JP2007246208A

JP2007246208A - Load position control method

Info

Publication number: JP2007246208A
Application number: JP2006070452A
Authority: JP
Inventors: Masahide Yasuda; 雅英安田; Shigehiro Fujita; 重裕藤田
Original assignee: Star Info Tech Co Ltd
Current assignee: Star Info Tech Co Ltd
Priority date: 2006-03-15
Filing date: 2006-03-15
Publication date: 2007-09-27

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a load position control method capable of securely controlling positions of stacked and stored loads. <P>SOLUTION: With respect to a plurality of loads C1 arranged at relatively lower steps out of a plurality of steps in the height direction, other loads C1 are stacked at relatively upper steps between the loads C1 positioned at the relatively lower steps. Positions of the respective upper and lower steps are determined by a hoisting machine of a hoisting accessary of a ceiling traveling crane, and positions of loads to be arranged in right and left directions at each step are determined as rows by the traveling position of the crane. Position detection regions AR having fixed width, separated from each other in right and left directions and extended to the height direction are set, and depending on which position detection area AR the load C1 belongs to, the row of the load C1 is determined. In the respective position detection regions AR, only the loads C1 at odd-numbered steps or at even-numbered steps are positioned, and boundary height H1, H2 is set in the respective position detection regions AR. The loads C1 placed in the lower position than the boundary height H1, H2 are determined as loads in the lower step side, and loads C1 placed in the higher position than the boundary height H1, H2 are determined as loads in the upper step side. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は荷物の位置管理方法に関し、特に、山積み荷物の位置管理に好適な荷物の位置管理方法に関する。 The present invention relates to a luggage location management method, and more particularly to a luggage location management method suitable for the location management of a piled luggage.

３次元搬送装置で角型荷物を搬送し、これを倉庫内で上下方向へ積み上げて管理する自動倉庫が例えば特許文献１に開示されている。また、倉庫内に積み上げられた角型荷物の配置状況を三次元表示するロケーション管理装置が特許文献２に開示されている。
特開２０００−２３８９０６特開２０００−３１８８１０ For example, Patent Document 1 discloses an automatic warehouse that transports square packages with a three-dimensional transport device and stacks and manages them in the vertical direction in the warehouse. Further, Patent Document 2 discloses a location management device that three-dimensionally displays an arrangement state of square packages stacked in a warehouse.
JP 2000-238906 A JP 2000-318810 A

ところで、コイル等の円筒形の荷物は、下段の荷物の間に上段の荷物を積んで全体が略山形になるように山積みされることが多いが、このように山積みされて保管される荷物についてその位置を管理する方法については従来の上記各文献には示されていない。また、コイル等の荷物は倉庫内でその配置替えが頻繁に行われるが、このような荷物の位置を正確に管理することが困難であった。 By the way, a cylindrical baggage such as a coil is often piled up in such a way that the upper baggage is loaded between the lower baggage so that the whole is substantially mountain-shaped. The method for managing the position is not shown in the above-mentioned documents. In addition, although packages such as coils are frequently rearranged in a warehouse, it is difficult to accurately manage the position of such packages.

そこで、本発明はこのような課題を解決するもので、山積みされて保管される荷物の位置を確実に管理できる荷物の位置管理方法を提供することを目的とする。 SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a position management method for a load that can reliably manage the positions of loads that are stacked and stored.

上記課題を解決するために、本第１発明では、少なくとも高さ方向と横方向の二次元方向へ荷物を搬送可能な搬送装置を使用して、高さ方向へ複数段あるうちの相対的に下段の位置に並べられた複数の荷物に対してこれら荷物の間の相対的に上段の位置に他の荷物を山積みする際の荷物の位置管理方法であって、上下の各段の位置を搬送装置の高さ方向への送り量で決定するとともに各段に左右方向へ並べられる荷物の位置を列として搬送装置の横方向への送り量で決定する。 In order to solve the above-described problem, in the first invention, a transport device capable of transporting a load in at least a two-dimensional direction of a height direction and a lateral direction is used, and a relatively higher number of stages in the height direction A method for managing the position of a load when a plurality of loads arranged in a lower position are stacked in a relatively upper position between these loads, and the positions of the upper and lower stages are conveyed. It is determined by the amount of feed in the height direction of the apparatus and determined by the amount of feed in the lateral direction of the transport device with the positions of the packages arranged in the left and right directions on each stage as a row.

