JP2008073146A

JP2008073146A - Cushion sheet skin and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2008073146A
Application number: JP2006254168A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Kobayashi; 茂小林
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2006-09-20
Filing date: 2006-09-20
Publication date: 2008-04-03

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a cushion sheet skin capable of forming intended width of line-shaped and different-colored patterns on its surface; and to provide its manufacturing method. SOLUTION: Adjacent synthetic resin sheet materials 12A, 12B and 12C are mutually superposed at their end edges in the sides of their surfaces 12a via synthetic resin ribbons 13 and welded to one another. The sheet materials 12A-12C are deployed, and the end faces 13a of the ribbons 13 are exposed on their surface sides to form the line-shaped different-colored patterns 14A and 14B. COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

この発明は、例えば二輪車における座席のクッションシートに被覆装着されるクッションシート用表皮、及びそのクッションシート用表皮を製造するための製造方法に関するものである。 BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to, for example, a cushion seat skin that is covered with a cushion seat of a seat in a motorcycle, and a manufacturing method for manufacturing the cushion seat skin.

従来、この種のクッションシート用表皮としては、例えば図４〜図８に示すような構成のものが知られている。図４〜図８は、２輪車用のクッションシートの表皮を示すものである。これらの表皮３１は、所定形状に裁断された複数のシート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃをこれらの端縁において、溶着または縫製にて互いに結合することにより、クッションシートの形状に適合するように形成されている。そして、これらの表皮３１の表面にはデザイン上の目的で、模様等が施されることが多い。 Conventionally, as this kind of skin for cushion sheets, the thing of a structure as shown, for example in FIGS. 4-8 is known. 4 to 8 show the skin of a cushion seat for a two-wheeled vehicle. These skins 31 are formed so as to conform to the shape of the cushion sheet by bonding a plurality of sheet materials 32A, 32B, 32C cut into a predetermined shape to each other at their end edges by welding or sewing. ing. A pattern or the like is often applied to the surface of these skins 31 for design purposes.

すなわち、図４に示す第１従来構成においては、表面の色が異なった色違いのシート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃを結合することにより、表皮３１が形成されている。
また、図５及び図６に示す第２従来構成では、シート材３２Ａ，３２Ｂの端縁間に色の異なった玉縁材３３を介在させて、それらを互いに縫製等によって結合することにより、表皮３１が形成されている。 That is, in the first conventional configuration shown in FIG. 4, the skin 31 is formed by joining the sheet materials 32A, 32B, and 32C having different surface colors.
Further, in the second conventional configuration shown in FIGS. 5 and 6, a bead material 33 having different colors is interposed between the edges of the sheet materials 32 A and 32 B, and they are joined to each other by sewing or the like. 31 is formed.

さらに、図７に示す第３従来構成においては、シート材３２Ａ，３２Ｂの結合部に沿って延びるように、表皮３１の表面に色の異なったライン等の模様３４がシルク印刷等により印刷されている。 Furthermore, in the third conventional configuration shown in FIG. 7, a pattern 34 such as a line having a different color is printed on the surface of the skin 31 by silk printing or the like so as to extend along the joint portion of the sheet materials 32A and 32B. Yes.

さらに、図８に示す第４従来構成では、特許文献１にも開示されているように、シート材３２Ａ，３２Ｂ，３２Ｃを端縁にそれらの結合部に沿って色の異なった縫い目模様３５が形成されている。
特開２００３−３０４９５２号公報 Further, in the fourth conventional configuration shown in FIG. 8, as disclosed in Patent Document 1, the seam pattern 35 having different colors is formed on the edges of the sheet materials 32A, 32B, and 32C along their connecting portions. Is formed.
JP 2003-304952 A

ところが、これらの従来のクッションシート用表皮においては、次のような問題があった。すなわち、色違いのシート材を設けただけの第１従来構成においては、直線ライン等の細いライン模様等のアクセントラインを形成することが困難であった。また、シート材をそれらの端縁における縫着によって結合した場合には、縫着のための縫い代を一定幅以上確保する必要がある。このため、この縫着部分が大きく盛り上がって、着座者に対して不快な異物感を与えることになった。 However, these conventional cushion sheet skins have the following problems. That is, in the first conventional configuration in which only different color sheet materials are provided, it is difficult to form accent lines such as thin line patterns such as straight lines. Further, when the sheet materials are joined by sewing at their end edges, it is necessary to secure a sewing allowance for sewing at a certain width or more. For this reason, this sewn part greatly swells and gives an unpleasant foreign body feeling to the seated person.

