／ｍ2、輝度ムラ８０．０％という結果であった。したがって、導光板１１０において拡散ドット１１１と粗面１１２とを組み合わせた場合は、いずれか一方のみを形成した場合に比べて、輝度ムラは同等程度であったにもかかわらず、輝度にして約１．３倍の向上を得ることができた。このため、本発明の導光板１１０によれば、出射効率を安定的に向上させることが可能となるといえる。 As a result, in the former case, the central luminance was 3,780 cd / m 2 and the luminance unevenness was 81.5%, whereas in the latter case, the central luminance was 4,994 cd / m 2 and the luminance unevenness was 80.0%. % Result. Therefore, when the diffusing dots 111 and the rough surface 112 are combined in the light guide plate 110, the luminance unevenness is approximately the same as when only one of them is formed, but the luminance is about 1 .3 times improvement was able to be obtained. For this reason, according to the light guide plate 110 of the present invention, it can be said that the emission efficiency can be stably improved.

以上説明したように、実施の形態の導光板１１０によれば、導光板１１０の光出射面１１０Ａおよび光反射面１１０Ｂの少なくともいずれか一方に、光を拡散する凹状あるいは凸状の複数の拡散ドット１１１と、これら複数の拡散ドット１１１間に全面にわたって略同一の面粗さとなるように形成された粗面１１２とが備えられる。これにより、導光板１１０に入射された光は、複数の拡散ドット１１１とともにこれらの間に形成された粗面１１２によって拡散され光出射側に出射されるため、粗面と鏡面とを有する従来の導光板と比較して、ドットあるいは粗面の配置や形成のみで出射効率の向上を図るものよりも、光源１０６からの光の出射効率を安定的に向上させることができる。 As described above, according to the light guide plate 110 of the embodiment, a plurality of concave or convex diffusion dots that diffuse light on at least one of the light exit surface 110A and the light reflection surface 110B of the light guide plate 110. 111 and a rough surface 112 formed between the plurality of diffusion dots 111 so as to have substantially the same surface roughness over the entire surface. Accordingly, the light incident on the light guide plate 110 is diffused by the rough surface 112 formed between them together with the plurality of diffusion dots 111 and is emitted to the light emitting side, so that the conventional light having a rough surface and a mirror surface is provided. Compared with the light guide plate, the emission efficiency of light from the light source 106 can be stably improved as compared with the case where the emission efficiency is improved only by the arrangement or formation of dots or rough surfaces.

また、複数の拡散ドット１１１の凹状あるいは凸状の表面が、たとえばエッチング処理により形成された微細な凹凸を複数有するようにそれぞれ粗面化されているため、導光板１１０に入射した光を効率よく拡散することができる。さらに、複数の拡散ドット１１１の密度が、光源１０６に近い側から遠い側にかけて単位面積あたり高くなるため、光源１０６近傍の出射光量と光源１０６から離れたところの出射光量との均一化を図ることができ、いわゆる輝度ムラを抑えることが可能となる。 In addition, since the concave or convex surfaces of the plurality of diffusion dots 111 are each roughened so as to have a plurality of fine irregularities formed by, for example, an etching process, light incident on the light guide plate 110 can be efficiently Can diffuse. Furthermore, since the density of the plurality of diffusion dots 111 increases per unit area from the side closer to the light source 106 to the side farther from the light source 106, the emitted light amount near the light source 106 and the emitted light amount far from the light source 106 can be made uniform. It is possible to suppress so-called luminance unevenness.

また、複数の拡散ドット１１１の形状が上記数値範囲で設計された円形（半球形状）を有するため、導光板１１０における拡散ドット１１１のパターン設計に柔軟性を持たせつつ、拡散ドット１１１による出射効率の向上を容易に図ることが可能となる。さらに、粗面１１２の面粗さＲａが略１０μｍ以下となるように形成されているため、導光板１１０における粗面１１２をこの面粗さに基づいて一様に形成することができるとともに、粗面１１２による出射効率の向上を図りつつ拡散ドット１１１のパターン設計を粗面１１２の面粗さＲａに基づいて容易におこなうことが可能となる。 Moreover, since the shape of the plurality of diffusion dots 111 has a circular shape (hemispherical shape) designed in the above numerical range, the emission efficiency of the diffusion dots 111 is made flexible while allowing the pattern design of the diffusion dots 111 on the light guide plate 110 to be flexible. Can be easily improved. Furthermore, since the surface roughness Ra of the rough surface 112 is formed to be approximately 10 μm or less, the rough surface 112 in the light guide plate 110 can be uniformly formed based on this surface roughness, It is possible to easily design the pattern of the diffusing dots 111 based on the surface roughness Ra of the rough surface 112 while improving the emission efficiency by the surface 112.

