JP2008020468A - Weight checker and metering packaging inspection system - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a weight checker capable of maintaining high metering accuracy while the availability is reduced little. <P>SOLUTION: The weight checker determines the pass/fail of a commodity by measuring weight of the commodity while the commodity is conveyed by a conveyer. The weight checker comprises a comparing means 31f for comparing information about a metered value of the commodity metered by the weight checker with information about measured value metered by another metering device, and a discriminating means 31c for discriminating the possibility of occurrence of a zero point failure in the weight checker when a comparison result by the comparing means 31f deviates from an allowance. <P>COPYRIGHT: (C)2008,JPO&INPIT

Description

本発明は重量チェッカーに関するものである。   The present invention relates to a weight checker.

従来より、図７に示すように、商品を搬送しながら商品の重量を計って検査する重量チェッカー３００が知られている。かかる重量チェッカー３００は、コンベヤ３１０に商品Ｍ１がない状態、すなわち、空の状態において、ゼロ点調整を行っている。   Conventionally, as shown in FIG. 7, there is known a weight checker 300 that measures and inspects a product while conveying the product. The weight checker 300 performs the zero point adjustment in a state where there is no product M1 on the conveyor 310, that is, in an empty state.

しかし、重量チェッカー３００の上流に高速の包装機などが配置されたシステムでは、重量チェッカー３００の稼働効率が高くなり、このように稼働率が高くなると、図７の破線および実線で示すように、商品Ｍ１同士の間隔が接近するので、空の状態を得ることができないから、ゼロ点調整を行うことができない。そのため、重量チェッカー３００の計量精度が低下する。
したがって、本発明の目的は、稼働率を殆ど低下させることなく、高い計量精度を維持し得る重量チェッカーを提供することである。 However, in a system in which a high-speed packaging machine or the like is arranged upstream of the weight checker 300, the operation efficiency of the weight checker 300 is increased, and when the operation rate is increased in this way, as shown by a broken line and a solid line in FIG. Since the interval between the products M1 approaches, an empty state cannot be obtained, and zero point adjustment cannot be performed. Therefore, the weighing accuracy of the weight checker 300 is lowered.
Therefore, an object of the present invention is to provide a weight checker that can maintain high weighing accuracy without substantially reducing the operating rate.

前記目的を達成するために、本発明は、商品をコンベヤで搬送しながら、該商品の重量を計って商品の合否を判定する重量チェッカーであって、該重量チェッカーで計った商品の計量値に関する情報と、他の計量装置で計った同一の商品に係る計量値に関する情報とを比較する比較手段と、該比較手段による比較結果が許容値を外れた場合に、前記重量チェッカーにゼロ点不良が生じている可能性があると判別する判別手段とを設けたことを特徴とする。   In order to achieve the above object, the present invention relates to a weight checker for measuring the weight of a product while determining whether the product is acceptable or not while conveying the product on a conveyor, and relates to a measured value of the product measured by the weight checker. A comparison means for comparing information and information relating to the measured value of the same product measured by another weighing device, and if the comparison result by the comparison means deviates from an allowable value, the weight checker has a zero point defect. It is characterized in that a discrimination means for discriminating that there is a possibility of occurrence is provided.

以上説明したように、本発明の重量チェッカーによれば、重量チェッカーで計った商品の計量値に関する情報と、他の計量装置で計った計量値に関する情報とを比較し、該比較結果が予め記憶した許容値を外れた場合に、該重量チェッカーにゼロ点不良が生じている可能性があると判別する。したがって、重量チェッカーの稼働効率を著しく低下させることなく、ゼロ点不良の判別を行うことができる。   As described above, according to the weight checker of the present invention, the information related to the measured value of the product measured by the weight checker is compared with the information related to the measured value measured by another weighing device, and the comparison result is stored in advance. If the allowable value is deviated, it is determined that there is a possibility that the zero point defect has occurred in the weight checker. Therefore, it is possible to determine the zero point defect without significantly reducing the operation efficiency of the weight checker.

本発明において、前記ゼロ点不良が生じている可能性があると判別された場合には、たとえば、重量チェッカーへの商品の搬入を遅らせて、商品が搬入されていない間に重量チェッカーがゼロ点調整を行うようにする。   In the present invention, when it is determined that there is a possibility that the zero point defect has occurred, for example, the delivery of the product to the weight checker is delayed, and the weight checker is set to the zero point while the product is not carried in. Make adjustments.

また、ゼロ点不良が生じている可能性があると判別された場合には、重量チェッカーへの商品の搬入を遅らせて、ゼロ点調整を行うようにすれば、稼働効率を殆ど低下させることなく、重量チェッカーの高い計量精度を維持することができる。   In addition, if it is determined that there is a possibility that a zero point defect has occurred, delaying the delivery of the product to the weight checker and performing the zero point adjustment will hardly reduce the operating efficiency. High weighing accuracy of weight checker can be maintained.

