JP2007240030A

JP2007240030A - Method of manufacturing glow plug

Info

Publication number: JP2007240030A
Application number: JP2006059624A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Yamaguchi; 豊山口
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2006-03-06
Filing date: 2006-03-06
Publication date: 2007-09-20

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of manufacturing a glow plug capable of preventing variation in coil lengths, of a heat generation coil in filling a sheath tube with an insulating material while applying ultrasonic vibration thereto. <P>SOLUTION: This method of manufacturing the glow plug comprises a process for connecting a coil tip portion of the heat generation coil 107 to a tip portion of the sheath tube 103, and filling the sheath tube 103 with the insulating powder 115 in a state that a coil basic end portion 107k is connected to a power distribution terminal 111. In this process, the insulating power 115 is filled in the sheath tube 103 while applying ultrasonic vibration to the sheath tube 103 while controlling an upper limit of a vertical position of the coil basic end portion 107k. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、ディーゼルエンジン等の予熱用などに使用されるグロープラグの製造方法に関に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a glow plug used for preheating of a diesel engine or the like.

従来より、ディーゼルエンジンの予熱用に使用されるグロープラグは、一般に、先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、この内部にその軸線方向に沿って配置された発熱コイルとを有する。発熱コイルのコイル先端部は、シースチューブの先端部に接続し、コイル基端部は、シースチューブの基端側に延びるリード部材に接続している。また、シースチューブ内は、マグネシア粉末等の絶縁粉末で満たされている。 Conventionally, a glow plug used for preheating a diesel engine generally has a bottomed cylindrical sheath tube with a closed front end and an open base end, and a heat generation arranged along the axial direction inside the tube. A coil. The coil distal end portion of the heating coil is connected to the distal end portion of the sheath tube, and the coil proximal end portion is connected to a lead member extending to the proximal end side of the sheath tube. The sheath tube is filled with an insulating powder such as magnesia powder.

このようなグロープラグを製造するにあたって、絶縁粉末は、例えば特許文献１に開示された方法によりシースチューブ内に充填していた。即ち、発熱コイルのコイル先端部をシースチューブの先端部に接続すると共に、コイル基端部をリード部材に接続した状態で、シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向ける。そして、リード部材を鉛直方向に引っ張り上げつつ、シースチューブ内に絶縁粉末を充填する（特許文献１の図１１等参照）。なお、リード部材を引っ張り上げることなく、絶縁粉末をシースチューブ内に充填する方法もある。 In manufacturing such a glow plug, the insulating powder was filled in the sheath tube by the method disclosed in Patent Document 1, for example. That is, the distal end portion of the sheath tube is directed downward and the proximal end portion is directed upward while the coil distal end portion of the heating coil is connected to the distal end portion of the sheath tube and the coil proximal end portion is connected to the lead member. Then, while pulling up the lead member in the vertical direction, the sheath tube is filled with insulating powder (see FIG. 11 of Patent Document 1). There is also a method of filling the sheath tube with insulating powder without pulling up the lead member.

特開２００３−７４８４８号公報JP 2003-74848 A

ところで、従来の方法により絶縁粉末をシースチューブ内に充填すると、絶縁粉末がまんべんなく充填されずにシースチューブ内に未充填の空隙ができることがあった。そこで、発明者は、絶縁粉末を充填する際、シースチューブに超音波振動を加えつつ充填する方法を案出した。これにより、絶縁粉末をシースチューブ内に隙間なく密に充填することが可能となった。 By the way, when the insulating powder is filled in the sheath tube by a conventional method, the insulating powder is not filled evenly, and an unfilled void may be formed in the sheath tube. Therefore, the inventor has devised a method of filling the sheath tube while applying ultrasonic vibration when filling the insulating powder. As a result, the insulating powder can be densely filled into the sheath tube without a gap.

しかしながら、超音波振動を加えながら絶縁粉末を充填すると、体積の小さい絶縁粉末はシースチューブ内下方に入り込む一方、体積の大きい発熱コイルはこの下方に入り込んだ絶縁粉末によって上方へ押し出されることにより基端側に向かって延び、これによりコイル基端部及びこれに接続するリード部材が上昇する。しかも、発熱コイルの延び量には個体差があるため、絶縁粉末充填後のコイル長にも大きなバラツキが生じる。コイル長がばらつくと、グロープラグを使用した際、発熱コイルの中で最も高温となる部位にもバラツキが生じるため、昇温性能のバラツキも大きくなり、規格を満たさない不良品が増加しやすい。 However, when the insulating powder is filled while applying ultrasonic vibration, the small-volume insulating powder enters the lower part of the sheath tube, while the large-volume heating coil is pushed upward by the insulating powder that has entered the lower part. The coil base end portion and the lead member connected thereto are raised. Moreover, since there is an individual difference in the amount of extension of the heat generating coil, the coil length after filling with the insulating powder also varies greatly. If the coil length varies, when a glow plug is used, the portion of the heat generating coil that is at the highest temperature also varies, so the variation in temperature rise performance increases, and the number of defective products that do not meet the standard tends to increase.

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、シースチューブに超音波振動を加えつつ絶縁粉末を充填する際に、発熱コイルのコイル長にバラツキが生じにくい、グロープラグの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the present situation, and provides a method for manufacturing a glow plug, in which when a sheath tube is filled with insulating powder while applying ultrasonic vibration, the coil length of the heating coil is less likely to vary. The purpose is to provide.

その解決手段は、先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、コイル先端部とコイル基端部とを有し、前記シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、前記コイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続してなり、通電により発熱する発熱コイルと、前記発熱コイルのコイル基端部に接続し、前記シースチューブの基端側に延びるリード部材と、前記シースチューブ内に充填された絶縁粉末と、を備えるグロープラグの製造方法であって、前記発熱コイルのコイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続すると共に、前記発熱コイルのコイル基端部を前記リード部材に接続した状態で、前記シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向けて、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程であって、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を直接または間接的に規制しつつ、前記シースチューブに超音波振動を加えながら、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程を備えるグロープラグの製造方法である。 The solution includes a bottomed cylindrical sheath tube having a closed end and an open proximal end, a coil distal end, and a coil proximal end, and is disposed in the sheath tube along the axial direction thereof. The coil distal end is connected to the sheath tube distal end, the heating coil generates heat when energized, and the lead member is connected to the coil proximal end of the heating coil and extends to the proximal end of the sheath tube. A glow plug manufacturing method comprising: an insulating powder filled in the sheath tube, wherein a coil distal end portion of the heating coil is connected to a distal end portion of the sheath tube; and a coil proximal end of the heating coil Powder filling that fills the sheath tube with the insulating powder with the distal end of the sheath tube facing downward and the proximal end facing upward with the portion connected to the lead member A powder that fills the sheath tube with the insulating powder while directly or indirectly regulating the upper limit of the position of the coil base end in the vertical direction while applying ultrasonic vibration to the sheath tube. A glow plug manufacturing method including a filling step.