また、玉縁材３３を設けた第２従来構成においては、玉縁材３３の部分がシート材の表面から突出するために、前記と同様に着座者に対して不快な異物感を与えることになった。また、玉縁材３３を縫着した場合には、一定幅以上の縫い代を確保する必要があり、このため、玉縁材３３の存在と相まって縫着部分が硬くなって、異物感が倍加する。しかも、玉縁材３３は突出しているためにすり切れやすく、すり切れた場合には、見栄えが低下するばかりでなく、すり切れ部にエッジが立って、異物感がさらに際立つ結果となる。 Further, in the second conventional configuration in which the bead material 33 is provided, the portion of the bead material 33 protrudes from the surface of the sheet material. became. In addition, when the ball edge material 33 is sewn, it is necessary to secure a sewing allowance of a certain width or more. For this reason, coupled with the presence of the ball edge material 33, the sewing portion becomes hard, and the foreign object feeling is doubled. . Moreover, since the ball edge material 33 protrudes, it is easy to be worn, and when it is worn, not only the appearance is deteriorated, but also an edge stands at the worn portion, resulting in a more noticeable foreign object feeling.

さらに、ライン模様３４を印刷した第３従来構成においては、そのライン模様３４が擦れて短期間の間に色落ちして、外観を著しく損ねることがあった。
また、縫い目模様３５を用いる第４従来構成においては、縫い目模様３５に使用する縫い糸の太さに制限されて、所望幅のライン模様を形成することができないばかりでなく、縫い目模様であるために、明確な輪郭のラインを形成することができない。また、縫い目模様は、その縫い目が擦り切れて、外観が低下することがある。しかも、この第４従来構成では、表皮３１の表面側から縫い目模様３５を通して雨水等がクッションシート内にしみ込むことがあり、いったんしみ込んだ水分は抜けにくい。従って、第４従来構成は、雨水にさらされる２輪車用のシートクッションの表皮としては適切ではない。 Further, in the third conventional configuration in which the line pattern 34 is printed, the line pattern 34 is rubbed and discolored in a short period of time, and the appearance may be remarkably impaired.
Further, in the fourth conventional configuration using the seam pattern 35, it is not only limited to the thickness of the sewing thread used for the seam pattern 35, but a line pattern having a desired width cannot be formed. Can not form a clear contour line. Further, the stitch pattern may be worn out and the appearance may be deteriorated. Moreover, in the fourth conventional configuration, rainwater or the like may soak into the cushion sheet from the surface side of the skin 31 through the stitch pattern 35, and the once soaked water is difficult to escape. Therefore, the fourth conventional configuration is not appropriate as the skin of a two-wheeled vehicle seat cushion exposed to rainwater.

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、表面に所望幅のライン状の異色模様を明確に形成することができるとともに、異物感や色落ちの問題が生じることはなく、しかも、クッションシートに雨水等がしみ込むことがないクッションシート用表皮及びその製造方法を提供することにある。 The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. The purpose of the cushion is to be able to clearly form a line-shaped pattern with a desired width on the surface, and to prevent the appearance of foreign matter and discoloration, and to prevent rainwater from seeping into the cushion sheet. The object is to provide a sheet skin and a method for producing the same.

上記の目的を達成するために、クッションシート用表皮に係る請求項１に記載の発明においては、隣接する合成樹脂製のシート材の端縁が同シート材の裏面側に折り曲げられ、それらの折り曲げ部間に合成樹脂製のリボンが挟持接合されるとともに、リボンの端面が前記シート材の表面位置に露出していることを特徴とする。 In order to achieve the above object, in the invention according to claim 1 relating to the cushion sheet skin, the edge of the adjacent synthetic resin sheet material is folded to the back side of the sheet material, and the folding is performed. A synthetic resin ribbon is sandwiched and joined between the portions, and an end face of the ribbon is exposed at the surface position of the sheet material.