さらに、ゼロ点調整前の誤差と、ゼロ点調整後の前記両計量値の計量差との比較を行うようにすれば、重量チェッカーのゼロ点異常か、あるいは、他の計量装置に異常があるのかを判別でき、当該事態に応じた表示を出力することができる。   Furthermore, if the error before the zero point adjustment and the difference between the two measured values after the zero point adjustment are compared, the zero point of the weight checker is abnormal or another measuring device is abnormal. And a display corresponding to the situation can be output.

本発明において、「計量値に関する情報」とは、１つの商品の計量値に関する情報に限らず、複数個の商品の計量値に関する情報（たとえば、複数個の商品の計量値を平均して求めた平均値）を含む。
「他の計量装置」とは、重量チェッカーで計量する商品に対応する商品や品物を計量する計量装置のことをいい、「他の計量装置」としては、たとえば、組合せ計量装置などがある。
また、「比較結果」とは、両計量値に関する情報の差や比に限らず、これらの差や比の変化も含む。たとえば、差や比が所定の許容値よりも大きい場合には、計量器が劣化していると判断できる。 In the present invention, the “information about the measurement value” is not limited to the information about the measurement value of one product, but is information about the measurement value of a plurality of products (for example, obtained by averaging the measurement values of a plurality of products) Average value).
The “other weighing device” refers to a weighing device that measures a product or an item corresponding to a product to be weighed by a weight checker. Examples of the “other weighing device” include a combination weighing device.
In addition, the “comparison result” is not limited to the difference or ratio of information regarding both measurement values, but includes changes in these differences and ratios. For example, when the difference or ratio is larger than a predetermined allowable value, it can be determined that the measuring instrument has deteriorated.

以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
まず、本発明が適用される計量包装検査システムの概略について説明する。
図１において、１００は搬送コンベヤ、１は組合せ計量装置（他の計量装置）、２００は製袋包装機、３００は重量チェッカー、４００はシールチェッカー、７００は箱詰装置である。搬送コンベア１００は、被計量物である内容物Ｍを組合せ計量装置１の分散フィーダ２の中央部へ落下させる。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
First, an outline of a weighing and packaging inspection system to which the present invention is applied will be described.
In FIG. 1, 100 is a conveyor, 1 is a combination weighing device (another weighing device), 200 is a bag making and packaging machine, 300 is a weight checker, 400 is a seal checker, and 700 is a boxing device. The conveyor 100 drops the content M, which is an object to be weighed, onto the central portion of the dispersion feeder 2 of the combination weighing device 1.

図２に示すように、前記分散フィーダ２の周縁には、電磁フィーダからなる供給トラフ３ｉが複数組設けられている。前記分散フィーダ２および各供給トラフ３ｉはそれぞれ加振装置の駆動により振動することで、分散フィーダ２上の内容物Ｍを、各供給トラフ３ｉの下流に設けられた多数のプールホッパ４ｉに供給する。これら各プールホッパ４ｉには、ゲート５ｉが設けられ前記各供給トラフ３ｉから供給されて受け取った内容物Ｍを一時的に収容して貯留する。前記各プールホッパ４ｉの下流には計量ホッパ６ｉが設けられている。これら各計量ホッパ６ｉには、前記プールホッパ４ｉから該計量ホッパ６ｉに投入された内容物Ｍの重量を検出する重量検出器７ｉを備えた計量ヘッドおよびゲート８ｉが設けられている。ゲート８ｉの下方には大きな集合排出シュート９が設けられており、各重量検出器７ｉで検出された内容物Ｍの重量を組み合わせることで、内容物Ｍを一まとめにして（組合せ排出して）目標値もしくは目標値に近い値とし、図１の製袋包装機２００に所定の間隔で内容物Ｍを落下させる。   As shown in FIG. 2, a plurality of supply troughs 3 i made of electromagnetic feeders are provided on the periphery of the dispersion feeder 2. The dispersion feeder 2 and the supply troughs 3i are each vibrated by driving a vibration device, so that the contents M on the dispersion feeder 2 are supplied to a large number of pool hoppers 4i provided downstream of the supply troughs 3i. . Each of these pool hoppers 4i is provided with a gate 5i to temporarily store and store the contents M supplied and received from the supply troughs 3i. A weighing hopper 6i is provided downstream of each pool hopper 4i. Each of these weighing hoppers 6i is provided with a weighing head and a gate 8i provided with a weight detector 7i for detecting the weight of the contents M put into the weighing hopper 6i from the pool hopper 4i. A large collective discharge chute 9 is provided below the gate 8i. By combining the weights of the contents M detected by the respective weight detectors 7i, the contents M are put together (combined and discharged). The content M is dropped at a predetermined interval on the bag making and packaging machine 200 of FIG. 1 with a target value or a value close to the target value.