前述したように、シーズチューブに超音波振動を加えながら絶縁粉末を充填すると、体積の大きい発熱コイルは上方に、体積の小さい絶縁粉末は下方に移動しやすく、このために、粉末充填中に発熱コイルが徐々に基端側に延び、これによりコイル基端部及びこれに接続しているリード部材が上昇する。その際、発熱コイルの延び量には個体差が生じるため、絶縁粉末充填後のコイル長に大きなバラツキが生じやすい。
これに対し、本発明では、コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を規制しつつ、絶縁粉末を充填する。このようにコイル基端部の位置の上限を規制すれば、粉末充填時における発熱コイルの延び量の上限も規制されるので、粉末充填後のコイル長のバラツキが抑制される。このため、コイル長のバラツキに起因する昇温性能のバラツキを抑制し、不良品の発生も減少させることができる。 As described above, when the sheath tube is filled with insulating powder while applying ultrasonic vibration, the heat generating coil with a large volume easily moves upward and the insulating powder with a small volume easily moves downward. The coil gradually extends to the proximal end side, whereby the coil proximal end portion and the lead member connected thereto are raised. At that time, individual differences occur in the amount of extension of the heat generating coil, so that the coil length after filling with the insulating powder tends to vary greatly.
On the other hand, in this invention, it fills with insulating powder, restrict | limiting the upper limit of the position of the perpendicular direction of a coil base end part. If the upper limit of the position of the coil base end portion is regulated in this way, the upper limit of the extension amount of the heating coil at the time of powder filling is also regulated, so that variation in coil length after powder filling is suppressed. For this reason, it is possible to suppress the variation in the temperature rise performance due to the variation in the coil length, and to reduce the occurrence of defective products.

ここで、「発熱コイル」は、コイル先端部とコイル基端部とを有し、シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、通電により発熱するものであればよく、１種類のコイルからなる発熱コイルの他、２種類以上のコイルからなる発熱コイル、即ち、複数種の小コイルを接続してなる発熱コイルをも含む。
「粉末充填工程」では、上記のように、コイル基端部の位置の上限を直接または間接的に規制すればよい。従って、規制部材等を用いて、直接、コイル基端部の位置の上限を規制してもよいし、例えば次述するように、軸線方向に剛性を有するリード部材の位置の上限を規制することにより、コイル基端部を従動させ、間接的にその位置の上限を規制してもよい。 Here, the “heating coil” may be any one that has a coil tip portion and a coil base end portion, is arranged along the axial direction in the sheath tube, and generates heat when energized. In addition to the heating coil, a heating coil composed of two or more types of coils, that is, a heating coil formed by connecting a plurality of types of small coils is also included.
In the “powder filling step”, as described above, the upper limit of the position of the coil base end may be directly or indirectly regulated. Therefore, the upper limit of the position of the coil base end portion may be directly regulated by using a regulating member or the like. For example, as described below, the upper limit of the position of the lead member having rigidity in the axial direction may be regulated. Thus, the upper end of the position may be indirectly regulated by driving the coil base end.

更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材の鉛直方向の位置の上限を規制することにより、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を間接的に規制するグロープラグの製造方法とすると良い。 Furthermore, in the method for manufacturing the glow plug, the lead member has rigidity in the axial direction, and in the powder filling step, the upper limit of the vertical position of the lead member is regulated. A glow plug manufacturing method for indirectly regulating the upper limit of the position of the coil base end in the vertical direction is preferable.

粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されているので、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部の位置を規制部材等を用いて直接規制することが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材の位置を規制することにより、間接的にコイル基端部の位置を規制するので、コイル基端部の位置を直接規制するよりも、規制を容易、確実に行うことができる。 In the powder filling process, since the heating coil is already arranged in the sheath tube and the lead member is also connected, the position of the coil base end is directly adjusted using a regulating member or the like because of the sheath tube and the lead member. It may be difficult to regulate.
On the other hand, in the present invention, the position of the coil base end is indirectly restricted by restricting the position of the lead member located on the base end side of the heat generating coil. Regulation can be performed easily and reliably rather than regulation.

更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記粉末充填工程では、前記コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制した状態で、前記絶縁粉末を充填するグロープラグの製造方法とすると良い。 Furthermore, in the method for manufacturing a glow plug according to any one of the above, in the powder filling step, the insulating powder is used in a state where movement in the horizontal direction of the coil base end is directly or indirectly restricted. A method of manufacturing a glow plug to be filled is preferable.

粉末充填時に発熱コイルが水平方向に自由に移動できるようにしておくと、発熱コイルやリード部材の自重により、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行するなど、発熱コイルが偏心して配置されることがある。発熱コイルが偏心していると、発熱コイルとシースチューブとが接触し、ショート不良を生じるおそれがある。
これに対し、本発明では、コイル基端部の水平方向への移動を規制した状態で絶縁粉末を充填する。このため、発熱コイルが偏心して配置されることを抑制できる。従って、発熱コイルの偏心に起因したショート不良が生じるのを抑制できる。
なお、本発明においては、コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制すればよい。従って、水平方向の規制部材を用いて、直接、コイル基端部の水平方向への移動を規制してもよいし、例えば次述するように、軸線と直交する方向に剛性を有するリード部材の水平方向への移動を規制することにより、間接的に、コイル基端部の水平方向への移動を規制してもよい。 If the heating coil is allowed to move freely in the horizontal direction during powder filling, the heating coil may be eccentrically placed, for example, the heating coil may meander in the sheath tube due to its own weight. . If the heat generating coil is eccentric, the heat generating coil and the sheath tube come into contact with each other, which may cause a short circuit failure.
On the other hand, in this invention, it fills with insulating powder in the state which controlled the movement to the horizontal direction of a coil base end part. For this reason, it can suppress that a heating coil is eccentrically arranged. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of short-circuit failure due to the eccentricity of the heating coil.
In the present invention, the movement of the coil base end portion in the horizontal direction may be directly or indirectly restricted. Therefore, the movement of the coil base end portion in the horizontal direction may be directly regulated by using the horizontal regulating member. For example, as described below, the lead member having rigidity in the direction orthogonal to the axis is used. By restricting the movement in the horizontal direction, the movement of the coil base end portion in the horizontal direction may be indirectly regulated.

