JP2008046360A - Semiconductive member and image forming apparatus using same - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置で用いられる半導電性部材及び該半導電性部材を用いた画像形成装置に関する。 The present invention relates to a semiconductive member used in an image forming apparatus such as a copying machine, a printer, and a facsimile machine, and an image forming apparatus using the semiconductive member.
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置においては、感光体ドラム等の像担持体上に帯電ロール（半導電性部材）により潜像形成して画像を形成し、この画像を中間転写ベルト（半導電性部材）を介して記録材に間接的に転写したり、用紙搬送ベルト（半導電性部材）上の記録材に直接転写するものが既に提供されている。このように、半導電性部材は画像形成装置の各部材に使用されている。更に近年では、高品質の転写画質を得るために、トナーとして小径の球状トナーを用いる傾向にある。トナーが小径化、球状化されることで、転写電界によってトナーが容易に移動し易くなるために、トナーが飛び散ってしまう問題が起き易くなっている。 In an image forming apparatus such as a copying machine, a printer, or a facsimile, an image is formed by forming a latent image on an image carrier such as a photosensitive drum by a charging roll (semiconductive member), and this image is transferred to an intermediate transfer belt ( There have already been provided those that are indirectly transferred to a recording material via a semiconductive member) or directly transferred to a recording material on a paper conveying belt (semiconductive member). Thus, the semiconductive member is used for each member of the image forming apparatus. Further, in recent years, there is a tendency to use a small diameter spherical toner as a toner in order to obtain a high quality transfer image quality. Since the toner is reduced in diameter and spheroidized, the toner is easily moved by the transfer electric field, so that the problem that the toner scatters easily occurs.
この種の半導電性部材において、例えば中間転写ベルト（用紙搬送ベルト）の場合、像担持体からの画像の転写性能を良好に保つという観点から、中間転写ベルト（用紙搬送ベルト）と像担持体とのニップ域や、中間転写ベルト（用紙搬送ベルト）と転写部材とのニップ域の圧力を十分に上げ、且つ密着性を上げることが必要である。 In this type of semiconductive member, for example, in the case of an intermediate transfer belt (paper conveyance belt), the intermediate transfer belt (paper conveyance belt) and the image carrier from the viewpoint of maintaining good image transfer performance from the image carrier. And the pressure in the nip region between the intermediate transfer belt (paper conveying belt) and the transfer member must be sufficiently increased and the adhesion must be increased.
そのため、中間転写ベルト（用紙搬送ベルト）のベルト基材自体を柔軟なゴム材料などの弾性体で形成したものが既に提供されている。このような中間転写ベルトは、一般に、ゴム弾性体からなる弾性基体の表面にフッ素樹脂層が設けられた構造を有している。即ち、弾性基体を用いることにより、転写すべきトナー像が形成されている感光体表面やトナー像を転写すべき記録材との間に、転写に十分なニップ幅を確保し、且つ表面にフッ素樹脂層を設けることにより離型性を高め且つ摩擦係数を軽減している。 Therefore, an intermediate transfer belt (paper conveyance belt) having a belt base material itself formed of an elastic body such as a flexible rubber material has already been provided. Such an intermediate transfer belt generally has a structure in which a fluororesin layer is provided on the surface of an elastic base made of a rubber elastic body. That is, by using an elastic substrate, a sufficient nip width is secured between the surface of the photoreceptor on which the toner image to be transferred is formed and the recording material to which the toner image is transferred, and fluorine on the surface. By providing the resin layer, the releasability is improved and the friction coefficient is reduced.
しかし、弾性基体を用いた中間転写ベルトでは、表面のフッ素樹脂層にクラックが生じるという問題がある。即ち、一次転写（中間転写）及び二次転写（記録材への転写）は、弾性基体に駆動伝達することにより中間転写体を移動させながら行われるが、表面のフッ素樹脂層は弾性基体に比して伸縮性が乏しく、また弾性基体への追随性が乏しい。このために、駆動を繰り返し行ううちに、表面のフッ素樹脂層にクラックが発生してしまう問題がある。この対策として、フッ素樹脂含有の表面層と弾性基体表面との間に、シリコン−アクリル共重合樹脂層を設けることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしこの構成のベルトでは長期間の使用において、像担持体、クリーニング部材などとの摩擦磨耗により、表面層の膜減りが起こり、表面性状が変化して転写画質が悪化するという問題が発生する。 However, an intermediate transfer belt using an elastic substrate has a problem that a crack occurs in the surface fluororesin layer. That is, primary transfer (intermediate transfer) and secondary transfer (transfer to a recording material) are performed while the intermediate transfer member is moved by driving transmission to the elastic substrate, but the fluororesin layer on the surface is compared with the elastic substrate. Thus, the stretchability is poor and the followability to the elastic substrate is poor. For this reason, there is a problem that cracks occur in the fluororesin layer on the surface during repeated driving. As a countermeasure, it has been proposed to provide a silicon-acrylic copolymer resin layer between the fluororesin-containing surface layer and the elastic substrate surface (see, for example, Patent Document 1). However, the belt having this configuration has a problem in that the surface layer is reduced due to frictional wear with the image carrier, the cleaning member, etc. during long-term use, and the surface quality is changed to deteriorate the transfer image quality.
また、転写搬送ベルトとして、カーボンブラックを含有したクロロピレンゴムなどの弾性体を用いた場合、１０9Ωｃｍレベルの半導電性の抵抗領域は抵抗制御の難しい領域であるために、通常のゴム材料に通常の導電性カーボンブラックを添加しただけでは、弾性ベルトの抵抗のバラツキを１桁（ｌｏｇΩｃｍ値）以内に安定して製造することが難しく、所望の抵抗値を安定して得ることがほとんどできない。抵抗の面内バラツキが１桁以上と大きい場合には転写電圧が均一に印加できないため、転写画質が安定しない問題がある。更に、転写材を保持し、トナー画像を転写材に転写するために、１ｋＶから５ｋＶの転写電圧を印加するが、この印加電圧によってベルト材料の抵抗値が変化してしまい、転写材のある部位と転写材のない部位とで抵抗値がばらつくという問題が発生する。 Further, when an elastic body such as chloropyrene rubber containing carbon black is used as a transfer / conveying belt, a 10 9 Ωcm level semiconductive resistance region is a region where resistance control is difficult, and therefore, a normal rubber material It is difficult to stably produce a variation in resistance of the elastic belt within an order of magnitude (log Ωcm value), and it is almost impossible to stably obtain a desired resistance value only by adding ordinary conductive carbon black to . When the resistance in-plane variation is as large as one digit or more, there is a problem that the transfer image quality is not stable because the transfer voltage cannot be applied uniformly. Further, in order to hold the transfer material and transfer the toner image to the transfer material, a transfer voltage of 1 kV to 5 kV is applied, but the resistance value of the belt material changes due to the applied voltage, and a portion where the transfer material is present There is a problem that the resistance value varies depending on the area where there is no transfer material.
このような技術的課題に対し、用紙搬送ベルトのベルト基材として、クロロプレンゴムとＥＰＤＭとの混合基材を用いるようにすれば、優れた耐オゾン性と難燃性を発揮できると共に、ブリード現象を有効に回避できる技術が既に提供されている（例えば特許文献２参照）。また、この特許文献２には、ベルト基材中にアセチレンブラック、ファーネスブラックとアセチレンブラック、又は、アセチレンブラックとケッチェンブラックとを分散させるようにすれば、経時での電気抵抗の変動を抑えることができる点も開示されている。 In response to such technical problems, if a mixed base material of chloroprene rubber and EPDM is used as the belt base material of the paper conveyance belt, excellent ozone resistance and flame retardancy can be exhibited, and the bleed phenomenon A technology that can effectively avoid the above has already been provided (see, for example, Patent Document 2). In addition, in Patent Document 2, if acetylene black, furnace black and acetylene black, or acetylene black and ketjen black are dispersed in the belt base material, fluctuations in electrical resistance over time can be suppressed. It is also disclosed that this can be done.
しかし、このような用紙搬送ベルトにあっては、基材上に設ける表面層の抵抗値は、基材の抵抗値よりも高くする必要がある。カーボンブラック等の導電剤を含有させた表面層では、導電剤の不均一な分散性の影響によって表面層の抵抗が上昇し、結果としてベルト全体の抵抗上昇として顕著に現れてしまう。また、表面層の抵抗上昇が大きいと表面層に蓄電効果が生じてしまい、画像履歴などの二次的障害が発生する問題もある。
本発明は、以上の技術的課題に鑑みなされたものであり、表面層の抵抗上昇、摩擦磨耗に起因する転写の性能の低下を防止し、長期にわたって安定、且つ、良好な均一転写性を得ることのできる半導電性部材を提供することを課題とする。また、本発明は、前記半導電性部材を備え、高品質の転写画質を安定して得ることができる画像形成装置を提供することを課題とする。 The present invention has been made in view of the above technical problems, and prevents a decrease in transfer performance due to an increase in resistance of the surface layer and frictional wear, thereby obtaining a stable and good uniform transfer property over a long period of time. It is an object to provide a semiconductive member that can be used. Another object of the present invention is to provide an image forming apparatus that includes the semiconductive member and can stably obtain a high-quality transfer image quality.
前記課題を解決するための手段は、以下の本発明により達成される。
即ち、本発明は、
＜１＞ 弾性体層とその上に形成される表面層とを有し、前記表面層は、酸性カーボンブラックと潤滑性成分と繊維形状の無機充填材とが含有されてなる半導電性部材である。
＜２＞ 前記潤滑性成分が、フッ素原子を含有する化合物である＜１＞に記載の半導電性部材である。
＜３＞ 前記フッ素原子を含有する化合物がフッ素樹脂粒子である＜２＞に記載の半導電性部材である。
＜４＞ 前記繊維形状の無機充填剤の添加量が、前記表面層の樹脂成分１００質量部に対して５〜３０質量部の範囲である＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の半導電性部材である。
＜５＞ 像担持体と、該像担持体表面を帯電する帯電手段と、前記像担持体表面に潜像を形成する潜像形成手段と、前記潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を記録媒体に転写する転写手段と、前記トナー像を記録媒体に加熱定着する定着手段とを有し、
前記転写手段に、弾性体層とその上に形成される表面層とを有し、前記表面層は、酸性カーボンブラックと潤滑性成分と繊維形状の無機充填材とが含有されてなることを特徴とする半導電性部材を備える画像形成装置である。
＜６＞ 前記潤滑性成分が、フッ素原子を含有する化合物である＜５＞に記載の画像形成装置である。
＜７＞ 前記フッ素原子を含有する化合物がフッ素樹脂粒子である＜６＞に記載の画像形成装置である。
＜８＞ 前記繊維形状の無機充填剤の添加量が、前記表面層の樹脂成分１００質量部に対して５〜３０質量部の範囲である＜５＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
＜９＞ 前記半導電性部材を、用紙搬送ベルトとして用いることを特徴とする＜５＞〜＜８＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
＜１０＞ 前記半導電性部材を、中間転写ベルトとして用いることを特徴とする＜５＞〜＜８＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
＜１１＞ 前記半導電性部材が、複数の張架ロールに張架され、ドラム状の像担持体の形状に沿って接触配置されていることを特徴とする＜５＞〜＜１０＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
＜１２＞ 下記式（１）で規定される形状係数ＳＦが１４０〜１００である球状トナーを用いることを特徴とする＜５＞〜＜１１＞のいずれか１項に記載の画像形成装置である。
式（１）
ＳＦ＝［（トナー粒子の最大長）２］／［（トナー粒子の投影面積）×π×１／４］×１００
Means for solving the above-described problems can be achieved by the present invention described below.
That is, the present invention
<1> An elastic body layer and a surface layer formed thereon, the surface layer being a semiconductive member comprising acidic carbon black, a lubricating component, and a fibrous inorganic filler. is there.
<2> The semiconductive member according to <1>, wherein the lubricating component is a compound containing a fluorine atom.
<3> The semiconductive member according to <2>, wherein the compound containing a fluorine atom is a fluororesin particle.
<4> The amount of the fibrous inorganic filler is 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the surface layer, according to any one of <1> to <3>. This is a semiconductive member.
<5> Image carrier, charging means for charging the surface of the image carrier, latent image forming means for forming a latent image on the surface of the image carrier, and developing the latent image with toner to form a toner image Developing means, transfer means for transferring the toner image to a recording medium, and fixing means for heat-fixing the toner image on the recording medium,
The transfer means has an elastic layer and a surface layer formed thereon, and the surface layer contains acidic carbon black, a lubricating component, and a fibrous inorganic filler. An image forming apparatus including the semiconductive member.
<6> The image forming apparatus according to <5>, wherein the lubricating component is a compound containing a fluorine atom.
<7> The image forming apparatus according to <6>, wherein the compound containing a fluorine atom is a fluororesin particle.
<8> The addition amount of the fibrous inorganic filler is any one of <5> to <7>, in a range of 5 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the surface layer. This is an image forming apparatus.
<9> The image forming apparatus according to any one of <5> to <8>, wherein the semiconductive member is used as a paper transport belt.
<10> The image forming apparatus according to any one of <5> to <8>, wherein the semiconductive member is used as an intermediate transfer belt.
<11> Any one of <5> to <10>, wherein the semiconductive member is stretched between a plurality of stretch rolls and is arranged in contact with the shape of a drum-shaped image carrier. The image forming apparatus according to
<12> The image forming apparatus according to any one of <5> to <11>, wherein a spherical toner having a shape factor SF defined by the following formula (1) of 140 to 100 is used. .
Formula (1)
SF = [(maximum length of toner particles) 2 ] / [(projected area of toner particles) × π × 1/4] × 100
本発明によれば、表面層の抵抗上昇、摩擦磨耗に起因する転写の性能の低下を防止し、長期にわたって安定、且つ、良好な均一転写性を得ることのできる半導電性部材を提供することができる。また、本発明の半導電性部材を備えた画像形成装置は高品質の転写画質を安定して得ることができる。 According to the present invention, there is provided a semiconductive member capable of preventing a decrease in transfer performance due to an increase in resistance of a surface layer and frictional wear, and obtaining a stable and good uniform transfer property over a long period of time. Can do. Further, the image forming apparatus provided with the semiconductive member of the present invention can stably obtain a high-quality transfer image quality.
