JP2007265361A - 製造工程に使用されるツール情報を管理，運用する方法 - Google Patents

Abstract

【課題】金属加工製品などの製造工程に使用されるツールに関する情報を収集して管理し、当該管理情報を効果的に運用する方法を提供すること。
【解決手段】 (a)刃具・金型・測定機器などの単品毎の識別情報、及び(b)ツール単品毎の情報、及び(c)製造工程において加工された製品の識別情報、及び(d)製品ごとの履歴情報、及び(e)上記(a)〜(d)の情報をツール単品毎に、又は、製品ごとに紐付けしてコンピュータScの記憶装置内に格納する機能、(f) コンピュータScの記憶装置から、ツール単品毎に、又は、製品ごとに、紐付けして格納されている情報の全部又は一部を取出して表示画面などの出力部に出力する機能、(g) 記憶装置から取出される紐付けされた情報を、情報ごとの評価基準や判別基準などの基準情報と対照し、その評価結果や判別結果と当該結果に基づく指示などの出力を加工機Maの制御装置Cuや外部業者などあてに出力する機能、の機能要素を具備すること。
【選択図】図１

Description

本発明は刃具や金型などのツールを使用する加工工程又は製造工程（以下、加工工程を含んで単に製造工程という）における当該ツール情報を管理，運用して活用する方法に関する。

製品履歴の情報を管理するシステムについては、種々の提案がある。しかし、金属加工品や金属やプラスチックの成形加工品などのように加工精度が高く、その加工に使用する刃具や金型、或は、測定機器や検査具など（以下、単にツールという）について、それらの精度の保持や管理のために不可欠なツール情報を具体的に活用する方法については未だ提案がない。

特に、刃具・金型・測定機器などの各種ツールを使用する分野でそれらのツール情報を活用する応用例については全く提案がない。例えば、刃具については、従来はロット単位で管理されており、刃具単品についてシリアルナンバー等を付与することによる単品管理はされていない。刃具も小径になるとシリアルナンバーを付与することが難しいので、単品管理されない理由の一つと考えられる。

従来、製品履歴の情報を管理するシステムとしては、例えば、真空パックした加工食品などについて、原材料の品質の確認と製造工程の履歴の確認を容易にする商品チェックシステムが、特許文献１に開示されている。
また、信頼性・透明性の高い製品の履歴情報を記憶保持し、第三者からの要求に応じて履歴情報を公開することができる製品情報履歴の管理システムが特許文献２に開示されている。
さらに、長期にわたる部材情報の信頼性を確保でき、部材のライフサイクル全般にわたって部材情報へのアクセス、及び、追加・更新を容易にする部材情報管理方法及び部材情報管理装置が特許文献３に開示されている。
特開２００２−１３２８６８号公報 特開２００４−９４３９６号公報 特開２００５−１６５６５９号公報

しかし、上記特許文献により提案されている製品履歴などの情報の管理システムは、加工食品やそれに使用する原材料、或は、ノックダウン方式の建築物やそれに使用する資材などに関する情報の管理システムであって、金属加工製品，金属やプラスチックなどの成形加工製品のように高い加工精度が要求されるツール（刃具，金型，測定機器など）についてそれぞれの情報を管理し、その情報を自動的に活用する手法を示唆するものではない。そこで本発明は金属加工製品などのように高い加工精度が要求される製造工程に使用されるツールに関する情報を収集して管理し、当該管理情報を効果的に運用する方法を提供することを、課題とする。

上記課題を解決することを目的としてなされた本発明のツールの情報を管理，運用する方法の構成は、金属加工機や成形機などの加工機を備えた製造工程に使用されるツール情報を管理，運用する方法であって、
(a) 製品の加工又は製造に使用するツール（刃具・金型・測定機器など）を単品毎に識別するための識別情報を付与し端末装置からコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
(b) ツール単品毎の情報を端末装置から入力しコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
(c) 製造工程において加工された製品に識別情報を付与して端末装置からコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
(d) 製品ごとの履歴情報を端末装置から入力してコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
(e) 上記(a)〜(d)の情報をツール単品毎に、又は、製品ごとに紐付けしてコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
(f) コンピュータの記憶装置から、ツール単品毎に、又は、製品ごとに、紐付けして格納されている情報の全部又は一部を取出して表示画面などの出力部に出力する機能、
(g) 記憶装置から取出される紐付けされた情報を、情報ごとの評価基準や判別基準などの基準情報と対照し、その評価結果や判別結果と当該結果に基づく指示などの出力を加工機の制御装置や外部業者などあてに出力する機能、
の機能要素を具備することを特徴とするものである。