図１に示す製袋包装機２００は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールＦｒから巻き出したシート状のフィルムＦを縦シーラ２０１で溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Ｍを筒状のフィルムＦ内に充填した状態で、前記フィルムＦにおける内容物Ｍの上方の端部Ｆ１をエンドシーラ２０２で溶着する（シールする）と共に切断して商品Ｍ１を連続的に包装する（たとえば、特開平４−２８１０５号公報参照）。包装済の商品Ｍ１は下方に落下すると共に、前倒具３０１によって受取コンベヤ３０２上に倒されて搬送される。商品Ｍ１は所定のピッチで受取コンベヤ３０２から重量チェッカー３００に搬送される。   A bag making and packaging machine 200 shown in FIG. 1 is a so-called vertical pillow packaging machine, in which a sheet-like film F unwound from a film roll Fr is welded by a vertical sealer 201 to form a cylinder, and the content falls from above. With the product M filled in the cylindrical film F, the upper end F1 of the content M in the film F is welded (sealed) with the end sealer 202 and cut, and the product M1 is continuously packaged. (For example, refer to Japanese Patent Laid-Open No. 4-28105). The packaged merchandise M1 falls downward and is laid down on the receiving conveyor 302 by the forward fall tool 301 and conveyed. The goods M1 are conveyed from the receiving conveyor 302 to the weight checker 300 at a predetermined pitch.

前記重量チェッカー３００は、図３に示すように、商品Ｍ１の重量を計量するロードセルのような重量検出器３０５と、重量検出器３０５に支持されたコンベヤ３１０を有している。コンベヤ３１０は、駆動ベルト３０３を有している。図１の重量チェッカー３００は、商品Ｍを斜め上方に向って搬送しながら後述する方法で、商品Ｍ１の重量を計って検査する。商品Ｍ１は重量チェッカー３００からシールチェッカー４００に搬送される。   As shown in FIG. 3, the weight checker 300 includes a weight detector 305 such as a load cell for weighing the product M <b> 1, and a conveyor 310 supported by the weight detector 305. The conveyor 310 has a drive belt 303. The weight checker 300 of FIG. 1 measures and inspects the weight of the product M1 by a method described later while conveying the product M obliquely upward. The product M1 is conveyed from the weight checker 300 to the seal checker 400.

前記シールチェッカー４００は、重量チェッカー３００から搬送された商品Ｍ１を押え具４０１で上から押さえながら斜め上方に搬送すると共に、包装袋のシール不良および商品Ｍ１の長さを検査する。振分装置５００は、シールチェッカー４００から受け取った商品Ｍ１を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品Ｍ１は振分装置５００および整列搬送装置６００などからなる搬送装置を介して下流の箱詰装置７００に搬送される。箱詰装置７００は、段ボール箱Ｂ内に商品Ｍ１を箱詰する。   The seal checker 400 conveys the product M1 conveyed from the weight checker 300 obliquely upward while pressing it from above with the presser 401, and inspects the packaging bag for sealing failure and the length of the product M1. The sorting device 500 discharges the product M1 received from the seal checker 400 out of the system if it is defective, and transports it downstream if it is a good product, based on each inspection result. The product M1 is transported to the downstream boxing device 700 via a transport device including the sorting device 500 and the alignment transport device 600. The boxing device 700 packs the product M1 in the cardboard box B.

つぎに、本システムの要部の構成について説明する。
図３に示すように、組合せ計量装置１および重量チェッカー３００の組合せコントローラ１０およびチェッカー制御部３０は、図示しないインターフェイスを介してアクチュエータやモータなどの機器に接続されている。また、組合せコントローラ１０およびチェッカー制御部３０は、図示しないインターフェイスを介して互いに接続されている。 Next, the configuration of the main part of the system will be described.
As shown in FIG. 3, the combination controller 10 and the checker control unit 30 of the combination weighing device 1 and the weight checker 300 are connected to devices such as an actuator and a motor via an interface (not shown). The combination controller 10 and the checker control unit 30 are connected to each other via an interface (not shown).

組合せコントローラ１０は、前記重量検出器７ｉから出力された計量値の１以上を組み合わせた組合せ算出値Ｗｃを算出して、該組合せ算出値Ｗｃを所定の組合せ目標値と比較し、組合せ算出値Ｗｃが該組合せ目標値に等しいかまたは近い組合せのうち、最も組合せ目標値に近い組合せを求め、当該組合せに対応する図２のゲート８ｉを開放させて、計量ホッパ６ｉから集合排出シュート９に内容物Ｍを組合せ排出させる。   The combination controller 10 calculates a combination calculation value Wc obtained by combining one or more of the measurement values output from the weight detector 7i, compares the combination calculation value Wc with a predetermined combination target value, and calculates the combination calculation value Wc. Among the combinations that are equal to or close to the combination target value, the combination closest to the combination target value is obtained, the gate 8i of FIG. 2 corresponding to the combination is opened, and the contents are transferred from the weighing hopper 6i to the collective discharge chute 9 M is discharged in combination.