また、実施の形態の導光板成形用金型７００によれば、少なくとも導光板１１０の光反射面１１０Ｂを成形するための面となるべき加工面に、光を拡散する凹状あるいは凸状の複数の拡散ドット転写用窪み７１１と、これら拡散ドット転写用窪み７１１間に全面にわたって略同一の面粗さとなるように形成された粗面転写部７１２とが形成される。これにより、導光板成形用金型７００によって形成された導光板１１０に入射された光は、複数の拡散ドット転写用窪み７１１によって形成された複数の拡散ドット１１１とともに、粗面転写部７１２によって形成された粗面１１２によって拡散され光出射側に出射されるため、粗面と鏡面とを有する従来の導光板の成形用金型と比較して、光源１０６からの光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板１１０を製造することが可能となる。 In addition, according to the light guide plate molding die 700 of the embodiment, a plurality of concave or convex shapes that diffuse light on at least a processing surface to be a surface for molding the light reflecting surface 110B of the light guide plate 110. A diffusion dot transfer depression 711 and a rough surface transfer portion 712 formed between the diffusion dot transfer depressions 711 so as to have substantially the same surface roughness over the entire surface are formed. Thereby, the light incident on the light guide plate 110 formed by the light guide plate molding die 700 is formed by the rough surface transfer unit 712 together with the plurality of diffusion dots 111 formed by the plurality of diffusion dot transfer depressions 711. Since the light is diffused by the rough surface 112 and emitted to the light exit side, the light emission efficiency from the light source 106 can be stably compared with a conventional mold for forming a light guide plate having a rough surface and a mirror surface. It becomes possible to manufacture the light guide plate 110 that can be improved.

また、複数の拡散ドット転写用窪み７１１の凹状あるいは凸状の表面が微細な凹凸を複数有するようにそれぞれ粗面化されているため、これによって形成された導光板１１０の拡散ドット１１１により、入射した光を効率よく拡散することが可能となる。さらに、複数の拡散ドット転写用窪み７１１の加工面上の密度が、加工面の一端側から他端側にかけて徐々に高くなるため、これによって形成された導光板１１０においては、光源１０６近傍の出射光量と光源１０６から離れたところの出射光量との均一化を図ることができ、いわゆる輝度ムラを抑えることが可能となる。 Further, since the concave or convex surfaces of the plurality of diffusion dot transfer depressions 711 are each roughened so as to have a plurality of fine irregularities, the light is incident by the diffusion dots 111 of the light guide plate 110 formed thereby. The diffused light can be diffused efficiently. Further, the density of the plurality of diffusion dot transfer depressions 711 on the processing surface gradually increases from one end side to the other end side of the processing surface, and thus the light guide plate 110 formed thereby emits light near the light source 106. The amount of light and the amount of light emitted from the light source 106 can be made uniform, and so-called luminance unevenness can be suppressed.

また、導光板１１０の複数の拡散ドット１１１を成形する複数の拡散ドット転写用窪み７１１の形状が、上記数値範囲で設計された円形（半球形状）を有するため、これによって形成された導光板１１０においては、拡散ドット１１１による出射効率の向上を容易に図ることが可能となる。さらに、粗面１１２を成形する粗面転写部７１２の面粗さＲａが略１０μｍ以下となるように形成されているため、これによって形成された導光板１１０における粗面１１２をこの面粗さに基づいて一様に形成することができるとともに、粗面１１２による出射効率の向上を図りつつ拡散ドット１１１のパターン設計を粗面１１２の面粗さＲａに基づいて容易におこなうことが可能となる。 Moreover, since the shape of the plurality of diffusion dot transfer depressions 711 for forming the plurality of diffusion dots 111 of the light guide plate 110 has a circular shape (hemispherical shape) designed in the above numerical range, the light guide plate 110 formed thereby. In this case, it is possible to easily improve the emission efficiency by the diffusing dots 111. Furthermore, since the surface roughness Ra of the rough surface transfer part 712 for forming the rough surface 112 is formed to be approximately 10 μm or less, the rough surface 112 in the light guide plate 110 formed thereby has the surface roughness. It is possible to form uniformly based on this, and it is possible to easily design the pattern of the diffusing dots 111 based on the surface roughness Ra of the rough surface 112 while improving the emission efficiency by the rough surface 112.