本発明においては、上記の(a)〜(g)の機能を実行することにより製品の品質管理をする、或は、加工設備の機種変更やツール変更などによる加工条件の変更管理を行う、若しくは、ツールの発注納品管理を行うことができる。

本発明は、請求項１における(a)〜(g)の機能要素を実行することにより、夫々に紐付けされたツール情報に基づいて各ツールごとの管理や加工設備の機種変更などの加工条件の変更，管理、或は、測定機器のプログラムや検査具の誤使用防止や製品の品質管理などを合理的に行うことができる。

次に、本発明方法の実施形態の例について図を参照して説明する。図１〜図４は、本発明を適用するツールである刃具，成形用金型，穴明け用金型，検査具のそれぞれについてツール情報の管理，運用の例を説明するためのフローチャート、図５はドリル等を用いた切削加工機、パンチ・ダイを用いた穴明けパンチプレス機や成形用金型を用いた成形機などを使用した製品の製造ラインに本発明方法を適用した場合を模式的に示した機能ブロック図である。

図５は本発明を適用する製造ライン（加工ラインを含む。以下、同じ）の情報の流れを模式的に示したブロック図で、この製造ラインでは、切削加工機やプレス機或は成形機などの加工機Ma（又はMm）を具備しており、これらの加工機Ma（又はMm）で使用する刃具Ｃ、２種類の金型Ｍと金型Ｐ、測定機Seや検査具Ｇ（以下、これらを単にツールAtという場合がある）を、本発明方法を適用する対象ツールとする。
図５において、加工機Ma（又はMm）は、その制御装置Cu、ツールAtの識別情報の読取装置（以下、リーダReという）、パソコンやPDAなどによる端末装置Pc（端末Pcともいう）を具備している。また、この製造ラインには、前記端末Pcに接続されていてツールAtや製品Pdに記号などの識別情報を付与するマーカーKm、並びに、製造ラインに付属する測定機Se、測定機Seに付属した製品Pdの識別情報を読取るリーダRe2、検査具Ｇなどが配備されている。さらに、前記の各情報などを統括的に管理して処理し、ツールの発注や再研磨、或は、品質確認や再校正の指示を出力するサーバコンピュータSc（以下、単にサーバScという）が配置されている。

まず、刃具Ｃを対象とする本発明方法によるツール情報の管理，運用（活用）の例を図１のフローチャートに沿って説明する。
まず、使用する刃具Ｃはメーカーから購入する（C₁）。購入した各刃具Ｃには、納入された場合にレーザマーカーやドットピンマーカーなどのマーカーKmにより識別用の２次元コードなどのマーキングを付与し、これを識別情報とする（C₂）。刃具Ｃについて、付与された識別情報、その刃具Ｃを使用する加工機Ma、当該刃具Ｃの代表寸法（例えば径，長さ，有効刃長など）、許容使用回数などがツール情報（1）として、端末装置PcからサーバScに入力される（C₃）。

加工機Maに特定の刃具Ｃが装着されると（C₄）、当該加工機Maに装備された読取装置Re（リーダReともいう）で、その刃具ＣにマーカーKmにより付与された識別情報をリーダReに読取らせ、読取りデータをその加工機Maが具備するコンピュータを含む制御装置Cuに記憶させる（C₅）。ここで、加工機Maの読取り確認釦を押すなどの操作で、この刃具Ｃの識別情報に紐付けされたツール情報（1）の中から必要な情報（例えば代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送させ加工機Maの制御装置Cuに格納させる（C₆）。

前記刃具Ｃを使用してワークを加工する（C₇）。ワークを加工した製品にはマーカーKmなどによりこのワークの識別情報を付与する（C₈）。この識別情報は、端末装置PcからサーバScに転送される。そして、測定機Seなどで製品を測定した加工径などの品質情報は、サーバScへ転送され、サーバSc内で製品識別情報及び刃具Ｃのツール情報（1）と紐付けされる（C₉）。

