JP2008095103A - パターン形成用インキ、その製造方法、導光板、発光ユニット及びこれを有する液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パターン形成用インキ、その製造方法、導光板、発光ユニット及びこれを有する液晶表示装置を提供する。
【解決手段】パターン形成用インキは、アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、充填剤とを含む。導光板は、その底面の下部に乱反射を誘発して光を広める反射パターンを有する。反射パターンは、パターン形成用インキをプリンティングして形成される。発光ユニットは、導光板と、導光板と結合して導光板に光を提供する発光部とを有する。液晶表示装置は、発光ユニットから光を提供されて映像を表示する液晶パネルをさらに含む。
【選択図】図４

Description

本発明は、インキに関し、さらに詳細には、パターンを形成するのに使用するインキ、前記インキを製造する方法、前記インキを使用してパターンが形成された導光板、前記導光板が装着された発光ユニット及び前記発光ユニットを利用する液晶表示装置に関する。

映像を表示する表示装置は、自ら発光する表示装置と自ら発光できない表示装置とに区分される。自ら発光できない表示装置には、液晶を利用する液晶表示装置があり、液晶表示装置は、光を発生して提供する発光ユニットを有する。液晶表示装置は、小型化及び軽量化が可能であるため、その需要が増加している。それにより、映像を表示するための光を提供する発光ユニットの重要性が増加している。

発光ユニットには、提供する光が充分な輝度を有すること及び輝度が映像が表示される画面全体に対して均一であることが求められる。前記の要件を充たすために、発光ユニットには、所定のインキを用いたパターンが形成される。インキを用いたパターンにより上記の要件がある程度充たされるが、インキの材質によって輝度に差が出る。

本発明は、上述の問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、輝度が向上する新規材質のパターン形成用インキを提供することにある。

また、本発明の他の目的は、前記パターン形成用インキを製造する方法を提供することにある。

また、本発明のさらに他の目的は、前記パターン形成用インキを使用してパターンが形成される導光板を提供することにある。

また、本発明のさらに他の目的は、前記導光板を有する発光ユニットを提供することにある。

また、本発明のさらに他の目的は、前記発光ユニットを有する液晶表示装置を提供することにある。

本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキは、アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、充填剤と、を含む。

上記のインキにおいて、アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであってもよい。

上記のインキにおいて、充填剤は、アクリルビーズであってもよい。また、アクリルビーズは、４〜５μｍの直径を有してもよい。

本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキの製造方法は、次の過程を含む。溶媒を用いてアクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と充填剤とを混合して、混合溶液を作製し、さらに混合溶液を攪拌する。

上記の製造方法において、混合溶液は、２５〜３０重量比である高分子樹脂、４〜６重量比である架橋剤、３６〜４２重量比である充填剤及び残量の溶媒が混合されてもよい。

本発明の一実施形態に係る導光板は、出射面と底面とを含む。出射面から光が出射される。底面は、出射面と対向し、その下部に乱反射を引き起こして入射した光を分散させる反射パターンを含む。反射パターンは、アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、充填剤と、を含むインキを含む。

本発明の一実施形態に係る発光ユニットは、発光部と導光板とを含む。導光板は、発光部と結合して発光部から提供された光を出射し、その底面の下部に乱反射を誘発して光を広める反射パターンを有する。反射パターンは、アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、架橋剤と、充填剤と、を含むインキを含む。

本発明の一実施形態に係る液晶表示装置は、発光部、導光板及び液晶パネルを含む。導光板は、発光部と結合して発光部から提供された光を出射し、その底面の下部に乱反射を誘発して光を広める反射パターンを有する。液晶パネルは、導光板の上部に装着され、出射された光を利用して映像を表示する。反射パターンは、アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、充填剤と、を含むインキを含む。

本発明に係るパターン形成用インキは、優れた接着性を有する。また、前記インキを用いた反射パターンが形成された発光ユニット及びこれを有する液晶表示装置は、その輝度が向上して高画質の映像が表示される。