更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線に直交する方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材の水平方向への移動を規制することにより、前記コイル基端部の水平方向への移動を間接的に規制するグロープラグの製造方法とすると良い。 Further, in the above glow plug manufacturing method, the lead member has rigidity in a direction orthogonal to the axis, and the movement of the lead member in the horizontal direction is restricted in the powder filling step. Thus, a glow plug manufacturing method for indirectly restricting the movement of the coil base end portion in the horizontal direction is preferable.

前述したように、粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されている。このため、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部の水平方向の位置を規制部材等を用いて直接規制することが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材の水平方向への移動を規制することにより、間接的にコイル基端部の水平方向への移動を規制するので、コイル基端部の移動を直接規制するよりも、規制を容易、確実に行うことができる。 As described above, in the powder filling process, the heating coil is already arranged in the sheath tube, and the lead member is also connected. For this reason, since there is a sheath tube and a lead member, it may be difficult to directly regulate the horizontal position of the coil base end using a regulating member or the like.
On the other hand, in the present invention, by restricting the movement in the horizontal direction of the coil base end portion by restricting the movement in the horizontal direction of the lead member located on the base end side of the heat generating coil, The regulation can be performed easily and reliably rather than directly regulating the movement of the coil base end.

更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記粉末充填工程では、前記コイル基端部を直接または間接的に鉛直方向上方に持ち上げ所定位置に固定した状態で、前記絶縁粉末を充填するグロープラグの製造方法とすると良い。 Furthermore, in the method for manufacturing a glow plug according to any one of the above, in the powder filling step, the coil base end portion is directly or indirectly lifted upward in the vertical direction and fixed in a predetermined position. A method of manufacturing a glow plug filled with powder is preferable.

本発明によれば、コイル基端部を所定位置に固定して状態で絶縁粉末を充填するので、粉末充填中に発熱コイルが延びることを防止できる。このため、粉末充填後のコイル長にバラツキが殆ど生じなくなる。従って、コイル長のバラツキに起因する昇温性能のバラツキを更に抑制し、不良品の発生も更に減少させることができる。また、本発明では、コイル基端部を持ち上げているので、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行することなく、シースチューブの軸線に沿って真っ直ぐ配置される。従って、シースチューブと発熱コイルとの間でショート不良が生じにくくなる。 According to the present invention, since the insulating base powder is filled in a state where the coil base end portion is fixed at a predetermined position, it is possible to prevent the heating coil from extending during the powder filling. For this reason, there is almost no variation in the coil length after powder filling. Therefore, it is possible to further suppress the temperature rise performance variation due to the coil length variation and further reduce the occurrence of defective products. In the present invention, since the coil base end portion is lifted, the heating coil is arranged straight along the axis of the sheath tube without meandering in the sheath tube. Therefore, short-circuit defects are less likely to occur between the sheath tube and the heating coil.

なお、本発明においては、コイル基端部を直接または間接的に持ち上げればよい。従って、持ち上げ用の治具を用いて、直接、コイル基端部を持ち上げてもよいし、例えば次述するように、軸線方向に剛性を有するリード部材を持ち上げることにより、コイル基端部を従動させ、間接的に持ち上げてもよい。
また、コイル基端部を持ち上げる距離は、適宜変更することができるが、発熱コイル及びリード部材を鉛直に保持したときに、これらの自重で発熱コイルが縮む量以上であるのが好ましい。発熱コイルが縮んだ状態では、発熱コイルがシースチューブ内で蛇行しやすくなるからである。 In the present invention, the coil base end may be lifted directly or indirectly. Therefore, the coil base end may be lifted directly using a lifting jig, or the coil base end is driven by lifting a rigid lead member in the axial direction as described below, for example. May be lifted indirectly.
Further, the distance for lifting the coil base end can be changed as appropriate, but it is preferable that the distance by which the heat generating coil contracts by its own weight when the heat generating coil and the lead member are held vertically. This is because the heating coil is likely to meander in the sheath tube when the heating coil is contracted.

更に、上記のグロープラグの製造方法であって、前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、前記粉末充填工程では、前記リード部材を鉛直方向上方に持ち上げ固定することにより、前記コイル基端部を間接的に鉛直方向上方に持ち上げ前記所定位置に固定するグロープラグの製造方法とすると良い。 Further, in the above glow plug manufacturing method, the lead member has rigidity in the axial direction, and in the powder filling step, the lead member is lifted and fixed vertically upward, A glow plug manufacturing method in which the coil base end portion is indirectly lifted upward in the vertical direction and fixed at the predetermined position may be used.

前述したように、粉末充填工程において、発熱コイルは、既にシースチューブ内に配置され、リード部材も接続されている。このため、シースチューブやリード部材があるために、コイル基端部を持ち上げ用の治具等を用いて直接持ち上げることが難しい場合も考えられる。
これに対し、本発明では、発熱コイルよりも基端側に位置するリード部材を持ち上げることにより、間接的にコイル基端部を持ち上げるので、コイル基端部を直接持ち上げるよりも、持ち上げを容易、確実に行うことができる。 As described above, in the powder filling process, the heating coil is already arranged in the sheath tube, and the lead member is also connected. For this reason, since there are a sheath tube and a lead member, it may be difficult to directly lift the coil base end using a lifting jig or the like.
On the other hand, in the present invention, since the coil base end is lifted indirectly by lifting the lead member located on the base end side of the heat generating coil, it is easier to lift than directly lifting the coil base end, It can be done reliably.