本第１発明においては、山積みされた荷物の段と列をそれぞれ搬送装置の高さ方向と横方向への送り量で確実に決定することができる。なお、上記搬送装置は、さらに前後方向へ荷物を搬送可能なものであっても良い。 In the first aspect of the present invention, it is possible to reliably determine the level and the row of the stacked loads based on the feed amounts in the height direction and the lateral direction of the transport device, respectively. In addition, the said conveying apparatus may be what can convey a load further in the front-back direction.

本第２発明では、互いに左右方向へ分離されて高さ方向へ延びる一定幅の位置検知領域を設定して、上記荷物がこれら位置検知領域のいずれに属するかにより当該荷物の列を判定するとともに、各位置検知領域には偶数段か奇数段の荷物のみが位置するようにし、かつ各位置検知領域に境界高さを設定して、当該境界高さより低い側に位置する上記荷物を下段側の荷物と判定するとともに当該境界高さより高い側に位置する荷物を上段側の荷物と判定する。 According to the second aspect of the present invention, a position detection area having a constant width that is separated from each other in the left-right direction and extends in the height direction is set, and the row of the luggage is determined based on which position detection area the luggage belongs to. In each position detection area, only even-numbered or odd-numbered luggage is positioned, and a boundary height is set in each position detection area, and the above-mentioned luggage positioned on the side lower than the boundary height is placed on the lower-stage side. The baggage is determined to be a baggage, and the baggage located on the side higher than the boundary height is determined to be the upper baggage.

本第２発明においては、位置検知領域を設定することによって、山積みされた荷物の列と段を速やかに判定することができる。 In the second aspect of the invention, by setting the position detection area, it is possible to quickly determine the piles and stages of the piled loads.

本第３発明では、上記判定された列と段に荷物の有無を示すシンボルを描いてこれを搬送装置の操縦者近くのモニタ画面に表示する。 In the third aspect of the invention, symbols indicating the presence / absence of luggage are drawn on the determined rows and stages and displayed on the monitor screen near the operator of the transport apparatus.

本第３発明においては、山積みされた荷物の有無やその位置を画面上で容易に確認することができる。 In the third aspect of the present invention, it is possible to easily confirm on the screen whether or not there is a pile of loads.

本第４発明では、上記搬送装置は吊り具を備えており、上下の各段の位置を吊り具の高さ方向への送り量で決定するとともに、吊り重量が所定値を上回ったことを検出して荷物の搬送開始を判定するとともに、吊り重量が所定値を下回ったことを検出して荷物の搬送終了を判定する。 In the fourth aspect of the invention, the transport device includes a hanging tool, and the position of each of the upper and lower steps is determined by the feed amount in the height direction of the hanging tool, and it is detected that the suspended weight exceeds a predetermined value. Then, the start of the conveyance of the load is determined, and the end of the transfer of the load is determined by detecting that the suspended weight has fallen below a predetermined value.

本第４発明においては、吊り具によって吊り上げられて搬送する際の荷物の移動を確実に判定することができる。 In the fourth aspect of the present invention, it is possible to reliably determine the movement of the load when being lifted and transported by the lifting tool.

本第５発明では、上記吊り具により搬送される荷物の吊り重量を、予め記憶された当該荷物単体の重量と比較して、上記搬送される荷物の個数を算出する。 In the fifth aspect of the invention, the weight of the load transported by the lifting tool is compared with the weight of the single load stored in advance to calculate the number of the load transported.

本第５発明によれば、吊り具によって吊り上げられて搬送される荷物の個数を確実に判定することができる。 According to the fifth aspect of the present invention, it is possible to reliably determine the number of loads that are lifted and transported by the lifting tool.