また、実施の形態の導光板成形用金型７００の製造方法によれば、少なくとも導光板１１０の光反射面１１０Ｂを成形するための面となるべき金属母材の表面にエッチングまたは鋳造によって凹状あるいは凸状の複数の拡散ドット転写用窪み７１１が形成され、これら複数の拡散ドット転写用窪み７１１間に研削またはブラスト処理によって全面にわたって略同一の面粗さとなる粗面転写部７１２が形成される。これにより、表面に複数の拡散ドット転写用窪み７１１と粗面転写部７１２とが形成された導光板成形用金型７００を得ることができ、この導光板成形用金型７００を用いて、入射された光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板１１０を製造することが可能となる。 Further, according to the method of manufacturing light guide plate molding die 700 of the embodiment, at least the surface of the metal base material to be a surface for forming light reflecting surface 110B of light guide plate 110 is concave or etched by etching or casting. A plurality of convex diffusion dot transfer depressions 711 are formed, and a rough surface transfer portion 712 having substantially the same surface roughness is formed between the plurality of diffusion dot transfer depressions 711 by grinding or blasting. As a result, a light guide plate molding die 700 having a plurality of diffusion dot transfer depressions 711 and a rough surface transfer portion 712 formed on the surface can be obtained. It is possible to manufacture the light guide plate 110 that can stably improve the emission efficiency of the emitted light.

さらに、実施の形態の導光板１１０の製造方法によれば、上述した導光板成形用金型７００の製造方法によって製造された導光板成形用金型７００を用いた射出成形によって、入射された光の出射効率を安定的に向上させることができる導光板１１０を得ることが可能となる。 Furthermore, according to the manufacturing method of the light guide plate 110 of the embodiment, the incident light by the injection molding using the light guide plate molding die 700 manufactured by the above-described manufacturing method of the light guide plate molding die 700. It is possible to obtain the light guide plate 110 that can stably improve the emission efficiency of the light.

上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。 The above-described embodiments are for facilitating the understanding of the present invention, and are not intended to limit the present invention. The present invention can be changed and improved without departing from the gist thereof, and it is needless to say that the present invention includes equivalents thereof.

導光板ユニットの構成の一例を示す分解斜視図である。It is a disassembled perspective view which shows an example of a structure of a light-guide plate unit. 導光板ユニットの構成の一例を示す側面図である。It is a side view which shows an example of a structure of a light-guide plate unit. 第１比較例における導光板の形状の説明図である。It is explanatory drawing of the shape of the light-guide plate in a 1st comparative example. 第２比較例における導光板の形状の説明図である。It is explanatory drawing of the shape of the light-guide plate in a 2nd comparative example. 拡散ドット付近の光の進路の説明図である。It is explanatory drawing of the course of the light of a diffused dot vicinity. 第２比較例の輝度の分布の説明図である。It is explanatory drawing of the distribution of the brightness | luminance of the 2nd comparative example. 第３比較例における導光板の形状と輝度の分布の説明図である。It is explanatory drawing of the shape of the light-guide plate in a 3rd comparative example, and luminance distribution. 図８Ａ及び図８Ｂは、エッチング処理の制約の説明図である。8A and 8B are explanatory diagrams of restrictions on the etching process. 導光板の光反射面の正面図である。It is a front view of the light reflection surface of a light-guide plate. 図９のＡ−Ａ断面図である。It is AA sectional drawing of FIG. 図９のＭで示す範囲の拡大図である。FIG. 10 is an enlarged view of a range indicated by M in FIG. 9. 面積比Ｒと光源１０６からの距離Ｌとの関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the area ratio R and the distance L from the light source. 導光板の光出射面側の粗面の説明図である。It is explanatory drawing of the rough surface by the side of the light-projection surface of a light-guide plate. 図１４（ａ）〜図１４（ｅ）は、導光板を製造するための導光板成形用金型の製造工程を示す工程図である。FIG. 14A to FIG. 14E are process diagrams showing a manufacturing process of a light guide plate molding die for manufacturing a light guide plate. ドレスの様子の説明図である。It is explanatory drawing of the mode of a dress. 導光板の製造工程を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing process of a light-guide plate. 導光板の製造工程を説明するための説明図である。It is explanatory drawing for demonstrating the manufacturing process of a light-guide plate. 製造された導光板を示す側面図である。It is a side view which shows the manufactured light-guide plate. 図１９Ａ及び図１９Ｂは、拡散ドット１１１の形状の説明図である。19A and 19B are explanatory diagrams of the shape of the diffusing dots 111. FIG. 他の導光板を示す側面図である。It is a side view which shows another light-guide plate. 一般的な導光板における輝度と相対位置との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the brightness | luminance in a general light-guide plate, and a relative position. 一般的な導光板における輝度と相対位置との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the brightness | luminance in a general light-guide plate, and a relative position. 実施の形態の導光板における輝度と相対位置との関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the brightness | luminance and relative position in the light-guide plate of embodiment. 導光板の輝度の均一性と平均輝度のグラフである。It is a graph of the brightness | luminance uniformity and average brightness | luminance of a light-guide plate. 輝度均一性と平均輝度の実験結果の表である。It is a table | surface of the experimental result of brightness | luminance uniformity and average brightness | luminance.