前記チェッカー制御部３０は、マイコン３５、重量検出回路３０６、商品検出回路３０７およびモータ制御回路３０９を有している。重量検出回路３０６およびモータ制御回路３０９はマイコン３５に図示しないインターフェイスを介してそれぞれ接続されている。重量検出回路３０６は重量検出器３０５に接続されており、重量検出器３０５からの計量信号を受け取る。   The checker control unit 30 includes a microcomputer 35, a weight detection circuit 306, a product detection circuit 307, and a motor control circuit 309. The weight detection circuit 306 and the motor control circuit 309 are connected to the microcomputer 35 via an interface (not shown). The weight detection circuit 306 is connected to the weight detector 305 and receives a weighing signal from the weight detector 305.

前記商品検出回路３０７は商品検出器３０８に接続されている。この商品検出器３０８は、たとえば、光検出器からなり、図１に示すように、コンベヤ３１０と受取コンベヤ３０２との間に設けられている。商品検出器３０８が商品Ｍ１を検出すると、図３の商品検出回路３０７が重量検出回路３０６に商品検出信号を出力する。重量検出回路３０６は、該商品検出信号に基づいて、所定のタイミングで計量信号から振動成分を除去した重量信号をマイコン３５に出力する。   The product detection circuit 307 is connected to a product detector 308. The commodity detector 308 is composed of, for example, a photodetector and is provided between the conveyor 310 and the receiving conveyor 302 as shown in FIG. When the product detector 308 detects the product M 1, the product detection circuit 307 in FIG. 3 outputs a product detection signal to the weight detection circuit 306. Based on the product detection signal, the weight detection circuit 306 outputs a weight signal obtained by removing the vibration component from the measurement signal to the microcomputer 35 at a predetermined timing.

一方、重量検出回路３０６は、重量検出器３０５からの計量信号が所定の基準電圧を下回った場合、すなわち、コンベヤ３１０が空状態である場合、当該計量信号からなるゼロ点信号をマイコン３５に出力する。前記重量信号からゼロ点信号および風袋重量を減算することで、商品Ｍ１の正味重量である後計量値Ｗｓが得られる。
モータ制御回路３０９は、コンベヤ３１０の駆動モータ（図示せず）などの制御を行う。 On the other hand, when the weighing signal from the weight detector 305 falls below a predetermined reference voltage, that is, when the conveyor 310 is empty, the weight detection circuit 306 outputs a zero point signal consisting of the weighing signal to the microcomputer 35. To do. By subtracting the zero point signal and the tare weight from the weight signal, a post-weighing value Ws that is the net weight of the product M1 is obtained.
The motor control circuit 309 controls a drive motor (not shown) of the conveyor 310 and the like.

前記マイコン３５は、ＣＰＵ３１、ＲＯＭ３２およびＲＡＭ３３を有している。ＲＡＭ３３には、合格基準値記憶部３３ａ、重量履歴記憶部３３ｂ、平均値記憶部３３ｃ、許容値記憶部３３ｄおよびゼロ点重量記憶部３３ｅが設けられている。合格基準値記憶部３３ａには、商品Ｍ１の合否の基準となる合格基準値が記憶されている（一般に、合否の基準となる許容範囲で記憶されている）。ＣＰＵ３１は、後計量値Ｗｓと合格基準値との比較を行い、後計量値Ｗｓが合格基準値内であれば、当該商品Ｍ１を合格と判定する。一方、ＣＰＵ３１は、商品Ｍ１が不合格であると判定した場合には、振り分け信号を振り分け装置５００に出力して、当該不良の商品Ｍ１を系外に排出させる。   The microcomputer 35 has a CPU 31, a ROM 32 and a RAM 33. The RAM 33 is provided with an acceptance reference value storage unit 33a, a weight history storage unit 33b, an average value storage unit 33c, an allowable value storage unit 33d, and a zero point weight storage unit 33e. The acceptance standard value storage unit 33a stores a acceptance standard value that is a criterion for acceptance of the product M1 (generally, it is stored in an allowable range that is a criterion for acceptance). The CPU 31 compares the post-weighing value Ws with the acceptance standard value, and determines that the product M1 is acceptable if the post-measurement value Ws is within the acceptance standard value. On the other hand, if the CPU 31 determines that the product M1 is unacceptable, the CPU 31 outputs a sorting signal to the sorting device 500 to discharge the defective product M1 out of the system.