以上のように、本発明の荷物の位置管理方法によれば、山積みされて保管される荷物の位置を確実に管理することができる。 As described above, according to the baggage position management method of the present invention, the position of a baggage stored in piles can be reliably managed.

図１には本発明の方法が適用されるコイル倉庫の平面図を示す。コイル倉庫には図１の左右方向へ走行する、搬送装置としての操縦室を備えた天井走行クレーン１が設けられている。当該クレーン１の吊り具が移動可能な長方形領域は、左下隅部Ｏを原点として図の横方向（走行方向）へＸ軸がとられ、縦方向（横行方向）へＹ軸がとられている。吊り具によって吊り上げられた荷物としての筒状コイルのＸ，Ｙ座標位置はそれぞれ、天井走行クレーン１からの走行位置信号と横行位置信号より知ることができる。上記コイル倉庫の床面上には適当なＸＹ座標範囲にゾーンＺ１，Ｚ２が設定されており（本実施形態は二つのゾーンが設定されている場合を示す）、これらゾーンＺ１，Ｚ２内の適当位置に、後述するように複数のコイルＣ１，Ｃ２，Ｃ３、Ｃ４が山積み状態で置かれる。 FIG. 1 shows a plan view of a coil warehouse to which the method of the present invention is applied. The coil warehouse is provided with an overhead traveling crane 1 having a cockpit as a transfer device that travels in the left-right direction in FIG. The rectangular region in which the lifting tool of the crane 1 is movable has the X axis in the horizontal direction (traveling direction) in the figure with the lower left corner O as the origin, and the Y axis in the vertical direction (transverse direction). . The X and Y coordinate positions of the cylindrical coil as the load lifted by the lifting tool can be respectively known from the traveling position signal and the traversing position signal from the overhead traveling crane 1. Zones Z1 and Z2 are set in an appropriate XY coordinate range on the floor surface of the coil warehouse (this embodiment shows a case where two zones are set), and appropriate zones in these zones Z1 and Z2 are set. As will be described later, a plurality of coils C1, C2, C3, and C4 are placed in the position in a stacked state.

図２には上記クレーン１の吊り具１１を示す。コイル倉庫の床面Ｆを基準に高さ方向へＺ軸がとられており、吊り具１１はその脚部を中心開口に挿入してコイルＣを吊り上げており、コイルＣのＺ座標位置は、天井走行クレーン１から出力される吊り具１１の巻上げ位置信号から算出される。図２は一対のコイルＣを吊り上げた状態を示している。吊り具１１の向きはＹ方向と、反転した−Ｙ方向へ変更可能であり、これは吊り具１１の基端１２に内設されたエンコーダ（図示略）によって検出される。また、吊り上げたコイルＣの重量は上記基端１２に内設されたロードセル（図示略）によって検出される。天井走行クレーン１からの上記走行位置信号、横行位置信号、巻上げ位置信号、エンコーダ信号、およびロードセル信号は主コンピュータ（図３）に送信される。 FIG. 2 shows a hanging tool 11 of the crane 1. The Z axis is taken in the height direction with respect to the floor surface F of the coil warehouse, and the lifting tool 11 has its legs inserted into the central opening to lift the coil C. The Z coordinate position of the coil C is It is calculated from the hoisting position signal of the hanger 11 output from the overhead traveling crane 1. FIG. 2 shows a state in which a pair of coils C is lifted. The direction of the hanger 11 can be changed between the Y direction and the inverted −Y direction, and this is detected by an encoder (not shown) provided in the base end 12 of the hanger 11. The weight of the coil C that is lifted is detected by a load cell (not shown) provided in the base end 12. The traveling position signal, the traversing position signal, the hoisting position signal, the encoder signal, and the load cell signal from the overhead traveling crane 1 are transmitted to the main computer (FIG. 3).