符号の説明Explanation of symbols

１００導光板ユニット、１０１，１０２プリズムシート、
１０３拡散シート、１０４反射シート、
１０５光源カバー、１０６光源、
１１０，１１１０導光板、
１１０Ａ，１１１０Ａ光出射面、
１１０Ｂ，１１１０Ｂ光反射面、
１１１，１１１１拡散ドット、
１１２，１１１２粗面、
７００導光板成形用金型 100 light guide plate unit, 101, 102 prism sheet,
103 diffuser sheet, 104 reflective sheet,
105 light source cover, 106 light source,
110, 1110 light guide plate,
110A, 1110A light exit surface,
110B, 1110B light reflecting surface,
111, 1111 diffusion dots,
112, 1112 rough surface,
700 Light guide plate mold

Claims

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板であって、
前記光出射面及び前記光反射面の少なくとも一方には、
前記導光板の板厚方向に凹状あるいは凸状に形成され、前記光を拡散する複数の第１光拡散部と、
前記複数の第１光拡散部の間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部と、
を備えることを特徴とする導光板。 A light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident and emits the light and a light reflection surface that reflects the light;
At least one of the light emitting surface and the light reflecting surface is
A plurality of first light diffusing portions that are formed in a concave or convex shape in the thickness direction of the light guide plate and diffuse the light; and
A second light diffusing part formed between the plurality of first light diffusing parts so as to have a uniform surface roughness over the entire surface;
A light guide plate comprising:

請求項１に記載の導光板であって、
凸状の前記第１光拡散部の高さは、前記第２光拡散部の前記面粗さよりも高い
ことを特徴とする導光板。 The light guide plate according to claim 1,
The height of the convex 1st light-diffusion part is higher than the said surface roughness of the said 2nd light-diffusion part, The light-guide plate characterized by the above-mentioned.

請求項１又は２に記載の導光板であって、
前記第２光拡散部は、導光方向と垂直な方向の凹状あるいは凸状の筋を有する
ことを特徴とする導光板。 The light guide plate according to claim 1 or 2,
The light guide plate, wherein the second light diffusing unit has concave or convex stripes in a direction perpendicular to the light guide direction.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板を成型するための金型であって、
前記光出射面及び前記光反射面の少なくとも一方を成型するための面に、
前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状に形成された複数の第１光拡散部形成用ドットと、
前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなるように形成された第２光拡散部形成用粗面と、
を備えることを特徴とする金型。 A mold for molding a light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident and emits the light and a light reflection surface that reflects the light,
On the surface for molding at least one of the light emitting surface and the light reflecting surface,
A plurality of first light diffusing portion forming dots formed in a concave shape or a convex shape in a direction perpendicular to the surface direction in order to mold the first light diffusing portion for diffusing the light into the light guide plate;
In order to mold the second light diffusing part between the first light diffusing parts of the light guide plate, the first light diffusing part forming dots formed between the first light diffusing part forming dots to have a uniform surface roughness over the entire surface. A rough surface for forming two light diffusion portions;
A mold characterized by comprising.

請求項４に記載の金型であって、
凹状の前記第１光拡散部形成用ドットの深さは、前記第２光拡散部形成用粗面の前記面粗さよりも深い
ことを特徴とする金型。 The mold according to claim 4, wherein
The depth of the concave first light diffusing portion forming dots is deeper than the surface roughness of the second light diffusing portion forming rough surface.

請求項４又は５に記載の金型であって、
前記第２光拡散部形成用粗面には、前記導光板の導光方向と垂直な方向の凹状あるいは凸状の筋が形成される
ことを特徴とする金型。 The mold according to claim 4 or 5,
A die having a concave or convex shape in a direction perpendicular to a light guide direction of the light guide plate is formed on the rough surface for forming the second light diffusion portion.