＜半導電性部材＞
本発明の半導電性部材は、弾性体層とその上に形成される表面層とを有し、前記表面層は、酸性カーボンブラックと潤滑性成分と繊維形状の無機充填剤とが含有されてなることを特徴とする。以下、本発明の半導電性部材の各構成について詳細に説明する。
<Semiconductive member>
The semiconductive member of the present invention has an elastic layer and a surface layer formed thereon, and the surface layer contains acidic carbon black, a lubricating component, and a fiber-shaped inorganic filler. It is characterized by becoming. Hereinafter, each structure of the semiconductive member of this invention is demonstrated in detail.
−酸性カーボンブラック−
本発明において、酸性カーボンブラックとはｐＨ５以下の酸性カーボンブラックを意味する。酸性カーボンブラックは、カーボンブラックを酸化処理することで、すなわち、その表面にカルボキシル基、キノン基、ラクトン基、水酸基等を導入することで製造することができる。この酸化処理は、高温雰囲気下で空気と反応させる空気酸化法、常温下で窒素酸化物やオゾンと反応させる方法、及び高温下での空気酸化後、低い温度下でオゾン酸化する方法などにより行うことができる。具体的にはコンタクト法により製造することができる。このコンタクト法としては、チャネル法、ガスブラック法等が挙げられる。また、酸性カーボンブラックは、ガス又はオイルを原料とするファーネスブラック法により製造することもできる。更に必要に応じて、これらの処理を施した後硝酸などで液相酸化処理を行ってもよい。なお、酸性カーボンブラックは、コンタクト法で製造することができるが、密閉式のファーネスブラック法によって製造するのが通常である。ファーネスブラック法では通常高ｐＨ・低揮発分のカーボンブラックしか製造されないが、これに上述の液相酸処理を施してｐＨを調整することができる。このため本発明においてはファーネスブラック法により得られるカーボンブラックで、後工程処理によりｐＨが５以下となるように調整されたカーボンブラックも、ｐＨ５以下の酸性カーボンブラックに含まれるとみなす。
-Acidic carbon black-
In the present invention, acidic carbon black means acidic carbon black having a pH of 5 or less. Acidic carbon black can be produced by oxidizing carbon black, that is, by introducing a carboxyl group, a quinone group, a lactone group, a hydroxyl group, or the like on the surface. This oxidation treatment is performed by an air oxidation method that reacts with air in a high temperature atmosphere, a method that reacts with nitrogen oxides or ozone at room temperature, and a method that oxidizes ozone at a low temperature after air oxidation at a high temperature. be able to. Specifically, it can be manufactured by a contact method. Examples of the contact method include a channel method and a gas black method. Moreover, acidic carbon black can also be manufactured by the furnace black method which uses gas or oil as a raw material. Further, if necessary, liquid phase oxidation treatment with nitric acid or the like may be performed after performing these treatments. Acidic carbon black can be produced by a contact method, but is usually produced by a closed furnace black method. In the furnace black method, only carbon black having a high pH and a low volatile content is usually produced, but the pH can be adjusted by subjecting it to the above-described liquid phase acid treatment. For this reason, in the present invention, carbon black obtained by the furnace black method and adjusted to have a pH of 5 or less by post-treatment is also considered to be included in the acidic carbon black having a pH of 5 or less.
酸性カーボンブラックのｐＨは５．０以下であることが好ましく、４．５以下であることがより好ましく、４．０以下であることが更に好ましい。ｐＨが５．０以下の酸性カーボンは、その表面にカルボキシル基、水酸基、キノン基、ラクトン基などの酸素含有官能基が導入されているので樹脂中への分散性が良く、良好な分散安定性が得られ、表面層材料の抵抗バラツキを小さくすることができるとともに、電界依存性も小さくなり、転写電圧による電界集中がおきづらくなる。 The pH of the acidic carbon black is preferably 5.0 or less, more preferably 4.5 or less, and even more preferably 4.0 or less. Acidic carbon having a pH of 5.0 or less has good dispersibility in the resin due to the introduction of oxygen-containing functional groups such as carboxyl group, hydroxyl group, quinone group, and lactone group on the surface, and good dispersion stability. Thus, the resistance variation of the surface layer material can be reduced, and the electric field dependency is also reduced, so that the electric field concentration due to the transfer voltage is difficult to occur.
酸性カーボンブラックのｐＨは、水性懸濁液を調製し、ガラス電極を用いて測定することで求められる。また、前記カーボンブラックのｐＨは、酸化処理工程での処理温度、処理時間等の条件によって、調整することができる。 The pH of acidic carbon black is determined by preparing an aqueous suspension and measuring it using a glass electrode. Further, the pH of the carbon black can be adjusted by conditions such as the treatment temperature and treatment time in the oxidation treatment step.
また、酸性カーボンブラックはその揮発成分の含有量が２〜２５質量％の範囲であることが好ましく、３〜２０％の範囲であることがより好ましく、３．５〜１５質量％の範囲であることが更に好ましい。揮発成分の含有量を２〜２５質量％とすることで、前記樹脂組成物中への分散をより良好とすることができる。前記揮発成分の含有量が２質量％未満である場合には、外に付着する酸素含有官能基の効果がなくなり、結着樹脂への分散性が低下する場合がある。一方、前記揮発成分の含有量が２５％より高い場合には、樹脂組成物に分散させる際に分解してしまう場合や、外の酸素含有官能基に吸着された水などが多くなるなどによって、表面層外観が悪くなる場合がある。尚、前記揮発成分の含有は、カーボンブラックを９５０℃で７分間加熱したときに出てくる有機揮発成分（カルボキシル基、水酸基、キノン基、ラクトン基等）の割合により求めることが出来る。 The acidic carbon black preferably has a volatile component content of 2 to 25% by mass, more preferably 3 to 20%, and 3.5 to 15% by mass. More preferably. By making content of a volatile component into 2-25 mass%, dispersion | distribution in the said resin composition can be made more favorable. When the content of the volatile component is less than 2% by mass, the effect of the oxygen-containing functional group adhering to the outside is lost, and the dispersibility in the binder resin may be reduced. On the other hand, if the content of the volatile component is higher than 25%, it may be decomposed when dispersed in the resin composition, or the amount of water adsorbed on the outer oxygen-containing functional group is increased. The surface layer appearance may deteriorate. The content of the volatile component can be determined from the ratio of organic volatile components (carboxyl group, hydroxyl group, quinone group, lactone group, etc.) that come out when carbon black is heated at 950 ° C. for 7 minutes.
ここで、前記酸性カーボンブラックにはその他のカーボンブラックを併用してもよい。そのとき、これらのカーボンブラックは実質的に互いに導電性の異なるものであると好ましく、例えば、酸化処理の度合い、ＤＢＰ吸油量、窒素吸着を利用したＢＥＴ法による比表面積等の物性が異なるものを用いる。このように導電性の異なる２種類以上のカーボンブラックを添加する場合、例えば高い導電性を発現するカーボンブラックを優先的に添加した後、導電率の低いカーボンブラックを添加して電気抵抗値を調整すること等が可能である。このように２種類以上のカーボンブラックを含有させる場合も、少なくとも、そのうちの１種類にｐＨ５．０以下の酸性カーボンブラックを使うことによって、両方のカーボンブラックの混合や部材成分への分散性を高めることができる。 Here, other carbon blacks may be used in combination with the acidic carbon black. At that time, these carbon blacks are preferably substantially different in conductivity from each other, for example, those having different physical properties such as degree of oxidation treatment, DBP oil absorption, specific surface area by BET method utilizing nitrogen adsorption, etc. Use. When adding two or more types of carbon blacks with different electrical conductivity in this way, for example, carbon black that exhibits high electrical conductivity is preferentially added, and then carbon black with low electrical conductivity is added to adjust the electrical resistance value. It is possible to do. Thus, even when two or more types of carbon black are contained, at least one of them is an acidic carbon black having a pH of 5.0 or less, thereby improving the mixing of both carbon blacks and the dispersibility into the component components. be able to.
酸性カーボンブラックとしては、具体的には、デグサ（株）製の「プリンテックス１５０Ｔ」（ｐＨ４．５、揮発分１０．０質量％）、同「スペシャルブラック３５０」（ｐＨ３．５、揮発分２．２質量％）、同「スペシャルブラック１００」（ｐＨ３．３、揮発分２．２質量％）、同「スペシャルブラック２５０」（ｐＨ３．１、揮発分２．０質量％）、同「スペシャルブラック５」（ｐＨ３．０、揮発分１５．０質量％）、同「スペシャルブラック４」（ｐＨ３．０、揮発分１４．０質量％）、同「スペシャルブラック４Ａ」（ｐＨ３．０、揮発分１４．０質量％）、同「スペシャルブラック５５０」（ｐＨ２．８、揮発分２．５質量％）、同「スペシャルブラック６」（ｐＨ２．５、揮発分１８．０質量％）、同「カラーブラックＦＷ２００」（ｐＨ２．５、揮発分２０．０質量％）、同「カラーブラックＦＷ２」（ｐＨ２．５、揮発分１６．５質量％）、同「カラーブラックＦＷ２Ｖ」（ｐＨ２．５、揮発分１６．５質量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１０００」（ｐＨ２．５、揮発分９．５質量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１３００」（ｐＨ２．５、揮発分９．５質量％）、キャボット社製「ＭＯＮＡＲＣＨ１４００」（ｐＨ２．５、揮発分９．０質量％）、同「ＭＯＧＵＬ−Ｌ」（ｐＨ２．５、揮発分５．０質量％）、同「ＲＥＧＡＬ４００Ｒ」（ｐＨ４．０、揮発分３．５質量％）等が挙げられる。 Specific examples of the acidic carbon black include “Printex 150T” (pH 4.5, volatile content 10.0% by mass) and “Special Black 350” (pH 3.5, volatile content 2) manufactured by Degussa Co., Ltd. 2% by mass), “Special Black 100” (pH 3.3, volatile matter 2.2% by mass), “Special Black 250” (pH 3.1, volatile matter 2.0% by mass), “Special Black” 5 ”(pH 3.0, volatile content 15.0% by mass),“ Special Black 4 ”(pH 3.0, volatile content 14.0% by mass),“ Special Black 4A ”(pH 3.0, volatile content 14) 0.0% by mass), “Special Black 550” (pH 2.8, volatile content 2.5% by mass), “Special Black 6” (pH 2.5, volatile content 18.0% by mass), “Color Black” FW 00 ”(pH 2.5, volatile content 20.0% by mass),“ Color Black FW2 ”(pH 2.5, volatile content 16.5% by mass),“ Color Black FW2V ”(pH 2.5, volatile content 16) .5 mass%), “MONARCH 1000” manufactured by Cabot (pH 2.5, volatile content 9.5 mass%), “MONARCH 1300” manufactured by Cabot (pH 2.5, volatile content 9.5 mass%), manufactured by Cabot “ “MONARCH1400” (pH 2.5, volatile matter 9.0% by mass), “MOGUL-L” (pH 2.5, volatile matter 5.0% by mass), “REGAL400R” (pH 4.0, volatile matter 3.5) Mass%) and the like.
酸性カーボンブラックは、一般的なカーボンブラックに比べ、前述したように表面に存在する酸素含有官能基の効果により、樹脂組成物中への分散性がよいため、導電性微粉末としての添加量を高くすることができる。酸性カーボンブラックの含有量が１０〜３０質量％であると、半導電性ベルトの電気抵抗地の面内バラツキを抑制するなど、酸性カーボンブラックの効果が発揮でき好ましい。酸性カーボンブラックが１０質量％未満であると電気抵抗の均一性が低下し、体積抵抗率の面内ムラや電界依存性が大きくなる場合がある。一方、酸性カーボンブラックの含有量が３０質量％を超えると所望の抵抗値が得られ難くなる場合がある。さらに、酸性カーボンブラックを１８〜３０質量％含有させることがより好ましい、酸性カーボンブラックを１８〜３０質量％含有させることにより、その効果を最大限発揮させることができ、体積抵抗率の面内ムラや電界依存性を顕著に向上させることができる。 Acidic carbon black has better dispersibility in the resin composition due to the effect of oxygen-containing functional groups present on the surface as described above compared to general carbon black. Can be high. A content of acidic carbon black of 10 to 30% by mass is preferable because the effect of acidic carbon black can be exhibited, such as suppressing in-plane variation of the electrical resistance ground of the semiconductive belt. If the acidic carbon black is less than 10% by mass, the uniformity of the electrical resistance is lowered, and the in-plane unevenness of the volume resistivity and the electric field dependency may increase. On the other hand, if the content of acidic carbon black exceeds 30% by mass, it may be difficult to obtain a desired resistance value. Furthermore, it is more preferable to contain 18 to 30% by mass of acidic carbon black. By containing 18 to 30% by mass of acidic carbon black, the effect can be maximized, and in-plane unevenness of volume resistivity can be achieved. And the electric field dependency can be remarkably improved.
−潤滑性成分−
潤滑性成分としては、潤滑性を付与できるものであれば特に限定されないが、フッ素原子を含有する化合物が好適であり、フッ素原子を含有する化合物としては、フッ素化合物やフッ素樹脂粒子を挙げることができる。特に、本発明においては、耐磨耗性を付与する繊維形状の無機充填材と併用するので、表面層の硬度を上昇させないためにフッ素化合物を含有する化合物を用いることが好ましい。
-Lubricity component-
The lubricant component is not particularly limited as long as it can impart lubricity, but a compound containing a fluorine atom is suitable, and examples of the compound containing a fluorine atom include a fluorine compound and a fluorine resin particle. it can. In particular, in the present invention, since it is used in combination with a fiber-shaped inorganic filler that imparts abrasion resistance, it is preferable to use a compound containing a fluorine compound in order not to increase the hardness of the surface layer.
（フッ素化合物）
フッ素化合物としては、分子構造の一部がフッ素原子またはフッ素原子団で置換された、ポリアルキル（メタ）アクリレート、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリウレタンなどを挙げることができる。具体的には、例えば、メチルメタクリレート−パーフルオロアルキルメタクリレート共重合体の主鎖に、ポリメチルメタクリレート側鎖をグラフト処理してなる化合物が好適であり、この化合物は、綜研科学（株）製のケミトリーＬＦ−７００として入手可能である。このようなフッ素原子を含有する化合物は、１種単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
(Fluorine compound)
Examples of the fluorine compound include polyalkyl (meth) acrylates, polyesters, polycarbonates, polyurethanes, etc., in which part of the molecular structure is substituted with fluorine atoms or fluorine atom groups. Specifically, for example, a compound obtained by grafting a polymethyl methacrylate side chain to the main chain of a methyl methacrylate-perfluoroalkyl methacrylate copolymer is suitable, and this compound is manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd. Available as Chemitry LF-700. Such a compound containing a fluorine atom can be used alone or in combination of two or more.