トラックＴ（図１）に積まれたコイルＣ５を吊り上げる場合には、天井走行クレーン１を所定位置へ移動させて、その吊り具１１によって所望のコイルＣ５を吊り上げる。当該コイルＣ５の納入先、製品番号、重量等の仕様はコイルＣ５の表面に付されたバーコードに記されており、吊り上げ前に当該仕様はハンディリーダで読み取られて上記主コンピュータ２（図３）へ送信され、当該コイルＣ５を識別するためのコイルＩＤと共に記憶される。ロードセルによって検出された吊り重量が図４に示すように所定値（例えば５００Kg）を越えた後、インチングによる重量変動時間（例えば１秒）が経過したときに主コンピュータ２はコイルＣ５の吊り上げ完了、すなわち搬送開始を判定し、以後は天井走行クレーン１の走行位置信号と横行位置信号、および巻上げ位置信号によって、搬送されるコイルＣ５のコイルＩＤと一体に、Ｘ，Ｙ，Ｚ座標位置（コイル位置）が追跡され記憶される。 When lifting the coil C5 loaded on the truck T (FIG. 1), the overhead traveling crane 1 is moved to a predetermined position, and the desired coil C5 is lifted by the lifting tool 11. The specifications of the delivery destination, product number, weight, etc. of the coil C5 are written on a barcode attached to the surface of the coil C5. The specifications are read by a handy reader before lifting, and the main computer 2 (FIG. 3). ) And stored together with the coil ID for identifying the coil C5. As shown in FIG. 4, when the weight variation time (for example, 1 second) due to inching has elapsed after the suspended weight detected by the load cell exceeds a predetermined value (for example, 500 kg), the main computer 2 completes lifting of the coil C5. That is, the start of conveyance is determined, and thereafter, the X, Y, Z coordinate position (coil position) is integrated with the coil ID of the coil C5 to be conveyed by the traveling position signal and the traverse position signal of the overhead traveling crane 1 and the winding position signal. ) Is tracked and stored.

トラックＴから吊り上げられて天井走行クレーン１で搬送されたコイルＣ５は、いずれかのゾーンＺ１，Ｚ２の適当位置に置かれる。以下は、ゾーンＺ１の左半部領域にコイルＣ１として山積みされる場合について説明する。コイルＣ５の吊り降ろし完了、すなわち搬送終了は、ロードセルによって検出された吊り重量が図４に示すように所定値（例えば２００Kg）より小さくなった後、インチングによる重量変動時間（例えば１秒）が経過したときに主コンピュータ２で判定され、この時のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置がゾーンＺ１内に置かれたコイルＣ１の位置として記憶される。 The coil C5 lifted from the truck T and transported by the overhead traveling crane 1 is placed at an appropriate position in one of the zones Z1 and Z2. The following describes a case where the coil C1 is piled up in the left half region of the zone Z1. When the suspension of the coil C5 is completed, that is, the end of the conveyance, the weight variation time (for example, 1 second) by inching elapses after the suspended weight detected by the load cell becomes smaller than a predetermined value (for example, 200Kg) as shown in FIG. Is determined by the main computer 2, and the X, Y and Z coordinate positions at this time are stored as the position of the coil C1 placed in the zone Z1.

ここで、コイルＣ１〜Ｃ４は各ゾーンＺ１，Ｚ２の後縁Ｚ１１，Ｚ２１から前方へ詰めるように置かれる。最初のコイルＣ１が置かれると、これを基準に図５に示すような、山積みの列および段を識別するための位置検知領域ＡＲがソフト的に設定される。本実施形態では（１）〜（９）の９列で４段の山積みを行う例を示している。図５中、ｄは床面から敷板上に置かれた１段目コイルＣ１の最下位置までの距離、ｂは列間の距離、ｗは位置検知領域ＡＲのあそび幅、ｅは位置検知領域ＡＲのあそび高さである。そして、奇数列には第１段と第３段の境界高さＨ1が設定され、偶数列には第２段と第４段の境界高さＨ2が設定される。ゾーンＺ１内に置かれたコイルＣ１はそのＸ座標位置より、いずれの列に属するかが判定され、またＺ座標位置より、いずれの段に属するかが判定されて、主コンピュータ２（図３）にコイルＩＤと共に記憶される。 Here, the coils C1 to C4 are placed so as to be packed forward from the rear edges Z11 and Z21 of the zones Z1 and Z2. When the first coil C1 is placed, a position detection area AR for identifying a pile and row of piles as shown in FIG. In the present embodiment, an example is shown in which four rows are stacked in nine rows (1) to (9). In FIG. 5, d is the distance from the floor surface to the lowest position of the first stage coil C1 placed on the floor, b is the distance between the columns, w is the play width of the position detection area AR, and e is the position detection area. The height of AR play. Then, the boundary height H1 between the first and third stages is set for the odd-numbered columns, and the boundary height H2 between the second and fourth stages is set for the even-numbered columns. The coil C1 placed in the zone Z1 is determined from which X coordinate position it belongs to which column, and from the Z coordinate position it is determined which stage it belongs to, and the main computer 2 (FIG. 3). Is stored together with the coil ID.