更に、上記のいずれかに記載のグロープラグの製造方法であって、前記発熱コイルは、複数種の小コイルを直列接続してなるグロープラグの製造方法である。 The glow plug manufacturing method according to any one of the above, wherein the heating coil is a glow plug manufacturing method in which a plurality of types of small coils are connected in series.

発熱コイルが複数種の小コイルを直列接続したものである場合、各々の小コイルの巻数や材料の弾性係数などが異なることに起因して、特に、粉末充填後の発熱コイルのコイル長に大きなバラツキが生じやすい。従って、このような発熱コイルを用いるグロープラグに本発明を適用すれば、特別顕著な効果が期待できる。
なお、「発熱コイル」は、複数種の小コイルを接続したものであればよいが、例えば、先端側に配置され、発熱を主目的とする第１小コイルと、これより基端側に配置され、温度上昇と共に自己の抵抗値が増加することで発熱コイルに流す電流を制限することを主目的とする第２小コイルと、を直列に接続してなるものが挙げられる。 When the heat generating coil is a series of small coils, the number of turns of each small coil and the elastic coefficient of the material are different. Variation is likely to occur. Therefore, if the present invention is applied to a glow plug using such a heating coil, a particularly remarkable effect can be expected.
The “heat generating coil” may be any one in which a plurality of types of small coils are connected. For example, the first heat generating coil is disposed on the distal end side and is mainly disposed on the distal end side. And a second small coil whose main purpose is to limit the current flowing through the heating coil by increasing its own resistance value as the temperature rises.

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。図１に本実施形態のグロープラグ１００の外観を示す。また、図２にこのグロープラグ１００の縦断面図を示す。更に、図３にこのグロープラグ１００のうちシースチューブ１０３近傍の部分断面図を示す。
このグロープラグ１００は、先端部１０３ｓが閉じ基端部１０３ｋが開いた有底筒状のシースチューブ１０３と、このシースチューブ１０３の基端部１０３ｋ側を覆う筒状の主体金具１０５とを備える。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 shows the appearance of the glow plug 100 of the present embodiment. FIG. 2 shows a vertical sectional view of the glow plug 100. Further, FIG. 3 shows a partial cross-sectional view of the glow plug 100 in the vicinity of the sheath tube 103.
The glow plug 100 includes a bottomed tubular sheath tube 103 with a distal end portion 103s closed and a proximal end portion 103k opened, and a tubular metal shell 105 that covers the proximal end portion 103k side of the sheath tube 103.

このうちシースチューブ１０３は、径大な固着部１０３ｆを主体金具１０５の貫通孔１０５ｈ内周面に圧接させてなり、その基端部１０３ｋ側が主体金具１０５内に固着、保持され、固着部１０３ｆより細径な細径部１０３ｇが主体金具１０５の先端部１０５ｓから突出している。
シースチューブ１０３の内部には、図３に示すように、その軸線ＡＸに沿って、通電によって発熱する発熱コイル１０７が配置されている。この発熱コイル１０７は、先端側に位置し、発熱を主目的とする第１小コイル１０８と、これより基端側に位置し、温度上昇と共に自己の抵抗値が増加することで発熱コイル１０７に流す電流を制限することを主目的とする第２小コイル１０９とが直列に接続されてなる。第１小コイル１０８はＦｅ−２５Ｃｒ−７Ａｌから形成され、一方、第２小コイル１０９はＣｏ−２５Ｎｉ−４Ｆｅから形成されている。 Of these, the sheath tube 103 has a large-diameter fixing portion 103f pressed against the inner peripheral surface of the through hole 105h of the metal shell 105, and the base end portion 103k side is fixed and held in the metal shell 105. A small diameter portion 103g protrudes from the front end portion 105s of the metal shell 105.
Inside the sheath tube 103, as shown in FIG. 3, a heating coil 107 that generates heat by energization is disposed along the axis AX. The heating coil 107 is located on the distal end side, and is located on the proximal end side from the first small coil 108 mainly for heat generation, and its own resistance value increases as the temperature rises. A second small coil 109 whose main purpose is to limit the flowing current is connected in series. The first small coil 108 is made of Fe-25Cr-7Al, while the second small coil 109 is made of Co-25Ni-4Fe.

発熱コイル１０７は、コイル先端部１０７ｓとコイル基端部１０７ｋとを有し、グロープラグ１００に組み付けられた状態で、そのコイル長Ｌが約２０ｍｍとなっている。このコイル長Ｌは、後述する本発明を適用した製造方法で製造することにより、個体毎のバラツキが極めて小さく抑えられている。コイル先端部１０７ｓは、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓに溶接され、これと電気的に接続している。一方、コイル基端部１０７ｋは、次述する通電端子（リード部材）１１１の先端部１１１ｓに溶接され、これと電気的に接続している。 The heating coil 107 has a coil front end portion 107s and a coil base end portion 107k, and the coil length L is about 20 mm when assembled to the glow plug 100. The coil length L is manufactured by a manufacturing method to which the present invention, which will be described later, is applied, so that variation among individuals is extremely small. The coil tip portion 107s is welded to and electrically connected to the tip portion 103s of the sheath tube 103. On the other hand, the coil base end portion 107k is welded to and electrically connected to a tip end portion 111s of an energization terminal (lead member) 111 described below.

また、シースチューブ１０３内には、その軸線ＡＸに沿って、軸線ＡＸ方向及びこれと直交する方向を含む全方向に剛性を有する金属製の中実棒状の通電端子１１１が挿入されている。この通電端子１１１の先端部１１１ｓには段状の小径突起（図示しない）が形成され、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋはこの小径突起に巻き付けられて溶接されている。一方、通電端子１１１の基端側は、主体金具１０５内を通って主体金具１０５の基端部１０５ｋよりも基端側（図中上側）に突出している（図１，図２参照）。この突出した部分の外周には雄ネジが螺刻されて、雄ねじ部１１１ｎを形成している。 Further, a metal solid bar-shaped energizing terminal 111 having rigidity in all directions including the direction of the axis AX and the direction orthogonal thereto is inserted into the sheath tube 103 along the axis AX. A step-shaped small-diameter projection (not shown) is formed at the distal end portion 111s of the energizing terminal 111, and the coil base end portion 107k of the heating coil 107 is wound around and welded to the small-diameter projection. On the other hand, the base end side of the energizing terminal 111 protrudes to the base end side (upper side in the drawing) from the base end portion 105k of the metal shell 105 through the metal shell 105 (see FIGS. 1 and 2). A male screw is threaded around the protruding portion to form a male screw portion 111n.