上記のように、輝度が向上することにより、発光ユニット及び液晶表示装置の寿命が向上する。それは、輝度が低い場合には、高輝度の光を発生させるために発光部に高電圧が印加されるため発光部の寿命が短縮されるが、反射パターンにより輝度が向上すれば、発光部に高電圧が印加される必要がないためである。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。但し、本発明は、ここで説明されている実施形態に限定されず、多様な形態に応用されて変形されることもできる。以下の実施形態は、本発明により開示された技術思想をより明確にし、かつ、本発明の属する分野における通常の知識を有した者に本発明の技術思想が充分に伝達され得るように提供されるものである。よって、本発明の範囲が以下で詳述する実施形態によって限定されない。また、下記の実施形態とともに提示された図面において、層及び領域の大きさは、明確な説明を強調するために簡略化されるか、多少誇張されたものであり、図面上の同じ参照番号は、同じ構成要素を示す。

図１は、本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の分解斜視図である。

図１に示すように、液晶表示装置は、トップシャーシ１、液晶パネル１００、発光ユニット２００及び収納容器２を有する。液晶パネル１００は、外部に映像を表示し、互いに上下に装着された第１及び第２基板１１０、１２０を含む。第１基板１１０には、テープキャリアパッケージ１３０を介して印刷回路基板１４０が電気的に接続される。印刷回路基板１４０は、駆動チップを含み、印刷回路基板１４０及び駆動チップを介して、第１基板１１０に駆動に必要な信号が印加される。

収納容器２は、上部面が開口されて収納空間を有し、そのエッジ部分（周辺部）が液晶パネル１００を支持する。また、収納容器２のエッジには、トップシャーシ１が結合される。トップシャーシ１を介して液晶パネル１００の映像が表示される部分が露出する。トップシャーシ１は、液晶パネル１００のエッジを覆って液晶パネル１００を固定し、印刷回路基板１４０が外部に露出しないようにする。収納空間には、発光ユニット２００が収納される。発光ユニット２００は、光を発生して液晶パネル１００に提供する。光が液晶パネル１００を通過して、外部に映像が表示される。

図２は、図１の液晶パネルの一部を拡大して示した斜視図である。

図２に示すように、液晶パネル１００は、互いに対向する第１基板１１０と第２基板１２０とを含む。第１及び第２基板１１０、１２０の間には、液晶を有する液晶層（図示せず）が介在される。第１基板１１０上には、複数のゲートライン１１１とデータライン１１２とが形成される。複数のゲートライン１１１とデータライン１１２とが相互交差して、画素領域（Ｐｉｘｅｌ Ａｒｅａ；ＰＡ）が画定される。画素領域ＰＡそれぞれには、画素電極１１３と薄膜トランジスタ１１５とが備えられる。第２基板２００には、画素電極１１３と対向する共通電極１２１が形成される。

液晶表示装置の動作時、ゲートライン１１１及びデータライン１１２にゲート信号及びデータ信号がそれぞれ印加される。ゲート信号及びデータ信号により、薄膜トランジスタ１１５がオンして、映像情報に対応するデータ電圧が画素電極１１３に印加される。また、共通電極１２１には、一定の共通電圧が印加され、データ電圧と共通電圧との差により、液晶層に電界が形成される。

液晶の配列は電界により変更され、液晶の光透過率は、その配列状態によって変わる。したがって、電界を調節することにより液晶の配列が調節されると、その液晶の配列に対応する映像が表示される。

図３は、図１の発光ユニットを拡大して示した斜視図である。ただし、図３は、例示的な観点で液晶表示装置に用いられる発光ユニットを示すものであるが、本実施形態の発光ユニットは、他の表示装置にも適用されることができる。

図３に示すように、発光ユニット２００は、発光部２１０、導光板２２０及び光学部材２３０を含む。発光部２１０は、光源２１１及びランプ反射板２１２を含む。光源２１１には、点光源形態の発光ダイオード又は線光源形態のランプが使用されてもよい。ランプ反射板２１２は、一方向が開口され、開口された部分を除いて光源２１１を取り囲む。ランプ反射板２１２は、光源２１１から発生した光を反射して、開口された方向にのみ、光が出射されるようにする。

導光板２２０は、発光部２１０の開口された方向と結合される。導光板２２０は、発光部２１０から提供された光が液晶パネル１００に出射されるようにガイドする機能を果たす。導光板２２０は、上部に光が出射される出射面と、出射面と対向する底面とを有する。底面は、所定角度に傾いている。したがって、発光部２１０からの離隔距離が増加するほど、導光板２２０の厚さが薄くなり、これにより光が導光板２２０の全体で均一に出射される。