図４に示すように、前記重量履歴記憶部３３ｂには、合格と判定された商品Ｍ１の内、１回前からｎ回前までに計量を行った組合せ算出値Ｗｃが記憶される。また、重量履歴記憶部３３ｂには、前記各組合せ算出値Ｗｃに対応する商品Ｍ１（組合せ排出した内容物Ｍと同一のものを包装した商品Ｍ１）の後計量値Ｗｓが記憶される。組合せ算出値Ｗｃおよび後計量値Ｗｓは計量が行われるごとに更新して記憶される。   As shown in FIG. 4, the weight history storage unit 33b stores a combination calculated value Wc obtained by weighing from the previous one to the previous n times among the products M1 determined to be acceptable. Further, the weight history storage unit 33b stores a post-weighing value Ws of the product M1 (a product M1 in which the same contents M discharged as a combination are packaged) corresponding to each of the combination calculation values Wc. The combination calculation value Wc and the post-measurement value Ws are updated and stored every time the measurement is performed.

前記ＣＰＵ３１は、図４の重量履歴記憶部３３ｂに記憶されたｎ回分の組合せ算出値Ｗｃおよび後計量値Ｗｓをそれぞれ平均した組合せ平均値Ｗａおよび後計量平均値Ｗｂを算出する。平均値記憶部３３ｃには、前記組合せ平均値Ｗａおよび後計量平均値Ｗｂが記憶される。図３の許容値記憶部３３ｄには、後述する許容値Ｗｐが記憶されている。ゼロ点重量記憶部３３ｅには、今回および前回のゼロ点重量が更新記憶される。   The CPU 31 calculates a combination average value Wa and a post-measurement average value Wb obtained by averaging the combination calculation value Wc and the post-measurement value Ws for n times stored in the weight history storage unit 33b of FIG. The average value storage unit 33c stores the combination average value Wa and the post-measurement average value Wb. The allowable value storage unit 33d in FIG. 3 stores an allowable value Wp described later. The zero point weight storage unit 33e updates and stores the current and previous zero point weights.

前記ＣＰＵ３１は、計量手段３１ａ、第１比較手段３１ｂ、判別手段３１ｃ、ゼロ点調整手段３１ｄおよび第２比較手段３１ｆを備えている。
ＣＰＵ３１の計量手段３１ａは、重量検出回路３０６より出力された重量信号からゼロ点信号を減算した後、更に当該重量から所定の風袋重量を減算して、前記後計量値Ｗｓの算出を行う。 The CPU 31 includes weighing means 31a, first comparison means 31b, determination means 31c, zero point adjustment means 31d, and second comparison means 31f.
The weighing means 31a of the CPU 31 subtracts a zero point signal from the weight signal output from the weight detection circuit 306, and further subtracts a predetermined tare weight from the weight to calculate the post-weighing value Ws.

前記第１比較手段３１ｂは、組合せ平均値Ｗａおよび後計量平均値Ｗｂを求め、この求めた組合せ平均値Ｗａから後計量平均値Ｗｂを減算して計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の算出を行う。
判別手段３１ｃは、該計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）と許容値Ｗｐとの比較を行い、該比較結果に基づいてゼロ点不良が生じている可能性があるか否かの判別を行う。ゼロ点調整手段３１ｄは、周知のゼロ点調整を行う（たとえば、実公平３−３２９８５号第６欄第３９行目〜第７欄第６行目）。
第２比較手段３１ｆは前記ゼロ点調整の結果と前記計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）を比較して、ゼロ点不良であったかどうかを判定する。 The first comparison means 31b calculates a combination average value Wa and a post-measurement average value Wb, and calculates a measurement deviation (Wa−Wb) by subtracting the post-measurement average value Wb from the calculated combination average value Wa.
The determination unit 31c compares the measurement deviation (Wa−Wb) with the allowable value Wp, and determines whether there is a possibility that a zero point defect has occurred based on the comparison result. The zero point adjusting means 31d performs well-known zero point adjustment (for example, Japanese Utility Model Publication No. 3-32985, column 6, line 39 to column 7, line 6).
The second comparison unit 31f compares the result of the zero point adjustment with the measurement deviation (Wa−Wb) to determine whether the zero point is defective.

チェッカー制御部３０には、タッチスクリーン３４が図示しないインターフェイスを介して接続されている。タッチスクリーン３４は、たとえば、液晶表示器を有しており、ＣＰＵ３１からの出力に基づいて種々の表示などを行う。   A touch screen 34 is connected to the checker control unit 30 via an interface (not shown). The touch screen 34 has a liquid crystal display, for example, and performs various displays based on the output from the CPU 31.

前記組合せコントローラ１０は、チェッカー制御部３０から後述する休止信号を受け取ると、組合せ計量装置１に１回分の内容物Ｍの組合せ排出を休止させる。   When the combination controller 10 receives a pause signal, which will be described later, from the checker control unit 30, the combination controller 10 causes the combination weighing device 1 to pause the combination discharge of the contents M for one time.