また、シースチューブ１０３内は、マグネシア粉末からなる絶縁粉末１１５で満たされている（図３参照）。具体的には、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓに発熱コイル１０７のコイル先端部１０７ｓが接続され、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋ及び通電端子１１１が軸線ＡＸ方向基端側（図中上方）に引っ張られた状態で、絶縁粉末１１５が充填されている。 The sheath tube 103 is filled with an insulating powder 115 made of magnesia powder (see FIG. 3). Specifically, the coil distal end portion 107s of the heating coil 107 is connected to the distal end portion 103s of the sheath tube 103, and the coil proximal end portion 107k and the energizing terminal 111 of the heating coil 107 are proximal to the axial AX direction (upward in the drawing). Insulated powder 115 is filled in a state of being pulled.

次に、主体金具１０５について説明する（図１，図２参照）。主体金具１０５は、その基端部１０５ｋ側に、グロープラグ１００をディーゼルエンジンに取り付けるに際して、トルクレンチ等の工具を係合させるための六角断面形状の工具係合部１０５ｒが形成されている。また、そのすぐ先端側には、取付用ねじ部１０５ｔが形成されている。また、主体金具１０５の基端部１０５ｋでは、貫通孔１０５ｈに座ぐり部１０５ｚが形成され、ここに通電端子１１１が挿通したゴム製のＯリング１１７とナイロン製の絶縁ブッシュ１１９とがはめ込まれている。そして更にその基端側には、この絶縁ブッシュ１１９の脱落を防止するための押さえリング１２１が装着されている。この押さえリング１２１は、その外周に形成された加締め部１２１ｃにより通電端子１１１に固定されている。また、通電端子１１１の対応する部分は、加締め結合力を高めるため、その外周面にローレット加工が施されたローレット部１１１ｒとされている。押さえリング１２１の基端側には、ナット１２３が螺合されている。このナット１２３は、通電用のケーブル（図示しない）を通電端子１１１に固定するためのものである。 Next, the metal shell 105 will be described (see FIGS. 1 and 2). The metal shell 105 is formed with a tool engaging portion 105r having a hexagonal cross section for engaging a tool such as a torque wrench when the glow plug 100 is attached to the diesel engine on the base end portion 105k side. A mounting screw portion 105t is formed immediately on the front end side. Further, at the base end portion 105k of the metal shell 105, a counterbore portion 105z is formed in the through hole 105h, and a rubber O-ring 117 into which the energizing terminal 111 is inserted and an insulating bush 119 made of nylon are fitted. Yes. Further, on the base end side, a pressing ring 121 for preventing the insulation bush 119 from falling off is mounted. The presser ring 121 is fixed to the energizing terminal 111 by a caulking portion 121c formed on the outer periphery thereof. In addition, a corresponding portion of the energizing terminal 111 is a knurled portion 111r whose outer peripheral surface is knurled to increase the caulking coupling force. A nut 123 is screwed onto the proximal end side of the pressing ring 121. The nut 123 is for fixing an energization cable (not shown) to the energization terminal 111.

このようなグロープラグ１００は、主体金具１０５の取付用ねじ部１０５ｔを利用して、図示しないディーゼルエンジンのシリンダヘッドに形成した取付孔に取り付けられる。これにより、発熱コイル１０７が収容されたシースチューブ１０３の先端側は、エンジンの燃焼室内に配置される。この状態で、通電端子１１１に車載のバッテリを電源として電圧を印加すると、通電端子１１１から発熱コイル１０７、シースチューブ１０３、主体金具１０５に電流が流れる。これにより、シースチューブ１０３の先端側が急速に昇温する。シースチューブ１０３の先端側が所定の温度まで加熱された状態において、図示しない燃料噴霧装置のノズルから燃料を噴霧することで、燃料の着火が補助され、燃料の燃焼により、ディーゼルエンジンが始動する。 Such a glow plug 100 is attached to an attachment hole formed in a cylinder head of a diesel engine (not shown) using an attachment screw portion 105t of the metal shell 105. As a result, the distal end side of the sheath tube 103 in which the heating coil 107 is accommodated is disposed in the combustion chamber of the engine. In this state, when a voltage is applied to the energizing terminal 111 using an in-vehicle battery as a power source, a current flows from the energizing terminal 111 to the heating coil 107, the sheath tube 103, and the metal shell 105. Thereby, the temperature of the distal end side of the sheath tube 103 is rapidly increased. In a state where the distal end side of the sheath tube 103 is heated to a predetermined temperature, the fuel is ignited by spraying fuel from a nozzle of a fuel spray device (not shown), and the diesel engine is started by combustion of the fuel.

次いで、上記グロープラグ１００の製造方法について説明する。まず、発熱コイル１０７と通電端子１１１とを用意する。そして、発熱コイル１０７のコイル基端部１０７ｋと通電端子１１１の先端部１１１ｓの小径突起（図示しない）とを溶接する（図４参照）。また一方で、外径が一様なシースチューブ１０３を用意する。このシースチューブ１０３の内部に、既に接続した発熱コイル１０７及び通電端子１１１を、発熱コイル１０７のコイル先端部１０７ｓ側から挿入し、コイル先端部１０７ｓとシースチューブ１０３の先端部１０３ｓとを溶接する。そうすると、図４に示す状態となる。 Next, a method for manufacturing the glow plug 100 will be described. First, the heating coil 107 and the energization terminal 111 are prepared. Then, the coil base end portion 107k of the heating coil 107 and the small-diameter protrusion (not shown) of the tip end portion 111s of the energizing terminal 111 are welded (see FIG. 4). On the other hand, a sheath tube 103 having a uniform outer diameter is prepared. Inside the sheath tube 103, the already connected heating coil 107 and energizing terminal 111 are inserted from the coil tip portion 107s side of the heating coil 107, and the coil tip portion 107s and the tip portion 103s of the sheath tube 103 are welded. Then, the state shown in FIG. 4 is obtained.