光学部材２３０は、反射板２３１、拡散板２３２及び集光板２３３を含む。反射板２３１は、液晶パネル１００と反対方向に出射された光を導光板２２０に反射する機能を果たす。拡散板２３２は、導光板２２０から出射された光を拡散して均一に広める機能を果たす。集光板２３３は、光を正面方向に集光する機能を果たす

。
図４は、図３の導光板の一部を拡大して示した断面図である。

図４に示すように、導光板２２０の底面の下部には反射パターン２２１が形成される。反射パターン２２１は、光の乱反射を誘発する。すなわち、反射パターン２２１に入射された光は、いろいろな方向に反射されて均一に広がる。反射板２３１から反射された後に導光板２２０から出射する光は、ほとんど導光板２２０の上部面に対して傾斜するため、導光板２２０に対して垂直な方向での輝度が低くなり得る。そこで、反射パターン２２１は、光の経路を多様に変更して、導光板２２０の上部面に対して垂直な方向に光が出射されるように光を反射する。

反射パターン２２１は、パターン形成用インキをプリンティングした後に乾燥させて形成される。プリンティングのときに、反射パターン２２１は、円、四角形及び六角形といった多様な形状に形成されることができる。反射パターン２２１に使用されるインキの材質に応じて光が広まる程度や輝度が変わる。以下では、インキの材質について説明する。

インキは、高分子樹脂、架橋剤及び充填剤を含む。高分子樹脂及び架橋剤は、主にインキにより形成されたパターンが導光板２２０に安定的に接着されるか否かに影響を与える。充填剤は、主に光を広めてその輝度を増加させるのに影響を与える。

高分子樹脂には、ポリエステル、ポリカーボネート（ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ；ＰＣ）、ビニール、ポリウレタン（ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅ；ＰＵ）及びアクリル系樹脂が用いられてもよい。具体的には、アクリル系樹脂には、ポリメチルメタクリレート（Ｐｏｌｙ Ｍｅｔｈｙｌ Ｍｅｔｈ Ａｃｒｙｌａｔｅ；ＰＭＭＡ）が用いられてもよい。架橋剤は、高分子樹脂を構成する分子を相互接続する機能を果たす。架橋剤には、メラミン（ｍｅｌａｍｉｎｅ）、トルエンジイソシアネート（ｔｏｌｕｅｎｅ ｄｉｉｓｏｃｙａｎａｔｅ；ＴＤＩ）、メチレンジイソシアネート（Ｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｄｉｉｓｏｃｙａｎａｔｅ；ＭＤＩ）及びヘキサメチレンジイソシアネート（ｈｅｘａｍｅｔｈｙｌｅｎｅ ｄｉｉｓｏｃｙａｎａｔｅ；ＨＤＩ）が用いられてもよい。

表１は、上記の材質を組み合わせて多様な成分のテストインキを製造した後、これらを使用して接着性を測定した実験結果を示す。接着性テストは、テストインキで導光板２２０に１ｍｍ×１ｍｍ大きさのセルを１００個形成した後、セルにテープを取り付けた後にテープをセルから取り外す作業を行うことにより行われる。取り外す作業を行った後に残っているセルの数で該当テストインキの接着性が評価される。ここで、セルが１個でも外れると、テストインクは不良と判定される。

表１に示すように、高分子樹脂としてポリエステル及びポリカーボネートは、接着性が不足し、ビニール、アクリル系樹脂及びポリウレタンが適することが分かる。このうち、ビニールやポリウレタンは、光に所定時間以上露出された場合、変色する黄変現象が発生する。したがって、インキを構成する高分子樹脂には、ＰＭＭＡが適する。

架橋剤は、高分子樹脂と同様に、接着性テストを介して選ばれる。表２は、多様な分子量を有するＰＭＭＡを高分子樹脂として使用し、メラミン、ＴＤＩ、ＭＤＩ及びＨＤＩを架橋剤として使用したテストインキを製造した後、各々に対する接着性を測定した実験結果を示す。

この実験は、ＰＭＭＡを選定する方法と同じ方法により行われたものである。すなわち、この接着性テストは、テストインキで導光板２２０に１ｍｍ×１ｍｍ大きさのセルを１００個形成した後、セルにテープを付着した後にテープを取り外す作業を行うことにより行われる。テープを取り外す作業を行った後にセルが１個でも外れていると、「不良」と判定され、セルが全て残っている場合にのみ「良好」と判定される。