一方、上記製品についての加工時期や加工機Maなどの履歴情報（2）は、端末装置Pcからの入力、又は、加工機Maの制御装置CuからサーバScに転送され、サーバSc内で製品識別情報及び刃具Ｃのツール情報（1）と紐付けされる（C₁₀）。
このようにして前記刃具Ｃを使用して逐次ワークが加工されるが、その際、刃具Ｃの使用回数は加工機Maの制御装置Cu内でカウントされている（C₁₁）。カウント数が刃具Ｃのツール情報（1）の許容使用回数に到達したら加工機Maの制御装置Cuから再研磨指示のコマンドがサーバScに送られ、同時にこの加工機Maを一端停止させる（C₁₂）。

この段階において前記刃具Ｃの寿命を制御装置Cuが判断する（C₁₃）。この判断においてその刃具Ｃが寿命の場合には、サーバScにその旨の情報が加工機Maの制御装置Cuから転送される（C₁₄）。この情報の転送を受けたサーバScは、新たな刃具Ｃをメーカーに発注する指示情報を出力する（C₁₅）。

前記刃具Ｃに寿命が残っている場合にはその刃具Ｃを加工機Maから取外し（C₁₆）、再研磨をする（C₁₇）。再研摩した刃具Ｃは、再研磨刃具Ｃとしての使用加工機Maや代表寸法（残有効刃長さなど）のツール情報（1´）を、端末装置Pcから入力し再研磨刃具Ｃの識別情報と紐付けしてサーバSc内に記憶させる（C₁₈）。
再研磨した刃具Ｃは再び加工機Ma（その刃具が使用可能な別の加工機Ma´でも良い）に装着して加工に使用される（C₁₉）。再研磨刃具Ｃの加工機装着時にも、リーダReによってその刃具の識別情報を読取る。次に加工機Maの読取り確認釦を押すなどの操作で、この再研磨刃具Ｃの識別情報に紐付けされたツール情報（1）の中から必要な情報（例えば代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送し、加工機Maの制御装置Cuに格納させる。このような手順の後再研磨刃具について加工機Maの制御装置Cuに予め設定されている加工条件を自動選択する（C₂₀）。その後この加工条件でワークの加工を行うステップ（C₇）へ戻る。再研磨刃具Ｃで加工された製品の識別情報，履歴情報，品質情報の取扱は、先に述べたC₈，C₉，C₁₀の各ステップの行程と同じである。

一方、刃具Ｃの寿命判別（C₁₃）において、刃具寿命が尽きている場合にはその工具を加工機Maから取外して、別の新しい刃具Ｃを取付ける（C₂₁）。この新しい刃具Ｃの識別情報とツール情報は、先にステップC₂，C₃の行程で入力済みであるから、その新しい刃具Ｃを加工機Maに取付けるとリーダReによってその識別情報が読取られる。次に加工機Maの読取り確認釦の操作で、この刃具Ｃの識別情報に紐付けされたツール情報（1）の中から必要な情報（例えば代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送し、加工機Maの制御装置Cuに格納させる。このような手順の後、刃具Ｃについて加工機Maの制御装置Cuに予め設定されている加工条件の中から適切な加工条件が自動選択される（C₂₂）。本発明では、上記フローチャートにおいて、ステップC₅からステップC₂₂までが、繰返される。

上述した実施態様では、刃具Ｃのツール情報と製品の履歴情報により加工された製品に異常が発生した場合に、どの加工機でどの刃具により異常が発生したかが特定できる。これにより不具合品の流出を最小に抑えることが可能になる。また、刃具Ｃの交換インターバルをできるだけ長くすることができるので、交換用刃具Ｃの在庫を極力抑えることができ、在庫量の適正化を図ることができる。
さらに、刃具の再研磨の状況をツール情報として入力するので、再研磨刃具を加工機に取付ける時期と合わせて、回転数や送りなどの切削条件を適切に変更することができる。
しかも、刃具の再研磨の回数・残有効刃長のツール情報をもとに、メーカーに刃具の発注指示を自動的に出すこともできる。