この場合、コイル径の大小不揃い等によって、新たに山積みされるコイルＣ１のＸ座標位置ないしＺ座標位置が上記位置検知領域ＡＲのあそび幅ｗやあそび高さｃから外れた場合には、クレーン操縦室にエラーが報知されて山積み中止が指示される。なお、図５の紙面垂直方向であるコイルＣ１の前後（奥行き）位置については、そのＹ座標位置に基づいてゾーンＺ１（図１）の後縁Ｚ１１から何番目のコイルであるか（番）が判定される。 In this case, if the X-coordinate position or the Z-coordinate position of the newly piled coil C1 deviates from the play width w or play height c of the position detection area AR due to unevenness of the coil diameter, the crane operation An error is reported to the room and an instruction to stop stacking is given. As for the front and rear (depth) positions of the coil C1 in the direction perpendicular to the paper surface of FIG. 5, the coil number (number) from the rear edge Z11 of the zone Z1 (FIG. 1) is determined based on the Y coordinate position. Determined.

ゾーンＺ１に置かれたコイルＣ１は、その列、段、番に応じて、クレーン操縦室に設けた副コンピュータ３（図３）のモニタ３１上に表示される。モニタ画面３１ａの一例を図６に示す。山積みされたコイルＣ１は、三次元描画ソフトによって、クレーン１のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置から、列、段、番に応じて配列されたこれらコイルＣ１を見下ろすような斜視図で、本実施形態では六角筒状のシンボルで描かれる。なお、モニタ画面３１ａ上のシンボルでは、コイル径やコイル幅の相違は描かれない。 The coil C1 placed in the zone Z1 is displayed on the monitor 31 of the sub computer 3 (FIG. 3) provided in the crane cockpit according to the row, stage, and number. An example of the monitor screen 31a is shown in FIG. The piled coils C1 are perspective views looking down on the coils C1 arranged according to the rows, stages, and numbers from the X, Y, Z coordinate positions of the crane 1 by 3D drawing software. Then, it is drawn with a hexagonal cylindrical symbol. It should be noted that the symbols on the monitor screen 31a do not depict differences in coil diameter or coil width.