表２に示すように、ＨＤＩを除いたメラミン、ＴＤＩ及びＭＤＩは、パターンを形成するには接着力が足りない。これは、メラミン、ＴＤＩ及びＭＤＩが低温のもとで化学反応を起こすことができず、充分な接着力を発揮し難いためである。ＨＤＩは、ＰＭＭＡの分子量に応じて異なる接着力を有するが、ＰＭＭＡの分子量が１０，０００〜５０，０００であるとき、パターン形成に充分な接着力を有する。ＰＭＭＡの分子量が過度に大きいと、自身の結晶化によって接着力が落ちる。したがって、高分子樹脂には、適正分子量のＰＭＭＡが適し、架橋剤にはＨＤＩが適する。

充填剤は、インキの空いた空間を充たす。充填剤の材質や表面形状によって光を広める程度を変えることができる。充填剤は、その材質、大きさ及び形状によってインキの性能に影響を与える。

図５Ａ〜図５Ｇは、図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。以下、図５Ａ〜図５Ｇそれぞれに対応するインキをサンプル１Ｓ１〜サンプルＳ７とする。

図５Ａは、サンプル１（Ｓ１）にアモルファスシリカ材質であり、約２μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｂは、サンプル２（Ｓ２）にアモルファスシリカ材質であり、約３μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｃは、サンプル３（Ｓ３）にアモルファスカルシウムカーボネート材質であり、約１μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｄは、サンプル４（Ｓ４）にアモルファスシリカ材質であり、約２μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｅは、サンプル５（Ｓ５）にアモルファスシリカ材質であり、約２μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｆは、サンプル６（Ｓ６）に球形のアクリルビーズ材質であり、約５μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。図５Ｇは、サンプル７（Ｓ７）に球形のシャープなアクリルビーズ材質であり、約５μｍの大きさを有する充填剤が用いられたときの写真である。

上記の複数の充填剤それぞれに対して、高分子樹脂としてＰＭＭＡを使用し、架橋剤としてＨＤＩを使用して、複数のサンプルインキを製造する。サンプルインキを導光板２２０の底面全体にプリンティングする。ここで、テストの目的上、サンプルインキを用いた反射パターンは形成しない。底面全体にサンプルインキが多様な厚さにプリンティングされたそれぞれの導光板２２０を用いて、透過率及びヘイズが測定される。表３は、前記多様なサンプルインキに対する測定された実験結果を示す。

液晶パネルの透過率は、少なくとも９５％以上にならなければならず、表３を参照すると、このような要件を充たすものは、サンプル１（Ｓ１）、サンプル２（Ｓ２）、サンプル４（Ｓ４）及びサンプル６（Ｓ６）である。ヘイズは、導光板２２０の底面にプリンティングされたサンプルインキにより光が広まって拡散する程度を示し、ヘイズ値が大きいほど、光が均一に広まる。ヘイズは、少なくとも９０％以上にならなければならず、このような要件を充たすものは、サンプル１（Ｓ１）、サンプル３（Ｓ３）、サンプル４（Ｓ４）、サンプル５（Ｓ５）、サンプル６（Ｓ６）及びサンプル７（Ｓ７）である。したがって、透過率条件及びヘイズ条件を同時に充たすものとして、サンプル１（Ｓ１）、サンプル４（Ｓ４）及びサンプル６（Ｓ６）が選択される。

上記のように、選択されたサンプル１（Ｓ１）、サンプル４（Ｓ４）及びサンプル６（Ｓ６）を用いて導光板２２０の底面に反射パターンをそれぞれ形成し、反射パターンが形成された導光板２２０に液晶パネルを装着して、液晶パネルの輝度が測定する。輝度は、液晶パネルの全領域で選択された９ポイント又は２５ポイントで測定される。測定結果より、サンプル６（Ｓ）が最も優れていることが示された。

表４は、従来の液晶パネルをレファレンス（Ｒｅｆ）にして、サンプル６（Ｓ６）を用いた反射パターンを有する液晶パネルの輝度を測定して比較した結果を示す。

表４に示すように、中心での輝度は、サンプル６（Ｓ６）がレファレンス（Ｒｅｆ）に比べて２３０ｃｄ／ｍ^２だけ大きい。また、各液晶パネルの９ポイントで輝度を測定したとき、サンプル６（Ｓ６）は、レファレンス（Ｒｅｆ）に比べて平均的にその輝度が４０５ｃｄ／ｍ^２だけ大きく、均一性の面でもレファレンス（Ｒｅｆ）よりも優れている。特に、各液晶パネルの２５ポイントで輝度を測定したとき、サンプル６（Ｓ６）は、レファレンス（Ｒｅｆ）に比べて３３２ｃｄ／ｍ^２だけ大きく、輝度が約７％程度増加する。