請求項２に記載の発明においては、請求項１に記載の発明において、前記リボンの色をシート材の色と異ならせたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明においては、請求項１または２に記載の発明において、前記リボンとシート材とを誘電加熱によって一体化させたことを特徴とする。 The invention according to claim 2 is characterized in that, in the invention according to claim 1, the color of the ribbon is different from the color of the sheet material.
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or 2, wherein the ribbon and the sheet material are integrated by dielectric heating.

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記シート材の表面位置における前記リボンの端面は、前記シート材の折り曲げ部間に挟持された部分のリボン厚みより厚くなっていることを特徴とする。 The invention according to claim 4 is the invention according to any one of claims 1 to 3, wherein the end face of the ribbon at the surface position of the sheet material is sandwiched between the bent portions of the sheet material. It is characterized in that it is thicker than the ribbon thickness of the part.

クッションシート用表皮の製造方法に係る請求項５に記載の発明においては、合成樹脂製のシート材を該シート材の表面側の端縁において合成樹脂製のリボンを介して重ね合わせるとともに、リボン端面押さえ部材の先端縁をシート材の前記端縁とは反対側のリボン端面に当接させ、誘電加熱により前記シート材及びリボンの少なくとも一方を溶融させてシート材とリボンとを一体化させることを特徴とする。 In the invention according to claim 5 relating to the method of manufacturing the skin for a cushion sheet, the synthetic resin sheet material is superposed on the surface side edge of the sheet material via a synthetic resin ribbon, and the end face of the ribbon The leading edge of the pressing member is brought into contact with the ribbon end surface opposite to the edge of the sheet material, and the sheet material and the ribbon are integrated by melting at least one of the sheet material and the ribbon by dielectric heating. Features.

従って、この発明によれば、リボンの色や厚さを変更することにより、そのリボンの露出端面にて、表皮の表面に所望幅で、くっきりとした輪郭を有するライン状の異色模様を形成することができる。よって、表皮のデザイン的な効果を高めることができる。また、広幅の縫い代が不要であるため、リボンの露出端面がシート材の表面から凸状に大きく盛り上がることはない。このため、シート材の端縁を縫着した従来構成やシート材の結合部に玉縁材を設けた従来構成とは異なって、着座時に違和感を与えるのを防止することができる。さらに、この発明によれば、リボンの露出端面がすり切れたり、色落ちしたりすることがないため、長期間にわたって良好な見栄えを保つことができる。しかも、リボンがシート材に一体化されるため、シート材の結合部に沿って縫い目模様を形成した従来構成とは異なって、シート材の端縁部間から雨水等が滲み込むことを防止することもできる。 Therefore, according to the present invention, by changing the color and thickness of the ribbon, a line-shaped different color pattern having a clear width and a desired contour is formed on the surface of the skin on the exposed end surface of the ribbon. be able to. Therefore, the design effect of the epidermis can be enhanced. In addition, since a wide seam allowance is not required, the exposed end surface of the ribbon does not rise significantly from the surface of the sheet material in a convex shape. For this reason, unlike the conventional configuration in which the edge of the sheet material is sewn and the conventional configuration in which the bead material is provided in the joint portion of the sheet material, it is possible to prevent the user from feeling uncomfortable at the time of sitting. Furthermore, according to the present invention, the exposed end face of the ribbon is not worn out or discolored, so that a good appearance can be maintained over a long period of time. In addition, since the ribbon is integrated with the sheet material, unlike the conventional configuration in which a seam pattern is formed along the joint portion of the sheet material, rainwater or the like is prevented from bleeding from between the edge portions of the sheet material. You can also.

以上のように、この発明によれば、表皮の表面に所望幅のライン状の異色模様をくっきりと形成することができて、デザイン的な効果を高めることができる等の各種の優れた効果を発揮する。 As described above, according to the present invention, it is possible to clearly form a line-shaped discolored pattern with a desired width on the surface of the epidermis, and to provide various excellent effects such as enhancing the design effect. Demonstrate.