このようなフッ素化合物の添加量は、表面層全量に対して１０〜４０質量％の範囲が好ましく、１５〜３５質量％の範囲がより好ましい。添加量が１０質量％未満の場合には潤滑性が発現しない場合があり、４０質量％を超える場合には、表面層が軟化してしまい、低硬度になる問題が発生する場合がある。 The addition amount of such a fluorine compound is preferably in the range of 10 to 40% by mass and more preferably in the range of 15 to 35% by mass with respect to the total amount of the surface layer. When the addition amount is less than 10% by mass, lubricity may not be exhibited. When the addition amount exceeds 40% by mass, the surface layer may be softened, resulting in a problem of low hardness.
（フッ素樹脂粒子）
フッ素樹脂粒子としては、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、６フッ化プロピレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、２フッ化２塩化エチレン樹脂及びそれらの共重合体の中から１種或いは２種以上を適宜選択するのが望ましいが、特に、４フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂が好ましい。
(Fluorine resin particles)
Fluorine resin particles include ethylene tetrafluoride resin, ethylene trifluoride chloride resin, propylene hexafluoride resin, vinyl fluoride resin, vinylidene fluoride resin, ethylene difluoride dichloride resin, and copolymers thereof. It is desirable to appropriately select one or two or more types from the above, but particularly preferred are tetrafluoroethylene resin and vinylidene fluoride resin.
フッ素樹脂粒子の表面層中の含有量は、表面層の樹脂成分１００質量部に対し、５〜４０質量部の範囲が適当であり、特に１〜３０質量部が好ましい。含有量が１質量部％未満ではフッ素樹脂粒子の分散による改質効果が十分でなく、一方、４０質量部を越えると表面層が硬くなり、可撓性がなくなる問題が発生する場合がある。 The content of the fluororesin particles in the surface layer is suitably in the range of 5 to 40 parts by mass, particularly preferably 1 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the surface layer. If the content is less than 1 part by mass, the modification effect due to the dispersion of the fluororesin particles is not sufficient. On the other hand, if the content exceeds 40 parts by mass, the surface layer becomes hard and the problem of loss of flexibility may occur.
前記フッ素樹脂粒子の一次粒子径は０．０５〜１μｍの範囲が好ましく、０．１〜０．５μｍの範囲がより好ましい。一次粒子径が０．０５μｍを下回ると分散時の凝集が進みやすくなる。一方、１μｍを上回ると画質欠陥が発生し易くなる。尚、前記一次平均体積粒子径の測定は、島津製作（株）所製レーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２２００を用いて行うことができる。 The primary particle size of the fluororesin particles is preferably in the range of 0.05 to 1 μm, more preferably in the range of 0.1 to 0.5 μm. When the primary particle diameter is less than 0.05 μm, aggregation during dispersion tends to proceed. On the other hand, if it exceeds 1 μm, image quality defects are likely to occur. The primary average volume particle diameter can be measured using a laser diffraction particle size distribution analyzer SALD-2200 manufactured by Shimadzu Corporation.
前記フッ素樹脂粒子は、電離性放射線を照射して架橋されたフッ素樹脂粒子であってもよい。特開２００２−３１７０５５号公報に記載されているように、フッ素樹脂粒子を３００℃以上の不活性雰囲気において、１ｋＧｙ以上の電離性放射線を照射することによって、フッ素樹脂粒子は分子構造が三次元的になり、表面層の摩擦係数は、架橋前とほぼ同じでありながら耐磨耗性が飛躍的に向上する。このような架橋フッ素樹脂を樹脂中に含有させることにより、例えば摩擦現象が発生する場合に樹脂自体の耐磨耗性を上げることができる。なお、この電離性放射線を照射して架橋されたフッ素樹脂粒子の好ましい配合量、一次粒子径については、前述のフッ素樹脂粒子の場合と同様である。 The fluororesin particles may be fluororesin particles that are crosslinked by irradiating ionizing radiation. As described in JP-A-2002-317055, by irradiating fluororesin particles with ionizing radiation of 1 kGy or more in an inert atmosphere of 300 ° C. or higher, the fluororesin particles have a three-dimensional molecular structure. Thus, the friction resistance of the surface layer is substantially the same as that before the crosslinking, but the wear resistance is dramatically improved. By including such a crosslinked fluororesin in the resin, for example, when a friction phenomenon occurs, the wear resistance of the resin itself can be increased. In addition, about the preferable compounding quantity and primary particle diameter of the fluororesin particle | grains bridge | crosslinked by irradiating this ionizing radiation, it is the same as that of the case of the above-mentioned fluororesin particle.
−繊維形状の無機充填材−
繊維形状の無機充填剤としては、耐磨耗性を付与できるものであれば特に限定されないが、チタン酸カリウム、ワラストナイト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウム繊維、ホウ酸マグネシウム繊維などの無機繊維を挙げることができる。具体的には、チタン酸カリウムウイスカーを酸化スズで表面処理してなる大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」として好適に入手することができる。
-Fiber-shaped inorganic filler-
The fiber-shaped inorganic filler is not particularly limited as long as it can impart abrasion resistance, but examples thereof include inorganic fibers such as potassium titanate, wollastonite, zonotlite, aluminum borate fibers, and magnesium borate fibers. be able to. Specifically, it can be suitably obtained as “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd., which is obtained by surface-treating potassium titanate whiskers with tin oxide.
このような繊維形状の無機充填剤の添加量は、表面層の樹脂成分１００質量部に対して５〜３０質量部の範囲が好ましく、１０〜２５質量部の範囲がより好ましい。添加量が５質量部未満の場合には耐磨耗性向上の効果が得られない場合があり、３０質量部を超える場合には表面層が硬くなってしまい、可撓性がなくなる問題が発生する場合がある。 The addition amount of such a fibrous inorganic filler is preferably in the range of 5 to 30 parts by mass, more preferably in the range of 10 to 25 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin component of the surface layer. When the amount added is less than 5 parts by mass, the effect of improving the abrasion resistance may not be obtained. When the amount added exceeds 30 parts by mass, the surface layer becomes hard and the flexibility is lost. There is a case.
前記繊維形状の無機充填剤の平均繊維長は、５〜３０μｍの範囲が好ましく、１０〜２０μｍの範囲がより好ましい。平均繊維長が５μｍ未満では凝集物が生じやすくなる問題があり、３０μｍを超えると表面に凹凸が発生するため画質欠陥が発生し易くなる問題がある。
また、前記繊維形状の無機充填剤の平均繊維径は０．１〜１．０μｍの範囲が好ましく、０．４〜０．７μｍの範囲がより好ましい。平均繊維径が０．１μｍ未満の場合には凝集物が生じやすくなる問題があり、１．０μｍを超える場合には表面に凹凸が発生するため画質欠陥が発生し易くなる問題がある。
The average fiber length of the fiber-shaped inorganic filler is preferably in the range of 5 to 30 μm, and more preferably in the range of 10 to 20 μm. If the average fiber length is less than 5 μm, there is a problem that aggregates are likely to be generated.
The average fiber diameter of the fiber-shaped inorganic filler is preferably in the range of 0.1 to 1.0 μm, and more preferably in the range of 0.4 to 0.7 μm. When the average fiber diameter is less than 0.1 μm, there is a problem that aggregates are likely to be generated. When the average fiber diameter is more than 1.0 μm, there is a problem that irregularities are generated on the surface and image quality defects are likely to occur.
上述の形状を持つ繊維形状の無機充填剤を用いることで、前記酸性カーボンブラックの部材成分への分散性をより向上させることができるようになる。また、前記潤滑性成分としてフッ素樹脂粒子を用いた場合も前記フッ素樹脂粒子の分散性を向上させることができる。これは、両者の形状が異なるために、混合時にそれぞれがお互いの隙間を埋めるように分散するためと推察される。 By using the fiber-shaped inorganic filler having the above-described shape, the dispersibility of the acidic carbon black in the member component can be further improved. Further, when fluororesin particles are used as the lubricating component, the dispersibility of the fluororesin particles can be improved. This is presumed to be due to the difference in shape between the two, so that they are dispersed so as to fill each other's gaps during mixing.
−表面層材料−
表面層に用いる樹脂材料はトナーとの固着性の小さいものが好適であり、例えば、ウレタン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、メラミン樹脂等が使用可能であるが、特に水性ウレタン樹脂、水性フッ素樹脂、水性アクリル樹脂、水性メラミン樹脂等の水性樹脂を用いるのが好ましい。
-Surface layer material-
The resin material used for the surface layer is preferably a resin material having a low adhesiveness to the toner. For example, urethane resin, fluororesin, acrylic resin, polyamide resin, melamine resin and the like can be used. It is preferable to use an aqueous resin such as a fluororesin, an aqueous acrylic resin, or an aqueous melamine resin.
ここで水性樹脂とは、樹脂を構成する高分子間に水が高分子間の引力以上の力で割り込んで樹脂を膨潤させ、高分子が水中に分散する性質をもった樹脂を意味している。一般に、分散粒子の大きさが１０-3μｍ以下の場合を溶解液（溶液）と呼び、１０-3〜１０-1μｍまでをコロイド、１０-1〜１０μｍをラテックスと呼んでいるが、溶解と分散の区別は必ずしも明確でなく、高分子が水中で分散した状態で実用に供されるものを水性樹脂と総称している。なお、例えばウレタン樹脂では乳化剤を用いないでそれ自体が水中へ溶解乃至分散するものと、乳化剤を用いて強制的に乳化するものがあるが、本発明において水性樹脂とはこれらの両形態を含んでいる。 Here, the water-based resin means a resin having such a property that the water swells between the polymers constituting the resin with a force greater than the attractive force between the polymers to swell the resin, and the polymer is dispersed in water. . Generally, the case where the size of dispersed particles is 10 −3 μm or less is called a solution (solution), and 10 −3 to 10 −1 μm is called colloid, and 10 −1 to 10 μm is called latex. And dispersion are not always clear, and what is provided for practical use in a state in which a polymer is dispersed in water is collectively referred to as an aqueous resin. For example, urethane resins include those that dissolve or disperse in water without using an emulsifier and those that are forcibly emulsified using an emulsifier. In the present invention, the aqueous resin includes both of these forms. It is out.
水中での樹脂の膨潤（溶解乃至分散）には分子鎖に多くの親水性の極性基をもつことが必要であり、これらの極性基としては、例えば、−ＮＨ2 （アミノ基），−ＮＨ−（イミノ基），−ＮＨ・ＮＨ2（−ヒドラジノ基），＝Ｎ−（第３アミン基）等のカチオン性基、−ＣＯＯＨ（カルボキシル基），−ＳＯ3 Ｈ（スルホン基）等のアニオン性基、−ＯＨ（ヒドロキシル基），−Ｏ−（エーテル基）−ＣＯ・ＮＨ2（アミド基）等のノニオン性基がある。本発明では特にノニオン性基を有する水性樹脂を使用するのが好ましい。 The swelling of the resin in water (dissolved or dispersed) is required to have a number of hydrophilic polar groups in the molecular chain, as these polar groups, for example, -NH 2 (amino group), - NH - (imino group), - NH · NH 2 (- hydrazino group), = N-(tertiary amine groups) cationic groups such as, -COOH (carboxyl group), - SO 3 H anions (sulfonic group) And nonionic groups such as —OH (hydroxyl group), —O— (ether group) —CO · NH 2 (amide group). In the present invention, it is particularly preferable to use an aqueous resin having a nonionic group.
表面層材料として、上記水性樹脂を用い、表面に−ＣＯＯＨ（カルボキシル基）、−ＯＨ（ヒドロキシル基）などの酸素含有官能基を有する酸性カーボンブラックを用いると、上記水性樹脂の分散水溶液に酸性カーボンブラックを極めて均一に分散できる。更に、架橋フッ素樹脂粒子の分散性も高めることができる。該酸性カーボンブラックと架橋したフッ素樹脂粒子とを分散させた水性樹脂の分散水容液を弾性材を主成分とするベース層に塗布して加熱乾燥、焼成により表面層を形成すると、表面層内での体積抵抗率のバラツキがなく、かつ、一様な表面性状の表面層を形成することができる。また、水を分散溶媒として用いるので、作業者の人体への影響も小さく、また、加熱乾燥及び焼成工程において火災が起こる危険性がない。 When the above aqueous resin is used as the surface layer material and acidic carbon black having an oxygen-containing functional group such as —COOH (carboxyl group) or —OH (hydroxyl group) is used on the surface, acidic carbon is used in the aqueous dispersion of the aqueous resin. Black can be dispersed very uniformly. Furthermore, the dispersibility of the crosslinked fluororesin particles can also be improved. When a surface layer is formed by applying a dispersion water solution of an aqueous resin in which the acidic carbon black and cross-linked fluororesin particles are dispersed to a base layer mainly composed of an elastic material, followed by heat drying and firing, Thus, a surface layer having a uniform surface property can be formed. Moreover, since water is used as a dispersion solvent, the influence on the human body of the operator is small, and there is no risk of fire in the heat drying and baking processes.
なお、表面層材料に非親水性の樹脂を用いる場合は、これらを適当な有機溶剤に溶解乃至分散し、さらに酸性カーボンブラックと架橋したフッ素樹脂粒子を分散した分散溶液を得、主成分が弾性材であるベース層に該分散溶液を塗布したものを加熱乾燥、焼成によりコーティング層を形成する。また、本発明において酸性カーボンブラックと架橋したフッ素樹脂粒子を分散した表面層材の溶液を導電性ベース層に塗布する方法は、スプレー塗布、ディッピング、はけ塗り等の種々の方法で行うことができる。 When non-hydrophilic resins are used for the surface layer material, these are dissolved or dispersed in an appropriate organic solvent, and a dispersion solution in which fluorocarbon resin particles cross-linked with acidic carbon black are dispersed is obtained. A base layer, which is a material, is obtained by applying the dispersion solution to a coating layer by heat drying and baking. In the present invention, the surface base material solution in which the fluorocarbon resin particles cross-linked with the acidic carbon black are applied to the conductive base layer may be performed by various methods such as spray coating, dipping, and brushing. it can.
表面層の厚みは、０．５μｍ〜１００μｍの範囲内が好ましい。表面層の厚みが０．５μｍよりも小さい場合には、半導電性ベルト部材表面の汚染防止効果が得られなくなる場合がある。一方、１００μｍよりも大きい場合には、半導電性ベルト部材の表面の硬度が必要以上に大きくなるために、像担持体表面との十分な密着性が得られなくなる場合がある。 The thickness of the surface layer is preferably in the range of 0.5 μm to 100 μm. When the thickness of the surface layer is smaller than 0.5 μm, the effect of preventing the contamination of the surface of the semiconductive belt member may not be obtained. On the other hand, when the thickness is larger than 100 μm, the surface hardness of the semiconductive belt member becomes unnecessarily large, so that sufficient adhesion to the surface of the image carrier may not be obtained.