次に、粉末充填工程を行う。まず、図５に示すように、発熱コイル１０７等を接続したシースチューブ１０３を粉末充填機の受け台２０１にセットする。具体的には、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓが下方に基端部１０３ｋが上方に向くようにシースチューブ１０３等を立てて、シースチューブ１０３の先端部１０３ｓ側を受け台２０１に設けられた有底孔２０１ｈ内に挿入する。かくして、シースチューブ１０３等は、受け台２０１に固定される。その際、発熱コイル１０７及び通電端子１１１は、何かに支持されることなく自由な状態にあるので、自重により偏心して傾く。従って、このままの状態で絶縁粉末１１５を充填すれば、偏心した発熱コイル１０７及び通電端子１１１がシースチューブ１０３と接触してショートを引き起こすおそれがある。 Next, a powder filling process is performed. First, as shown in FIG. 5, the sheath tube 103 to which the heating coil 107 and the like are connected is set on the cradle 201 of the powder filling machine. Specifically, the sheath tube 103 or the like is erected so that the distal end portion 103s of the sheath tube 103 faces downward and the proximal end portion 103k faces upward, and the sheath tube 103 is provided on the receiving table 201 on the distal end portion 103s side. Insert into bottom hole 201h. Thus, the sheath tube 103 and the like are fixed to the cradle 201. At that time, the heating coil 107 and the energizing terminal 111 are in a free state without being supported by anything, and are therefore eccentric and tilted by their own weight. Therefore, if the insulating powder 115 is filled in this state, the eccentric heating coil 107 and the energizing terminal 111 may come into contact with the sheath tube 103 to cause a short circuit.

次に、図６に示すように、鉛直方向（軸線方向、図中上下方向）と直交する水平方向に移動可能な芯出用アーム２０３により、通電端子１１１を把持し、通電端子１１１の芯出しを行う。即ち、通電端子１１１の軸線をシースチューブ１０３の軸線ＡＸに一致させる。上述したように、シースチューブ１０３等を受け台２０１にセットした状態では、通電端子１１１等が傾いているので、次述する充填治具２０５を下ろしても、通電端子１１１が充填治具２０５の孔２０５ｈを通過しないからである。 Next, as shown in FIG. 6, the energizing terminal 111 is gripped by the centering arm 203 that can move in the horizontal direction perpendicular to the vertical direction (axial direction, vertical direction in the figure), and the energizing terminal 111 is centered. I do. That is, the axis of the energization terminal 111 is made to coincide with the axis AX of the sheath tube 103. As described above, in the state where the sheath tube 103 or the like is set on the cradle 201, the energizing terminal 111 or the like is inclined. Therefore, even if the filling jig 205 described below is lowered, the energizing terminal 111 is not attached to the filling jig 205. This is because it does not pass through the hole 205h.

次に、絶縁粉末１１５をシースチューブ１０３内に充填可能な充填治具２０５を下ろして、充填治具２０５の孔２０５ｈに通電端子１１１を通過させた後、充填治具２０５に接触しないようにして前述の芯出用アーム２０３を待避させる。そして、図７に示すように、充填治具２０５をシースチューブ１０３の基端部１０３ｋまで下ろす。またこれと連動して、規制治具２０７を下ろす。この規制治具２０７は、水平方向に移動して通電端子１１１を把持可能な複数の把持部２０８と、通電端子１１１の基端部１１１ｋに当接可能な上限規制部２０９とを有する。 Next, the filling jig 205 that can fill the sheath tube 103 with the insulating powder 115 is lowered, and the energizing terminal 111 is passed through the hole 205h of the filling jig 205, so that it does not come into contact with the filling jig 205. The centering arm 203 is retracted. Then, as shown in FIG. 7, the filling jig 205 is lowered to the proximal end portion 103 k of the sheath tube 103. In conjunction with this, the regulating jig 207 is lowered. The restricting jig 207 includes a plurality of gripping portions 208 that can move in the horizontal direction and grip the energizing terminal 111, and an upper limit restricting portion 209 that can abut on the base end portion 111 k of the energizing terminal 111.

この規制治具２０７を所定の高さまで下ろした後は、各把持部２０８を水平方向に移動させて、通電端子１１１を把持する。これにより、通電端子１１１の水平方向への移動が規制される。通電端子１１１は、前述したように金属製の中実棒状で全方向に剛性を有するので、これに接続した発熱コイル１０７は、通電端子１１１に従動する。従って、通電端子１１１の水平方向への移動を規制すれば、これに接続する発熱コイル１０７（コイル基端部１０７ｋ）の水平方向への移動も間接的に規制される。 After the regulation jig 207 is lowered to a predetermined height, the gripping portions 208 are moved in the horizontal direction to grip the energizing terminals 111. Thereby, the movement to the horizontal direction of the electricity supply terminal 111 is controlled. As described above, the energizing terminal 111 is in the shape of a solid metal bar and has rigidity in all directions, so that the heating coil 107 connected thereto follows the energizing terminal 111. Therefore, if the movement of the energization terminal 111 in the horizontal direction is restricted, the movement in the horizontal direction of the heating coil 107 (coil base end portion 107k) connected thereto is indirectly restricted.

次に、図８に示すように、各把持部２０８を鉛直方向上側に移動させて、通電端子１１１及び発熱コイル１０７を鉛直方向に持ち上げる。具体的には、通電端子１１１の基端部１１１ｋの位置が、位置ＣＴ１から所定の上限位置ＪＴ１になるまで約５ｍｍ持ち上げて、通電端子１１１の基端部１１１ｋを上限規制部２０９に当接させて上限位置ＪＴ１に固定する。通電端子１１１は、前述したように金属製の中実棒状で全方向に剛性を有するので、これに接続した発熱コイル１０７は、通電端子１１１に従動する。従って、通電端子１１１を持ち上げれば、これに接続する発熱コイル１０７が鉛直方向上側に延ばされて、コイル基端部１０７ｋの位置も、位置ＣＴ２から所定の上限位置ＪＴ２まで約５ｍｍ持ち上がり、間接的にその上限位置ＪＴ２に固定される。 Next, as shown in FIG. 8, each gripping portion 208 is moved upward in the vertical direction, and the energizing terminal 111 and the heating coil 107 are lifted in the vertical direction. Specifically, the base end portion 111k of the energization terminal 111 is lifted by about 5 mm from the position CT1 to the predetermined upper limit position JT1, and the base end portion 111k of the energization terminal 111 is brought into contact with the upper limit restricting portion 209. To the upper limit position JT1. As described above, the energizing terminal 111 is in the shape of a solid metal bar and has rigidity in all directions, so that the heating coil 107 connected thereto follows the energizing terminal 111. Therefore, if the energization terminal 111 is lifted, the heat generating coil 107 connected to the energizing terminal 111 is extended upward in the vertical direction, and the position of the coil base end portion 107k is also lifted by about 5 mm from the position CT2 to the predetermined upper limit position JT2. Therefore, the upper limit position JT2 is fixed.