次に、成形用金型Ｍを対象とする本発明のツール情報の管理，運用の例について、図２により説明する。
この金型Ｍの購入の場合（M₁）も、先の刃具Ｃの購入時と同じくマーカーKmによって識別情報を付与する（M₂）。マークされる識別情報は１次元バーコードやシリアルナンバーなどの大き目のマーキングでもよい。

マーキングが終ったらその金型Ｍを使用する成形機Mｍやその金型Ｍのショット数（寿命）などの情報をツール情報（1）として端末PcからサーバScに入力する（M₃）。この入力のあと金型Ｍを成形機Mmに装着する（M₄）。

成形機Mmに金型Ｍが装着されると、その成形機Mmが備えたリーダReによって金型Ｍに付された前記の識別情報を読取り、その読取りデータを成形機Mmが具備するコンピュータを含む制御装置Cuに記憶させる（M₅）。ここで成形機Mmの読取り確認釦を操作すると、この金型Ｍに必要なツール情報（1）の中の情報（ショット数など）をサーバScから転送させて成形機の制御装置Cuに格納させる（M₆）。

この段階で金型Ｍと成形条件などの加工プログラムが合致しているかチェックし（M７）、問題なければ製品の成形加工に入る（M₈）。成形加工された製品には、マーカーKmにより識別情報を付与する（M₉）。この識別情報は、端末装置Pc又は加工機の制御装置CuからサーバScへ転送される。測定機Seにより、測定した製品の肉厚寸法などの品質情報は、サーバScへ転送され、サーバSc内で製品識別情報及び金型Ｍのツール情報（1）と紐付けされる（M₁₀）。

一方、製品の成形時期や使用成形機など製品の履歴情報（2）は、端末Pcからの入力、又は、成形機Mmの制御装置CuからサーバScに転送され、サーバSc内で製品識別情報及び金型Ｍのツール情報（1）と紐付けされる（M₁₁）。このような成形機Mmの成形ショットにおいては、成形時に装着された金型Ｍの使用回数（ショット数）が制御装置Cu内でカウントされており、その計数情報がサーバScに転送される（M₁₂）。

ここで、製品機種の変更に伴う段取り替えによる金型の変更があると（M₁₃）、変更金型ＭについてステップM₅からステップM₁₂までの行程が実行される。従って、成形機Mmに使用するすべての金型Ｍにおいて、ステップM₅からステップM₁₂までの行程が繰返される。

各金型Ｍの使用回数（ショット数）は、ステップM₁₂で成形機Mmの制御装置Cuによりカウントされ、その計数情報がサーバScに供給されているが、サーバSc内で使用回数がその金型Ｍに許容された使用回数に到達したら、当該サーバScは、その金型Ｍの使用停止指令を成形機Mmの制御装置Cuに出力する（M₁₄）。

この場合、前記金型Ｍが成形機Mmから取外されると（M₁₅）、サーバScから当該金型Ｍの発注指示が金型メーカーなどに対して出力される（M₁₆）。

以上により、成形機Mmに交換して装着した金型Ｍと当該成形機Mmの交換した金型Ｍにおける加工プログラムなどの加工条件を容易に合致させることができる。また、紐付けされた金型Ｍのツール情報と製品の履歴情報により、成形された製品に異常が発生した場合に、どの成形機Mmのどの金型Ｍにより異常が発生したかを特定できる。

次に、図３のパンチとダイの穴明け用金型Ｐ（以下、単に金型Ｐという）を対象とする本発明のツール情報の管理，運用の例について、図３のフローチャートにより説明する。
まず、使用する金型Ｐはメーカーから購入する（P₁）。購入した各金型Ｐには、入荷した場合にレーザマーカーやドットピンマーカーなどのマーカーKmにより識別用の２次元コードなどのマーキングを付与し、これを識別情報とする（P₂）。金型Ｐについて、前記識別情報とこの金型Ｐを使用するパンチプレス機（以下、加工機Maという）、当該金型Ｐの代表寸法（例えば径，長さ，有効刃長など）、許容使用回数などをツール情報（1）として、端末装置PcからサーバScに入力する（P₃）。