以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１及び図２に示すように、この実施形態のクッションシート用表皮１１は、所定形状に裁断された複数の塩化ビニール等の合成樹脂製のシート材１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃをこれらの端縁において互いに接合することにより、シートクッションＣの形状に適合するように形成されている。隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁にはシートクッションＣ側に向かって折曲部１３ｂが形成されるとともに、それらの折曲部１３ｂ間には、シート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａとは色の異なった合成樹脂製のリボン１３が介在されている。折曲部１３ｂとリボン１３とは一体的に溶着固定されている。そして、隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃ間において、表皮１１の表面にはリボン１３の端面１３ａが露出されて、表皮１１の表面にライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂが形成されている。 Below, one Embodiment of this invention is described based on FIGS. 1-3.
As shown in FIGS. 1 and 2, the cushion sheet skin 11 of this embodiment has a plurality of synthetic resin sheet materials 12A, 12B, 12C cut into a predetermined shape at their edges. By joining together, it is formed so as to conform to the shape of the seat cushion C. The edge portions of the adjacent sheet materials 12A to 12C are formed with bent portions 13b toward the seat cushion C side, and the surface 12a of the sheet materials 12A to 12C is colored between the bent portions 13b. Are made of different synthetic resin ribbons 13. The bent portion 13b and the ribbon 13 are integrally welded and fixed. And between adjacent sheet material 12A-12C, the end surface 13a of the ribbon 13 is exposed on the surface of the skin 11, and the line-like different color patterns 14A and 14B are formed on the surface of the skin 11.

次に、前記のように構成されたクッションシート用表皮１１の製造方法について説明する。
さて、表皮１１の製造に際して、例えば隣接する一対のシート材１２Ａ，１２Ｂの端縁を接合する場合には、図３（ａ）に示すように、高周波溶着機２０における電極兼用の支持板２１上に、一方のシート材１２Ａをその表面１２ａが上側となるように載置する。そして、そのシート材１２Ａの端縁を支持板２１上に突設された位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ａを支持板２１上の所定位置に位置決め保持する。続いて、リボン１３をシート材１２Ａの端縁上に載置するとともに、位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ａの端縁に沿った所定位置に位置決め保持する。 Next, the manufacturing method of the skin 11 for cushion sheets comprised as mentioned above is demonstrated.
When the skin 11 is manufactured, for example, when joining the edges of a pair of adjacent sheet materials 12A and 12B, as shown in FIG. 3 (a), on the support plate 21 serving as an electrode in the high-frequency welder 20. Then, one sheet material 12A is placed so that the surface 12a is on the upper side. Then, the edge of the sheet material 12 A is stopped by a positioning pin 22 projecting on the support plate 21, and the sheet material 12 A is positioned and held at a predetermined position on the support plate 21. Subsequently, the ribbon 13 is placed on the edge of the sheet material 12A, and is fixed to the positioning pin 22 to be positioned and held at a predetermined position along the edge of the sheet material 12A.

次に、電気絶縁材よりなる端面押さえ部材２３の先端縁をシート材の端縁と反対側のリボン１３の端面１３ａに当接させる。さらに、前記シート材１２Ａ及びリボン１３上に他方のシート材１２Ｃをその表面１２ａが下側となるように載置する。そして、そのシート材１２Ｃの端縁を位置決めピン２２に止めて、シート材１２Ｃをシート材１２Ａに対してそれらの端縁同士が一致した状態に位置決め保持する。 Next, the end edge of the end surface pressing member 23 made of an electrical insulating material is brought into contact with the end surface 13a of the ribbon 13 on the side opposite to the end edge of the sheet material. Further, the other sheet material 12C is placed on the sheet material 12A and the ribbon 13 so that the surface 12a is on the lower side. Then, the edge of the sheet material 12C is stopped by the positioning pin 22, and the sheet material 12C is positioned and held in a state where the edges of the sheet material 12A coincide with each other.