なお、コイル基端部１０７ｋを持ち上げる前の状態において、発熱コイル１０７は、通電端子１１１及び発熱コイル１０７の自重により、約４ｍｍ縮んでいる。これに対し、コイル基端部１０７ｋの上記の持ち上げ量（約５ｍｍ）を、この縮み量（約４ｍｍ）よりも大きくしている。従って、コイル基端部１０７ｋを持ち上げた状態とすることで、発熱コイル１０７に蛇行や偏心が特に生じにくくなる。 In the state before the coil base end portion 107k is lifted, the heating coil 107 is contracted by about 4 mm due to the weight of the energizing terminal 111 and the heating coil 107. On the other hand, the above-described lifting amount (about 5 mm) of the coil base end portion 107k is set larger than the contraction amount (about 4 mm). Therefore, meandering and eccentricity are less likely to occur in the heating coil 107 by raising the coil base end portion 107k.

次に、図９に示すように、充填治具２０５の粉末充填穴２０５ｆからシースチューブ１０３内に絶縁粉末１１５を送り込む。その間、図示しない超音波振動子を用いて、受け台２０１と充填治具２０５とを超音波振動させ、この超音波振動をシースチューブ１０３に加え続ける。このようにシースチューブ１０３に超音波振動を加えながら絶縁粉末１１５を充填することで、絶縁粉末１１５をシースチューブ１１３内に隙間なく密に充填できる。 Next, as shown in FIG. 9, the insulating powder 115 is fed into the sheath tube 103 from the powder filling hole 205 f of the filling jig 205. In the meantime, the cradle 201 and the filling jig 205 are ultrasonically vibrated using an ultrasonic vibrator (not shown), and this ultrasonic vibration is continuously applied to the sheath tube 103. In this way, by filling the sheath tube 103 with the insulating powder 115 while applying ultrasonic vibration, the insulating powder 115 can be densely filled into the sheath tube 113 without a gap.

前述したように、超音波振動を加えながら絶縁粉末１１５を充填すると、その間に発熱コイル１０７が基端側に延び、これによりコイル基端部１０７ｋ及び通電端子１１１が上昇する。しかも、発熱コイル１０７の延び量には個体差が生じるため、絶縁粉末充填後のコイル長Ｌに大きなバラツキが生じやすい。本実施形態のように発熱コイル１０７として複数種の小コイル（第１小コイル１０８及び第２小コイル１０９）を接続したものを用いる場合には、それらの巻数や材料の弾性係数などが異なることに起因して、特に、粉末充填後の発熱コイル１０７のコイル長Ｌに大きなバラツキが生じやすい。 As described above, when the insulating powder 115 is filled while applying ultrasonic vibration, the heat generating coil 107 extends to the base end side during this time, thereby raising the coil base end portion 107k and the energizing terminal 111. In addition, since there are individual differences in the amount of extension of the heating coil 107, a large variation in the coil length L after filling with the insulating powder tends to occur. When using a plurality of types of small coils (first small coil 108 and second small coil 109) connected as the heating coil 107 as in the present embodiment, the number of turns, the elastic modulus of the material, and the like are different. In particular, the coil length L of the heating coil 107 after powder filling tends to vary greatly.

これに対し、本実施形態では、コイル基端部１０７ｋの位置が上限位置ＪＴ２よりも上昇しないように通電端子１１１の基端部１１１ｋを上限規制部２０９に当接させて、絶縁粉末１１５を充填する。このため、粉末を充填している間に発熱コイル１０７がこれ以上延びることがないので、粉末充填後のコイル長Ｌに殆どバラツキが生じない。従って、コイル長Ｌのバラツキに起因する、昇温性能が規格を満たさないグロープラグ１００の不良品を減少させることができる。また、本実施形態では、通電端子１１１及び発熱コイル１０７の自重による発熱コイル１０７の縮み量以上にコイル基端部１０７ｋを持ち上げた状態で粉末充填しているので、発熱コイル１０７がシースチューブ１０３内で蛇行することなく、シースチューブ１０３の軸線ＡＸに沿って真っ直ぐ配置される。従って、シースチューブ１０３と発熱コイル１０７との間でショート不良が生じにくくなる。 On the other hand, in this embodiment, the insulating powder 115 is filled by bringing the base end portion 111k of the energizing terminal 111 into contact with the upper limit regulating portion 209 so that the position of the coil base end portion 107k does not rise above the upper limit position JT2. To do. For this reason, since the heating coil 107 does not extend any more during the powder filling, the coil length L after the powder filling hardly varies. Therefore, defective products of the glow plug 100 whose temperature rise performance does not satisfy the standard due to the variation in the coil length L can be reduced. Further, in this embodiment, since the coil base end portion 107k is lifted and filled with powder more than the contraction amount of the heating coil 107 due to the weight of the energizing terminal 111 and the heating coil 107, the heating coil 107 is placed in the sheath tube 103. Without being meandering, the straight line is disposed along the axis AX of the sheath tube 103. Therefore, a short circuit failure is less likely to occur between the sheath tube 103 and the heating coil 107.