コイルＣ１に対して出荷指示があると、主コンピュータ２はモニタ画面３１ａに描かれた該当するコイルＣ１のシンボルを点滅表示させて、クレーン操縦者をサポートする。天井走行クレーン１が所定位置へ移動し、その吊り具１１によって上記コイルＣ１を吊り上げると、その吊り重量が検出されて既述のようにコイルＣ１の吊り上げ完了が判定され、以後は天井走行クレーン１の走行位置信号と横行位置信号、および巻上げ位置信号によって、搬送されるコイルＣ１のＸ，Ｙ，Ｚ座標位置が追跡される。この間、クレーン操縦室のモニタ画面３１ａでは、図６に示すように、吊り具１１のシンボルとこれに吊り上げられたコイルＣ１のシンボルが描かれ表示される。吊り具１１によって吊り上げられたコイルＣ１の数は、吊り重量と、予め記憶されている当該コイルＣ１の単体重量を比較して判定される。そして、判定された数のコイルＣ１のシンボルが、モニタ画面３１ａ上に描かれた吊り具１１のシンボルに重ねて描かれて、吊られた状態であることが示される。この時、モニタ画面３１ａの隅部には、吊られたコイルＣ１の仕様が表示される（図６中のＥ領域）。 When there is a shipping instruction for the coil C1, the main computer 2 blinks the symbol of the corresponding coil C1 drawn on the monitor screen 31a to support the crane operator. When the overhead traveling crane 1 moves to a predetermined position and the coil C1 is lifted by the lifting tool 11, the lifting weight is detected and the completion of the lifting of the coil C1 is determined as described above. Thereafter, the overhead traveling crane 1 The X, Y, and Z coordinate positions of the coil C1 being conveyed are tracked by the travel position signal, the traverse position signal, and the winding position signal. During this time, on the monitor screen 31a of the crane cockpit, as shown in FIG. 6, the symbol of the lifting tool 11 and the symbol of the coil C1 lifted on this are drawn and displayed. The number of coils C1 lifted by the lifting tool 11 is determined by comparing the suspended weight with a single weight of the coil C1 stored in advance. Then, the determined number of coils C1 symbols are drawn over the symbols of the hanger 11 drawn on the monitor screen 31a to indicate that they are hung. At this time, the specification of the suspended coil C1 is displayed at the corner of the monitor screen 31a (E region in FIG. 6).

このように本実施形態によれば、コイル倉庫のゾーン内の任意位置に山積みされるコイルのＸ，Ｙ，Ｚ座標位置を、吊り降ろし完了時の天井走行クレーンの走行位置、横行位置および巻上げ位置より認識して、倉庫に保管されたコイルの位置を適正に管理することができる。そして、上記Ｘ，Ｙ，Ｚ座標位置より上記コイルの列、段、番を判定して、これに基づいて天井走行クレーンの操縦室内のモニタ画面に、山積み状態のコイルのシンボルを３次元描画することにより、上記クレーンによるコイルの入出荷をスムーズに行うことができる。なお、上記実施形態において、山積みの列数および段数は特に限定されない。また、コイルは必ずしも山積みされる必要はなく、コイル倉庫の床面上に平置きされても良い。また、搬送装置は必ずしも天井走行クレーンである必要はなく、さらに、前後方向（Ｙ方向）への搬送を行わない二次元的なものであっても良い。 As described above, according to the present embodiment, the X, Y, and Z coordinate positions of the coils piled at an arbitrary position in the zone of the coil warehouse are set to the traveling position, the traversing position, and the winding position of the overhead traveling crane when the suspension is completed. Recognizing more, the position of the coil stored in the warehouse can be properly managed. Then, the coil row, step, and number are determined from the X, Y, and Z coordinate positions, and the symbols of the piled coils are three-dimensionally drawn on the monitor screen in the cockpit of the overhead traveling crane based on this. Thus, receipt and shipment of the coil by the crane can be performed smoothly. In the above embodiment, the number of stacked rows and the number of stages is not particularly limited. In addition, the coils are not necessarily piled up, and may be laid flat on the floor of the coil warehouse. In addition, the transport device is not necessarily an overhead traveling crane, and may be a two-dimensional one that does not transport in the front-rear direction (Y direction).

本発明の一実施形態を示すコイル倉庫の概略平面図である。It is a schematic plan view of the coil warehouse which shows one Embodiment of this invention. 天井走行クレーンの吊り具の側面図である。It is a side view of the hanging tool of an overhead traveling crane. 本発明方法を実行するコンピュータの構成を示す概念図である。It is a conceptual diagram which shows the structure of the computer which performs this invention method. 天井走行クレーンの吊り具によるコイル搬送時の吊り重量の経時変化を示す図である。It is a figure which shows the time-dependent change of the suspension weight at the time of coil conveyance by the suspension tool of an overhead traveling crane. コイル山積み時の位置検知領域を示す正面図である。It is a front view which shows the position detection area | region at the time of coil pile. モニタ画面の正面図である。It is a front view of a monitor screen.