その後、支持板２１の端部上方に上下動可能に配置された電極兼用の押圧子２４を、図３（ａ）に実線で示す上方位置から鎖線で示す下方位置に移動させて、シート材１２Ｃに接触させる。この状態で、支持板２１と押圧子２４と高周波電流を作用させて、両シート材１２Ａ，１２Ｃの端縁とリボン１３とを熱溶融させ、相互に溶着接合させる。ここで、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３は、塩化ビニール等の誘電体損失が大きい熱可塑性合成樹脂が好ましい。なお、前記押圧子２４はシート材１２Ａ，１２Ｃに押さえ痕がつかないように、下端コーナ部が円弧状に形成されている。また、シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との溶着接合においては、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３のうちの少なくとも一方が溶融すればよい。 Thereafter, the electrode-use pressing element 24 arranged so as to be movable up and down above the end of the support plate 21 is moved from the upper position indicated by the solid line to the lower position indicated by the chain line in FIG. Contact. In this state, the support plate 21, the pressing element 24, and a high-frequency current are applied to cause the edges of the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13 to be melted and welded together. Here, the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13 are preferably thermoplastic synthetic resins having a large dielectric loss such as vinyl chloride. Note that the lower end corner portion of the pressing member 24 is formed in an arc shape so that the pressing marks are not formed on the sheet materials 12A and 12C. Further, in the welding and joining of the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13, at least one of the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13 may be melted.

図３（ｂ）は、溶着が終了した状態の表皮１１を示している。この状態では、両シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との重ね合わせ部において押圧子２４によって押圧された部分Ｐ、つまり溶着代の部分が前記押圧子２４による加熱加圧により、厚みが溶着前よりも薄く形成されている。逆に、リボン１３の前記端面１３ａは端面押さえ部材２３によって押さえられることにより、広げられて厚みが増している。 FIG. 3B shows the skin 11 in a state where welding has been completed. In this state, the portion P pressed by the pressing member 24 in the overlapping portion of the sheet materials 12A, 12C and the ribbon 13, that is, the portion of the welding allowance is heated and pressed by the pressing member 24, so that the thickness is before the welding. Is also formed thin. On the contrary, the end face 13a of the ribbon 13 is pressed by the end face pressing member 23 to be widened and increased in thickness.

次いで、前記シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３を高周波溶着機２０上から取り外して、図３（ｃ）に示すように、裁断機２５の支持板２６上に載置する。この状態で、支持板２６の端部上方に上下動可能に配置されたカッタ２７を、図３（ｂ）に実線で示す上方位置から鎖線で示す下方位置に移動させて、シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３の端縁部を結合状態維持のために必要な幅を残して切断除去する。これにより、リボン１３を介在させてなるシート材１２Ａ，１２Ｃの端縁の溶着代１５は、嵩張らないように所定の細幅状に切り揃えられる。 Next, the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13 are removed from the high frequency welding machine 20 and placed on the support plate 26 of the cutting machine 25 as shown in FIG. In this state, the cutter 27 disposed so as to be movable up and down above the end of the support plate 26 is moved from the upper position indicated by the solid line to the lower position indicated by the chain line in FIG. Then, the edge of the ribbon 13 is cut and removed leaving a width necessary for maintaining the coupled state. Thereby, the welding allowance 15 of the edge of the sheet | seat materials 12A and 12C formed by interposing the ribbon 13 is trimmed to a predetermined narrow width so as not to be bulky.

その後、前記シート材１２Ａ，１２Ｃ及びリボン１３を裁断機２５上から取り外し、図３（ｄ）に示すように、シート材１２Ａ，１２Ｃに折曲部１３ｂが形成されるように同シート材１２Ａ，１２Ｃを表面側が外になるように展開して、その折り返し部にリボン１３の厚みが増している端面１３ａを露出させる。この状態で、両シート材１２Ａ，１２Ｃの接合部間には、色の異なったリボン１３の露出端面１３ａにより、ライン状の異色模様１４Ｂが形成される。 Thereafter, the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13 are removed from the cutting machine 25, and as shown in FIG. 3 (d), the sheet materials 12A and 12C are formed so that the bent portions 13b are formed in the sheet materials 12A and 12C. 12C is developed so that the surface side is outside, and the end surface 13a where the thickness of the ribbon 13 is increased is exposed at the folded portion. In this state, a line-shaped different color pattern 14B is formed between the joint portions of the sheet materials 12A and 12C by the exposed end surface 13a of the ribbon 13 having different colors.