上記のように、上記の表１〜表４から前記サンプル６（Ｓ６）が反射パターン形成用インキとして最も好ましい。すなわち、パターン形成用インキは、高分子樹脂、架橋剤及び充填剤を含み、高分子樹脂は、分子量が１０，０００〜５０，０００程度のＰＭＭＡが用いられ、架橋剤は、ＨＤＩが用いられ、充填剤は、４〜６μｍの直径を有する球形のアクリルビーズが用いられる。また、上記のインキをプリンティングして形成される反射パターンは、８〜９μｍの厚さを有することが好ましい。

以下、上記の成分を含むパターン形成用インキの製造方法を説明する。

図６Ａ〜図６Ｃは、本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキの製造方法を説明する図である。

図６Ａに示すように、溶媒を利用して高分子樹脂、架橋剤及び充填剤を第１容器１１内に混合することにより、混合溶液１０が用意する。高分子樹脂には、次の化学式１を有するＰＭＭＡが用いられる。

化学式１において、変数ｎの値に応じてＰＭＭＡの分子量が変わるが、ｎは、ＰＭＭＡが１０，０００〜５０，０００の分子量を有するように設定される。

架橋剤は、次の化学式２を有するＨＤＩが用いられる。

充填剤は、４〜６μｍの直径を有する球形のアクリルビーズが用いられる。具体的に、アクリルビーズは、次の化学式を有する化合物を含む。

溶媒は、上記のＰＭＭＡ、ＨＤＩ及びアクリルビーズを混合するためのものであって、次の化学式４を有するジメチルエーテルや次の化学式５を有するシクロヘキサノンが用いられてもよい。

高分子樹脂、架橋剤、充填剤及び溶媒は、適正な配合比で混合される。混合溶液１０において、高分子樹脂は２５〜３０重量比、架橋剤は４〜６重量比、充填剤は３６〜４２重量比を有する。また、溶媒は、残量の重量比、すなわち２５〜３３重量比を有する。高分子樹脂と充填剤との重量比は、導光板に対する接着力及び透過率のような光学特性を考慮して設定される。架橋剤の重量比は、接着力、耐久性及び硬度を考慮して設定される。溶媒の重量比は、インキが適当な粘度を有してパターンを形成するとき、容易にプリンティングされ得るように設定される。

上記のような重量比で混合溶液１０を用意し、第１容器１１内で別途具備された第１攪拌翼１２を回転させて、混合溶液１０の各成分を攪拌する。

図６Ｂに示すように、混合溶液１０を第２容器２１に移送する。第２容器２１に別途具備された第２攪拌翼２２を回転させて、混合溶液１０を再度攪拌する。この攪拌の際、第２容器２１の内部に補助粒子２３が投入されて、混合溶液１０と共に攪拌される。補助粒子２３としては、ガラスビーズやジルコニウムビーズが用いられてもよい。この攪拌により、補助粒子２３を混合溶液１０に含まれた充填剤と衝突させ、それにより、充填剤を混合溶液１０に分散させる。

図６Ｃに示すように、混合溶液１０をタンク３０に移送する。混合溶液１０は、タンク３０の内部を通過する間にフィルタリングされる。フィルタリングにより、混合溶液１０から様々な異質物が除去される。フィルタリングされた混合溶液１０´からパターン形成用インキが作製される。

上述した本発明の好ましい実施形態は、例示の目的のために開示されたものであり、本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で、様々な置換、変形、及び変更が可能であり、このような置換、変更などは、特許請求の範囲に属するものである。

本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の分解斜視図である。 図１の液晶パネルの一部を拡大して示した斜視図である。 図２の発光ユニットを拡大して示した斜視図である。 図３の導光板の一部を拡大して示した断面図である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 図４の反射パターン形成用インキをプリンティングした後の顕微鏡写真である。 本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキの製造方法を説明する図である。 本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキの製造方法を説明する図である。 本発明の一実施形態に係るパターン形成用インキの製造方法を説明する図である。

符号の説明

１ トップシャーシ
２ 収納容器
１００ 液晶パネル
１１０ 第１基板
１２０ 第２基板
２００ 発光ユニット
２１０ 発光部
２２０ 導光板
２２１ 反射パターン