つぎに、本発明の原理と運用の一例について説明する。
図４に示すように、重量チェッカー３００で検査した重量が適正であった商品Ｍ１のうち、最も最近計量した内容物Ｍのｎ回分の組合せ算出値Ｗｃついて組合せ平均値Ｗａを算出する。当該組合せ算出を行った内容物Ｍと同一の内容物Ｍの後計量値Ｗｓについて後計量平均値Ｗｂを算出する。つぎに、組合せ平均値Ｗａから後計量平均値Ｗｂを減算し、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の算出を行う。
ここで、前記２つの平均値Ｗａ，Ｗｂは、同一の内容物Ｍについての重量を計った平均値であるから、本来一致するはずである。したがって、当該計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）と所定の許容値Ｗｐを比較し、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）が許容値Ｗｐを越える場合は、重量チェッカー３００にゼロ点不良が生じている可能性があると判別することができる。 Next, an example of the principle and operation of the present invention will be described.
As shown in FIG. 4, the combination average value Wa is calculated for the combination calculation value Wc for n times of the content M most recently weighed out of the products M1 with the proper weight inspected by the weight checker 300. A post-measurement average value Wb is calculated for the post-measurement value Ws of the same content M as the content M for which the combination calculation has been performed. Next, the post-measurement average value Wb is subtracted from the combination average value Wa to calculate the measurement deviation (Wa-Wb).
Here, since the two average values Wa and Wb are average values obtained by measuring the weights of the same contents M, they should be consistent with each other. Therefore, when the weighing deviation (Wa−Wb) is compared with a predetermined allowable value Wp and the weighing deviation (Wa−Wb) exceeds the allowable value Wp, there is a possibility that the zero point defect has occurred in the weight checker 300. It can be determined that there is.

つぎに、ゼロ点の調整モードについて図５のフローチャートを用いて説明する。
ステップＳ１において、第１比較手段３１ｂは、組合せ平均値Ｗａから後計量平均値Ｗｂを減算して計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）を算出し、更に、該偏差の絶対値を算出する。判別手段３１ｃは、許容値記憶部３３ｄから許容値Ｗｐを読み出し、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の絶対値と許容値Ｗｐとの比較を行う。判別手段３１ｃは、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の絶対値が許容値Ｗｐよりも大きい場合に、重量チェッカー３００にゼロ点不良が生じている可能性があると判別して、ステップＳ２に進む。一方、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の絶対値が許容値Ｗｐ以下の場合にはステップＳ１に戻る。 Next, the zero point adjustment mode will be described with reference to the flowchart of FIG.
In step S1, the first comparison means 31b subtracts the post-measurement average value Wb from the combination average value Wa to calculate a measurement deviation (Wa−Wb), and further calculates an absolute value of the deviation. The determination unit 31c reads the allowable value Wp from the allowable value storage unit 33d, and compares the absolute value of the measurement deviation (Wa−Wb) with the allowable value Wp. When the absolute value of the weighing deviation (Wa−Wb) is larger than the allowable value Wp, the determination unit 31c determines that there is a possibility that a zero point defect has occurred in the weight checker 300, and proceeds to step S2. On the other hand, if the absolute value of the weighing deviation (Wa-Wb) is less than or equal to the allowable value Wp, the process returns to step S1.

ステップＳ２では、チェッカー制御部３０がゼロ点調整を行う。すなわち、ＣＰＵ３１が組合せコントローラ１０または製袋包装機２００に休止信号を出力すると、図１の組合せ計量装置１が、１回分の内容物Ｍの組合せ排出を休止させる。同時に、製袋包装機２００も包装動作を休止する。したがって、重量チェッカー３００への商品Ｍ１の搬入が遅れ、数秒後には図７の破線で示す商品Ｍ１がコンベヤ３１０に乗っていない空の状態が生じる。この時、図３のゼロ点調整手段３１ｄは、空の状態のコンベヤ３１０（図７）のゼロ点信号に基づいて、新たなゼロ点重量を算出し、この新しいゼロ点重量をゼロ点重量記憶部３３ｅに更新記憶させることで、ゼロ点調整を行う。   In step S2, the checker control unit 30 performs zero point adjustment. That is, when the CPU 31 outputs a pause signal to the combination controller 10 or the bag making and packaging machine 200, the combination weighing device 1 in FIG. At the same time, the bag making and packaging machine 200 also stops the packaging operation. Accordingly, the delivery of the product M1 to the weight checker 300 is delayed, and after a few seconds, an empty state in which the product M1 indicated by the broken line in FIG. At this time, the zero point adjusting means 31d in FIG. 3 calculates a new zero point weight based on the zero point signal of the empty conveyor 310 (FIG. 7), and stores this new zero point weight in the zero point weight storage. The zero point adjustment is performed by updating and storing in the unit 33e.