そして、この実施形態においては、以下の効果を発揮する。
（１）この実施形態のクッションシート用表皮１１においては、隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁間に溶着された色違いのリボン１３の端面１３ａを、シート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａ側に露出させることにより、ライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂを明確に形成させることができる。このため、リボン１３の色や厚さを変更することにより、表皮１１の表面に所望の色及び幅のライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂをくっきりと形成することができて、表皮１１のデザイン的な効果を高めることができる。 And in this embodiment, the following effects are exhibited.
(1) In the cushion sheet skin 11 of this embodiment, the end face 13a of the ribbon 13 of different colors welded between the edges of the adjacent sheet materials 12A to 12C is placed on the surface 12a side of the sheet materials 12A to 12C. By exposing, the line-shaped different color patterns 14A and 14B can be clearly formed. For this reason, by changing the color and thickness of the ribbon 13, it is possible to clearly form the line-shaped different colored patterns 14 A and 14 B having a desired color and width on the surface of the skin 11. Can enhance the effect.

（２）リボン１３を介在させてなるシート材１２Ａ，１２Ｃの端縁の溶着代１５は、従来構成の縫い代と比較して細幅状に形成できるため、リボン１３の露出端面１３ａがシート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａから凸状に大きく盛り上がることはなく、その表面１２ａとほぼ同一平面上に配置されている。このため、シート材の結合部を縫着したり、縫着部に玉縁材を設けたりした従来構成とは異なって、着座者に対して異物感が与えられることを防止でき、シートを快適に使用することができる。 (2) Since the welding allowance 15 of the end edges of the sheet materials 12A and 12C formed by interposing the ribbon 13 can be formed in a narrower width as compared with the seam allowance of the conventional configuration, the exposed end face 13a of the ribbon 13 is the sheet material 12A. The surface 12a of -12C does not swell greatly in a convex shape, and is disposed on substantially the same plane as the surface 12a. For this reason, unlike the conventional configuration in which the joint portion of the seat material is sewn or a bead material is provided on the sewn portion, it is possible to prevent the seated person from being given a foreign object feeling and to make the seat comfortable. Can be used for

（３）リボン１３の露出端面１３ａによりライン状の異色模様１４Ａ，１４Ｂが形成されているため、異色模様１４Ａ，１４Ｂがすり切れたり、色落ちしたりすることを防止できる。従って、良好な外観を長期間にわたって維持することができる。 (3) Since the line-shaped different color patterns 14A and 14B are formed by the exposed end surface 13a of the ribbon 13, it is possible to prevent the different color patterns 14A and 14B from being worn or discolored. Therefore, a good appearance can be maintained over a long period.

（４）リボン１３は隣接するシート材１２Ａ〜１２Ｃ間に溶着されているため、シート材の結合部に沿って縫い目模様を形成した従来構成とは異なって、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁部間からシートクッションＣ内に雨水等がしみ込むことを防止することもできる。従って、前記実施形態の表皮１１は、２輪車に用いることに適する。 (4) Since the ribbon 13 is welded between the adjacent sheet materials 12A to 12C, the edge portions of the sheet materials 12A to 12C are different from the conventional configuration in which a stitch pattern is formed along the joint portion of the sheet materials. It is also possible to prevent rainwater or the like from penetrating into the seat cushion C. Therefore, the skin 11 of the embodiment is suitable for use in a two-wheeled vehicle.