符号の説明Explanation of symbols

１…天井走行クレーン、１１…吊り具、２…主コンピュータ、３…副コンピュータ、３１…モニタ、３１ａ…モニタ画面、ＡＲ…位置検知領域、Ｃ，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５…コイル、Ｈ1，Ｈ2…境界高さ、Ｚ１１，Ｚ１２…ゾーン。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Overhead traveling crane, 11 ... Hanging tool, 2 ... Main computer, 3 ... Sub computer, 31 ... Monitor, 31a ... Monitor screen, AR ... Position detection area, C, C1, C2, C3, C4, C5 ... Coil, H1, H2 ... boundary height, Z11, Z12 ... zone.

Claims

少なくとも高さ方向と横方向の二次元方向へ荷物を搬送可能な搬送装置を使用して、高さ方向へ複数段あるうちの相対的に下段の位置に並べられた複数の荷物に対してこれら荷物の間の相対的に上段の位置に他の荷物を山積みする際の荷物の位置管理方法であって、上下の各段の位置を搬送装置の高さ方向への送り量で決定するとともに各段に左右方向へ並べられる荷物の位置を列として搬送装置の横方向への送り量で決定することを特徴とする荷物の位置管理方法。 Using a transport device capable of transporting packages in at least the two-dimensional direction of height and width, with respect to a plurality of packages arranged at relatively lower positions among a plurality of stages in the height direction. A method of managing the position of a load when stacking other loads at a relatively upper position between the loads, wherein the positions of the upper and lower stages are determined by the feed amount in the height direction of the transport device and A package position management method comprising: determining a position of packages arranged in a horizontal direction on a stage as a row and a feed amount in a lateral direction of the transport device.

互いに左右方向へ分離されて高さ方向へ延びる一定幅の位置検知領域を設定して、前記荷物がこれら位置検知領域のいずれに属するかにより当該荷物の列を判定するとともに、各位置検知領域には偶数段か奇数段の前記荷物のみが位置するようにし、かつ各位置検知領域に境界高さを設定して、当該境界高さより低い側に位置する前記荷物を下段側の荷物と判定するとともに当該境界高さより高い側に位置する前記荷物を上段側の荷物と判定する請求項１に記載の荷物の位置管理方法。 A position detection area having a fixed width that is separated from each other in the left-right direction and extends in the height direction is set, and the row of the luggage is determined according to which of the position detection areas the package belongs to. Is configured so that only even-numbered or odd-numbered loads are positioned, and boundary heights are set in each position detection area, and the luggage positioned on the side lower than the boundary height is determined as a lower-stage luggage. The package position management method according to claim 1, wherein the package positioned on a side higher than the boundary height is determined as an upper package.

前記判定された列と段に前記荷物の有無を示すシンボルを描いてこれを前記搬送装置の操縦者近くのモニタ画面に表示するようにした請求項２に記載の荷物の位置管理方法。 3. The package position management method according to claim 2, wherein a symbol indicating the presence / absence of the package is drawn on the determined row and stage and displayed on a monitor screen near the operator of the transport device.

前記搬送装置は吊り具を備えており、前記上下の各段の位置を吊り具の高さ方向への送り量で決定するとともに、吊り重量が所定値を上回ったことを検出して前記荷物の搬送開始を判定し、吊り重量が所定値を下回ったことを検出して前記荷物の搬送終了を判定する請求項１ないし３のいずれかに記載の荷物の位置管理方法。 The transport device includes a lifting tool, and determines the position of each of the upper and lower steps by a feed amount in the height direction of the lifting tool, and detects that the lifting weight exceeds a predetermined value to detect the load. 4. The package position management method according to claim 1, wherein it is determined that the conveyance is started, and it is detected that the suspended weight is less than a predetermined value, and the conveyance end of the package is determined.

前記吊り具により搬送される荷物の吊り重量を、予め記憶された当該荷物単体の重量と比較して、前記搬送される荷物の個数を算出する請求項４に記載の荷物の位置管理方法。 The package position management method according to claim 4, wherein the number of the packages to be transported is calculated by comparing the suspended weight of the packages transported by the lifting tool with the weight of the single package stored in advance.