−弾性体層−
本発明の半導電性部材は弾性体層を有する。弾性体層は、半導電性部材が適切なニップ幅ないしニップ圧でもって像担持体表面等に押圧して均一に転写できるよう、半導電性部材を所定の抵抗値および硬度に収めるために設けられる。
この弾性体層はゴム材中に導電性粒子を分散させることによって形成される。ゴム材としては、イソプレンゴム，クロロプレンゴム，エピクロルヒドリンゴム，ブチルゴム，ウレタンゴム，シリコーンゴム，フッ素ゴム，ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＥＰＤＭ，アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム、これらのブレンドゴム等が挙げられる。中でも、イソプレンゴム，シリコーンゴム，ＥＰＤＭが好ましく用いられる。
-Elastic layer-
The semiconductive member of the present invention has an elastic layer. The elastic layer is provided to keep the semiconductive member within a predetermined resistance value and hardness so that the semiconductive member can be uniformly transferred by being pressed against the surface of the image carrier with an appropriate nip width or nip pressure. It is done.
This elastic layer is formed by dispersing conductive particles in a rubber material. Examples of the rubber material include isoprene rubber, chloroprene rubber, epichlorohydrin rubber, butyl rubber, urethane rubber, silicone rubber, fluorine rubber, SBR, NBR, EPDM, acrylonitrile-butadiene-styrene rubber, and blended rubbers thereof. Of these, isoprene rubber, silicone rubber, and EPDM are preferably used.
ここで、本発明において、弾性体層は、体積抵抗率が１×１０８Ωｃｍ〜１×１０１１Ωｃｍであるものをいう。また、本発明において、弾性体層における「弾性を有する」とは、半導電性部材の硬さが、ＪＩＳ Ｋ６２５３（１９９７）に準拠したデュロメーター硬さでＡ３０〜Ａ８０の範囲であるものをいう。 Here, in the present invention, the elastic body layer has a volume resistivity of 1 × 10 8 Ωcm to 1 × 10 11 Ωcm. In the present invention, “having elasticity” in the elastic body layer means that the hardness of the semiconductive member is a durometer hardness based on JIS K6253 (1997) and is in the range of A30 to A80.
本発明の弾性体層には、所望の導電性を得るために導電性粒子を添加することができる。導電性粒子としては、公知の材料を用いることができるが、環境変動に対する抵抗バラツキを効果的に抑制できる点で電子導電性の導電剤を用いることが好ましい。このような電子伝導性の導電剤としてはカーボンブラック、グラファイト、アルミニュウム、ニッケル、銅合金などの金属または合金、酸化錫、酸化亜鉛、チタン酸カリム、酸化錫−酸化インジウムまたは酸化錫−酸化アンチモン複合酸化物などの金属酸化物など、公知のものを利用できる。 In order to obtain desired conductivity, conductive particles can be added to the elastic layer of the present invention. As the conductive particles, known materials can be used, but it is preferable to use an electron conductive conductive agent in terms of effectively suppressing variation in resistance to environmental fluctuations. Examples of such electron conductive conductive agents include carbon black, graphite, aluminum, nickel, copper alloys and other metals or alloys, tin oxide, zinc oxide, kalim titanate, tin oxide-indium oxide, or tin oxide-antimony oxide composite. Known metal oxides such as oxides can be used.
電子伝導性の導電剤として好適なカーボンブラックは、これを添加したゴム組成物中において連鎖状に結合する性質があり、かかる連鎖結合の長さに応じてゴム組成物の抵抗値が異なったものになる。この連鎖結合が長ければ、弾性体層の導電性は向上しその抵抗値は低下する。一方、連鎖結合が短ければ、弾性体層の導電性は低下しその抵抗値は高くなる。すなわち、弾性体層に長い連鎖結合を形成するカーボンブラックを添加した場合は、所望の抵抗値を発現させるためのカーボンブラックの添加量は、短い連鎖結合を形成するカーボンブラックに比べて少なくすることができるが、添加量の変化により抵抗値が大きく変動することになるので、前述した弾性体層内の抵抗値のバラツキを低減することができない。 Carbon black suitable as an electron conductive conductive agent has a property of being bonded in a chain form in the rubber composition to which the carbon black is added, and the resistance value of the rubber composition varies depending on the length of the chain bond. become. If this chain bond is long, the conductivity of the elastic layer is improved and its resistance value is lowered. On the other hand, if the chain bond is short, the conductivity of the elastic layer is lowered and its resistance value is increased. That is, when carbon black that forms long chain bonds is added to the elastic layer, the amount of carbon black added to develop the desired resistance value should be less than that of carbon black that forms short chain bonds. However, since the resistance value largely fluctuates due to the change in the addition amount, the above-described variation in the resistance value in the elastic layer cannot be reduced.
また、本発明における電子伝導性の導電剤としては、表面特性等の特性が異なる２種以上のカーボンブラックを併用することも好ましい。前述のカーボンブラックの連鎖結合の長さは、カーボンブラックの個々の粒子の粒径や表面活性度に依存しているが、これを示す指標の１つとして、ＡＳＴＭ Ｄ２４１４−６ＴＴに定義されたＤＢＰ（ジブチルフタレート）吸油性がある。このＤＢＰ吸油性は、カーボンブラック１００ｇに吸収されるＤＢＰ量（ｍｌ）が多いか少ないかで表される。このＤＢＰ吸油性の高い、すなわち吸油量の多いカーボンブラックほど、長い連鎖結合を形成するものとされている。 In addition, as the electron conductive conductive agent in the present invention, it is also preferable to use two or more types of carbon black having different characteristics such as surface characteristics. The length of the carbon black chain bond depends on the particle size and surface activity of the individual particles of the carbon black. As an index indicating this, DBP defined in ASTM D2414-6TT is used. (Dibutyl phthalate) has oil absorption. This DBP oil absorbency is expressed by whether the DBP amount (ml) absorbed by 100 g of carbon black is large or small. Carbon blacks with higher DBP oil absorption, that is, more oil absorption, are considered to form longer chain bonds.
かかるＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックのみをゴム組成物に添加して、弾性体層の抵抗値を調整しようとすると、添加量の僅かな増減でも抵抗値が大きく変化することになる。そのため、カーボンブラックの添加量及び分散状態を厳密に規定しなくては、所定の抵抗値を弾性体層に付与することができない。一方、ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックのみを添加して、弾性体層の抵抗値を調整しようとすれば、ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックのみを添加した場合よりも、カーボンブラックがゴム組成物中に略均一に分散するので、添加量の増減に伴う抵抗値の変化の割合は小さくなる。しかし、所定の抵抗値を弾性体層に付与するためには、ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックのみを添加する場合よりも、多量のカーボンブラックを添加する必要がある。その結果、ゴム組成物中のカーボンブラックの配合割合が高まることから、ゴム組成物をバンバリーミキサー、ニーダー等で混練する際に高粘度となり、加工が困難になる。また、得られた弾性体層が高硬度になる問題が発生する場合がある。したがって、ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックとＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックのＤＢＰ吸油性の異なる２種以上を併用することが好ましい。 If only the carbon black having a high DBP oil-absorbing property is added to the rubber composition to adjust the resistance value of the elastic layer, the resistance value greatly changes even if the addition amount is slightly increased or decreased. Therefore, a predetermined resistance value cannot be imparted to the elastic layer unless the amount of carbon black added and the dispersion state are strictly defined. On the other hand, if only the carbon black having a low DBP oil absorbency is added to adjust the resistance value of the elastic layer, the carbon black is contained in the rubber composition as compared with the case where only the carbon black having a high DBP oil absorbency is added. Therefore, the rate of change in the resistance value accompanying the increase / decrease of the addition amount becomes small. However, in order to impart a predetermined resistance value to the elastic layer, it is necessary to add a larger amount of carbon black than when adding only carbon black having high DBP oil absorption. As a result, since the blending ratio of carbon black in the rubber composition is increased, when the rubber composition is kneaded with a Banbury mixer, a kneader or the like, the viscosity becomes high and processing becomes difficult. Moreover, the problem that the obtained elastic body layer becomes high hardness may generate | occur | produce. Therefore, it is preferable to use two or more types of carbon black having a high DBP oil absorbability and carbon black having a low DBP oil absorbability that are different in DBP oil absorbency.
前記弾性体層に２種以上のカーボンブラックを添加する場合は、ＤＢＰ吸油性に差があるものであればよいが、この差があまりに小さいと、１種類のカーボンブラックを添加した場合と同じような結果を生じることになる。したがって、カーボンブラックとしては、ある程度ＤＢＰ吸油量に差のあるものが好ましく、前記ＤＢＰ吸油量の異なるカーボンブラックのうち、少なくとも、１種がＤＢＰ吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラック（ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラック）であり、他の１種が吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以下のカーボンブラック（ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラック）であることが好ましい。 When two or more types of carbon black are added to the elastic layer, it is sufficient if there is a difference in DBP oil absorption, but if this difference is too small, it is the same as when one type of carbon black is added. Will produce negative results. Accordingly, carbon black having a certain difference in DBP oil absorption is preferable, and at least one carbon black having a different DBP oil absorption is a carbon black having a DBP oil absorption of 250 ml / 100 g or more (DBP oil absorption). The carbon black having a high oil absorption is preferably 150 ml / 100 g or less (carbon black having a low DBP oil absorption).
また、上記ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックのＤＢＰ吸油量は２８０ｍｌ／１００ｇ以上であり、ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックのＤＢＰ吸油量は１１０ｍｌ／１００ｇ以下であることがより好ましい。なお、本発明においては、ＤＢＰ吸油性の異なる２種以上のカーボンブラックとして、少なくとも前記ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックとＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックとが用いられていればよく、これらとＤＢＰ吸油量が異なるカーボンブラックがさらに含まれていてもよい。 The DBP oil absorption of carbon black having a high DBP oil absorption is 280 ml / 100 g or more, and the DBP oil absorption of carbon black having a low DBP oil absorption is more preferably 110 ml / 100 g or less. In the present invention, as the two or more types of carbon blacks having different DBP oil absorption properties, at least the carbon black having a high DBP oil absorption property and the carbon black having a low DBP oil absorption property may be used. Carbon blacks with different amounts may further be included.
具体的には、前記ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックとしては、例えば、ＤＢＰ吸油量４４７ｍｌ／１００ｇのＨＳ−５００（旭カーボン（株）製）、ＤＢＰ吸油量３６０ｍｌ／１００ｇのケッチェンブラック（ライオンアグゾ（株）製）、ＤＢＰ吸油量２８８ｍｌ／１００ｇの粒状アセチレンブラック（電気化学（株）製）、ＤＢＰ吸油量２６５ｍｌ／１００ｇのバルカンＸＣ−７２（キャボット社製）等のカーボンブラックなどが挙げられる。また、ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックとしては、例えば、ＤＢＰ吸油量２８ｍｌ／１００ｇのアサヒサーマルＦＴ（旭カーボン（株）製）、ＤＢＰ吸油量３５ｍｌ／１００ｇのアサヒサーマルＭＴ（旭カーボン（株）製）等のサーマルブラックなどが挙げられる。 Specifically, as the carbon black having high DBP oil absorption, for example, HS-500 (manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) having a DBP oil absorption of 447 ml / 100 g, Ketjen black (Lion Exo (product of Asahi Carbon Co., Ltd.)) And carbon black such as Vulcan XC-72 (manufactured by Cabot Corporation) having a DBP oil absorption amount of 288 ml / 100 g and DBP oil absorption amount of 265 ml / 100 g. Moreover, as carbon black with low DBP oil absorption, Asahi Thermal FT (Asahi Carbon Co., Ltd.) having a DBP oil absorption of 28 ml / 100 g, Asahi Thermal MT (Asahi Carbon Co., Ltd.) having a DBP oil absorption of 35 ml / 100 g are used. ) And the like.
また、一般にＤＢＰ吸油量が高いカーボンブラックほど１次粒径が小さくなる傾向があり、前記ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックとしては、１次粒径が５〜５０ｎｍの範囲のものを、前記ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックとしては、１次粒径が２０〜１００ｎｍの範囲のものを用いることが好ましい。 In general, carbon black having a higher DBP oil absorption tends to have a smaller primary particle size, and the carbon black having a higher DBP oil absorption has a primary particle size in the range of 5 to 50 nm. It is preferable to use carbon black having a low primary property with a primary particle size in the range of 20 to 100 nm.
具体例として、ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラック（アセチレンブラックなど）とＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラック（サーマルブラックなど）との混合物を用いて、弾性体層の抵抗値を調整する場合、その混合割合は質量比（ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックの質量：ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックの質量）で１：１〜１：８の範囲にあることが好ましく、１：２〜１：６の範囲にあることがより好ましく、１：２〜１：５の範囲であることがさらに好ましい。 As a specific example, when adjusting the resistance value of an elastic layer using a mixture of carbon black having high DBP oil absorbency (such as acetylene black) and carbon black having low DBP oil absorbency (such as thermal black), the mixing ratio Is preferably in the range of 1: 1 to 1: 8 by mass ratio (mass of carbon black having high DBP oil absorbency: mass of carbon black having low DBP oil absorbency), and in the range of 1: 2 to 1: 6. More preferably, it is more preferably in the range of 1: 2 to 1: 5.
上記ＤＢＰ吸油性の高いカーボンブラックの質量とＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラックの質量との質量比（Ａ：Ｂ）において、Ｂが１より小さいと、抵抗値のバラツキが大きいだけでなく、前者の添加量の増減により、弾性体層の抵抗値が大きく変化する。これに対して、前記Ｂが５より大きいと、前述のように、混練時のゴム組成物が高粘度となるため弾性体層の成形加工が困難となるだけでなく、弾性体層の硬度も高くなる。このように、ＤＢＰ吸油性の異なるカーボンブラックの混合割合とゴム材料に対する配合量を調整することによって、弾性体層の抵抗値の急激な変化を抑制することができる。同時に、ＤＢＰ吸油性の低いカーボンブラック単独の場合と比較して、少量の添加量で抵抗値のバラツキの小さい弾性体層を形成することが可能となる。 In the mass ratio (A: B) of the mass of the carbon black having a high DBP oil absorbency and the mass of the carbon black having a low DBP oil absorbency, if B is less than 1, not only the resistance value variation is large, The resistance value of the elastic layer changes greatly as the amount added is increased or decreased. On the other hand, when the B is larger than 5, as described above, the rubber composition at the time of kneading becomes high viscosity, so that not only the molding process of the elastic body layer becomes difficult, but also the hardness of the elastic body layer is reduced. Get higher. Thus, the rapid change of the resistance value of the elastic body layer can be suppressed by adjusting the mixing ratio of the carbon black having different DBP oil absorbency and the blending amount with respect to the rubber material. At the same time, it is possible to form an elastic body layer having a small variation in resistance value with a small amount of addition as compared with the case of carbon black alone having a low DBP oil absorption.
