以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
(実施の形態1)
まず、本発明の実施の形態1におけるPDPの構造について説明する。図1は、本発明の実施の形態1に用いられるPDPの構造を示す断面図であり、図1(a)は、行方向に切断した断面図、同図(b)は、列方向に切断した断面図である。図1に示すように、背面板47は、第一のガラス基板とするガラス基板7上に、ストライプ状の第一の電極とするアドレス電極8が列方向に延伸し、それぞれが平行となるように複数形成されている。そして、アドレス電極8を覆うように下地誘電体層9が形成されている。下地誘電体層9上には、それぞれのアドレス電極8の間に位置しアドレス電極8に平行な列隔壁10が等間隔で複数形成され、さらに、列隔壁10と交差する方向に行隔壁11が等間隔で複数形成されている。
また、背面板47に対向して配置された前面板41は、第二のガラス基板とするガラス基板1上に、ストライプ状の走査電極2および維持電極3の双方からなる第二の電極とする表示電極4が行方向に延伸し、それぞれが平行となるように複数形成されている。そして、表示電極4を覆うように誘電体層5が形成され、誘電体層5上に保護層6が形成されている。
そして、列隔壁10および行隔壁11で囲まれた空間には、赤(R)、緑(G)、青(B)に発光する蛍光体層12が形成されて、1つのセルが構成される。すなわち、表示の最小単位であるセルは、行方向に形成された表示電極4と列方向に形成されたアドレス電極8との立体交差部に、列隔壁10と行隔壁11とに囲まれるようにして形成される。そして、各セルでの放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体層12を発光させて画像表示を行う。
このように、本発明の実施の形態1におけるPDPは、それぞれが列方向に延伸するように所定のピッチで配置された複数の列隔壁10および列隔壁10間に配置されたアドレス電極8を有する背面板47と、それぞれが行方向に延伸するように所定のピッチで配置された複数の表示電極4を有する前面板41とをそれぞれ対向配置し重ね合せて、列隔壁10および行隔壁11で囲まれた放電空間が形成されるように複数のセルを構成している。
図2は、このように構成された前面板41と背面板47とを対向配置したときの構造を模式的に示した図である。図2に示すように、前面板41上には、背面板47と貼り合せる際の基準位置を示す前面板アライメントマークA14および前面板アライメントマークB15が2箇所に形成されている。表示電極4は、これら前面板アライメントマークA14および前面板アライメントマークB15を基準として、それぞれが所定の位置となるように前面板41上に配置されている。また、背面板47上には、前面板41と貼り合せる際の基準位置を示す背面板アライメントマークA16および背面板アライメントマークB17が2箇所に形成されている。アドレス電極8は、これら背面板アライメントマークA16および背面板アライメントマークB17を基準として、それぞれが所定の位置となるように背面板47上に配置されている。このように配置された各アライメントマークは、前面板41と背面板47との貼り合せを行うとき、前面板41と背面板47とを所定の位置関係で対向配置させるために利用される。このように、アライメントマークは、通常、PDPを形成するとき、前面板と背面板との貼り合せ時に前面板アライメントマークA、Bと背面板アライメントマークA、Bとがそれぞれ同じ位置関係になるように位置決めを行い、貼り合せを行うために設けられている。
さらに、本実施の形態のPDPは、図2に示すように、背面板47上に列隔壁10と行隔壁11で囲まれたセル18を複数形成している。図2では、列方向にm個、行方向にn個の表示に有効なセルがマトリックス状に形成された一例を示している。さらに、図2では、列隔壁10の間隔、すなわちピッチをPとする長さとし、表示電極4の長手方向における有効な長さをLとした場合を示している。特に、本発明の実施の形態1におけるPDPは、表示電極4の長手方向における有効な長さを、背面板47における行方向の有効表示領域よりも少なくとも列隔壁10のピッチの1/2倍だけ長くなるような長さとしている。図2では、本発明の実施の形態1におけるPDPの一例として、表示電極4の有効な長さLが、ピッチPの行方向有効セル個数n倍、すなわちP×nよりも、ピッチPの1/2倍だけ長くなるように構成したPDPを挙げている。
ところで、上述したように、前面板の誘電体層を焼成して形成するとき、例えば、下地の材料や誘電体層の材料に潜在的に含まれている不純物が気化して気泡となり、このような気泡が前面板から突出することにより、図10を用いて説明したような突起部13が発生することがある。本実施の形態のPDPにおける前面板41においても同様に、このような突起部13が発生する可能性がある。すなわち、上述の例のように、本実施の形態のPDPの前面板41の誘電体層5および保護層6の一部に気泡や盛り上がりなど、隔壁を配置する方向に前面板41から突出するような微小な欠陥が存在する場合がある。さらに、単にアライメントマークが一致するように、背面板47とこのような欠陥を有した前面板41とを貼り合せたとき、図10(b)で示したように、その微小な欠陥である突起部13が背面板47の隔壁10の頂部に接触する場合もある。
本発明の実施の形態1におけるPDPでは、図10で説明したような前面板41の表面上に発生した突起部13に起因するドット不良のような不具合を抑制するため、前面板41において、その表示電極4の表示有効な長さLを、背面板47における行方向の表示有効な範囲P×nよりも少なくとも列隔壁10のピッチの1/2倍だけ長くなるような構成としている。すなわち、前面板41と背面板47との貼り合せ時において、前面板41を背面板アライメントマークA16、背面板アライメントマークB17に対して選択的に行方向にセル幅の1/2の範囲の中でずらして貼り合せを行うことができるような前面板41の構成としている。なお、以下、表示電極4の表示有効な長さLを、背面板47における行方向の表示有効な範囲P×nよりもピッチPの1/2倍だけ長くなるようなPDPの例を挙げて説明するが、表示電極4の表示有効範囲と背面板47における有効なセルの範囲とが重なる範囲において、表示電極4の長さLをピッチPの1/2倍以上長くなるような構成としてもよい。
次に、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法の基本的な工程フローについて説明する。図3は、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法の基本的な工程のフローを示す図である。
図3に示すように、本実施の形態のPDPの製造工程において、まず、前面板41の表面に表示電極4や誘電体層5などを形成する前面板処理工程S11を実施する。前面板処理工程S11のすべての処理が終了した後に、前面板表面の誘電体層5や保護層6上における気泡や突起などの欠陥の有無を確認する前面板表面検査工程S12を行う。この前面板表面検査工程S12における検査は、前面板41の表面の凹凸に関する表面検査であり、前面板41の少なくとも保護層6側の表面に存在する図10で説明した突起部13のような欠陥を検出し、検出した欠陥の大きさや高さなどに関する情報とその欠陥の基板上の位置に関する情報とを識別し記憶する。
また、上記工程S11、S12と並行して、背面板47の表面にアドレス電極8や下地誘電体層9、隔壁および蛍光体層12を形成する背面板処理工程S11’を実施する。
その後、上述した前面板表面検査工程S12の検査結果を基にして、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の、背面板47に対する前面板41の位置を演算し決定する前面板貼り合せ位置演算工程S13を実施する。特に、前面板貼り合せ位置演算工程S13では、前面板表面検査工程S12の検査結果に基づき、背面板47に対する前面板41のアライメントマークなどの基準位置からのずらし量を算出する。すなわち、前面板貼り合せ位置演算工程S13における演算により、前面板41に存在する突起部13などの欠陥が背面板47の隔壁上に重ならないように前面板41と背面板47とを対向配置するような、背面板47に対する前面板41の位置を算出し決定する。
最後に、前面板貼り合せ位置演算工程S13により決定された背面板47に対する前面板41の貼り合せ位置、すなわちずらし量に従って、前面板41と背面板47との貼り合せ工程S14を実施し、PDPを完成させる。
このように、本発明の実施の形態1のPDPの製造方法は、前面板41の背面板47と対向させる側表面の検査を行う前面板表面検査工程S12と、前面板表面検査工程S12の結果に基づき、背面板47に対する前面板41の基準位置からのずらし量を算出する前面板貼り合せ位置演算工程S13と、前面板貼り合せ位置演算工程S13のずらし量に応じた距離だけ基準位置からずらせて背面板47と前面板41とを貼り合せる貼り合せ工程S14とを備えている。さらに、前面板表面検査工程S12において、前面板41の表面から突起した凸部を検出するとともに、凸部の位置を求め、前面板貼り合せ位置演算工程S13において、前面板表面検査工程S12で求めた凸部の位置と隔壁が配置された位置情報とから、凸部が隔壁間に位置するようにずらし量を算出している。
次に、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法の詳細な工程フローについて説明する。また、本実施の形態では、ずらし量を、前面板41を第二の電極とする表示電極4の延設方向へのみずらす量として説明する。
図4は、前面板41と背面板47との貼り合せを実施する製造装置の主要部のブロック図である。本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法では、図4に示すような製造装置を用いてPDPの製造を行う。図4に示すように、本製造装置は、前面板表面検査装置19からの情報に基づき前面板41と背面板47との貼り合せを実施する位置決め機構20や貼り合せ機構23、および位置決め機構20を制御する貼り合せ位置決定制御部21を備え、本実施の形態の製造方法はこのような製造装置を用いて前面板41と背面板47との貼り合せを実施する。前面板表面検査装置19は、図3における前面板表面検査工程S12を行うために設けた装置であり、上述したように前面板41の表面の凹凸に関する表面検査を行う。また、貼り合せ位置決定制御部21は、前面板表面検査装置19からの情報に基づき前面板貼り合せ位置演算工程S13を実施し、位置決め機構20や貼り合せ機構23により、貼り合せ位置決定制御部21からの制御に応じた前面板41と背面板47との貼り合せ工程S14が実施される。
次に、図4を参照して、このような貼り合せを実施する本実施の形態の製造装置について説明する。貼り合せを実施する本実施の形態の製造装置において、前面板表面検査装置19は、前面板41の少なくとも保護層6側の表面に存在する突起部13のような欠陥の大きさや高さなどに関する情報や、その欠陥の基板上の位置に関する情報を欠陥情報として、貼り合せ位置決定制御部21に通知する。貼り合せ位置決定制御部21は、前面板表面検査装置19から通知された情報と、隔壁が配置される位置情報とに基づき、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置の情報、すなわち、突起部13が列隔壁10間に位置するようなオフセット量を含めた位置情報を示す貼り合せ位置データを演算により求める。貼り合せ位置決定制御部21は、演算により求めた貼り合せ位置データを、背面板47のアライメントマークに対するオフセット量として前面板41の識別情報とともに記憶する。このようなオフセット量は、背面板47のアライメントマークに対し前面板41のアライメントマークをずらすようなずらし量を示す。
次に、貼り合せを実施する製造装置に前面板41が投入されると、貼り合せ位置決定制御部21は、前面板41の識別情報読み取り部22より送られてきた識別情報を参照してその投入された前面板41の貼り合せ位置データを抽出する。さらに、貼り合せ位置決定制御部21は、貼り合せ位置データに基づき、投入された前面板41にもっとも最適な背面板47に対しての貼り合せ位置に関する情報を、背面板47のアライメントマークに対するオフセット量として位置決め機構20に送信する。次に、位置決め機構20は、前面板41と背面板47とのアライメントマークが一致する基準位置に対し、貼り合せ位置決定制御部21から受け取ったオフセット量を加算する。位置決め機構20は、基準位置にオフセット量を加えた位置に、前面板41の位置決めを実施する。次に、貼り合せ機構23が、このように位置決めされた前面板41と背面板47との貼り合せを実施する。
また、図4に示す貼り合せ位置決定制御部21において、前面板演算用記憶部24は、前面板表面検査装置19からの欠陥情報を一時的に記憶する。また、背面板設計情報記憶部25は、背面板47の隔壁の座標などの設計情報を種別毎に記憶する。また、背面板演算用記憶部26は、前面板表面検査装置19からの種別情報を基に背面板設計情報記憶部25から送信される背面板47の隔壁の座標などの設計情報を一時的に記憶する。また、貼り合せ位置決定演算部27は、前面板演算用記憶部24からの前面板41の欠陥情報と背面板演算用記憶部26からの背面板47の隔壁の座標を用いて、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置を演算する。また、貼り合せ位置記憶部28は、貼り合せ位置に関する情報を前面板41の識別番号と関連付けて記憶する。
このように、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法は、例えば図4で示したような製造装置を利用して、図3で示したような各工程を実施するため、前面板41に図10(a)で示したような突起部13が存在する場合であっても、前面板表面検査工程S12において、このような突起部13の位置座標などを検出し、前面板貼り合せ位置演算工程S13において、突起部13のような欠陥が背面板47の隔壁上に重ならないような背面板47に対する前面板41の位置情報を演算し、貼り合せ工程S14において、前面板貼り合せ位置演算工程S13での演算により決定した背面板47に対する前面板41の位置情報に応じた対向配置関係で前面板41と背面板47とが対向配置され、それぞれの貼り合せが行われる。すなわち、本発明の実施の形態1のPDPの製造方法はこのような各工程を実施するため、前面板41がその表面に突起部13などの欠陥による凸部を有するとき、前面板41の凸部が列隔壁間に位置するなど、凸部と隔壁とが重ならないように前面板41と背面板47とを対向配置し、それぞれの貼り合せを行っている。言い換えれば、本発明の実施の形態1のPDPの製造方法は、背面板アライメントマークA16、背面板アライメントマークB17に対して前面板アライメントマークA14、前面板アライメントマークB15が、例えば行方向にセル幅の1/2の範囲の中でずれるように、前面板41と背面板47とをずらして貼り合せを行い、突起部と隔壁との接触を防止している。本発明の実施の形態1のPDPの製造方法は、これら前面板表面検査工程S12、前面板貼り合せ位置演算工程S13および貼り合せ工程S14を設けることで突起部と隔壁との接触を防止しており、これによって、上述したような前面板41の突起部13と隔壁とが接触することで生じた破片などによるドット不良を低減している。また、突起部13の発生により、例えば従来では廃棄処分としていたような前面板41も、本実施の形態の製造方法によれば利用できる可能性があるため、前面板41の歩留りを上げることもできる。また、貼り合せ位置を背面板47のアライメントマークに対するオフセット量とすることで、既存の位置決め機構にオフセット量を補正した位置決めができるような変更をするのみでよいため、このようなオフセット量だけずらせた貼り合せを容易に実現できる。また、貼り合せ位置決定制御部21は、具体的にはパーソナルコンピュータなどを利用して実現でき、特に、近年ではこのようなコンピュータ技術の進展により、前面板41の欠陥情報のような大容量の情報も容易に記憶できるとともに、貼り合せ位置に関する演算なども容易かつ高速に実行することができる。このため、前面板貼り合せ位置演算工程S13のような工程は、効率よく処理することができる。
次に、貼り合せ位置決定演算部27で実施される演算方法の詳細な一例について説明する。貼り合せ位置決定演算部27は、例えば次の1から3で示すようなルールに基づいた演算を行い、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置を求める。
1.前面板表面検査装置19で検出されたすべての前面板41の凸部などの欠陥が、背面板47の列隔壁10に重ならないように、背面板47に対して前面板41をずらすことが可能なずらし量の範囲を求める。
2.上記のルール1で、すべての前面板41の欠陥を背面板47の列隔壁10間に位置させるようなずらし量の範囲が存在しない場合は、すべての前面板41の欠陥のうち、小さな欠陥のみが列隔壁10に重なるような背面板47に対して前面板41をずらせるずらし量の範囲を求める。
3.上記のルール1または2で求めた範囲の中点を、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置とする。ただし、上記のルール1または2で求めた範囲が、複数に分割された範囲の集合となっている場合は、その中から一番長い範囲の中点を求め、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置とする。
このような方法によれば、背面板の隔壁と重ならないようにずらすことのできる前面板の欠陥の最大の大きさは、セルの開口部の大きさの欠陥である。このような欠陥が存在する場合の背面板の隔壁と前面板の欠陥との位置関係を図5に示す。図5に示すように、このセルの開口部と同じ大きさの欠陥とを隔壁上に重ならないようにするため、前面板をずらす最大の量は、セルの中心から隔壁の中心までのセル幅の1/2となる。このため、本発明の実施の形態1の製造方法では、背面板47に対して前面板41をセルの1/2の幅だけずらす範囲で、前面板41の欠陥と背面板47の列隔壁10が重ならない位置が決定され、ドット不良の発生を防ぐことができる。なお、前面板41における表示電極4の表示有効領域と背面板47における各セルの表示有効領域とが重なる範囲において、背面板47に対して前面板41をセル幅の1/2以上ずらせるような構成であってもよい。図6は、本発明の実施の形態1における製造方法により製造されたPDPのアライメントマークの相対的なばらつきを示した図である。図6に示すように、本発明の実施の形態1における製造方法により製造されたPDPは、1つの背面板47の基準とするアライメントマークに対して、複数の前面板41が、図6に示すように、行方向にセル幅の1/2の範囲内でずれたようなばらつきを持つ相対的な位置関係となっている。
以上のように、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法では、上述したような製造工程に従ってPDPが製造されるため、前面板41の欠陥が原因で生じる凸部などの欠陥を隔壁間に選択的に移動させることとなり、前面板41の凸部のような欠陥に起因するドット不良の発生を防ぐことができる。このため、PDPの製造工程の良品率の向上および、表示品質の向上を図ることができる。さらに、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法は、前面板表面検査工程S12の検査結果に基づいて、前面板41と背面板47との貼り合せの位置関係を演算し、この演算結果に応じたオフセット量だけそれぞれの基板をずらせて貼り合せを行えばよい。このため、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法は、上述した従来例のような仮の貼り合せ工程やクリーニング工程を含む仮組み工程などを設ける必要はなく、また凸部などの欠陥を隔壁間に選択的に移動させた対向配置関係で貼り合せを行うような手法であるため、クロストークによる色むら不良を引き起こすような大きな損傷痕を隔壁に生じさせることもない。よって、本発明の実施の形態1におけるPDPの製造方法によれば、製造効率を低下させることなく、ドット不良を引き起こすような隔壁などの欠けや損傷の発生を容易に防止し、製造工程における良品率の向上を図ったPDPの製造方法を提供できる。
なお、本発明の実施の形態1では、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の位置決めの基準として前面板41と背面板47とにアライメントマークを設けたが、これに代えて前面板41や背面板47の構造の一部、例えば電極の端などを位置決めの基準として用いてもよい。
また、本発明の実施の形態1では、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の位置決めの基準位置を、前面板41と背面板47とを重ねたときの両基板のアライメントマークが重なる位置としているが、これに代えて背面板47の基準位置を、アライメントマークにある一定のオフセット量を加えた位置を基準位置と定義し、その基準位置に対して前面板41の凸部などの欠陥が背面板47の列隔壁10間に位置するよう前面板41を貼り合せるような貼り合せ手法を用いてもよい。
また、本発明の実施の形態1において、すべての前面板41の凸部などの欠陥を背面板47の列隔壁10間に位置させるようなずらし量の範囲が存在しない場合は、背面板47に対し、すべての前面板41の欠陥のうち小さな欠陥のみが列隔壁10に重なるように、ずらし量の範囲を求めるような一例を挙げたが、欠陥の大きさ以外の欠陥の情報、例えば欠陥の高さや欠陥の成分などの情報をさらに判定基準として加えて、列隔壁10に重なる欠陥を選択してもよい。
さらに、本発明の実施の形態1では、貼り合せ位置決定演算部27において、背面板47に対する前面板41の最適な位置での隔壁上に位置する前面板41の欠陥を求めているが、貼り合せ位置決定演算部27に前面板41の良品と不良品を判定する判定部を設け、例えば、隔壁上に位置する前面板41の欠陥が所定の大きさより大きい場合には、背面板47との貼り合せを行わずに不良品の前面板41として処理し、所定の大きさより小さい場合は、上述した方法で求めた最適な位置で背面板47との貼り合せを行うような工程をさらに備えてもよい。
さらに、本発明の実施の形態1では、背面板47に対して前面板41を行方向にのみずらすことで、すべての前面板41の欠陥が背面板47の列隔壁10に重ならないようなずらし量の範囲を求める方法をとったが、これに代えて前面板41の表示電極4に予備の電極を複数本追加して前面板41を列方向にずらせるような構造にし、背面板47に対して前面板41を行方向および列方向にずらすことで、すべての前面板41の欠陥が背面板47の列隔壁10および行隔壁11に重ならないような範囲を求める方法をとってもよい。
(実施の形態2)
次に、本発明の実施の形態2におけるPDPの製造方法について説明する。
本実施の形態では、例えば、前面板の欠陥のうち、ドット不良を引き起こす可能性が高い大きな欠陥が存在する場合に、このような欠陥を背面板の視認性の低い色のセルや画面の辺縁部のセルに位置させるようにすることで、ドット不良によるPDPの不良率の低減、およびPDPの表示品質の向上を図っている。
本発明の実施の形態2におけるPDPの基本的な構造は、図1で示したような実施の形態1と同じ構造であり、詳細な説明は省略する。ただし、実施の形態1との比較において、前面板41のそれぞれの表示電極4において、表示電極4の長手方向、すなわち行方向の有効な長さが、背面板47における行方向の有効表示領域よりも少なくとも列隔壁10のピッチの3倍だけ長くなるような長さとしている。
次に、本発明の実施の形態2のPDPの製造方法の基本的な工程フローについて、実施の形態1で説明した図3を用いて説明する。
まず、本実施の形態のPDPの製造工程において、実施の形態1と同様に、前面板処理工程S11、前面板表面検査工程S12、背面板処理工程S11’を実施する。
その後、前面板表面検査工程S12の検査結果を基にして、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の、前面板41に存在する突起部13などの欠陥が背面板47の隔壁上に重ならないような背面板47に対する前面板41の位置を演算し決定する前面板貼り合せ位置演算工程S13を実施する。特に、本発明の実施の形態2のPDPの製造方法では、前面板貼り合せ位置演算工程S13において、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の、前面板41に存在する突起部13などの欠陥を、視認性の低い色のセルや画面の辺縁部のセルに位置させるように背面板47に対する前面板41の位置を算出し決定する。すなわち、本実施の形態における前面板貼り合せ位置演算工程S13では、突起部13が所定の色のセルを形成する隔壁間に位置するようなずらし量を算出している。
最後に、実施の形態1と同様に、前面板貼り合せ位置演算工程S13より決定された背面板47に対する前面板41の貼り合せ位置に従って、前面板41と背面板47との貼り合せ工程S14を実施し、PDPを完成させる。
このように、本発明の実施の形態2におけるPDPの製造方法は、前面板貼り合せ位置演算工程S13において、凸部が所定の色のセルを形成する隔壁間など視認性の低い色のセルや画面の辺縁部のセルに位置するようにずらし量を算出することを特徴としている。特に、表示電極4の行方向の有効な長さを、背面板47における行方向の有効表示領域よりも列隔壁10のピッチの3倍だけ長くなるような長さとすることで、3原色の中から、例えば青色のセルとするような視認性の低い色のセルを選択することができる。なお、前面板41の凸部が画面の辺縁部のセルに位置させるため、表示電極4の有効範囲と背面板47における有効なセルの範囲とが重なる範囲において、表示電極4の長さLを、列隔壁10のピッチPの3倍以上長くなるような構成としてもよい。
次に、本発明の実施の形態2における、前面板貼り合せ位置演算工程S13で実施される演算方法について説明する。例えば、次の1から3で示すようなルールに基づいた演算を行い、背面板47に対する前面板41の最適な貼り合せ位置を求める。
1.前面板表面検査装置19で検出されたすべての前面板41の欠陥のうち、ドット不良になる可能性のある大きさの欠陥、例えば、セルの開口部より大きな欠陥を検索する。
2.ルール1で検索したすべての前面板41の欠陥が、背面板47のセルのうち、例えば緑のセルとするような視認性の高い色のセル上には位置しないように、背面板47に対して前面板41をずらせるずらし量の範囲を求める。
3.上記のルール2で、ルール1で検索したすべての前面板41の欠陥が、背面板47のセルのうち視認性の高い色のセル上に位置しないように背面板47に対して前面板41をずらせる範囲が存在しない場合は、視認性の高い色のセル上に位置するルール1で検索した欠陥が、背面板47の中央付近に位置しないように、背面板47に対して前面板41をずらせるずらし量の範囲を求める。
このような方法によれば、上記ルールの対象となった任意の前面板の欠陥は、赤、緑、青の3セルのうちの所定の色のセルに存在するように前面板を背面板に対して位置決めされることになる。
以上のように、本発明の実施の形態2におけるPDPの製造方法によれば、上述したような製造工程に従ってPDPが製造されるため、前面板41の欠陥が原因で生じる凸部などの欠陥を、視認性の低い色のセルや画面の辺縁部のセルに選択的に移動してドット不良を目立たなくすることができ、PDPの製造工程の良品率の向上および、表示品質の向上を図ることができる。さらに、本発明の実施の形態2におけるPDPの製造方法は、実施の形態1と同様に、前面板表面検査工程S12の検査結果に基づいて、前面板41と背面板47との貼り合せの位置関係を演算し、この演算結果に応じたオフセット量だけそれぞれの基板をずらせて貼り合せを行えばよいため、本発明の実施の形態2におけるPDPの製造方法によっても、製造効率を低下させることなく、ドット不良を引き起こすような隔壁などの欠けや損傷の発生を容易に防止し、製造工程における良品率の向上を図ったPDPの製造方法を提供できる。
(実施の形態3)
次に、本発明の実施の形態3におけるPDPの製造方法について説明する。
本実施の形態は、例えば、前面板の突起部のような欠陥のうち、ドット不良を引き起こす可能性が高い大きな欠陥が存在し、実施の形態1や実施の形態2で説明したような工程手順を実施しても隔壁間にこのような欠陥を位置させることが困難な場合などにも対応させたPDPの製造方法である。すなわち、本実施の形態では、このような大きな欠陥が前面板に存在した場合、この大きな欠陥の存在箇所が背面板の隔壁頂部の低い箇所に位置するような背面板を複数枚から選択し、この欠陥を有した前面板と選択された背面板とを組み合すことで、PDPのさらなる不良率の低減、およびPDPの表示品質の向上を図っている。なお、本発明の実施の形態3のPDPの基本的な構造については、実施の形態1と同様であるため詳細な説明は省略する。
まず、本発明の実施の形態3におけるPDPの製造方法の基本的な工程フローについて説明する。図7は、本発明の実施の形態3におけるPDPの製造方法の基本的な工程のフローを示す図である。
図7に示すように、本PDPの製造工程において、まず、実施の形態1と同様に、前面板処理工程S11、前面板表面検査工程S12および背面板処理工程S11’を実施した後、背面板47表面の基板全域における隔壁の高さや形状を確認する背面板表面検査工程S12’を実施する。背面板表面検査工程S12’においては、背面板47の表面について、あらかじめ指定した複数箇所の隔壁の高さや形状などに関する情報を位置情報とともに記憶する。
次に、前面板表面検査工程S12の検査結果における欠陥の大きさや高さなどに関する情報に基づき、次に進む工程を判定する前面板判定工程S20を実施する。前面板判定工程S20では、前面板表面検査工程S12の表面検査結果に基づき、前面板41に、例えばセルの行方向幅よりも大きな欠陥があるかどうかを判定する。前面板判定工程S20において、例えばセルの行方向幅よりも大きな欠陥は存在しないと判定されると、実施の形態1と同様の前面板貼り合せ位置演算工程S13、および前面板貼り合せ位置演算工程S13の演算結果に従って前面板41と背面板47とを貼り合す貼り合せ工程S14が実施される。また、前面板判定工程S20において、例えばセルの行方向幅よりも大きな欠陥が存在すると判定されると、本発明の実施の形態3の特徴とする基板組合せ演算工程S31、基板選択工程S32および貼り合せ工程S14が実施される。なお、前面板判定工程S20において、例えばセルの行方向幅よりも大きな欠陥は存在しないと判定されると、実施の形態2、あるいは実施の形態1と実施の形態2とを組み合せたような工程を実施してもよい。また、ここでは、前面板判定工程S20において、欠陥の行方向幅の大きさを判定するものとして説明するが、欠陥の行方向幅のみでなく、実施の形態1や実施の形態2のような手法によっても欠陥と隔壁との接触が回避できないような欠陥についても判定するような判定基準としてもよい。
次に、本実施の形態では、例えばセルの行方向幅よりも大きな欠陥が存在する場合、図7に示すように、さらに、上述した前面板表面検査工程S12と背面板表面検査工程S12’との検査結果を基にして、前面板41と背面板47を貼り合せる際の、前面板41と背面板47との最適な組合せを演算する基板組合せ演算工程S31を実施する。すなわち、この基板組合せ演算工程S31は、前面板表面検査工程S12における結果と背面板表面検査工程S12’における結果とに基づき、前面板41の凸部の位置に隔壁頂部の凹部が位置するような前面板41と背面板47との組合せを、最適な組合せとして求める。より詳細には、前面板表面検査工程S12は、前面板41の凸部の位置および形状を求め、背面板表面検査工程S12’は、背面板47の隔壁頂部の凹部の位置および形状を求め、基板組合せ演算工程S31は、前面板表面検査工程S12で求めた前面板41の凸部の位置および形状と背面板表面検査工程S12’で求めた背面板47の隔壁頂部の凹部の位置および形状とに基づき、前面板41と背面板47との組合せを、最適な組合せとして求める。
この工程の後、基板組合せ演算工程S31で決定された最適な組合せの情報を基に前面板41と背面板47とを選択し、次の工程に搬送するための基板選択工程S32を実施する。
最後に、基板組合せ演算工程S31の演算により求めた背面板47に対する前面板41の貼り合せ位置に従って、前面板41と背面板47との貼り合せ工程S14を実施し、PDPを完成させる。なお、図7では、前面板貼り合せ位置演算工程S13の演算結果に従って前面板41と背面板47との貼り合せ、および基板組合せ演算工程S31および基板選択工程S32を実施した後に前面板41と背面板47との貼り合せを貼り合せ工程S14で実施するような一例を挙げているが、前面板貼り合せ位置演算工程S13の後に、ずらし量に応じた距離だけ基準位置からずらせた対向配置関係で、背面板47と前面板41との貼り合せを行う第一の貼り合せ工程を設け、基板選択工程S32の後には、基板選択工程S32で選択された前面板41の凸部と隔壁頂部の凹部とが一致するような対向配置関係で、背面板47と前面板41との貼り合せを行う第二の貼り合せ工程を設けたような構成であってもよい。
このように、本発明の実施の形態3のPDPの製造方法は、実施の形態1や実施の形態2で説明したような製造工程に加えて、さらに、背面板47の隔壁頂部の検査を行う背面板表面検査工程S12’と、前面板表面検査工程S12における結果と背面板表面検査工程S12’における結果とに基づき、前面板41の凸部の位置に隔壁頂部の凹部が位置するような前面板41と背面板47との組合せを求める基板組合せ演算工程S31と、基板組合せ演算工程S31で求めた組合せの前面板41と背面板47とを選択する基板選択工程S32とを備え、貼り合せ工程S14が、基板選択工程S32で選択された前面板41と背面板47とを貼り合せる。そして、また、本発明のPDPの製造方法において、前面板表面検査工程S12は、前面板41の凸部の位置および形状を求め、背面板表面検査工程S12’は、背面板47の隔壁頂部の凹部の位置および形状を求め、基板組合せ演算工程S31は、前面板表面検査工程S12で求めた前面板41の凸部の位置および形状と背面板表面検査工程S12’で求めた背面板47の隔壁頂部の凹部の位置および形状とに基づき、前面板41と背面板47との組合せを求める。すなわち、本発明の実施の形態3のPDPの製造方法は、前面板判定工程S20においてその凸部が、例えばセルの行方向幅よりも大きいと判定されたとき、前面板表面検査工程S12による前面板41の表面の凹凸に関する表面検査とともに、背面板表面検査工程S12’による背面板47の隔壁頂部の凹凸に関する隔壁検査に基づき、前面板41の凸部に対応した位置に隔壁高さが凹部となる背面板47を選択し、前面板41の凸部に選択した背面板47の隔壁凹部が位置するように対向配置し、それぞれの貼り合せを行うことを特徴としている。
次に、本発明の実施の形態3におけるPDPの製造方法において、このような貼り合せを実施するために利用する製造装置について説明する。図8は、このような貼り合せを実施するために、基板の取り出しを実施する製造装置の主要部のブロック図である。
このような基板の取り出しを実施する製造装置において、基板取り出し制御部30は、前面板表面検査装置19および背面板表面検査装置29からの情報に基づき、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の前面板41と背面板47との最適な組合せの演算を行う。これとともに、基板取り出し制御部30は、選択された前面板41と背面板47との識別情報をそれぞれ記憶する。さらに、基板取り出し制御部30は、この情報を基に前面板41と背面板47との取り出し順位を決定し、前面板取り出し機構31と背面板取り出し機構32とに対して、前面板41と背面板47とが複数枚収納されている収納部33から前面板41と背面板47との取り出しを実施するよう指令する。これにより、次の工程の前面板41と背面板47との貼り合せ工程に基板が搬送される。
また、図8に示す基板取り出し制御部30において、前面板演算用記憶部34は、前面板表面検査装置19からの情報を識別情報とともに記憶する。また、背面板演算用記憶部35は、背面板表面検査装置29からの検査結果に基づく情報を識別情報とともに記憶する。また、収納位置記憶部36は、収納部33に保管されている複数の前面板41および背面板47の収納位置と識別情報とを関連付けた情報を記憶する。また、基板取り出し演算部37は、前面板演算用記憶部34、背面板演算用記憶部35および収納位置記憶部36の情報に基づき、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の前面板41と背面板47との最適な組合せを演算する。また、順位設定部38は、基板取り出し演算部37の結果を記憶する。
次に、基板取り出し演算部37で実施される前面板41と背面板47とを貼り合せる際の前面板41と背面板47との最適な組合せの演算について説明する。
図9は、ドット不良が発生する可能性がある前面板41の欠陥と背面板47の隔壁の位置関係を示す図である。図9に示すように、行方向の隔壁上に前面板41の欠陥が位置するような場合は、前面板41の表示電極4の列方向の位置が、背面板47の行方向の行隔壁11との位置関係で一意に決定されてしまう。このため、前面板41を背面板47に対して行方向にずらしたとしても欠陥と隔壁との接触を回避することができず、実施の形態1で説明したような方法によっても、欠陥は、行隔壁11あるいは行隔壁11と列隔壁10の交差部上のどこかに必ず位置することになる。このため、このまま前面板41と背面板47とを貼り合せた場合、図9に示す欠陥Aは行方向の隔壁上に重なるため、隔壁が破壊され、セルが点灯しないドット不良になるという不都合が生じる可能性がある。前面板判定工程S20における判定基準として、欠陥の行方向幅の大きさを判定するのみでなく、この例のような欠陥と隔壁との接触が回避できないような欠陥についても判定するような判定基準としてもよい。
本発明の実施の形態3におけるPDPの製造方法においては、このような不都合を解決するため、前面板41の欠陥の存在箇所となる背面板47の隔壁頂部が他の領域より低いような背面板47を選択することで、前面板41の凸部のような欠陥により隔壁を破壊する可能性をさらに低くしている。
すなわち、例えば次のようなルールに従って演算を行うことでこのような不都合を解決できる。
1.前面板演算用記憶部34に記憶されている前面板41の欠陥の座標と背面板演算用記憶部35に記憶されている背面板47の隔壁の座標とを照合し、隔壁上に位置する前面板41の欠陥を検索する。
2.上記のルール1で検索した隔壁上に位置する前面板41の座標と、背面板演算用記憶部35に記憶されている背面板47の隔壁頂部の高さ情報を照合し、収納部33に格納されている複数の背面板47から該当部分の背面板47の隔壁頂部の高さが一番低い背面板47を最適な組合せとして選択する。
3.上記のルール2で、収納部33に格納されている複数の前面板41から、同一の背面板47が最適な背面板47として選択された場合は、ルール1で求めた欠陥のうち大きな欠陥を有している前面板41から優先的に前面板41と背面板47の組合せを行う。
以上のように、本発明の実施の形態3によれば、隔壁との接触が回避できないような欠陥を有する前面板41に対しては、前面板41の表面の凹凸に関する表面検査および背面板47の隔壁高さの凹凸に関する隔壁検査に基づき、前面板41の凸部に対応した位置に隔壁高さが凹部となる背面板47を選択し、前面板41の凸部に背面板47の隔壁凹部が位置するように対向配置し、それぞれの貼り合せを行うため、前面板41に起因するドット不良の発生を防ぐことができ、さらに、PDPの製造工程の良品率の向上、および表示品質の向上を図ることができる。
なお、本発明の実施の形態3では、前面板41と背面板47とを貼り合せる際の前面板41と背面板47との最適な組合せの演算において、欠陥の大きさのみで優先順位付けを行い、最適な前面板41と背面板47との組合せを選択する演算を行う方法をとっているが、欠陥の数や欠陥の存在する座標などを考慮した判定基準を用いて、最適な組合せを演算する方法をとってもよい。
また、前面板41の凸部のような突起部13が原因で生じるドット不良を低減するために、実施の形態1、実施の形態2および実施の形態3のいくつかを組み合せて実施してもよい。
また、上記の各実施の形態では、列隔壁10および行隔壁11を備えたPDPについて説明したが、行隔壁11を備えていないPDPについても本発明を適用することができる。