（５）溶着代１５を加熱加圧する際に、リボン端面を押さえ部材２３の先端縁で押さえているため、リボン１３の露出端面１３ａがシート材１２Ａ〜１２Ｃの表面１２ａから凸状に盛り上がることを抑制でき、異物感の解消に寄与できる。 (5) When the welding allowance 15 is heated and pressed, the ribbon end surface is pressed by the leading edge of the pressing member 23, so that the exposed end surface 13a of the ribbon 13 rises in a convex shape from the surface 12a of the sheet materials 12A to 12C. It can be suppressed and can contribute to the elimination of a foreign object feeling.

（６）シート材１２Ａ，１２Ｃの表面側における隣接するシート材１２Ａ，１２Ｃ間には厚みが増しているリボン１３の端面１３ａがシート材１２Ａ，１２Ｃの曲がりＲ部１２ｂまで溶着して現れているため、異色模様１４Ａ，１４Ｂのアクセントが強調されるばかりでなく、シート材１２Ａ，１２Ｃ間に図２の矢印方向への引張力に対して十分に伸長して強靱性を発揮できる。つまり、リボン１３の端面１３ａの厚みが増してシート材１２Ａ，１２Ｃの曲がりＲ部１２ｂまで溶着しているため、この端面１３ａの部分において、リボン１３は厚み方向への伸長量を多く確保でき、従って、シート材１２Ａ，１２Ｃとリボン１３との接着部に作用する引き剥がし力によるリボン１３とシート材１２Ａ，１２Ｃとの間の亀裂の発生を防ぐことができる。このため、前記引き剥がし力に対して強靱性を発揮できる。 (6) The end surface 13a of the ribbon 13 whose thickness is increasing between the adjacent sheet materials 12A and 12C on the surface side of the sheet materials 12A and 12C appears to be welded to the bent R portion 12b of the sheet materials 12A and 12C. Therefore, not only the accents of the different color patterns 14A and 14B are emphasized, but also the sheet material 12A and 12C can be sufficiently extended with respect to the tensile force in the direction of the arrow in FIG. That is, since the thickness of the end surface 13a of the ribbon 13 is increased and welded to the bend R portion 12b of the sheet material 12A, 12C, the ribbon 13 can secure a large amount of elongation in the thickness direction at the end surface 13a portion. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of cracks between the ribbon 13 and the sheet materials 12A and 12C due to the peeling force acting on the bonding portion between the sheet materials 12A and 12C and the ribbon 13. For this reason, toughness can be exhibited with respect to the peeling force.

（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・高周波溶着機２０の端面押さえ部材２３の先端縁形状を、円弧状凸面形状に形成して、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３の溶着時に、リボン１３の端面１３ａが凹面形状に形成されるようにすること。このようにすれば、シート材１２Ａ，１２Ｃの展開時にリボン１３の露出端面１３ａが円弧状に窪むため、異物感をさらに回避して感触を向上できる。 (Example of change)
In addition, this embodiment can also be changed and embodied as follows.
The tip edge shape of the end surface pressing member 23 of the high-frequency welder 20 is formed in an arcuate convex shape, and the end surface 13a of the ribbon 13 is formed in a concave shape when the edges of the sheet materials 12A to 12C and the ribbon 13 are welded. To be done. In this way, since the exposed end surface 13a of the ribbon 13 is recessed in an arc shape when the sheet materials 12A and 12C are developed, it is possible to further avoid the foreign object feeling and improve the feeling.

・高周波溶着機２０を使用することなく、例えば超音波振動溶着機の他の溶着機を使用して、シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３を溶着すること。
・シート材１２Ａ〜１２Ｃの端縁及びリボン１３を溶着することなく、接着剤により相互に接着固定すること。 -The edge of sheet material 12A-12C and ribbon 13 are welded, for example using other welding machines of an ultrasonic vibration welding machine, without using high frequency welding machine 20.
-Adhering and fixing each other with an adhesive without welding the edges of the sheet materials 12A to 12C and the ribbon 13.

・図３（ａ）に示す製造方法において、リボン１３の側面をピン２２の外周面にあててリボン１３の位置決めをすること。
・シート材１２Ａ〜１２Ｃの折曲部１３ｂ間に複数枚のリボン１３を重ねて固定配置すること。この場合、複数枚のリボン１３はそれぞれ色が異なってもよい。 In the manufacturing method shown in FIG. 3A, the ribbon 13 is positioned by placing the side surface of the ribbon 13 against the outer peripheral surface of the pin 22.
A plurality of ribbons 13 are stacked and fixedly arranged between the bent portions 13b of the sheet materials 12A to 12C. In this case, the plurality of ribbons 13 may have different colors.

一実施形態のクッションシート用表皮を示す斜視図。The perspective view which shows the skin for cushion sheets of one Embodiment. 図１の２−２線における部分拡大断面図。The partial expanded sectional view in the 2-2 line of FIG. （ａ）〜（ｄ）は図１のクッションシート用表皮の製造方法を順に示す要部断面図。(A)-(d) is principal part sectional drawing which shows the manufacturing method of the skin for cushion sheets of FIG. 1 in order. 従来のクッションシート用表皮を示す斜視図。The perspective view which shows the skin for conventional cushion seats. 従来のクッションシート用表皮の別の構成を示す斜視図。The perspective view which shows another structure of the skin for conventional cushion seats. 図５の６−６線における部分拡大断面図。FIG. 6 is a partially enlarged sectional view taken along line 6-6 in FIG. 従来のクッションシート用表皮のさらに別の構成を示す斜視図。The perspective view which shows another structure of the conventional skin for cushion sheets. 従来のクッションシート用表皮のさらに別の構成を示す斜視図。The perspective view which shows another structure of the conventional skin for cushion sheets.

符号の説明Explanation of symbols

１１…クッションシート用表皮、１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ…シート材、１２ａ…表面、１３…リボン、１３ａ…端面、１４Ａ，１４Ｂ…異色模様、２３…端面押さえ部材。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Skin for cushion sheets, 12A, 12B, 12C ... Sheet material, 12a ... Surface, 13 ... Ribbon, 13a ... End surface, 14A, 14B ... Different color pattern, 23 ... End surface pressing member.

Claims

隣接する合成樹脂製のシート材の端縁が同シート材の裏面側に折り曲げられ、それらの折り曲げ部間に合成樹脂製のリボンが挟持接合されるとともに、リボンの端面が前記シート材の表面位置に露出していることを特徴とするクッションシート用表皮。 The edge of the adjacent synthetic resin sheet material is bent to the back side of the sheet material, the synthetic resin ribbon is sandwiched and joined between the bent portions, and the end surface of the ribbon is the surface position of the sheet material Cushion seat skin, which is exposed to the skin.

前記リボンの色をシート材の色と異ならせたことを特徴とする請求項１に記載のクッションシート用表皮。 The skin for a cushion sheet according to claim 1, wherein the color of the ribbon is different from the color of the sheet material.

前記リボンとシート材とを誘電加熱によって一体化させたことを特徴とする請求項１または２に記載のクッションシート用表皮。 The cushion sheet skin according to claim 1 or 2, wherein the ribbon and the sheet material are integrated by dielectric heating.

前記シート材の表面位置における前記リボンの端面は、前記シート材の折り曲げ部間に挟持された部分のリボン厚みより厚くなっていることを特徴とする請求項１〜３のうちのいずれか一項に記載のクッションシート用表皮。 The end face of the ribbon at the surface position of the sheet material is thicker than the ribbon thickness of the portion sandwiched between the bent portions of the sheet material. The skin for cushion sheets described in 1.

合成樹脂製のシート材を該シート材の表面側の端縁において合成樹脂製のリボンを介して重ね合わせるとともに、リボン端面押さえ部材の先端縁をシート材の前記端縁とは反対側のリボン端面に当接させ、誘電加熱により前記シート材及びリボンの少なくとも一方を溶融させてシート材とリボンとを一体化させることを特徴とするクッションシート用表皮の製造方法。 The sheet material made of synthetic resin is overlapped on the edge of the surface side of the sheet material through the ribbon made of synthetic resin, and the end edge of the ribbon end surface pressing member is the ribbon end surface opposite to the edge of the sheet material A method for manufacturing a skin for a cushion sheet, wherein the sheet material and the ribbon are integrated by melting at least one of the sheet material and the ribbon by dielectric heating.