Claims (28)

1. アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、
   ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、
   充填剤と、
   を含むパターン形成用インキ。
2. 前記アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項１に記載のパターン形成用インキ。
3. 前記充填剤は、アクリルビーズであることを特徴とする請求項１に記載のパターン形成用インキ。
4. 前記アクリルビーズは、以下の化学式を有する化合物を含むことを特徴とする請求項３に記載のパターン形成用インキ。
   
5. 前記アクリルビーズは、４〜６μｍの直径を有する球形であることを特徴とする請求項３に記載のパターン形成用インキ。
6. 溶媒を利用してアクリル系樹脂を含む高分子樹脂とヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と充填剤とを混合することにより混合溶液を形成し、
   前記混合溶液を攪拌すること、
   を含むパターン形成用インキの製造方法。
7. 前記アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
8. 前記充填剤は、アクリルビーズであることを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
9. 前記アクリルビーズは、以下の化学式を有する化合物を含むことを特徴とする請求項８に記載のパターン形成用インキの製造方法。
   
10. 前記混合溶液の攪拌は、
    前記混合溶液に補助粒子を添加し、
    前記混合溶液を攪拌しながら前記補助粒子と前記充填剤とを衝突させて前記充填剤を分散させること、
    を含むことを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
11. 前記溶媒は、ジメチルエーテル又はシクロヘキサノンであることを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
12. 前記混合溶液は、２５〜３０重量比である前記高分子樹脂、４〜６重量比である前記架橋剤、３６〜４２重量比である前記充填剤及び残量の前記溶媒が混合されたことを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
13. 前記攪拌された混合溶液から異質物を除去するフィルタリングをさらに含むことを特徴とする請求項６に記載のパターン形成用インキの製造方法。
14. 光が出射される出射面と、
    前記出射面と対向し、その下部に乱反射を引き起こして前記光を分散させる反射パターンを有する底面と、
    を含み、
    前記反射パターンは、
    アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、
    ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、
    充填剤と、を含むインキを含むことを特徴とする導光板。
15. 前記アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項１４に記載の導光板。
16. 前記充填剤は、アクリルビーズであることを特徴とする請求項１４に記載の導光板。
17. 前記アクリルビーズは、以下の化学式を有する化合物を含むことを特徴とする請求項１６に記載の導光板。
    
18. 前記アクリルビーズは、４〜６μｍの直径を有する球形であることを特徴とする請求項１６に記載の導光板。
19. 発光部と、
    前記発光部と結合して前記発光部から提供された光を出射し、その底面の下部に乱反射を誘発して前記光を広める反射パターンを有する導光板と、
    を含み、
    前記反射パターンは、
    アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、
    架橋剤と、
    充填剤と、を含むインキを含むことを特徴とする発光ユニット。
20. 前記アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項１９に記載の発光ユニット。
21. 前記架橋剤は、ヘキサメチレンジイソシアネートを含むことを特徴とする請求項１９に記載の発光ユニット。
22. 前記充填剤は、アクリルビーズであることを特徴とする請求項１９に記載の発光ユニット。
23. 前記反射パターンは、前記インキを８〜９μｍの厚さにプリンティングして形成されたことを特徴とする請求項１９に記載の発光ユニット。
24. 発光部と、
    前記発光部と結合して前記発光部から提供された光を出射し、その底面の下部に乱反射を誘発して前記光を広める反射パターンを有する導光板と、
    前記導光板の上部に装着され、前記出射された光を利用して映像を表示する液晶パネルと、
    を含み、
    前記反射パターンは、
    アクリル系樹脂を含む高分子樹脂と、
    ヘキサメチレンジイソシアネートを含む架橋剤と、
    充填剤と、を含むインキを含むことを特徴とする液晶表示装置。
25. 前記アクリル系樹脂は、１０，０００〜５０，０００の分子量を有するポリメチルメタクリレートであることを特徴とする請求項２４に記載の液晶表示装置。
26. 前記充填剤は、アクリルビーズであることを特徴とする請求項２４に記載の液晶表示装置。
27. 前記アクリルビーズは、以下の化学式を有する化合物を含むことを特徴とする請求項２６に記載の液晶表示装置。
    
28. 前記アクリルビーズは、４〜６μｍの直径を有する球形であることを特徴とする請求項２６に記載の液晶表示装置。