請求項４〜６のいずれかに記載の金型であって、
前記第１光拡散部形成用ドットがエッチング処理によって形成された後に、
前記第２光拡散部形成用粗面が研削処理によって形成される
ことを特徴とする金型。 A mold according to any one of claims 4 to 6,
After the first light diffusion portion forming dots are formed by etching,
The metal mold | die characterized by the said rough surface for 2nd light-diffusion part formation being formed by the grinding process.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板を成型するための金型の製造方法であって、
前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状の第１光拡散部形成用ドットを複数形成する工程と、
前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなる第２光拡散部形成用粗面を形成する工程と、
を備えることを特徴とする金型の製造方法。 A method of manufacturing a mold for molding a light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident and emits the light and a light reflection surface that reflects the light,
A step of forming a plurality of concave or convex first light diffusing portion forming dots in a direction perpendicular to the surface direction in order to form the first light diffusing portion for diffusing the light on the light guide plate;
In order to mold the second light diffusing portion between the first light diffusing portions of the light guide plate, the second light diffusing portion is formed with uniform surface roughness across the entire surface between the first light diffusing portion forming dots. Forming a rough surface for use;
A method of manufacturing a mold, comprising:

請求項８に記載の金型の製造方法であって、
凹状の前記第１光拡散部形成用ドットの深さは、前記第２光拡散部形成用粗面の前記面粗さよりも深い
ことを特徴とする金型の製造方法。 It is a manufacturing method of the metallic mold according to claim 8,
The depth of the concave first light diffusing portion forming dots is deeper than the surface roughness of the second light diffusing portion forming rough surface.

請求項８又は９に記載の金型の製造方法であって、
前記導光板の導光方向と垂直な方向に凹状あるいは凸状の筋を形成することによって、第２光拡散部形成用粗面を形成する工程が行われる
ことを特徴とする金型の製造方法。 It is a manufacturing method of the metallic mold according to claim 8 or 9,
A method of manufacturing a mold, wherein a step of forming a rough surface for forming a second light diffusing portion is performed by forming concave or convex streaks in a direction perpendicular to the light guide direction of the light guide plate. .

請求項８〜１０のいずれかに記載の金型の製造方法であって、
エッチング処理によって前記第１光拡散部形成用ドットを複数形成する工程が行われた後、研削処理によって前記第２光拡散部形成用粗面を形成する工程が行われる
ことを特徴とする金型の製造方法。 It is a manufacturing method of the metallic mold according to any one of claims 8 to 10,
The mold is characterized in that after the step of forming a plurality of the first light diffusing portion forming dots is performed by an etching process, the step of forming the second light diffusing portion forming rough surface is performed by a grinding process. Manufacturing method.

請求項１１に記載の金型の製造方法であって、
前記研削処理における切込み深さは、前記第１光拡散部形成用ドットの深さよりも浅い
ことを特徴とする金型の製造方法。 It is a manufacturing method of the metallic mold according to claim 11,
The method for manufacturing a metal mold according to claim 1, wherein a cutting depth in the grinding process is shallower than a depth of the first light diffusion portion forming dots.

請求項１１又は１２に記載の金型の製造方法であって、
前記研削処理に用いられる砥石をドレスするときの切込み深さは、前記第１光拡散部形成用ドットの深さよりも浅い
ことを特徴とする金型の製造方法。 It is a manufacturing method of the metallic mold according to claim 11 or 12,
A die manufacturing method, wherein a cutting depth when dressing a grindstone used for the grinding treatment is shallower than a depth of the first light diffusion portion forming dots.

光源からの光が側面から入射され、前記光を出射する光出射面及び前記光を反射する光反射面を有する導光板の製造方法であって、
前記光を拡散する第１光拡散部を前記導光板に成型するため、面方向と直交する方向に凹状あるいは凸状の第１光拡散部形成用ドットを複数形成するとともに、前記導光板の前記第１光拡散部の間に第２光拡散部を成型するため、前記第１光拡散部形成用ドットの間に全面にわたって一様の面粗さとなる第２光拡散部形成用粗面を形成して金型を製造する工程と、
前記金型を用いて導光板を製造する工程と、
を備えることを特徴とする導光板の製造方法。 A method of manufacturing a light guide plate having a light exit surface from which light from a light source is incident from a side surface and emits the light and a light reflection surface that reflects the light,
In order to form the first light diffusion portion for diffusing the light on the light guide plate, a plurality of concave or convex first light diffusion portion forming dots are formed in a direction orthogonal to the surface direction, and the light guide plate In order to mold the second light diffusing portion between the first light diffusing portions, a second light diffusing portion forming rough surface having a uniform surface roughness is formed between the first light diffusing portion forming dots over the entire surface. And manufacturing the mold,
Producing a light guide plate using the mold;
A method of manufacturing a light guide plate, comprising: