JP2007324742A - 車載用アンテナ装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】車両のガラス面に設けられた放射導体とハウジングに保持された回路基板とを電気的に接続するための煩雑な作業が不要で、組立コストの低減化やアンテナ特性の向上が図りやすい車載用アンテナ装置の製造方法を提供すること。
【解決手段】車載用アンテナ装置１は、車両のガラス面５２に直接パターニングされた放射導体２と、このガラス面５２に固着されたベースプレート５と、ベースプレート５にねじ止め固定された枠体６と、枠体６内に収納保持された給電基板７および回路基板８と、両基板７，８を電気的に接続している接続小基板９とを備えており、給電基板７のパターン形成面７ａをガラス面５２に近接・対向させて間接給電が行えるようになっている。両基板７，８を枠体６内へ組み込む際に、接続小基板９の一端部を接続孔７ｂに挿通して他端側の基板延長部９ａを接続孔８ｃに挿通させた後、切断容易部９ｂで切断して基板延長部９ａを取り除くようにした。
【選択図】図５

Description

本発明は、自動車等の車両の窓ガラスの内表面（車室側のガラス面）に装着される車載用アンテナ装置の製造方法に係り、特に、放射導体が設けられたガラス面に前置増幅回路を内蔵した電子回路ユニットを取り付けて組み立てられる車載用アンテナ装置の製造方法に関する。

従来より、自動車のリアガラスやフロントガラスの車室側のガラス面に放射導体を設けると共に、このガラス面に前置増幅回路等を内蔵した電子回路ユニットを取り付けることによって、衛星や地上局から送信されてくる円偏波や直線偏波の受信等を可能にした車載用アンテナ装置が知られている。この種のアンテナ装置は、ルーフ等の車室外に設置されるアンテナ装置と比べた場合、長寿命化が図れて盗難の危険性も少ないという利点を有し、また、車室内の窓ガラス近傍に据え置かれるアンテナ装置と比べた場合にも、スペースファクタが良好で視野角が広いという利点を有する。

この種の車載用アンテナ装置において、車両のガラス面に取り付けられる電子回路ユニットは、前置増幅回路等を設けた回路基板をハウジング内に収納保持して概略構成されており、ガラス面に設けられている放射導体を適宜手段を介して該回路基板と電気的に接続することにより、放射導体に対する給電や受信信号の取り込みが行えるようになっている。かかる電気的接続手段の従来例として、ハウジングと一体の導体片を外方へ突出させ、この導体片を放射導体の給電点に半田付けすることによって、導体片を介してガラス面側の放射導体と回路基板の前置増幅回路とを接続させるという構造のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このような構成の車載用アンテナ装置は、ハウジングから突出する導体片を介して放射導体に給電を行うというものであるため、導体片が外部ノイズの影響を受けやすく、所要の信頼性を確保することが困難であるという難点があった。

そこで従来、電気的接続手段として外部ノイズの影響を受けにくい同軸線状のフィーダ線を用いることによって、信頼性を高めた車載用アンテナ装置が提案されている（例えば、特許文献２参照）。かかる従来提案では、回路基板を収納保持したハウジングを車両のガラス面に取り付ける際に、まず、このガラス面に設けられている放射導体の給電点にフィーダ線の一端部を半田付けする。そして、ハウジングをガラス面に対して機械的に固定すると共に、フィーダ線の他端部を回路基板の給電端子部まで引き廻してコネクタ接続している。
特開平６−５３７２２号公報（第２〜３頁、図１） 特開２００６−１３８７７号公報（第５〜６頁、図５）

特許文献２に開示された前述した従来提案では、車両のガラス面に設けられた放射導体とハウジング内の回路基板とをフィーダ線で接続することによって、外部ノイズの影響を受けにくい車載用アンテナ装置を実現している。しかしながら、かかる従来提案では、アンテナ装置を組み立てる最終段階で、ガラス面に設けられた放射導体の給電点にフィーダ線の一端部を半田付けする作業と、このフィーダ線を所定の経路に沿って回路基板の給電端子部まで引き廻す作業とが必要であり、こうした作業を車室内で行わねばならないため作業効率が悪く、それゆえ組立コストが嵩みやすいという問題があった。また、放射導体に対するフィーダ線の半田接続位置の僅かな誤差がインピーダンスの不整合を招来してしまうため、良好なアンテナ特性が得にくいという問題もあった。

本発明は、このような従来技術の実情に鑑みてなされたもので、その目的は、車両のガラス面に設けられた放射導体とハウジングに保持された回路基板とを電気的に接続するための煩雑な作業が不要で、組立コストの低減化やアンテナ特性の向上が図りやすい車載用アンテナ装置の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するため、本発明の製造方法では、車載用窓の車室側のガラス面に設けられた放射導体と、片面に前記放射導体と間隔を存して対向する給電パターンが設けられた給電基板と、この給電基板の他面と対向する対向面のほぼ全面に電波反射用の導体層が設けられると共に該対向面と逆側の面に前置増幅回路が設けられた回路基板と、マイクロストリップラインが設けられて前記回路基板と前記給電基板との間に両基板に対して略直角な姿勢で配置された接続小基板と、これら給電基板と回路基板および接続小基板を収納して保持するハウジングとを備え、前記給電基板と前記回路基板にそれぞれ穿設された接続孔に前記接続小基板の両端部を挿通した後、前記マイクロストリップラインの一端を前記前置増幅回路に接続して他端を前記給電パターンに接続することにより、前記給電パターンを前記放射導体と電磁結合させて間接給電が行えるようにする車載用アンテナ装置の組立過程で、前記接続小基板の一端に予め基板延長部を突設しておくと共に、この基板延長部の基端を切断容易部となし、前記ハウジング内の所定位置に配置させた前記給電基板または前記回路基板の前記接続孔に前記接続小基板の他端を挿通した後、残余の前記回路基板または前記給電基板の前記接続孔に前記基板延長部を挿通した状態で当該基板を前記ハウジング内へ組み込み、しかる後、この基板延長部を前記切断容易部で切断して前記接続小基板から取り除くように構成した。

このように接続小基板を介して回路基板と電気的に接続された給電基板をハウジング内に保持して車両のガラス面に近接・対向させれば、給電パターンを放射導体と電磁結合させて間接給電を行うことができ、フィーダ線を用いてはいないものの、接続がハウジング内で行われているために外部ノイズの影響を受けにくくなる。また、接続小基板は両端部を給電基板の接続孔と回路基板の接続孔に挿通することによってハウジング内に所定の姿勢で組み付けることができるが、その際、ハウジング内の所定位置に配置させた給電基板（または回路基板）の接続孔に接続小基板の反基板延長部側の端部を挿通することは容易であり、この後、ハウジング外へ突出するように延びる基板延長部を残余の回路基板（または給電基板）の接続孔に挿通することも容易なので、かかる組み付け作業に治具を用いる必要はない。そして、こうして接続小基板を所定の姿勢で組み付けた後、給電基板および回路基板をハウジングに固定すると共に、マイクロストリップラインの両端を給電パターンと前置増幅回路に半田等で接続し、さらに基板延長部を切断容易部で切断して取り除けば、放射導体に対する間接給電が可能な電子回路ユニットの主要部分の組立作業が完了する。したがって、直接給電方式のように車室内でフィーダ線を給電点に半田付けして引き廻すという煩雑な作業を行う必要がなくなり、作業効率の向上に伴う組立コストの低減化が図れると共に、インピーダンスの整合が容易になるためアンテナ特性が向上させやすくなる。

上記の構成において、切断容易部は基板延長部を取り除く際の切断作業が円滑に行えるようになっていれば良く、例えば、切断容易部にミシン目状スリットまたはＶ字溝が形成されていれば、治具を用いることなく切断作業が簡便に行えるため好ましい。

また、上記の構成において、回路基板と接続小基板が共通の基板材料から一括形成されたものであって、回路基板から抜き落とされた部分を接続小基板として利用するようにしておけば、回路基板と接続小基板を別々に製造する場合に比べて大幅なコストダウンが図れるため好ましい。

また、上記の構成において、車両のガラス面に予め放射導体を包囲する板金製のベースプレートが固着されていると共に、ハウジングが給電基板の周縁部および回路基板の周縁部を保持する板金製の枠体を有しており、この枠体を固定ねじを用いてベースプレートに取り付けるようにしておけば、給電基板と回路基板および接続小基板を収納保持したハウジングが車両のガラス面に対して脱着可能となるため、回路基板等の点検時や交換時に煩雑な取外し作業や取付作業を行う必要がなくなって保守管理が容易となる。

また、上記の構成において、この枠体の側板に、内方へ突出して給電基板の高さ位置を規定する第１の支持片と、第１の支持片の近傍に形成されて内方へ折り曲げ可能な第１の舌片と、内方へ突出して回路基板の高さ位置を規定する第２の支持片と、第２の支持片の近傍に形成されて内方へ折り曲げ可能な第２の舌片とを設けておき、第１の支持片と内方へ折り曲げた第１の舌片とによって給電基板の周縁部を板厚方向に挟持すると共に、第２の支持片と内方へ折り曲げた第２の舌片とによって回路基板の周縁部を板厚方向に挟持するようにしておけば、給電基板と回路基板をそれぞれ高い位置精度でハウジング内に容易かつ確実に組み付けることができるため、組立性の一層の向上が図れて好ましい。この場合において、第１の支持片に給電基板の給電パターンが設けられた側の面を当接させると共に、第２の支持片に回路基板の導体層（電波反射面）が設けられた側の面を当接させるようにしておけば、車両のガラス面に設けられた放射導体に対して給電パターン形成面や電波反射面をそれぞれ所定量離隔させた位置に配置させやすくなるため、アンテナ特性の一層の向上が図れて好ましい。なお、この場合の組立手順は、給電基板が回路基板よりも先にハウジング内へ組み込まれることになる。

本発明によって製造される車載用アンテナ装置は、接続小基板を介して回路基板と電気的に接続された給電基板をハウジング内に保持して車両のガラス面に近接・対向させるというものであり、給電パターンを放射導体と電磁結合させて間接給電を行うことができ、フィーダ線を用いてはいないものの、接続がハウジング内で行われているために外部ノイズの影響を受けにくくなる。また、本発明の製造方法では、接続小基板は両端部を給電基板の接続孔と回路基板の接続孔に挿通することによってハウジング内に所定の姿勢で組み付けることができるが、その際、ハウジング内の所定位置に配置させた給電基板（または回路基板）の接続孔に接続小基板の反基板延長部側の端部を挿通することは容易であり、この後、ハウジング外へ突出するように延びる基板延長部を残余の回路基板（または給電基板）の接続孔に挿通することも容易なので、かかる組み付け作業に治具を用いる必要はない。そして、こうして接続小基板を所定の姿勢で組み付けた後、給電基板および回路基板をハウジングに固定すると共に、マイクロストリップラインの両端を給電パターンと前置増幅回路に半田等で接続し、さらに基板延長部を切断容易部で切断して取り除けば、放射導体に対する間接給電が可能な電子回路ユニットの主要部分の組立作業が完了する。したがって、直接給電方式のように車室内でフィーダ線を給電点に半田付けして引き廻すという煩雑な作業を行う必要がなくなり、作業効率の向上に伴う組立コストの低減化が図れると共に、インピーダンスの整合が容易になるためアンテナ特性が向上させやすくなる。

発明の実施の形態を図面を参照して説明すると、図１は本発明の実施形態例に係る車載用アンテナ装置の取付位置を示す自動車の側面図、図２は該車載用アンテナ装置に備えられる放射導体を示す正面図、図３は該車載用アンテナ装置に備えられる電子回路ユニットを示す斜視図、図４は該電子回路ユニットのカバーを外した状態を示す斜視図、図５は該電子回路ユニットの分解斜視図、図６は該電子回路ユニットを一部省略して示す平面図、図７は図６のVII−VII線に沿う断面図、図８は該電子回路ユニットに備えられる枠体を示す斜視図、図９は該電子回路ユニットに備えられる回路基板を示す平面図、図１０は該電子回路ユニットに備えられる給電基板を示す平面図、図１１は該電子回路ユニットに備えられる接続小基板を示す説明図である。

本実施形態例に係る車載用アンテナ装置１は、車両の窓ガラスの内表面に形成されるというもので、例えば図１と図２に示すように、自動車５０のリアガラス５１の内表面（車室側のガラス面５２）に装着されて放送波の受信が行えるようになっている。この車載用アンテナ装置１は、車室側のガラス面５２に直接パターニング形成された放射導体２および接地導体３と、このガラス面５２に取り付けられた電子回路ユニット４とによって構成されている。放射導体２は中央部にスロット２ａを有し、接地導体３は放射導体２を全周に亘って包囲している。また、電子回路ユニット４はベースプレート５を除く構成要素がガラス面５２に対して脱着可能となっている。

図３〜図７に示すように、電子回路ユニット４は、方形状の開口５ａを有する板金製のベースプレート５と、開口５ａと略同形の開口６ａを有する板金製の枠体６と、この枠体６に保持されて開口６ａ内で互いに平行に配置された給電基板７および回路基板８と、これら両基板７，８間に略直角な姿勢で介設された接続小基板９と、枠体６に冠着されて開口６ａを蓋閉する板金製のカバー１０と、枠体６をベースプレート５に脱着可能に固定している一対の固定ねじ１１とによって構成されている。なお、枠体６とカバー１０は電子回路ユニット４のハウジング１２に相当し、このハウジング１２内に給電基板７と回路基板８および接続小基板９等が収納保持されている。

ベースプレート５には開口５ａを介してほぼ対向する位置から外方へ一対の耳部５ｂが突設されており、各耳部５ｂには固定ねじ１１を螺着させるための雌ねじ孔５ｃが形成されている。このベースプレート５は予めガラス面５２にウレタン接着等によって強固に固着しておき、組立工程の最終段階で枠体６が固定ねじ１１を用いてベースプレート５に締結固定されるようになっている。

枠体６は、方形状の開口６ａを包囲する４つの側板６ｂと、相対向する２つの側板６ｂから外方へ突出する一対の取付片６ｃとによって概略構成される。両取付片６ｃはベースプレート５の各耳部５ｂと対応する位置に突設されており、これら取付片６ｃには固定ねじ１１を貫通させるための貫通孔６ｄが形成されている。また、この枠体６には、側板６ｂから内方へ折り曲げられた第１および第２の支持片１３，１４と、各支持片１３，１４の近傍で側板６ｂから内方へ切り起こされた第１および第２の舌片１５，１６（ただし図５と図８に示す舌片１５，１６は折曲前の状態）と、開口６ａの四隅で隣接する側板６ｂどうしを連結している受け部１７と、両取付片６ｃの基端および各受け部１７の先端から起立するガイド片１８とが設けられている。図７に示すように、第１の支持片１３は給電基板７の高さ位置を規定し、この支持片１３と第１の舌片１５とによって給電基板７の周縁部が板厚方向に挟持されていると共に、支持片１３と舌片１５を内方へ折り曲げたことによって透孔１９が形成されている。また、第２の支持片１４は回路基板８の高さ位置を規定し、この支持片１４と第２の舌片１６とによって回路基板８の周縁部が板厚方向に挟持されていると共に、側板６ｂの支持片１４と舌片１６を内方へ折り曲げたことによって透孔２０が形成されている。開口６ａの四隅に設けられた受け部１７は第２の支持片１４と同様に回路基板８の高さ位置を規定しており、各受け部１７が回路基板８の四隅の受け面となっている。また、この枠体６には内部空間を外部空間と連通させる一対の水抜き孔２１が形成されており、これら水抜き孔２１はガラス面５２に取り付けたときに地表面側に配置される下端側の一側板６ｂに形成されている。

給電基板７は、枠体６に保持された状態でガラス面５２に近接して配置され、その一面（ガラス面５２との対向面）は給電パターン２２と接地パターン２３が設けられたパターン形成面７ａとなっている（図１０参照）。図２に示すように、給電パターン２２は主として放射導体２と対向する位置に設けられ、接地パターン２３は接地導体３と対向する位置に設けられている。この給電基板７には接続小基板９の一端部を挿通させるための接続孔７ｂが穿設されており、この接続孔７ｂは給電パターン２２と接地パターン２３との間で両者に隣接している。また、給電基板７の周縁部には、第２の支持片１４や受け部１７と対向する複数箇所に切欠７ｃが設けられている。

回路基板８は給電基板７と所定の間隔を存して対向するように枠体６に保持されており、この回路基板８の一面（給電基板７との対向面）はほぼ全面に導体層が設けられた電波反射面８ａとなっている。また、回路基板８の他面は電子部品（図示省略）やコネクタ２４が搭載された部品実装面８ｂとなっており、この部品実装面８ｂには一部を図示した前置増幅回路２５（図９参照）が設けられている。図５に示すように、この回路基板８には接続小基板９の他端部を挿通させるための接続孔８ｃが穿設されており、この接続孔８ｃは前置増幅回路２５の給電端子部と接地端子部との間で両者に隣接している。また、回路基板８の周縁部には、枠体６のガイド片１８を挿通させるための位置決め孔８ｄが複数箇所に穿設されていると共に、枠体６の取付片６ｃの基端部と対向する位置に凸状部８ｅが突設されており、さらにコネクタ２４の取付箇所にやや大きめの凹状切欠８ｆが形成されている。

接続小基板９はその両端部を接続孔７ｂ，８ｃに挿通することにより、給電基板７と回路基板８に対して略直角な姿勢で配置される。図１１（ａ）に示すように、この接続小基板９の一面にはマイクロストリップライン２６が設けられており、図１１（ｂ）に示すように、接続小基板９の他面には接地ライン２７が設けられている。そして、マイクロストリップライン２６の給電基板７側の端部が給電パターン２２に半田付けされると共に、マイクロストリップライン２６の回路基板８側の端部が前置増幅回路２５の前記給電端子部に半田付けされ、かつ、接地ライン２７の給電基板７側の端部が接地パターン２３に半田付けされると共に、接地ライン２７の回路基板８側の端部が前置増幅回路２５の前記接地端子部に半田付けされている。また、図１１の仮想線で示すように、接続小基板９には予め回路基板８側の一端から長手方向に延伸する基板延長部９ａが突設されており、この基板延長部９ａの基端にミシン目状スリットからなる切断容易部９ｂが形成されている。この基板延長部９ａは組立作業性を向上させるためのもので、枠体６に対して給電基板７と接続小基板９および回路基板８を順次組み込むとき、給電基板７の接続孔７ｂに挿通されて起立している接続小基板９の上端部に対して基板延長部９ａを挿入ガイドとして回路基板８の接続孔８ｃを簡単に挿入することができ、その後、基板延長部９ａは切断容易部９ｂで切断することによって接続小基板９から取り除かれる。なお、この接続小基板９は回路基板８と共通の基板材料から一括形成されたものであって、回路基板８の凹状切欠８ｆの抜き落とし部分を接続小基板９として利用しているため、回路基板８と接続小基板９を別々に製造する場合に比べて大幅なコストダウンが図れる。

カバー１０はスナップ嵌合等によって枠体６に冠着されており、回路基板８の部品実装面８ｂの大部分はカバー１０で覆われている。ただし、カバー１０の側板から天板にかけて逃げ部１０ａが形成されており、部品実装面８ｂに搭載されたコネクタ２４はこの逃げ部１０ａから外部に露出してる。したがって、カバー１０を枠体６に取り付けたままの状態で、外部の受信機から導出された同軸ケーブル（図示せず）をコネクタ２４に対して着脱させることができる。また、カバー１０の四隅には隣接する側板どうしの接触を回避するための切欠部１０ｂが形成されており、これら切欠部１０ｂによってカバー１０を容易にフォーミングできるようになっている。

次に、上述した電子回路ユニット４の組立工程について説明する。まず、枠体６の上方からパターン形成面７ａを下に向けた姿勢で給電基板７を開口６ａ内へ挿入していき、パターン形成面７ａの周縁部を第１の支持片１３に当接させる。これにより、給電基板７は各側板６ｂと第１の支持片１３によって位置決めされた状態となり、枠体６内の所定位置で給電基板７の周縁部が第１の支持片１３に支持される。なお、給電基板７の周縁部には切欠７ｃが形成されており、これら切欠７ｃによって枠体６の内方へ突出している受け部１７や第２の支持片１４との干渉が回避されているので、かかる給電基板７の組み込み作業は円滑に行える。

次いで、接続小基板９の基板延長部９ａ側とは逆側の端部を給電基板７の接続孔７ｂに挿通し、給電基板７上に接続小基板９を起立させた後、電波反射面８ａを下に向けた姿勢で回路基板８を枠体６内へ組み込むことにより、電波反射面８ａが給電基板７と所定の間隔を存して対向するように配置させる。その際、接続小基板９の基板延長部９ａは枠体６の各ガイド片１８よりも上方へ突出しているため、回路基板８の接続孔８ｃを基板延長部９ａの先端に位置合わせして挿入した後、回路基板８の各位置決め孔８ｄを対応するガイド片１８に挿通させていく。このとき、給電基板７上から大きく突出する基板延長部９ａの先端に対して回路基板８の接続孔８ｃに簡単に挿入させることができ、また、回路基板８はまず基板延長部９ａでラフに位置決めされるので、位置決め孔８ｄをガイド片１８に挿入させることも容易である。そして、回路基板８を各ガイド片１８の案内によって枠体６に組み込んでいくと、枠体６内の所定位置で回路基板８の周縁部が受け部１７や第２の支持片１４に支持されると共に、回路基板８の凸状部８ｅが取付片６ｃの基端部に支持される。

こうして給電基板７と回路基板８を枠体６内の所定位置にそれぞれ配置させると、接続小基板９は両基板７，８に対して略直角な起立姿勢で保持され、基板延長部９ａが接続孔８ｃから上方へ大きく突出する。この状態で第１の舌片１５を内方へ折り曲げることによって該舌片１５と第１の支持片１３とで給電基板７の周縁部を挟持し、同様に第２の舌片１６を内方へ折り曲げることによって該舌片１６と第２の支持片１４とで回路基板８の周縁部を挟持する。これにより、給電基板７と回路基板８は枠体６に固定された状態となる。そして、この後に基板延長部９ａを切断容易部９ｂで切断して接続小基板９から取り除くが、この切断作業は、切断容易部９ｂがミシン目状スリットからなるため、治具を用いることなく簡便に行うことができる。

しかる後、接続小基板９のマイクロストリップライン２６の一端を前置増幅回路２５の給電端子部に半田付けして他端を給電パターン２２に半田付けすると共に、接地ライン２７の一端を前置増幅回路２５の接地端子部に半田付けして他端を接地パターン２３に半田付けする。これにより、給電基板７の給電パターン２２と接地パターン２３は、それぞれ接続小基板９を介して前置増幅回路２５の給電端子部と接地端子部に電気的に接続された状態となる。また、第１の支持片１３を給電基板７のパターン形成面７ａの周縁部に半田付けすると共に、ガイド片１８と第２の舌片１６を回路基板８の部品実装面８ｂの周縁部に半田付けすることにより、給電基板７と回路基板８を枠体６に強固に固定して十分な機械的強度を確保する。なお、かかるマイクロストリップライン２６と接地ライン２７の半田付け後に前述した基板延長部９ａの切断作業を行っても良い。

次いで、回路基板８の部品実装面８ｂを覆うようにしてカバー１０を枠体６に冠着させた後、車室内において、ガラス面５２に固着されているベースプレート５の開口５ａ内へ枠体６を挿入して取付片６ｃを耳部５ｂに重ね合わせ、固定ねじ１１を貫通孔６ｄに挿通して雌ねじ孔５ｃに螺着させる。こうして枠体６をベースプレート５にねじ止めすることによって電子回路ユニット４はガラス面５２に取り付けられ、給電パターン２２が放射導体２と近接して対向すると共に、接地パターン２３が接地導体３と近接して対向する。したがって、外部の受信機から導出された同軸ケーブル（図示せず）をコネクタ２４に接続すれば、給電パターン２２が放射導体２および接地導体３と電磁結合すると共に、接地パターン２３が接地導体３と電磁結合して間接給電が行えることとなり、放送波の受信が可能となる。なお、ガラス面５２に取り付けられた枠体６は、地表面側に配置される下端側の側板６ｂに水抜き孔２１と透孔１９，２０が形成されているため、内部空間に浸入した水滴が速やかに外部へ排出されるようになっている。

このように本実施形態例に係る車載用アンテナ装置１は、接続小基板９を介して回路基板８と電気的に接続された給電基板７を枠体６内（ハウジング１２内）に収納保持し、この給電基板７をリアガラス５１等の窓ガラスの内表面（車室側のガラス面５２）に近接して対向させるというものであり、給電パターン２２を放射導体２および接地導体３と電磁結合させて間接給電を行うことができ、フィーダ線を用いてはいないものの、接続がハウジング１２内で行われているために外部ノイズの影響を受けにくくなる。したがって、直接給電方式のように車室内でフィーダ線を給電点に半田付けして引き廻すという煩雑な作業を行う必要がなくなり、作業効率の向上に伴う組立コストの低減が図れると共に、インピーダンスの整合が容易になるためアンテナ特性が向上させやすくなる。

また、この車載用アンテナ装置１は、ガラス面５２に予めベースプレート５を固着しておき、給電基板７や回路基板８等を組み込んだ枠体６をベースプレート５にねじ止め等で固定することにより、電子回路ユニット４がガラス面５２に取り付けられるようになっている。つまり、枠体６がガラス面５２に対して脱着可能なため、回路基板８等の点検時や交換時に煩雑な取外し作業や取付作業を行う必要がなくなって保守管理が容易に行える。

また、この車載用アンテナ装置１では、板金製の枠体６の側板６ｂに第１および第２の支持片１３，１４や第１および第２の舌片１５，１６等の折曲片を形成しておき、支持片１３と舌片１５とによって給電基板７の周縁部を板厚方向に挟持し、かつ、支持片１４と舌片１６とによって回路基板８の周縁部を板厚方向に挟持するように設計されている。そして、これら両基板７，８を枠体６内へ組み込む際に、第１の支持片１３によって給電基板７の高さ位置が規定され、第２の支持片１４や受け部１７等によって回路基板８の高さ位置が規定されるようになっている。それゆえ、枠体６の形状を複雑化したり、その高さ寸法を特に大きく設定しなくても、給電基板７と回路基板８をそれぞれ高い位置精度で枠体６内に容易かつ確実に組み付けることができ、電子回路ユニット４の低コスト化や小型化が図りやすくなっている。

また、この車載用アンテナ装置１のハウジング１２内には、ガラス面５２と給電基板７との間に画成された第１の空間と、給電基板７と回路基板８との間に画成された第２の空間と、回路基板８とカバー１０との間に画成された第３の空間とが存するが、第１および第２の空間は給電基板７の切欠７ｃによって互いに連通されていると共に、枠体６の透孔１９，２０や水抜き孔２１を介して外部空間とも連通されており、かつ、第３の空間も枠体６の各受け部１７の周囲にできる切欠部やカバー１０の切欠部１０ｂを介して外部空間と連通されているので、ハウジング１２内で結露した水滴や外部から浸入した水滴は第１〜第３のいずれの空間から速やかに外部へ排出される。それゆえ、ハウジング１２の内部に浸入した水滴に起因する誤動作や故障が起こりにくくなって信頼性が向上し、長寿命化も期待できる。

また、この車載用アンテナ装置１では、給電基板７のパターン形成面７ａを第１の支持片１３に当接させて高さ位置を規定し、かつ、回路基板８の電波反射面８ａを第２の支持片１４に当接させて高さ位置を規定しているため、ガラス面５２に設けられた放射導体２に対してパターン形成面７ａや電波反射面８ａをそれぞれ所定量離隔させた位置に配置させやすく、この点でもアンテナ特性の向上に有利である。ただし、ガラス面５２に対する支持片１３，１４と舌片１５，１６の位置関係を逆に設定した場合には、給電基板７のパターン形成面７ａとは逆側の面（回路基板８との対向面）を第１の支持片１３に当接させて高さ位置を規定し、かつ、回路基板８の部品実装面８ｂを第２の支持片１４に当接させて高さ位置を規定することも可能であり、この場合は、回路基板８が給電基板７よりも先にハウジング１２内へ組み込まれることになる。

なお、上述した実施形態例では、接続小基板９に延設した基板延長部９ａの基端にミシン目状スリットからなる切断容易部９ｂを形成しておくことによって、この基板延長部９ａが治具を用いることなく簡便に切断できるようにしているが、スリットの代わりにＶ字溝等からなる切断容易部９ｂを基板延長部９ａの基端に形成しておいても同様の効果が得られる。

本発明の実施形態例に係る車載用アンテナ装置の取付位置を示す自動車の側面図である。 該車載用アンテナ装置に備えられる放射導体を示す正面図である。 該車載用アンテナ装置に備えられる電子回路ユニットを示す斜視図である。 該電子回路ユニットのカバーを外した状態を示す斜視図である。 該電子回路ユニットの分解斜視図である。 該電子回路ユニットを一部省略して示す平面図である。 図６のVII−VII線に沿う断面図である。 該電子回路ユニットに備えられる枠体を示す斜視図である。 該電子回路ユニットに備えられる回路基板を示す平面図である。 該電子回路ユニットに備えられる給電基板を示す平面図である。 該電子回路ユニットに備えられる接続小基板を示す説明図である。

符号の説明

１ 車載用アンテナ装置
２ 放射導体
３ 接地導体
４ 電子回路ユニット
５ ベースプレート
６ 枠体
６ｂ 側板
６ｃ 取付片
７ 給電基板
７ａ パターン形成面
７ｂ 接続孔
８ 回路基板
８ａ 電波反射面
８ｂ 部品実装面
８ｃ 接続孔
８ｆ 凹状切欠
９ 接続小基板
９ａ 基板延長部
９ｂ 切断容易部
１０ カバー
１１ 固定ねじ
１２ ハウジング
１３ 第１の支持片
１４ 第２の支持片
１５ 第１の舌片
１６ 第２の舌片
２２ 給電パターン
２３ 接地パターン
２５ 前置増幅回路
２６ マイクロストリップライン
２７ 接地ライン
５２ ガラス面

Claims (6)

1. 車載用窓の車室側のガラス面に設けられた放射導体と、片面に前記放射導体と間隔を存して対向する給電パターンが設けられた給電基板と、この給電基板の他面と対向する対向面のほぼ全面に電波反射用の導体層が設けられると共に該対向面と逆側の面に前置増幅回路が設けられた回路基板と、マイクロストリップラインが設けられて前記回路基板と前記給電基板との間に両基板に対して略直角な姿勢で配置された接続小基板と、これら給電基板と回路基板および接続小基板を収納して保持するハウジングとを備え、
   前記給電基板と前記回路基板にそれぞれ穿設された接続孔に前記接続小基板の両端部を挿通した後、前記マイクロストリップラインの一端を前記前置増幅回路に接続して他端を前記給電パターンに接続することにより、前記給電パターンを前記放射導体と電磁結合させて間接給電が行えるようにする車載用アンテナ装置の組立過程で、
   前記接続小基板の一端に予め基板延長部を突設しておくと共に、この基板延長部の基端を切断容易部となし、前記ハウジング内の所定位置に配置させた前記給電基板または前記回路基板の前記接続孔に前記接続小基板の他端を挿通した後、残余の前記回路基板または前記給電基板の前記接続孔に前記基板延長部を挿通した状態で当該基板を前記ハウジング内へ組み込み、しかる後、この基板延長部を前記切断容易部で切断して前記接続小基板から取り除くようにしたことを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。
2. 請求項１の記載において、前記切断容易部にはミシン目状スリットまたはＶ字溝が形成されていることを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。
3. 請求項１または２の記載において、前記回路基板と前記接続小基板は共通の基板材料から一括形成されたものであって、前記回路基板から抜き落とされた部分を前記接続小基板としたことを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項の記載において、前記ガラス面に予め前記放射導体を包囲する板金製のベースプレートが固着されていると共に、前記ハウジングが前記給電基板の周縁部と前記回路基板の周縁部を保持する板金製の枠体を有しており、この枠体を固定ねじを用いて前記ベースプレートに取り付けるようにしたことを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。
5. 請求項４の記載において、前記枠体の側板に、内方へ突出して前記給電基板の高さ位置を規定する第１の支持片と、この第１の支持片の近傍に形成されて内方へ折り曲げ可能な第１の舌片と、内方へ突出して前記回路基板の高さ位置を規定する第２の支持片と、この第２の支持片の近傍に形成されて内方へ折り曲げ可能な第２の舌片とを設け、前記第１の支持片と内方へ折り曲げた前記第１の舌片とによって前記給電基板の周縁部を板厚方向に挟持すると共に、前記第２の支持片と内方へ折り曲げた前記第２の舌片とによって前記回路基板の周縁部を板厚方向に挟持するようにしたことを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。
6. 請求項５の記載において、前記第１の支持片に前記給電基板の前記給電パターンが設けられた側の面を当接させると共に、前記第２の支持片に前記回路基板の前記導体層が設けられた側の面を当接させるようにしたことを特徴とする車載用アンテナ装置の製造方法。

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