カーボンブラックのゴム組成物ヘの配合量は、所望の体積抵抗率が得られるよう添加され、おおむね５〜４０質量部（ゴム組成物１００質量部に対する質量部数）が好ましい。配合量が５重量部未満では、抵抗が高すぎて所望の抵抗が得られない。一方、４０質重量部を超えると、抵抗が低すぎて白抜けなどの画質欠陥が発生することがある。 The amount of carbon black added to the rubber composition is added so as to obtain a desired volume resistivity, and is preferably about 5 to 40 parts by mass (parts by mass relative to 100 parts by mass of the rubber composition). If the blending amount is less than 5 parts by weight, the resistance is too high to obtain the desired resistance. On the other hand, if it exceeds 40 parts by weight, the resistance is too low and image quality defects such as white spots may occur.
上記弾性体層には、前記カーボンブラック以外に、架橋剤、充填剤等が、必要に応じて、適宜、配合される。上記架橋剤としては、特に限定するものではなく、従来公知のもの、例えばチオウレア、トリアジン、イオウ等が挙げられる。上記充填剤としては、シリカ、タルク、クレー、酸化チタン等の絶縁性の充填剤が挙げられ、これらは単独で若しくは併せて用いられる。 In addition to the carbon black, a crosslinking agent, a filler, and the like are appropriately blended in the elastic body layer as necessary. The crosslinking agent is not particularly limited, and conventionally known ones such as thiourea, triazine, sulfur and the like can be mentioned. Examples of the filler include insulating fillers such as silica, talc, clay and titanium oxide, and these may be used alone or in combination.
本発明の弾性体層は、前記各成分をタンブラー、Ｖ型ブレンダー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー、混練ローラ、押出機等の如き混合機により混合して製造することができる。本発明における弾性体層の製造においては、各成分の混合方法、混合の順序は特に限定されることはない。一般的な方法としては、全成分をあらかじめタンブラー、Ｖブレンダーなどで混合し、押出機によって均一に溶融混合する方法であるが、成分の形状に応じてこれらの成分中の２種以上の溶融混合物に残りの成分を溶融混合する方法を用いることもできる。 The elastic layer of the present invention can be produced by mixing the above-mentioned components with a mixer such as a tumbler, V-type blender, nauter mixer, Banbury mixer, kneading roller, extruder or the like. In the production of the elastic layer in the present invention, the mixing method of each component and the order of mixing are not particularly limited. As a general method, all components are mixed in advance with a tumbler, V blender, etc., and uniformly melt-mixed by an extruder. Depending on the shape of the components, two or more types of molten mixtures in these components are used. Alternatively, a method of melt-mixing the remaining components can be used.
本発明の半導電性部材には、その機械的強度を向上させるために、上述の弾性体層の下層に基材を有していても良い。該基材は、ヤング率が１０００ＭＰａ以上の樹脂材料からなることが好ましい。ヤング率が１０００ＭＰａ以上の樹脂材料を基材の材料として用いると、駆動時の外乱（負荷変動）による半導電性部材の変位量が少なくなるので、駆動時の応力に対する半導電性部材の変形が小さくなり、良好な画質を安定して得ることができる。この構成により、半導電性部材はより効果的に、単一の材料構成では得られない可撓性と剛性とのバランスを満足することができる。なお、基材のヤング率は１５００ＭＰａ以上であることがより好ましく、更に２０００ＭＰａ以上であることがより好ましい。また、基材のヤング率は大きければ大きい程良いが、実用上は８０００ＭＰａ以下であり、６０００ＭＰａ以下であることが好ましい。基材のヤング率は、使用する樹脂材料の化学構造を選択することで上記範囲に制御することができ、芳香環構造を含むものほどヤング率を高くすることができる。
なお、ヤング率は、ＪＩＳ Ｋ７１２７（１９９９年）に準じて引張試験を行い、得られた応力・歪曲線の初期ひずみ領域の曲線に接線を引き、その傾きにより求める。
In order to improve the mechanical strength, the semiconductive member of the present invention may have a base material under the elastic body layer. The substrate is preferably made of a resin material having a Young's modulus of 1000 MPa or more. When a resin material having a Young's modulus of 1000 MPa or more is used as the base material, the amount of displacement of the semiconductive member due to disturbance (load fluctuation) during driving is reduced, so that the deformation of the semiconductive member with respect to stress during driving is reduced. The image quality is reduced and good image quality can be stably obtained. With this configuration, the semiconductive member can more effectively satisfy the balance between flexibility and rigidity that cannot be obtained with a single material configuration. The Young's modulus of the base material is more preferably 1500 MPa or more, and further preferably 2000 MPa or more. Moreover, although the larger Young's modulus of a base material is better, it is 8000 MPa or less for practical use, and preferably 6000 MPa or less. The Young's modulus of the substrate can be controlled within the above range by selecting the chemical structure of the resin material to be used, and the Young's modulus can be increased as the material includes an aromatic ring structure.
The Young's modulus is obtained by performing a tensile test according to JIS K7127 (1999), drawing a tangent line to the curve in the initial strain region of the obtained stress / strain curve, and determining the slope.
基材に用いる樹脂材料としては、例えば、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、フッ素系樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。これらは単独で、もしくは２種以上併せて用いられる。これらの中でも、強度と屈曲疲労性の両面に優れている点で、ポリイミド樹脂が好適に用いられる。 Examples of the resin material used for the base material include polyimide resin, polyamideimide resin, fluorine resin, vinyl chloride vinyl acetate copolymer, polycarbonate resin, polyethylene terephthalate resin, vinyl chloride resin, ABS resin, polymethyl methacrylate resin, Examples include polybutylene terephthalate resin. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, a polyimide resin is preferably used because it is excellent in both strength and bending fatigue.
−体積抵抗率−
本発明の半導電性部材の体積抵抗率は、体積抵抗率が１×１０８〜１×１０１３Ωｃｍの範囲であることが好ましく、１×１０９〜１×１０１２Ωｃｍの範囲であることがより好ましい。体積抵抗率が１×１０８〜１×１０１３Ωｃｍであれば、トナー同士の静電的反発力や画像エッジ付近のフリンジ電界の力によって、画像の周囲にトナーが飛散してしまう（ブラー）問題が発生する問題が少なくなる。また、上記領域の範囲であれば、半導電性部材（特に、中間転写体に適用した場合）の体積抵抗率は、帯電電荷が適当に減衰する範囲に有るので、除電部材を使用せずに連続して画像形成を行うことができる。
-Volume resistivity-
The volume resistivity of the semiconductive member of the present invention is preferably in the range of 1 × 10 8 to 1 × 10 13 Ωcm, and in the range of 1 × 10 9 to 1 × 10 12 Ωcm. Is more preferable. When the volume resistivity is 1 × 10 8 to 1 × 10 13 Ωcm, the toner is scattered around the image due to electrostatic repulsion between the toners and the fringe electric field near the image edge (blur). Fewer problems occur. In addition, within the above range, the volume resistivity of the semiconductive member (particularly when applied to an intermediate transfer member) is in a range where the charged charge is appropriately attenuated. Image formation can be performed continuously.
ここで、体積抵抗率は、円形電極（例えば、（株）ダイヤインスツルメント製ハイレスタＵＰＭＣＰ−４５０型ＵＲプローブを用い、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５年）に従って測定することができる。前記体積抵抗率の測定方法を、図を用いて説明する。図３は、円形電極の一例を示す概略平面図（ａ）及び概略断面図（ｂ）である。図３に示す円形電極は、第一電圧印加電極Ａ’と第二電圧印加電極Ｂ’とを備える。第一電圧印加電極Ａ’は、円柱状電極部Ｃ’と、該円柱状電極部Ｃ’の外径よりも大きい内径を有し、且つ円柱状電極部Ｃ’を一定の間隔で囲む円筒状のリング状電極部Ｄ’とを備える。第一電圧印加電極Ａ’における円柱状電極部Ｃ’及びリング状電極部Ｄ’と第二電圧印加電極Ｂ’との間に半導電性ベルト１を挟持し、第一電圧印加電極Ａ’における円柱状電極部Ｃ’と第二電圧印加電極Ｂ’との間に電圧Ｖ（Ｖ）を印加したときに流れる電流Ｉ（Ａ）を測定し、下記式により、半導電性ベルト１の体積抵抗率ρｖ（Ωｃｍ）を算出することができる。ここで、下記式中、ｔは、半導電性ベルト１の厚さを示す。
式：ρｖ＝１９．６×（Ｖ／Ｉ）×ｔ
Here, the volume resistivity can be measured according to JIS K6911 (1995) using a circular electrode (for example, Hiresta UPMCP-450 type UR probe manufactured by Dia Instruments Co., Ltd.). 3 is a schematic plan view (a) and a schematic cross-sectional view (b) showing an example of a circular electrode, wherein the circular electrode shown in FIG. And a second voltage application electrode B. The first voltage application electrode A ′ has a cylindrical electrode portion C ′, an inner diameter larger than the outer diameter of the cylindrical electrode portion C ′, and a circular shape. A cylindrical ring-shaped electrode portion D ′ surrounding the columnar electrode portion C ′ at regular intervals, and the columnar electrode portion C ′ and the ring-shaped electrode portion D ′ of the first voltage application electrode A ′ and the second voltage application. The
Formula: ρv = 19.6 × (V / I) × t
−十点表面粗さＲｚ−
本発明の半導電性部材における表面層の十点平均表面粗さＲｚは、１．５μｍ以上９．０μｍ以下であることが好ましい。十点平均表面粗さＲｚが１．５μｍ未満であると、接触する他の部材と密着する懸念があり、十点平均表面粗さＲｚが９μｍよりも大きい場合には、凹凸部分にトナー及び紙粉等が溜まり易くなり、また、凹凸によって微小な放電ムラが生じたりすることにより、時間の経過と共に、均一な転写性や画像品質が低下する場合がある。なお、本発明でいう当該十点平均表面粗さＲｚとは、ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９９４年）に規定された表面粗さのことである。
-Ten-point surface roughness Rz-
The ten-point average surface roughness Rz of the surface layer in the semiconductive member of the present invention is preferably 1.5 μm or more and 9.0 μm or less. If the ten-point average surface roughness Rz is less than 1.5 μm, there is a concern that the ten-point average surface roughness Rz is in close contact with other members that come into contact. Since powder or the like tends to accumulate, and minute discharge unevenness occurs due to unevenness, uniform transferability and image quality may deteriorate with time. The ten-point average surface roughness Rz referred to in the present invention is the surface roughness defined in JIS B0601 (1994).
なお、十点平均表面粗さＲｚは、表面粗さ測定器等を用いて測定することができるが、本発明においては、２３℃・５５ＲＨ％の環境下において、接触式表面粗さ測定装置（サーフコム５７０Ａ、東京精密社製）を用いた。半導電性ベルト部材表面の測定に際しては、測定距離を２．５ｍｍとし、接触針としてはその先端がダイヤモンド（５μｍＲ、９０°円錐）のものを用い、場所を変えて３回繰り返し測定した際の平均値を帯電部材の十点平均表面粗さＲｚとして求めた。 The ten-point average surface roughness Rz can be measured using a surface roughness measuring instrument or the like. In the present invention, however, a contact-type surface roughness measuring device (in a 23 ° C./55 RH% environment) Surfcom 570A, manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) was used. When measuring the surface of the semiconductive belt member, the measurement distance was 2.5 mm, the tip of the contact needle was diamond (5 μmR, 90 ° cone), and the measurement was repeated three times at different locations. The average value was determined as the 10-point average surface roughness Rz of the charging member.
本発明の半導電性部材は、転写搬送ベルトや中間転写ベルトのような半導電性ベルト、帯電ロール、転写ロールなどの半導電性ロールとして、画像形成装置に好適に使用することができる。 The semiconductive member of the present invention can be suitably used in an image forming apparatus as a semiconductive belt such as a transfer conveyance belt or an intermediate transfer belt, a semiconductive roll such as a charging roll or a transfer roll.
＜画像形成装置＞
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
図１は、半導電性ベルトとして本発明の半導電性部材を備える画像形成装置の概要を示す説明図である。図１に示すように、像担持体６及びこれに対向する半導電性ベルト１を有し、像担持体６上に形成されたトナー像を半導電性ベルト(中間転写ベルト)１若しくは半導電性ベルト（転写搬送ベルト）１上の記録材７に転写する画像形成装置において、前記半導電性ベルト（転写搬送ベルト、中間転写ベルト）１として上述した半導電性ベルトを使用することを特徴とするものである。
<Image forming apparatus>
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on embodiments shown in the accompanying drawings.