加工機Maに金型Ｐが装着されると（P₄）、当該加工機Maに装着された読取装置Re（リーダReともいう）に、その金型ＰにマーカーKmにより付与された識別情報を読取らせ、読取りデータをその加工機Maが具備するコンピュータを含む制御装置Cuの記憶部に記憶させる（P₅）。ここで、加工機Maの読取り確認釦を押すなどの操作で、この金型Ｐのツール情報（1）の中から必要な情報（代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送させて加工機Maの制御装置Cuに格納させる（P₆）。

サーバScから加工機Maの制御装置Cuに転送された金型Ｐの識別情報により、前記金型Ｐに使用する穴明け条件などの加工プログラムを自動選択する（P₇）。その後前記金型Ｐを使用してワークを加工する（P₈）。加工された製品にはマーカーKmなどにより製品識別情報を付与する（P₉）。この識別情報は、端末装置Pc又は加工機Maの制御装置CuからサーバScへ転送される。そして、測定機Seなどにより加工された製品を測定して得られる加工径などの品質情報は、サーバScへ転送され、サーバSc内で製品識別情報及び金型Ｐのツール情報（1）と紐付けされる（P₁₀）。

一方、製品の穴明け加工時期や加工機械などの履歴情報（2）は、端末Pcからの入力、又は、加工機Maの制御装置CuからサーバScに転送され、サーバSc内で製品識別情報及び金型Ｐのツール情報（1）と紐付けされる（P₁₁）。
このようにしてパンチとダイによる金型Ｐを使用して逐次製品の加工が逐行されると、その際、金型Ｐの使用回数は加工機Maの制御装置Cu内でカウントされている。カウント数が金型Ｐのツール情報（1）の許容使用回数に到達したら加工機Maの制御装置Cuから再研磨指示のコマンドがサーバScに送られ、同時にこの加工機Maを一旦停止させる（P₁₂）。

ここで、前記金型Ｐの寿命を判断し（P₁₃）、その金型Ｐが寿命である場合には、サーバScにその旨の情報を加工機Maの制御装置Cuから転送する（P₁₄）。この情報の転送を受けたサーバScは、新たな金型Ｐをメーカーへ発注する指示情報を出力する（P₁₅）。

一方、前記金型Ｐに寿命が残っている場合には、その金型Ｐを加工機Maから取出し（P₁₆）、再研磨する（P₁₇）。再研摩したパンチとダイの金型Ｐは、再研磨金型Ｐとしての使用加工機や代表寸法（残有効刃長さ）などのツール情報（1´）を、端末装置Pcから入力しその金型Ｐの識別情報と紐付けしてサーバSc内に記憶させる（P₁₈）。
再研磨した金型Ｐ（パンチとダイ）は加工機Ma（その金型Ｐが使用可能な別の加工機Ma´でも良い）に装着して加工に使用される（P₁₉）。加工機装着時に、リーダReによってその金型Ｐの識別情報を読取る。次に加工機Maの読取り確認釦を押すなどの操作で、この再研磨金型Ｐの識別情報に紐付けされたツール情報（1）の中から必要な情報（例えば代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送し、加工機Maの制御装置Cuに格納させる。このような手順の後、再研磨金型Ｐについて加工機Maの制御装置Cuに予め設定されている加工条件を自動選択する（P₂₀）。その後この加工条件でワークの加工を行うステップP₈に戻る（P₈）。再研磨金型Ｐで加工された製品に関する情報は、先に述べたステップP₈〜P₁₁の行程と同じである。

金型Ｐの寿命判別（P₁₃）において、パンチとダイの寿命が尽きている場合にはその金型Ｐを加工機Maから取外して、別の新しい金型Ｐを取付ける（P₂₁）。この新しい金型Ｐの識別情報とツール情報は、先に入力済み（P₃）であるから、その新しい金型Ｐを加工機Maに取付けるとリーダReによってその識別情報が読取られる。次に読取り確認釦の操作でこの金型Ｐの識別情報に紐付けされたツール情報（1）の中から必要な情報（例えば代表寸法，使用回数など）をサーバScから転送し、加工機Maの制御装置Cuに格納させる。このような手順の後、金型Ｐについて加工機Maの制御装置Cuに予め設定されている加工条件の中から適切な加工条件が自動選択される（P₂₂）。
本発明では、金型Ｐが装着された後は上記フローチャートにおいてステップP₅からステップP₂₂までの行程が、繰返される。

この実施態様におけるパンチとダイ（金型Ｐ）のツール情報と製品の履歴情報により加工された製品に異常が発生した場合に、どの加工機でどのパンチとダイにより異常が発生したかが特定できる。これにより不具合品の流出を最小に抑えることが可能となる。また、パンチとダイ交換までのインターバルを極力長くすることがきるので、パンチとダイの在庫量を適正化でき、無駄な在庫を無くすことができる。
さらには、パンチとダイのツール情報の中で再研磨の回数・残有高さの情報に基づいて自動的にメーカーにパンチとダイの発注指示を出すことができる。

次に、検査具Ｇを対象とする本発明方法の実施形態例について、図４のフローチャートにより説明する。
メーカーなどから限界ゲージなどの検査具Ｇが購入されると（G₁）、使用前に各検査具ＧごとにマーカーKmによって識別情報が付与される（G₂）。

以下の説明では、加工機として成形機Mmもあるが、切削機械やプレス機などの加工機Maと同様であるから、加工機Maについて説明する。
各検査具Ｇについて、使用する加工機Ma、当該検査具Ｇの所定寸法，使用開始時期，定期検査時期などの情報が、各検査具Ｇのツール情報（1）として端末PeからサーバScに入力される（G₃）。このあと各検査具Ｇは対象となる加工機Maに対して支給される（G₄）。

検査具Ｇの支給の際に、各加工機Maが備えたリーダReによって支給された検査具Ｇに付与した識別情報が読取られ、当該加工機Maが具備するコンピュータを含む制御装置Cuに記憶させる（G₅）。このあと、加工機Maの読取り確認釦を操作して、当該検査具Ｇのツール情報（1）の中から必要な情報（例えば寸法や検査時期など）をサーバScから加工機Maの制御装置Cuに転送して格納させる（G₆）。

ここで、検査具Ｇを使用する加工された製品の検査部位（検査箇所）とその検査具Ｇの識別情報を照合をして、支給された検査具Ｇの適否のチェックを行う（G₇）。仮にも間違っていればその検査具Ｇを回収してステップG₄に戻って新たな検査具Ｇを支給し、問題なければ（合致していれば）ワークの加工に入る（G₈）。

ワークの加工が終了すれば、各加工された製品ごとに製品識別情報をマーカーKmにより付与する（G₉）。この識別情報は、端末装置PcからサーバScに転送される。次に当該製品の加工時期，使用加工機などの製品の履歴情報（2）や、検査具Ｇによる検査結果などの製品の品質情報は、端末Pc又は制御装置CuからサーバScに転送され、サーバSc内で製品識別情報及び検査具Ｇのツール情報（1）と紐付けされる（G₁₀）。

検査具Ｇの使用回数は、使用者がカウンター（計数器）を操作するなどにより使用の度に計数しておき、要検査の使用回数又は許容使用回数に到達したら、加工機Maの制御装置Cu又は端末Pcから、定期検査情報をサーバScに出力する（G₁₁）。

検査具Ｇが要検査の使用回数に達したときは、定期検査を実施し（G₁₂）、使用不可であれば、その情報が加工機側からサーバScに転送され、それを受けたサーバScは当該検査具Ｇの新品をメーカーへ発注する指示情報を出力する（G₁₃）。そして新たな検査具Ｇをその加工機Maに支給して（G₁₄）、ステップG₅に戻る。
一方、ステップG₁₂の検査でまだ使用できると判断された場合には、ステップG₅に戻ってステップG₁₂までの行程を実行する。

なお、加工された製品の検査が三次元測定機Seなどを用いて行われる場合、測定機Seに備えたリーダReによりその製品の識別情報を読取り（G₁₅）、測定機Seの制御装置Cuにおいて測定プログラム（測定データと基準データの照合など）を実行し（G₁₆）、測定結果データをサーバScに転送し、サーバSc内にて製品識別情報及びツール情報（1）と紐付けする（G₁₇）。

以上に説明したように、本発明では、加工した製品に異常が発生した場合に、使用した検査具Ｇのツール情報と製品の履歴情報により、どの加工機Maでどの刃具ＣなどのツールAtを使用したときに異常が発生したかだけでなく、検査具Ｇの異常も含んで製品の不良原因を特定できる。また、各検査具Ｇのツール情報の中で納入時期の情報に基づいて、各検査具Ｇの定期検査を漏れなく行うことができる。なお、測定機Seにより自動検査をする場合は、その測定機Seに配備されている読み取り装置Reにより製品の識別情報を読取って測定データの適否を自動判別する。また、各製品の識別情報の読取りデータに基づいて、加工する製品ごとに測定プログラムを変更する必要があるか否かを判別し、必要な場合には測定プログラムを自動的に変更して測定することもできる。

本発明は以上の通りであって、製品の加工に使用するツールのツール識別情報，ツール情報、製品識別情報、製品の履歴情報（加工機、加工時期など）・品質情報を紐付けして種々の目的に活用することにより、下記(1)〜(5)の効果が得られる。これにより本発明は種々の刃具や金型或は検査具などを使用する金属加工や成形加工などの産業分野に適用が可能できわめて有用である。
(1) 製品の誤加工を極力防止するとともに、仮に品質異常が生じてもそれを早期に把握することができる。この結果、製品の不良率の低減や歩留まりの向上を図ることができる。
(2) 製品を製造するためのツールについて不要な在庫を持つ必要が無くなる。
(3) 製品を製造するためのツールの適正な寿命を判別でき、最適コストの算出が可能となる。
(4) 製品を製造するためのツールについて、適切なツールを選択するための技術情報を構築することが可能となる。
(5) 製品を製造するためのツールを選定する際に細かな指定（一例として、切削工具のドリル径の許容寸法公差の＋側のみの指定など）が可能となる。

本発明を適用する刃具についてのツール情報の管理，運用の例を説明するためのフローチャート。 本発明を適用する成形用金型についてのツール情報の管理，運用の例を説明するためのフローチャート。 本発明を適用する穴明け用金型（パンチ・ダイ）についてのツール情報の管理，運用の例を説明するためのフローチャート。 本発明を適用する検査具についてのツール情報の管理，運用の例を説明するためのフローチャート。 切削加工機やパンチプレス機等の金属加工機を使用した製品の製造ライン、又は、成形機を使用した製品の製造ラインに本発明方法を適用した場合を模式的に示した機能ブロック図。

符号の説明

Ma 加工機
Mm 成形機
Ｃ 刃具
Ｍ 成形用金型
Ｐ 穴明け用金型（パンチとダイ）
Sc サーバ
Cu 加工機（成形機）及び測定機の制御装置
Km マーカー
Re，Re2 読取装置（リーダ）
Pc 端末装置
Se 測定機
Ｇ 検査具
Pd 製品

Claims (4)

1. 以下の機能要素を具備することを特徴とする金属加工機や成形機などの加工機を備えた製造工程に使用されるツール情報を管理，運用する方法。
   (a) 製品の加工又は製造に使用するツール（刃具・金型・測定機器など）を単品毎に識別するための識別情報を付与し端末装置からコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
   (b) ツール単品毎の情報を端末装置から入力しコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
   (c) 製造工程において加工された製品に識別情報を付与して端末装置からコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
   (d) 製品ごとの履歴情報を端末装置から入力してコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
   (e) 上記(a)〜(d)の情報をツール単品毎に、又は、製品ごとに紐付けしてコンピュータの記憶装置内に格納する機能、
   (f) コンピュータの記憶装置から、ツール単品毎に、又は、製品ごとに、紐付けして格納されている情報の全部又は一部を取出して表示画面などの出力部に出力する機能、
   (g) 記憶装置から取出される紐付けされた情報を、情報ごとの評価基準や判別基準などの基準情報と対照し、その評価結果や判別結果と当該結果に基づく指示などの出力を加工機の制御装置や外部業者などあてに出力する機能、
2. 上記の(a)〜(g)の機能を実行して製品の品質管理をする請求項１のツール情報を管理，運用する方法。
3. 上記の(a)〜(g)の機能を実行して設備の機種変更やツール変更などによる加工条件の変更管理を行う請求項１のツール情報を管理，運用する方法。
4. 上記の(a)〜(g)の機能を実行してツールの発注納品管理を行う請求項１のツール情報を管理，運用する方法。
   
   
   
   
   

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