このように、ゼロ点不良が生じていると判別された場合に、組合せ計量装置１に１回分の内容物Ｍの組合せ排出を休止させて、ゼロ点調整を行うことができる。そのため、システムの稼働効率を殆ど低下させることなく、重量チェッカー３００の高い計量精度を維持することができる。   In this way, when it is determined that a zero point defect has occurred, the combination weighing apparatus 1 can stop the combination discharge of the contents M for one time and perform zero point adjustment. Therefore, the high weighing accuracy of the weight checker 300 can be maintained without substantially reducing the operating efficiency of the system.

前記ステップＳ２のゼロ点調整に続いてステップＳ３に進む。ステップＳ３では、ＣＰＵ３１がゼロ点重量記憶部３３ｅから今回および前回のゼロ点重量を読み出し、今回算出した新たなゼロ点重量から前回のゼロ点重量を減算して、変動値Ｗｏを求め、ステップＳ４に進む。ステップＳ４では、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）から変動値Ｗｏを減算した値が、許容値Ｗｐ内であるか否かの判別をＣＰＵ３１が行う。   Following the zero point adjustment in step S2, the process proceeds to step S3. In step S3, the CPU 31 reads the current zero point weight and the previous zero point weight from the zero point weight storage unit 33e, subtracts the previous zero point weight from the new zero point weight calculated this time to obtain the fluctuation value Wo, and step S4. Proceed to In step S4, the CPU 31 determines whether or not the value obtained by subtracting the fluctuation value Wo from the measurement deviation (Wa−Wb) is within the allowable value Wp.

ここで、ゼロ点不良が生じていたならば、後計量平均値Ｗｂは変動値Ｗｏだけ変動しているはずであるから、変動値Ｗｏと計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）の値は、本来一致するはずである。したがって、計量偏差（Ｗａ─Ｗｂ）から変動値Ｗｏを減算した結果が、許容値Ｗｐ内である場合は、ゼロ点不良が生じていたと断定することができる。一方、該減算結果が許容値Ｗｐを越える場合は、ゼロ点不良ではなく、組合せ計量装置１に異常が生じている可能性があると判別することができる。したがって、該減算結果が許容値Ｗｐよりも小さい場合には、ゼロ点不良が生じていたとＣＰＵ３１が判別して、ステップＳ５に進む。一方、該減算結果が許容値Ｗｐ以上である場合には、組合せ計量装置１に異常の可能性があるとＣＰＵ３１が判別して、ステップＳ６に進む。   Here, if a zero point defect has occurred, the post-measurement average value Wb should have fluctuated by the fluctuation value Wo, so that the fluctuation value Wo and the value of the measurement deviation (Wa−Wb) are essentially the same. It should be. Therefore, when the result of subtracting the fluctuation value Wo from the measurement deviation (Wa−Wb) is within the allowable value Wp, it can be determined that the zero point defect has occurred. On the other hand, if the subtraction result exceeds the allowable value Wp, it can be determined that there is a possibility that the combination weighing apparatus 1 is not defective and that there is a possibility that an abnormality has occurred. Therefore, when the subtraction result is smaller than the allowable value Wp, the CPU 31 determines that a zero point defect has occurred, and proceeds to step S5. On the other hand, when the subtraction result is equal to or larger than the allowable value Wp, the CPU 31 determines that there is a possibility that the combination weighing device 1 is abnormal, and proceeds to step S6.

ステップＳ５では、ＣＰＵ３１が、タッチスクリーン３４に、「ゼロ点調整を行いました。」などの内容を出力させると共に、ゼロ点調整を行った時刻および変動値ＷｏなどをＲＡＭ３３の所定の記憶部に記憶させる。ステップＳ６では、ＣＰＵ３１が、タッチスクリーン３４に「組合せ計量装置に異常はありませんか？」などの内容を表示させる。   In step S5, the CPU 31 causes the touch screen 34 to output a content such as “Zero point adjustment has been performed” and the time at which the zero point adjustment has been performed and the variation value Wo are stored in a predetermined storage unit of the RAM 33. Remember me. In step S <b> 6, the CPU 31 displays a content such as “Is there any abnormality in the combination weighing device?” On the touch screen 34.

なお、本発明では図３の許容値記憶部３３ｄをＲＡＭ３３に設けたが、ＲＯＭ３２のプログラム中に記憶させてもよい。また、図５のステップＳ１における許容値Ｗｐと、ステップＳ４における許容値（所定値）Ｗｐとは別の値を用いてもよい。
また、図６に示すように、第１比較手段３１ｂ、判別手段３１ｃ、重量履歴記憶部３３ｂ、平均値記憶部３３ｃ、許容値記憶部３３ｄおよびゼロ点重量記憶部３３ｅの機能を有するリモコン１５をチェッカー制御部３０とは独立して設け、チェッカー制御部３０および組合せコントローラ１０と、図示しないインターフェイスを介して互いに接続してもよい。 In the present invention, the allowable value storage unit 33d of FIG. 3 is provided in the RAM 33, but may be stored in the program of the ROM 32. Further, a value different from the allowable value Wp in step S1 of FIG. 5 and the allowable value (predetermined value) Wp in step S4 may be used.
Further, as shown in FIG. 6, the remote controller 15 having functions of a first comparison unit 31b, a determination unit 31c, a weight history storage unit 33b, an average value storage unit 33c, an allowable value storage unit 33d, and a zero point weight storage unit 33e is provided. The checker control unit 30 may be provided independently, and may be connected to the checker control unit 30 and the combination controller 10 via an interface (not shown).

本発明の一実施形態にかかる計量包装検査システムの概略側面図である。1 is a schematic side view of a weighing and packaging inspection system according to an embodiment of the present invention. 組合せ計量装置の機能を示す概念図である。It is a conceptual diagram which shows the function of a combination weighing device. 本発明の要部を示す概略構成図である。It is a schematic block diagram which shows the principal part of this invention. 重量履歴記憶部および平均値記憶部の記憶内容を示す図表である。It is a chart which shows the memory contents of a weight history storage part and an average value storage part. ゼロ点の調整モードを示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the adjustment mode of a zero point. 変形例における要部の概略構成図である。It is a schematic block diagram of the principal part in a modification. ゼロ点調整時の重量チェッカーを示す概略側面図である。It is a schematic side view which shows the weight checker at the time of zero point adjustment.

符号の説明Explanation of symbols

Ｍ１：商品
３１０：コンベヤ
３００：重量チェッカー
１：組合せ計量装置（他の計量装置）
３１ｆ：第２比較手段
３１ｃ：判別手段
３３ｂ：重量履歴記憶部（記憶手段）
Ｗａ：組合せ平均値
Ｗｂ：後計量平均値 M1: Product 310: Conveyor 300: Weight checker 1: Combination weighing device (other weighing device)
31f: second comparison means 31c: determination means 33b: weight history storage unit (storage means)
Wa: combination average value Wb: post-measurement average value

Claims (6)

商品をコンベヤで搬送しながら、該商品の重量を計って商品の合否を判定する重量チェッカーであって、
該重量チェッカーで計った商品の計量値に関する情報と、他の計量装置で計った計量値に関する情報とを比較する比較手段と、
該比較手段による比較結果が許容値を外れた場合に、前記重量チェッカーにゼロ点不良が生じている可能性があると判別する判別手段とを設けた重量チェッカー。 A weight checker that measures the weight of the product while determining whether the product is acceptable while conveying the product on a conveyor,
A comparison means for comparing information on the measured value of the product measured by the weight checker with information on the measured value measured by another weighing device;
A weight checker provided with a discriminating means for discriminating that the weight checker may have a zero point defect when a comparison result by the comparing means deviates from an allowable value. 請求項１において、前記計量値に関する情報として、複数個の商品の計量値に関する情報を用いるようにした重量チェッカー。   2. The weight checker according to claim 1, wherein information relating to the measurement values of a plurality of products is used as the information relating to the measurement value. 請求項１もしくは２において、前記重量チェッカーは他の計量装置から入力した計量値に関する情報を複数記憶する記憶手段を有しており、前記商品についての両計量値を比較する際に、前記記憶手段から対応する計量値を読み出すようにした重量チェッカー。   3. The weight checker according to claim 1, wherein the weight checker has storage means for storing a plurality of pieces of information relating to measurement values input from other weighing devices, and the storage means is used when comparing both measurement values for the product. A weight checker that reads out the corresponding weighing value from. 請求項１，２もしくは３において、前記計量値に関する情報として、複数個の商品の計量値を平均して求めた平均値を用いるようにした重量チェッカー。   4. The weight checker according to claim 1, 2, or 3, wherein an average value obtained by averaging the measured values of a plurality of products is used as the information about the measured value. 請求項１において、前記ゼロ点不良が生じている可能性があると判別された場合には、前記重量チェッカーへの商品の搬入を遅らせて、
商品が搬入されていない間に前記重量チェッカーがゼロ点調整を行うようにした重量チェッカー。 In claim 1, when it is determined that there is a possibility that the zero point defect has occurred, the delivery of the product to the weight checker is delayed,
A weight checker in which the weight checker performs zero-point adjustment while a product is not loaded. 請求項５において、前記ゼロ点調整前の誤差と、ゼロ点調整後の前記両計量値の計量差とを比較し、
該比較結果が所定値の範囲外である場合に、当該事態に応じた表示を出力するようにした重量チェッカー。 In claim 5, comparing the error before the zero point adjustment and the difference between the two measured values after the zero point adjustment,
A weight checker configured to output a display corresponding to the situation when the comparison result is out of a predetermined value range.

Images