FIG. 1 is an explanatory view showing an outline of an image forming apparatus provided with a semiconductive member of the present invention as a semiconductive belt. As shown in FIG. 1, an image carrier 6 and a
ここで、半導電性ベルト１を中間転写ベルトとして使用する態様にあっては、図１に示すように、像担持体６上のトナー像を一次転写装置８ａにて半導電性ベルト（中間転写ベルト）１に一次転写した後、半導電性ベルト（中間転写ベルト）１上のトナー像を二次転写装置８ｂにて記録材７に二次転写する。
Here, in the embodiment in which the
一方、半導電性ベルト１を転写搬送ベルト（記録材保持ベルト）として使用する態様にあっては、図１に示すように、転写搬送ベルト（記録材保持ベルト）１上に記録材７を保持した後、像担持体６上のトナー像を転写装置８にて転写搬送ベルト（記録材保持ベルト）１上の記録材７に転写する。
On the other hand, in a mode in which the
また、図１に示す画像形成装置において、半導電性ベルト１は複数の張架ロール９に張架され、ドラム状の像担持体６の形状に沿って接触配置されている態様が好ましい。本態様によれば、半導電性ベルト１を出来るだけ像担持体６の形状に沿わせる事で、転写の際のニップ域前後での無駄な空隙による放電をなくし、トナー像の飛び散りを防止することができる。
In the image forming apparatus shown in FIG. 1, it is preferable that the
更に、図１に示す画像形成装置において、像担持体６及び半導電性ベルト１のいずれか一方を駆動源とし、他方を従動回転させるようにする態様が好ましい。本態様によれば、このような駆動構成にすることで、一方の駆動機構を省略することができ、その分、駆動コストを抑制できるほか、半導電性ベルト１と像担持体６との駆動干渉からくる半導電性ベルト１の厚み変動や、プロセス方向の送り変動などの変動要因を除外することができる。
Further, in the image forming apparatus shown in FIG. 1, it is preferable that one of the image carrier 6 and the
図２は本発明が適用された画像形成装置の実施の形態を示す。同図において、画像形成装置は、感光体ドラム１０と、この感光体ドラム（像担持体）１０からトナー像を転写させるために前記感光体ドラム１０に一定領域にて感光体ドラム１０形状に沿うように接触する中間転写ベルト２０とを有する。中間転写ベルト２０には前述した本発明の半導電性部材が用いられている。本実施の形態において、感光体ドラム１０は光の照射によって抵抗値が低下する感光層を備えたものであり、この感光体ドラム１０の周囲には、感光体ドラム１０を帯電する帯電装置１１と、帯電された感光体ドラム１０上に各色成分（本例ではイエロ、マゼンタ、シアン、ブラック）の静電潜像を書込む露光装置１２と、感光体ドラム１０上に形成された各色成分潜像を各色成分トナーにて可視像化するロータリ型現像装置１３と、前記中間転写ベルト２０と、感光体ドラム１０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置１７とが配設されている。
FIG. 2 shows an embodiment of an image forming apparatus to which the present invention is applied. In FIG. 1, an image forming apparatus follows a shape of a
ここで、帯電装置１１としては、例えば帯電ロールが用いられる。また、露光装置１２は感光体ドラム１０上に光によって像を書込めるものであればよい。本例では、例えばＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）を用いたプリントヘッドが用いられるが、これに限られるものではなく、ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）を用いたプリントヘッドでも、レーザビームをポリゴンミラーでスキャンするスキャナなど適宜選定して差し支えない。
更に、ロータリ型現像装置１３は各色成分トナーが収容された現像器１３ａ〜１３ｄを回転可能に搭載したものであり、例えば感光体ドラム１０上で露光によって電位が低下した部分に各色成分トナーを付着させるものであれば適宜選定して差し支えなく、使用するトナーも形状、粒径など特に制限はなく、感光体ドラム１０上の静電潜像上に正確に載るものであればよい。尚、本例では、ロータリ型現像装置１３が用いられているが、４台の現像装置を用いるようにしてもよい。
更にまた、クリーニング装置１７については、感光体ドラム１０上の残留トナーを清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式を採用したもの等適宜選定して差し支えない。但し、転写率の高いトナーを使用する場合にはクリーニング装置１７を使用しない態様もあり得る。
Here, for example, a charging roll is used as the charging device 11. The
Further, the rotary
Furthermore, the
また、中間転写ベルト２０は、図２に示すように、４つの張架ロール２１〜２４に掛け渡されるものであって、ロータリ型現像装置１３とクリーニング装置１７との間に位置する感光体ドラム１０面に沿う形で所定の接触領域だけ密着配置されている。ここで、この中間転写ベルト２０と感光体ドラム１０とは夫々別駆動系で駆動されていてもよいが、本実施の形態では、中間転写ベルト２０が後述するように弾性ベルトであり、しかも、感光体ドラム１０の周面に沿って接触配置されていることから、中間転写ベルト２０は、例えば感光体ドラム１０を駆動源として、従動回転するようになっている。
Further, as shown in FIG. 2, the
そして、中間転写ベルト２０が感光体ドラム１０に密着した接触領域の一部には中間転写ベルト２０の裏側から一次転写装置としての一次転写ロール２５が接触配置されており、所定の一次転写バイアスが印加されている。更に、中間転写ベルト２０の張架ロール２２に対向した部位には、二次転写装置としての二次転写ロール３０が張架ロール２２をバックアップロールとして対向配置されており、例えば二次転写ロール３０に所定の二次転写バイアスが印加され、バックアップロールを兼用する張架ロール２２が接地されている。更にまた、中間転写ベルト２０の張架ロール２３に対向した部位には、ベルトクリーニング装置としてのクリーニングブレード２６が配設されており、このクリーニングブレード２６には所定のクリーニングバイアスが印加され、張架ロール２３が接地されている。
A
また、用紙などの記録材４０は、供給トレイ４１に収容されており、ピックアップロール４２にて供給された後、レジストロール４３を経て二次転写部位に導かれ、搬送ベルト４４を通じて定着装置４５へ搬送され、搬送ロール４６及び排出ロール４７を経て排出トレイ４８へと排出されるようになっている。
A
次に、このような画像形成装置の作動について説明する。
図２において、画像形成装置が作像動作を開始すると、感光体ドラム１０上の各色成分トナー像が順次形成され、一次転写ロール２５の転写電界により中間転写ベルト２０上に順次一次転写される。しかる後、この中間転写ベルト２０に一次転写されたトナー像は二次転写ロール３０の転写電界により記録材４０に二次転写され、定着工程へと運ばれる。
Next, the operation of such an image forming apparatus will be described.
In FIG. 2, when the image forming apparatus starts an image forming operation, each color component toner image on the
感光体ドラム１０と中間転写ベルト２０とを常時接触配置したとしても、ブリード現象を防止することができるため、感光体ドラム１０と中間転写ベルト２０とを離間させるリトラクト機構が不要になり、弾性体層に安価な弾性材を使用できることに合わせて、リトラクト機構を設けなくて済む分コストダウンを図ることが可能になる。
Even if the
更に、本実施の形態にあっては、感光体ドラム１０の駆動により中間転写ベルト２０を従動回転させるようにしたため、中間転写ベルト２０の駆動制御コストを大幅に削減できる。更にまた、一次転写での中間転写ベルト２０の感光体ドラム１０への接触幅が例えば５０ｍｍ以上と非常に広く設定されるため、中間転写ベルト２０に対し安定した従動が実現でき、しかも、転写ニップ域前後での無駄な空隙がない分、放電によるトナーの飛び散りがない状態でトナーが中間転写ベルトに一次転写される。
特に、本実施の形態では、感光体ドラム１０と中間転写ベルト２０との転写ニップ域を広く確保するようにしているため、転写ニップ域の圧力を低減することが可能になり、その分、感光体ドラム１０と中間転写ベルト２０とが完全に密着する事態はより確実に回避される。
Furthermore, in this embodiment, since the
In particular, in the present embodiment, since a wide transfer nip area between the
尚、本実施の形態においては、感光体ドラム１０と中間転写ベルト２０とはオーバーラップした状態で接触配置されており、しかも、中間転写ベルト２０が感光体ドラム１０からの駆動力に基づいて従動回転するようになっているが、これに限定されるものではなく、感光体ドラム１０、中間転写ベルト２０が別々の駆動系を持ち、しかも、感光体ドラム１０に対して中間転写ベルト２０を線接触させるようにした態様にも本件発明を適用できることは勿論である。
In the present embodiment, the
更に、本発明の半導電性ベルトを、画像形成装置内の中間転写ベルトや転写搬送ベルトとしてとして組み込んで利用する場合には、トナーとして球状トナーを用いることが好ましい。トナーとして球状トナーを用いることにより、転写面を構成する材料が、表面硬度が低く、かつ高体積抵抗であることによって、画質欠陥（ホロキャラクター、ブラー、カラーレジ）ない高品質の転写画質を得ることができる。 Furthermore, when the semiconductive belt of the present invention is incorporated and used as an intermediate transfer belt or transfer / conveying belt in an image forming apparatus, it is preferable to use a spherical toner as the toner. By using a spherical toner as the toner, the material constituting the transfer surface has a low surface hardness and a high volume resistance, thereby obtaining a high-quality transfer image quality free from image quality defects (holocharacter, blur, color registration). be able to.
ただし、当該球状トナーとは、その形状係数ＳＦが、１４０〜１００であることを意味する。該形状係数としては、１３０〜１００以下であることが好ましく、１２０〜１００以下であることがより好ましい。この平均形状係数ＳＦが１４０より大きくなると転写効率が低下してしまい、プリントサンプルの画質の低下が目視で確認できてしまう。ここで、前記形状係数ＳＦは、下記式（１）で規定される係数である。
式（１）
ＳＦ＝［（トナー粒子の最大長）２］／［（トナー粒子の投影面積）×π×１／４］×１００
However, the spherical toner means that the shape factor SF is 140 to 100. The shape factor is preferably 130 to 100 or less, and more preferably 120 to 100 or less. When the average shape factor SF is larger than 140, the transfer efficiency is lowered, and the deterioration of the image quality of the print sample can be visually confirmed. Here, the shape factor SF is a factor defined by the following formula (1).
Formula (1)
SF = [(maximum length of toner particles) 2 ] / [(projected area of toner particles) × π × 1/4] × 100
なお、トナー粒子の最大長、および、トナー粒子の投影面積の測定は、ルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いてスライドガラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に１００個取り込み、画像処理することにより実施した。 The maximum length of toner particles and the projected area of the toner particles are measured by using a Luzex image analysis device (manufactured by Nireco Corporation, FT) and an optical microscope image of the toner dispersed on the slide glass through a video camera. It was carried out by taking 100 pieces into an image analysis apparatus and processing the images.
球状トナーは、少なくとも結着樹脂と着色剤を含有してなる。この球状トナーは、好ましくは２〜１２μｍの粒子、より好ましくは３〜９μｍの粒子を用いることができる。 The spherical toner contains at least a binder resin and a colorant. The spherical toner can preferably use 2 to 12 μm particles, more preferably 3 to 9 μm particles.
結着樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα―メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類等の単独重合体および共重合体を例示することができ、特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレンーアクリル酸アルキル共重合体、スチレンーメタクリル酸アルキル共重合体、スチレンーアクリロニトリル共重合体、スチレンーブタジエン共重合体、スチレンー無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。さらに、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等も挙げられる。 Binder resins include styrenes such as styrene and chlorostyrene, monoolefins such as ethylene, propylene, butylene and isoprene, vinyl esters such as vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl benzoate and vinyl butyrate, and methyl acrylate. , Α-methylene aliphatic monocarboxylic esters such as ethyl acrylate, butyl acrylate, dodecyl acrylate, octyl acrylate, phenyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, dodecyl methacrylate, vinyl Homopolymers and copolymers of vinyl ethers such as methyl ether, vinyl ethyl ether and vinyl butyl ether, vinyl ketones such as vinyl methyl ketone, vinyl hexyl ketone and vinyl isopropenyl ketone can be exemplified, Typical binder resins include polystyrene, styrene-alkyl acrylate copolymer, styrene-alkyl methacrylate copolymer, styrene-acrylonitrile copolymer, styrene-butadiene copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer. Examples thereof include coalescence, polyethylene, and polypropylene. Furthermore, polyester, polyurethane, epoxy resin, silicone resin, polyamide, modified rosin, paraffin wax, and the like can also be mentioned.
着色剤としては、マグネタイト、フェライト等の磁性粉、カーボンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等を代表的なものとして挙げられる。 Coloring agents include magnetic powders such as magnetite and ferrite, carbon black, aniline blue, calcoil blue, chrome yellow, ultramarine blue, dupont oil red, quinoline yellow, methylene blue chloride, phthalocyanine blue, malachite green oxalate, and lamp black. Rose Bengal, C.I. I. Pigment red 48: 1, C.I. I. Pigment red 122, C.I. I. Pigment red 57: 1, C.I. I. Pigment yellow 97, C.I. I. Pigment yellow 17, C.I. I. Pigment blue 15: 1, C.I. I. Pigment Blue 15: 3 is a typical example.
球状トナーには、帯電制御剤、離型剤、他の無機微粒子等の公知の添加剤を内添加処理や外添加処理してもよい。離型剤としては低分子ポリエチレン、低分子ポリプロピレン、フィッシャートロプシュワックス、モンタンワックス、カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等を代表的なものとして挙げられる。 The spherical toner may be internally added or externally added with known additives such as a charge control agent, a release agent, and other inorganic fine particles. Typical examples of the release agent include low molecular weight polyethylene, low molecular weight polypropylene, Fischer-Tropsch wax, montan wax, carnauba wax, rice wax, and candelilla wax.
帯電制御剤としては、公知のものを使用することができるが、アゾ系金属錯化合物、サリチル酸の金属錯化合物、極性基を含有するレジンタイプの帯電制御剤を用いることができる。湿式製法でトナーを製造する場合、イオン強度の制御と廃水汚染の低減の点で水に溶解しにくい素材を使用するのが好ましい。 Known charge control agents can be used, but azo metal complex compounds, metal complex compounds of salicylic acid, and resin type charge control agents containing polar groups can be used. When the toner is manufactured by a wet manufacturing method, it is preferable to use a material that is difficult to dissolve in water in terms of controlling ionic strength and reducing wastewater contamination.
他の無機微粒子としては、粉体流動性、帯電制御等の目的で、平均１次粒径が４０ｎｍ以下の小径無機微粒子を用い、更に必要に応じて、付着力低減の為、それより大径の無機あるいは有機微粒子を併用してもよい。これらの他の無機微粒子は公知のものを使用できる。例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、メタチタン酸、酸化亜鉛、ジルコニア、マグネシア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム等が挙げられる。
また、小径無機微粒子については表面処理することにより、分散性が高くなり、粉体流動性をあげる効果が大きくなるため有効である。
As other inorganic fine particles, small-diameter inorganic fine particles having an average primary particle size of 40 nm or less are used for the purpose of powder flowability, charge control, etc., and if necessary, larger diameters are used to reduce adhesion. Inorganic or organic fine particles may be used in combination. As these other inorganic fine particles, known ones can be used. Examples thereof include silica, alumina, titania, metatitanic acid, zinc oxide, zirconia, magnesia, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium phosphate, cerium oxide, and strontium titanate.
In addition, the surface treatment of the small-diameter inorganic fine particles is effective because the dispersibility becomes high and the effect of increasing the powder fluidity increases.
球状トナーは、特に製造方法により限定されるものではなく、公知の方法により得ることができる。具体的には、例えば結着樹脂及び着色剤と、必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等を混練、粉砕、分級する混練粉砕法、混練粉砕法にて得られた粒子を機械的衝撃力または熱エネルギーにて形状を変化させる方法、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させ、形成された分散液と、着色剤、必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させ、球状トナーを得る乳化重合凝集法、結着樹脂を得るための重合性単量体と、着色剤、必要に応じて離型剤、帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて重合する懸濁重合法、結着樹脂及び着色剤と必要に応じて離型剤及び帯電制御剤等の溶液を水系溶媒に懸濁させて造粒する溶解懸濁法等が挙げられる。また上記方法で得られた球状トナーをコアにして、さらに凝集粒子を付着、加熱融合してコアシェル構造をもたせる製造方法を行ってもよい。外添剤を添加する場合、球状トナー及び外添剤をヘンシェルミキサーあるいはＶブレンダー等で混合することによって製造することができる。また、球状トナーを湿式にて製造する場合は、湿式にて外添することも可能である。 The spherical toner is not particularly limited by the production method, and can be obtained by a known method. Specifically, for example, a kneading and pulverizing method in which a binder resin and a colorant and, if necessary, a release agent and a charge control agent are kneaded, pulverized and classified, and particles obtained by the kneading and pulverizing method are mechanically impacted. Method of changing shape by force or heat energy, emulsion polymerization of binder resin polymerizable monomer, dispersion of formed dispersion, colorant, release agent and charge control agent as required Liquid emulsion, agglomeration, heat fusion to obtain a spherical toner, emulsion polymerization aggregation method, polymerizable monomer to obtain a binder resin, colorant, if necessary, release agent, charge control agent A suspension polymerization method in which a solution such as a suspension is polymerized by suspending in an aqueous solvent, a binder resin and a colorant, and a release agent and a charge control agent as necessary are suspended in an aqueous solvent and granulated. Examples thereof include a dissolution suspension method. Further, a manufacturing method may be performed in which the spherical toner obtained by the above method is used as a core, and further, aggregated particles are attached and heat-fused to give a core-shell structure. When the external additive is added, it can be produced by mixing the spherical toner and the external additive with a Henschel mixer or a V blender. In addition, when the spherical toner is manufactured by a wet method, it can be externally added by a wet method.
以下に、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。 Examples of the present invention will be described below, but the present invention is not limited to these examples.
＜実施例１＞、
（弾性体層の形成）
ＮＢＲとＥＰＤＭを重量比で４：６にブレンドしたゴム材料（ＮＥ４０；日本合成ゴム(株)製）１００重量部に対して、粒状アセチレンブラック（電気化学工業（株）製：吸油量２８８ｍｌ／１００ｇ）１０重量部およびアサヒサーマルＦＴ（旭カーボン（株）：吸油量２８ｍｌ／１００ｇで平均粒径８０μｍ）２０重量部の配合割合としたゴム組成物を２本ロールにて混練した。得られた混練物をチューブクロスヘッド押出成形機によりチューブ状に成形した。次いで、成形されたブレンドゴム材料を加硫缶内で温度１２６℃，圧力１.５ｋｇ／ｃｍ2Ｇ の加圧蒸気により加熱し加硫して、導電性のベルト材料を形成した。得られたベルト材料を金属製チューブの外側に被せ、表面を研磨加工して、厚さ０.５ｍｍ ，内径１４０ｍｍ、幅３２０ｍｍ、体積抵抗率３×１０９Ωcm、デュロメーター硬さＡ７０ の弾性体層からなるゴムベルトを作製した。
体積抵抗率は、（株）ダイヤインスツルメント製ハイレスタＵＰＭＣＰ−４５０型ＵＲプローブを用い、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５年）に従って、１００Ｖの電圧を印加してから３０秒後の電流値を読みとることにより得られた値である。
<Example 1>,
(Formation of elastic layer)
Granular acetylene black (manufactured by Denki Kagaku Kogyo Co., Ltd .: oil absorption 288 ml / 100 g) with respect to 100 parts by weight of a rubber material (NE40; manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co., Ltd.) in which NBR and EPDM are blended at a weight ratio of 4: 6 ) A rubber composition having a blending ratio of 10 parts by weight and 20 parts by weight of Asahi Thermal FT (Asahi Carbon Co., Ltd .: oil absorption of 28 ml / 100 g and average particle size of 80 μm) was kneaded by two rolls. The obtained kneaded material was formed into a tube shape by a tube cross head extruder. Next, the molded blend rubber material was heated and vulcanized in a vulcanizing can with pressurized steam at a temperature of 126 ° C. and a pressure of 1.5 kg / cm 2 G to form a conductive belt material. The obtained belt material is placed on the outside of a metal tube, and the surface is polished. An elastic layer having a thickness of 0.5 mm, an inner diameter of 140 mm, a width of 320 mm, a volume resistivity of 3 × 10 9 Ωcm, and a durometer hardness of A70 A rubber belt made of
Volume resistivity is obtained by reading the
（表面層の形成）
エムラロン３４５クリア（日本アチソン（株）製）からフッ素樹脂成分（ＰＴＦＥ粒子）を除いたウレタン樹脂成分と、硬化剤としてブロックイソシアネート（ＷＨ−２：日本アチソン（株）製）とを１００：５の配合比で混合して混合物を得た。次に、該混合物に、樹脂成分１００質量部に対して、酸性カーボンブラックとして、デグサ（株）製スペシャルブラック４（ｐＨ３．０、揮発分１４．０質量％）１０質量部と、綜研科学（株）製の「ケミトリーＬＦ−７００」３５質量部と、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」２５質量部とをボールミルで混合して、水系のウレタン系樹脂塗料の分散液を得た。該分散液を、前記得られた弾性体層の表面にスプレー塗布した後、１２０℃、１５分、加熱・乾燥して、酸性カーボンブラックと架橋したフッ素樹脂粒子と耐磨耗性を付与する成分とを分散してなる膜厚２０μｍの表面層を形成した。以上のように作製された実施例１の半導電性ベルトの体積抵抗率は３×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは７μｍであった。
(Formation of surface layer)
A urethane resin component obtained by removing the fluororesin component (PTFE particles) from Emuralon 345 Clear (manufactured by Nippon Atchison Co., Ltd.) and a block isocyanate (WH-2: manufactured by Nippon Atson Co., Ltd.) as a curing agent is 100: 5. The mixture was obtained by mixing at a blending ratio. Next, 10 parts by mass of Degussa Co., Ltd. Special Black 4 (pH 3.0, volatile content 14.0% by mass) as acidic carbon black, and Soken Kagaku (to 100 parts by mass of the resin component), 35 parts by mass of “Chemtry LF-700” manufactured by Co., Ltd. and 25 parts by mass of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. were mixed using a ball mill to obtain a dispersion of an aqueous urethane resin coating. The dispersion is spray-coated on the surface of the obtained elastic body layer, and then heated and dried at 120 ° C. for 15 minutes to impart fluorine resin particles crosslinked with acidic carbon black and wear resistance. A surface layer having a thickness of 20 μm was formed. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 1 manufactured as described above was 3 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 7 μm.
＜実施例２＞
表面層の形成に際して、綜研科学（株）製の「ケミトリーＬＦ−７００」の配合量を３０質量部、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」の配合量を２０質量部とした以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルトを作製した。このようにして得られた実施例２の半導電性ベルトの体積抵抗率は１×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは６μｍであった。
<Example 2>
The surface layer was formed except that the blending amount of “Chemitry LF-700” manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd. was 30 parts by mass and the blending amount of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was 20 parts by mass. A semiconductive belt was produced in the same manner as in Example 1. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 2 obtained in this way was 1 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 6 μm.
＜実施例３＞
表面層の形成に際して、綜研科学（株）製の「ケミトリーＬＦ−７００」の配合量を１５質量部、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」の配合量を２０質量部とした以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルトを作製した。このようにして得られた実施例３の半導電性ベルトの体積抵抗率は８×１０９Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは３μｍであった。
<Example 3>
The surface layer was formed except that the amount of “Chemitry LF-700” manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd. was 15 parts by mass, and the amount of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was 20 parts by mass. A semiconductive belt was produced in the same manner as in Example 1. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 3 obtained in this manner was 8 × 10 9 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 3 μm.
＜実施例４＞
表面層の形成に際して、綜研科学（株）製の「ケミトリーＬＦ−７００」の変わりにフッ素樹脂粒子（三井デュポンフロロケミカル（株）製、体積平均粒子径０．３μｍテフロン（登録商標））２０質量部、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」の配合量を２０質量部とした以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルトを作製した。このようにして得られた実施例４の半導電性ベルトの体積抵抗率は４×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは９μｍであった。
<Example 4>
When forming the surface layer, instead of “Chemtory LF-700” manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd., fluorine resin particles (manufactured by Mitsui DuPont Fluorochemical Co., Ltd., volume average particle size 0.3 μm Teflon (registered trademark)) 20 mass A semiconductive belt was produced in the same manner as in Example 1 except that the blending amount of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was 20 parts by mass. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 4 obtained in this manner was 4 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 9 μm.
＜実施例５＞
表面層の形成に際して、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」４質量部とした以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルトを作製した。このようにして得られた実施例５の半導電性ベルトの体積抵抗率は４×１０９Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは１．５μｍであった。
<Example 5>
A semiconductive belt was produced in the same manner as in Example 1 except that 4 parts by mass of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was used for forming the surface layer. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 5 obtained in this manner was 4 × 10 9 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 1.5 μm.
＜実施例６＞
表面層の形成に際して、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」３２質量部とした以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルトを作製した。このようにして得られた実施例６の半導電性ベルトの体積抵抗率は９×１０９Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは８．５μｍであった。
<Example 6>
A semiconductive belt was produced in the same manner as in Example 1 except that 32 parts by mass of “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was used for forming the surface layer. The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 6 obtained in this manner was 9 × 10 9 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 8.5 μm.
＜実施例７＞
ポリイミド基材の形成
（ポリアミド酸溶液（Ａ）の調製）
３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物（ＢＰＤＡ）及びピロメリット酸２無水物（ＰＭＤＡ）を２：１の比率で組み合わせたテトラカルボン酸二無水物と、ジアミン成分である４，４’−ジアミノジフェニルエーテル（ＤＤＥ）とからポリアミド酸のＮ−メチルー２ピロリドン（ＮＭＰ）溶液（固形分２０質量％）を得た。この溶液に、乾燥した酸化処理カーボンブラック（ＳＰＥＣＩＡＬ ＢＬＡＣＫ４（デグサ（株）製、ｐＨ３．０、揮発分：１４．０％）をポリイミド系樹脂固形分１００質量部に対して２４質量部になるよう添加した。これを、衝突型分散機（ジーナス製ＧｅａｎｕｓＰＹ）を用い、圧力２００ＭＰａ、最小面積１．４ｍｍ２で２分割後衝突させ、再度２分割する経路を５回通過させることにより混合して、表面層用のカーボンブラック入りポリアミド酸溶液（Ａ）を得た。
<Example 7>
Formation of polyimide substrate (Preparation of polyamic acid solution (A))
Tetracarboxylic dianhydride in which 3,3 ′, 4,4′-biphenyltetracarboxylic dianhydride (BPDA) and pyromellitic dianhydride (PMDA) are combined in a ratio of 2: 1 and a diamine component An N-methyl-2-pyrrolidone (NMP) solution of polyamic acid (
カーボンブラック入りポリアミド酸溶液（Ａ）を円筒状金型内面にディスペンサーを介して０．４ｍｍに塗布し、１５００ｒｐｍで１５分間回転させて均一な厚みとした。つぎにこれを、２５０ｒｐｍで回転させながら、金型の外側より６０℃の熱風を３０分間あてた上で、１５０℃で６０分間加熱した。その後、室温に戻して金型からはがし、金属芯体に被覆して、３６０℃まで２℃／分の昇温速度で昇温した。更に３６０℃で３０分加熱して、溶媒の除去、脱水閉環水の除去、及びイミド転化反応の完結を行った。その後室温に戻し、金型から剥離し、目的とするポリイミドフィルムを得た、フィルムの厚みは、０．０８ｍｍであった。この樹脂ベルトのヤング率は、２５００ＭＰａであり、印加電圧１００Ｖでの体積抵抗率は、５×１０１０Ωcm であった。 The polyamic acid solution (A) containing carbon black was applied to the inner surface of the cylindrical mold to 0.4 mm via a dispenser and rotated at 1500 rpm for 15 minutes to obtain a uniform thickness. Next, while rotating this at 250 rpm, hot air of 60 ° C. was applied from the outside of the mold for 30 minutes, and then heated at 150 ° C. for 60 minutes. Then, it returned to room temperature, peeled off from the metal mold | die, coat | covered the metal core, and heated up to 360 degreeC with the temperature increase rate of 2 degree-C / min. Furthermore, the mixture was heated at 360 ° C. for 30 minutes to remove the solvent, remove dehydrated ring-closing water, and complete the imide conversion reaction. Thereafter, the temperature was returned to room temperature, and the film was peeled from the mold to obtain a target polyimide film. The thickness of the film was 0.08 mm. The Young's modulus of this resin belt was 2500 MPa, and the volume resistivity at an applied voltage of 100 V was 5 × 10 10 Ωcm.
（３層構成ベルトの形成）
円筒形状の金型に上記ポリイミド基材を被覆し、その上に実施例１と同様にして導電性弾性層を形成した。更に、実施例１と同様にして表面層を形成して、３層構成のベルトを得た。このベルトの各層の厚みは、表面層０．０２ｍｍ、弾性層０．５ｍｍ、基材０．０８ｍｍであった。
以上のようにして作製された実施例７の半導電性ベルトの体積抵抗率は５×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは７μｍであった。
(Formation of a three-layer belt)
A cylindrical mold was covered with the polyimide base material, and a conductive elastic layer was formed thereon in the same manner as in Example 1. Further, a surface layer was formed in the same manner as in Example 1 to obtain a three-layer belt. The thickness of each layer of the belt was a surface layer of 0.02 mm, an elastic layer of 0.5 mm, and a base material of 0.08 mm.
The volume resistivity of the semiconductive belt of Example 7 produced as described above was 5 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 7 μm.
＜比較例１＞
表面層の形成に際して、綜研科学（株）製の「ケミトリーＬＦ−７００」の変わりにフッ素樹脂粒子（三井デュポンフロロケミカル（株）製、体積平均粒子径０．３μｍテフロン（登録商標））４０質量部とし、大塚化学（株）製「デントールＷＫ２００Ｂ」を添加しない以外は、実施例１と同様にして半導電性ベルト部材を作製した。このようにして得られた比較例１の半導電性ベルト部材の体積抵抗率は３×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは１０μｍであった。
<Comparative Example 1>
In forming the surface layer, 40 mass of fluorine resin particles (manufactured by Mitsui DuPont Fluorochemical Co., Ltd., volume average particle size 0.3 μm Teflon (registered trademark)) instead of “Chemtory LF-700” manufactured by Soken Kagaku Co., Ltd. A semiconductive belt member was prepared in the same manner as in Example 1 except that “Dentor WK200B” manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd. was not added. The volume resistivity of the semiconductive belt member of Comparative Example 1 obtained in this way was 3 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 10 μm.
＜比較例２＞
６インチ径のオープンロールを用いてクロロプレンゴム７０重量部を２分間素練りし、これにエチレン・プロピレン・非共役ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）３０重量部を加えて１３分間かけて混練りを行った。次いで、このクロロプレンゴムとＥＰＤＭとのポリマー混練り物に酸化亜鉛５重量部、酸化マグネシウム４重量部、ステアリン酸１重量部、サンセラー２２Ｃ（三新化学社製のエチレン・チオ尿素）０．３５重量部を逐次添加し、更にノクサラーＢＺ（大内振興社製のジ−ｎ−ブチル・ジチオカルバミン酸亜鉛）１．５重量部、ノクセラーＤＭ（大内振興社製のジベンゾチアジル・ジスルフィド）１重量部、ノクセラーＴＲＡ（大内振興社製のジペンタメチレンチウラム・テトラスルフィド）０．７重量部、硫黄１．５重量部を添加した後、オープンロールを用いて薄通しを１０回行った。このゴム混練り物をオープンロールから取り外した後、３等分し、それぞれのゴム混練り物にファーネスブラック（旭カーボン社製）２３質量部、デンカブラック（電気化学社製の粒状アセチレンブラック）６質量部をそれぞれの量で添加し、オープンロールで混練りした。このようにしてカーボンブラックが添加された混練り物を押し出し機を用いてベルト状に成形し、次いで蒸気釜を用いて加硫した。その後、研削によりベルトの厚さを０．５ｍｍに加工した。
<Comparative example 2>
70 parts by weight of chloroprene rubber is kneaded for 2 minutes using a 6-inch diameter open roll, and 30 parts by weight of ethylene / propylene / non-conjugated diene terpolymer (EPDM) is added thereto and kneaded for 13 minutes. Went. Next, 5 parts by weight of zinc oxide, 4 parts by weight of magnesium oxide, 1 part by weight of stearic acid, and 0.35 parts by weight of Sunseller 22C (ethylene thiourea manufactured by Sanshin Chemical Co., Ltd.) were added to the polymer kneaded product of chloroprene rubber and EPDM. Were added successively, and further Noxarer BZ (zinc di-n-butyl dithiocarbamate made by Ouchi Shinko Co., Ltd.), 1 part by weight Noxeller DM (dibenzothiazyl disulfide made by Ouchi Shinko Co., Ltd.), After adding 0.7 parts by weight of Noxeller TRA (dipentamethylene thiuram tetrasulfide manufactured by Ouchi Shinko Co., Ltd.) and 1.5 parts by weight of sulfur, thinning was performed 10 times using an open roll. After the rubber kneaded material is removed from the open roll, it is divided into three equal parts. Each of the rubber kneaded materials has 23 parts by mass of furnace black (manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.) and 6 parts by mass of Denka black (granular acetylene black produced by Electrochemical Co., Ltd.) Were added in respective amounts and kneaded with an open roll. The kneaded material to which carbon black was added in this way was formed into a belt shape using an extruder, and then vulcanized using a steam kettle. Then, the thickness of the belt was processed to 0.5 mm by grinding.
このベルトの表面にＣ−２３０Ｕ主剤（広野科学社製のポリエステルウレタン）１００重量部とＣ−２３０Ｕ硬化剤（広野科学社製のイソシアネート）３０重量部との混合物をスプレー塗装し、１６０℃で３０分間の焼成を行い、表面層を形成して、内径１４０ｍｍ、幅３００ｍｍのベルトを作製した。このようにして得られた比較例２の半導電性ベルト部材の体積抵抗率は６×１０１０Ωｃｍであり、十点平均表面粗さＲｚは１２μｍであった。 The belt surface was spray-coated with a mixture of 100 parts by weight of C-230U base (polyester urethane manufactured by Hirono Kagaku) and 30 parts by weight of C-230U curing agent (isocyanate manufactured by Hirono Kagaku) at 30 ° C. Firing was performed for a minute to form a surface layer, and a belt having an inner diameter of 140 mm and a width of 300 mm was produced. The volume resistivity of the semiconductive belt member of Comparative Example 2 obtained as described above was 6 × 10 10 Ωcm, and the ten-point average surface roughness Rz was 12 μm.
＜評価＞
実施例１〜７及び比較例１〜２で得られた半導電性ベルトについて、体積抵抗率、十点平均表面粗さＲｚ、ブリード性、転写画質（ホロキャラクター、ブラー）、連続走行テストについて評価した、これらの結果を表１に示す。
<Evaluation>
About the semiconductive belts obtained in Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 and 2, volume resistivity, ten-point average surface roughness Rz, bleeding property, transfer image quality (holocharacter, blur), and continuous running test were evaluated. These results are shown in Table 1.
１）体積抵抗率
作製したベルトの長さ方向に３点、周方向に８点（合計２４点）について、１００ボルト印可時の体積抵抗率を測定し、その平均値をベルトの体積抵抗率とした。
1) Volume resistivity The volume resistivity at the time of applying 100 volts was measured at 3 points in the length direction of the manufactured belt and 8 points in the circumferential direction (24 points in total), and the average value was determined as the volume resistivity of the belt. did.
２）十点平均表面粗さＲｚ
十点平均表面粗さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ６０１０（１９９４年）に準拠して２３℃・５５ＲＨ％の環境下において、接触式表面粗さ測定装置（サーフコム５７０Ａ、東京精密社製）を用いた。帯電部材表面の測定に際しては、測定距離を２．５ｍｍとし、接触針としてはその先端がダイヤモンド（５μｍＲ、９０°円錐）のものを用い、場所を変えて３回繰り返し測定した際の平均値を半導電性ベルト部材の十点平均表面粗さＲｚとして求めた。
2) Ten-point average surface roughness Rz
For the 10-point average surface roughness Rz, a contact type surface roughness measuring device (Surfcom 570A, manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd.) was used in an environment of 23 ° C. and 55 RH% in accordance with JIS B6010 (1994). When measuring the surface of the charging member, the measurement distance is 2.5 mm, and the contact needle has a diamond tip (5 μmR, 90 ° cone), and the average value is measured three times at different locations. The ten-point average surface roughness Rz of the semiconductive belt member was obtained.
３）ブリード性
得られた半導電性ベルトを高温高湿度環境（４８℃、９０％ＲＨの環境下で２週間ＯＰＣ感光体に当接した後、ＯＰＣ感光体を用いて、画質評価を評価した。
判定は
○：転写画質に問題なし
×：半導電性ベルトを当接した部位の転写画質に問題あり（白抜けが発生）
3) Bleed property The obtained semiconductive belt was brought into contact with the OPC photoreceptor for 2 weeks in a high-temperature and high-humidity environment (48 ° C., 90% RH), and image quality evaluation was evaluated using the OPC photoreceptor. .
Judgment: ○: No problem in transfer image quality ×: There is a problem in the transfer image quality at the part where the semiconductive belt is in contact (whiteout occurs)
４）転写画質の評価
得られた半導電性ベルトを、富士ゼロックス（株）Ｄｏｃｕ Ｃｏｌｏｒ１２５５ＣＰを改造した図２の構成の画像形成装置に搭載し、連続して１００００枚出力した後の転写画質を評価した。尚、トナーとしては、形状係数（ＳＦ）１３２、体積平均粒子径５．５μｍの球状トナーを用い、感光体はＯＰＣ感光体を用いた。
4) Evaluation of transfer image quality The obtained semiconductive belt is mounted on an image forming apparatus having the configuration of FIG. 2 modified from Fuji Xerox Co., Ltd. Docu Color 1255CP, and the transfer image quality after continuous output of 10,000 sheets is evaluated. did. As the toner, a spherical toner having a shape factor (SF) 132 and a volume average particle diameter of 5.5 μm was used, and an OPC photoconductor was used as the photoconductor.
なお、トナーの体積平均粒径は、測定装置としてコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を１．０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００ｍｌ中に添加して試料を懸濁した電解液を作製した。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径として１００μｍアパーチャーを用いて２〜６０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均粒径を求めた。なお、測定した粒子数は５００００である。
For the volume average particle diameter of the toner, a Coulter Counter TA-II type (manufactured by Beckman-Coulter) was used as a measuring device, and ISOTON-II (manufactured by Beckman-Coulter) was used as the electrolyte.
As a measurement method, 1.0 mg of a measurement sample was added to 2 ml of a 5% aqueous solution of sodium alkylbenzene sulfonate as a dispersant. This was added to 100 ml of the electrolytic solution to prepare an electrolytic solution in which the sample was suspended. The electrolytic solution in which the sample is suspended is subjected to a dispersion treatment with an ultrasonic disperser for 1 minute, and the particle size distribution of particles having a diameter of 2 to 60 μm is measured using the Coulter counter TA-II with an aperture diameter of 100 μm. The average particle size was determined. The measured number of particles is 50,000.
（ホロキャラクター評価）
ホロキャラクターの発生状況について、以下の基準により評価した。
○：ホロキャラクターの発生なし
△：ホロキャラクターの発生がわずかであり、画質上での問題は少ない
×：穂とキャラクターの発生があり、画質上での問題あり
(Holo character evaluation)
The occurrence of holo-characters was evaluated according to the following criteria.
○: No occurrence of holo-characters △: Little occurrence of holo-characters, few problems with image quality ×: There are occurrences of ears and characters, and there are problems with image quality
（ブラー評価）
ブラーの発生状況について、以下の基準により評価した。
○：ブラーの発生なし、またはブラーの発生がわずかであり、画質上での問題なし
×：ブラーの発生があり、画質上での問題あり
(Blur evaluation)
The occurrence of blur was evaluated according to the following criteria.
○: No blurring or slight blurring, no image quality problem ×: Bluring, image quality problem
５）連続走行テスト
Ａ４サイズのＪ紙を連続１０万枚連続コピー後、マゼンタ３０％のハーフトーンをコピーした時の白抜け発生状況について、以下の基準により評価した。
○：白抜けの発生がなく、画質上での問題なし
△：白抜けの発生が僅かにあるが、画質上での問題なし
×：白抜けの発生があり、画質上での問題あり
5) Continuous running test The following criteria were used to evaluate the occurrence of white spots when copying a halftone of 30% magenta after continuously copying 100,000 sheets of A4 size J paper.
○: No white spots occur and there is no problem in image quality
Δ: Slight occurrence of white spots but no problem with image quality ×: There is white spot occurrence and there is a problem with image quality
−総合評価−
総合評価の評価基準は以下の通りである。
◎：実機使用上全く問題無し
○：実機使用上問題無し
×：実機使用上問題あり、又は使用できない
-Comprehensive evaluation-
The evaluation criteria for comprehensive evaluation are as follows.
◎: No problem when using actual machine ○: No problem when using actual machine ×: Problem when using actual machine or cannot be used
表１の結果から、本発明の半導電性部材を用いた実施例１〜４、７は画質欠陥がなく、優れた画質を長期にわたり安定して得ることができたことがわかる。また、実施例５では白抜けはほとんど発生しなかったが、５万枚走行後から紙詰まりが発生する場合があり、実施例６ではホロキャラクターの発生が軽微に見られたが、画像形成装置に搭載しても実用上問題無く使用できた。
一方、比較例１では、ブラー、ホロキャラの画質欠陥の発生は見られなかったが、連続用紙走行テストにおいて白抜けの画質欠陥が発生した。さらに比較例２では、弾性体層中に分散している低分子オイル成分が搬送ベルト表面に析出するという所謂ブリード現象の発生も見られた。
From the results of Table 1, it can be seen that Examples 1 to 4 and 7 using the semiconductive member of the present invention had no image quality defects and could stably obtain excellent image quality over a long period of time. In Example 5, white spots hardly occurred. However, a paper jam may occur after running 50,000 sheets. In Example 6, the occurrence of a holocharacter was slightly observed. It was possible to use it without any practical problem even if it was installed in.
On the other hand, in Comparative Example 1, no occurrence of image quality defects of blur and holo-character was observed, but white-out image quality defects occurred in the continuous paper running test. Furthermore, in Comparative Example 2, a so-called bleed phenomenon was observed in which a low molecular oil component dispersed in the elastic layer was deposited on the surface of the conveyor belt.
１ 搬送ベルト
６ 像担持体（感光体）
７ 記録材
８ 転写装置
８ａ 一次転写装置
８ｂ 二次転写装置
９ 張架ロール
１０ 感光体ドラム
１１ 帯電装置
１２ 露光装置
１３ ロータリ型現像装置
１７ クリーニング装置
２０ 中間転写ベルト
２１〜２４ 張架ロール
２５ 一次転写ロール
２６ クリーニングブレード
３０ 二次転写ロール
４０ 記録材
４１ 給紙トレイ
４２ ピックアップロール
４３ レジストロール
４４ 搬送ベルト
４５ 定着装置
４６ 搬送ロール
４７ 排出ロール
４８ 排出トレイ
1 Conveyor belt 6 Image carrier (photosensitive member)
7 Recording material 8 Transfer device 8a Primary transfer device 8b Secondary transfer device 9
Claims (2)
前記転写手段に、弾性体層とその上に形成される表面層とを有し、前記表面層は、酸性カーボンブラックと潤滑性成分と繊維形状の無機充填材とが含有されてなることを特徴とする半導電性部材を備えることを特徴とする画像形成装置。 An image carrier, a charging unit for charging the surface of the image carrier, a latent image forming unit for forming a latent image on the surface of the image carrier, and a developing unit for developing the latent image with toner to form a toner image And a transfer unit that transfers the toner image to a recording medium, and a fixing unit that heat-fixes the toner image to the recording medium.
The transfer means has an elastic layer and a surface layer formed thereon, and the surface layer contains acidic carbon black, a lubricating component, and a fibrous inorganic filler. An image forming apparatus comprising: a semiconductive member.
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010224294A (en) * | 2009-03-24 | 2010-10-07 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Conductive seamless belt and method of manufacturing the same |
| JP2012194334A (en) * | 2011-03-16 | 2012-10-11 | Canon Inc | Conductive member for electrophotography |
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