更に、本実施形態では、コイル基端部１０７ｋの水平方向への移動を規制した状態で、絶縁粉末１１５を充填する。このため、粉末充填によりシースチューブ１０３内に発熱コイル１０７が偏心して配置されるのを防止できる。従って、発熱コイル１０７の偏心に起因したショート不良が生じるのを確実に防止できる。
また、本実施形態では、発熱コイル１０７よりも基端側に位置する通電端子１１１の位置の上限や水平方向への移動を規制することにより、コイル基端部１０７ｋの位置の上限や水平方向への移動を規制する。このため、コイル基端部１０７ｋの位置を直接規制する場合に比して、これらの規制を容易かつ確実に行うことができる。 Further, in the present embodiment, the insulating powder 115 is filled in a state where the movement of the coil base end portion 107k in the horizontal direction is restricted. For this reason, it is possible to prevent the heating coil 107 from being eccentrically disposed in the sheath tube 103 due to powder filling. Accordingly, it is possible to reliably prevent a short circuit failure due to the eccentricity of the heating coil 107.
Further, in the present embodiment, by restricting the upper limit of the position of the energization terminal 111 located on the base end side relative to the heat generating coil 107 and the movement in the horizontal direction, the upper limit of the position of the coil base end portion 107k and the horizontal direction. Regulate the movement of For this reason, compared with the case where the position of the coil base end part 107k is directly regulated, these regulation can be performed easily and reliably.

次に、絶縁粉末１１５の充填が完了したら、規制治具２０７の把持部２０８を移動させて通電端子１１１を放す。そしてその後、図１０に示すように、規制治具２０７を上方に待避させ、更に、充填治具２０５も、上方に待避させる。その後は、絶縁粉末１１５が充填されたシースチューブ１０３等を受け台２０１から取り出す。かくして、粉末充填工程が完了する。 Next, when the filling of the insulating powder 115 is completed, the holding portion 208 of the regulating jig 207 is moved to release the energizing terminal 111. Then, as shown in FIG. 10, the restriction jig 207 is retracted upward, and the filling jig 205 is also retracted upward. Thereafter, the sheath tube 103 and the like filled with the insulating powder 115 are taken out from the receiving table 201. Thus, the powder filling process is completed.

次に、シースチューブ１０３の基端部１０３ｋの開口における通電端子１１１の周りにゴム製のＯリング等のシールリング（図示しない）を配して、絶縁粉末１１５をシースチューブ１０３内に封入する。なお、このシールリングを配置することにより、後述するスエージング加工時における絶縁粉末１１５のこぼれを防止できる。 Next, a sealing ring (not shown) such as a rubber O-ring is arranged around the energizing terminal 111 in the opening of the base end portion 103 k of the sheath tube 103, and the insulating powder 115 is enclosed in the sheath tube 103. By disposing this seal ring, it is possible to prevent the spillage of the insulating powder 115 during the swaging process described later.

次に、公知のスエージングマシンを用いて、シースチューブ１０３のスエージング加工を行う。その後、主体金具１０５を用意し、主体金具１０５の先端部１０５ｓの開口から貫通孔１０５ｈ内に通電端子１１１を挿入し、更にシースチューブ１０３を圧入して固定する（図２参照）。その後は、主体金具１０５の基端部１０５ｋに形成された座ぐり部１０５ｚに、Ｏリング１１７をはめ込み、更に絶縁ブッシュ１１９をはめ込む。そして更に、押さえリング１２１を加締めて装着する。また、ナット１２３を所定位置に固定する。かくして、グロープラグ１００が完成する。 Next, the sheath tube 103 is swaged using a known swaging machine. Thereafter, the metal shell 105 is prepared, the energizing terminal 111 is inserted into the through hole 105h from the opening of the front end portion 105s of the metal shell 105, and the sheath tube 103 is further press-fitted and fixed (see FIG. 2). Thereafter, the O-ring 117 is fitted into the counterbore 105z formed at the base end portion 105k of the metal shell 105, and the insulating bush 119 is further fitted. Further, the holding ring 121 is crimped and attached. Further, the nut 123 is fixed at a predetermined position. Thus, the glow plug 100 is completed.

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、上記実施形態では、発熱コイル１０７として、２種類の第１，第２小コイル１０８，１０９を直列接続してなるものを用いた。しかし、これに限らず、例えば１種類のコイルからなる発熱コイルを用いてもよい。
また、上記実施形態では、通電端子１１１の基端部１１１ｋを規制治具２０７の上限規制部２０９に当接させて、通電端子１１１の鉛直方向の位置を固定した。しかし、これに限らず、例えば通電端子１１１を把持する規制治具２０７の把持部２０８を鉛直方向の所定位置に固定することにより、通電端子１１１の鉛直方向の位置を固定してもよい。 In the above, the present invention has been described with reference to the embodiment. However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and it is needless to say that the present invention can be appropriately modified and applied without departing from the gist thereof. .
For example, in the above embodiment, the heating coil 107 is formed by connecting two types of first and second small coils 108 and 109 in series. However, the present invention is not limited to this. For example, a heating coil formed of one type of coil may be used.
In the above embodiment, the base end portion 111k of the energizing terminal 111 is brought into contact with the upper limit restricting portion 209 of the restricting jig 207 to fix the position of the energizing terminal 111 in the vertical direction. However, the present invention is not limited to this. For example, the vertical position of the energizing terminal 111 may be fixed by fixing the holding portion 208 of the regulating jig 207 that holds the energizing terminal 111 at a predetermined position in the vertical direction.

実施形態に係るグロープラグの外形を示す側面図である。It is a side view which shows the external shape of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの縦断面図である。It is a longitudinal cross-sectional view of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグのうち、シースチューブ近傍の部分断面図である。It is a fragmentary sectional view near a sheath tube among glow plugs concerning an embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、シースチューブと発熱コイルと通電端子軸とを接続した様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that the sheath tube, the heat generating coil, and the electricity supply terminal shaft were connected regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、発熱コイル等を接続したシースチューブを充填機の受け台にセットした様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that the sheath tube which connected the heat generating coil etc. was set to the cradle of a filling machine regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、芯出用アームにより通電端子軸の芯出しを行ってから、充填治具をセットする様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that the filling jig | tool is set after centering an electricity supply terminal axis | shaft with the centering arm regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、規制治具の把持部により通電端子軸を把持する様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that the electricity supply terminal shaft is hold | gripped by the holding part of a control jig regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、規制治具の把持部により通電端子軸を持ち上げ所定位置に固定する様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that the electricity supply terminal axis | shaft is lifted by the holding part of a control jig and it fixes to a predetermined position regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、充填治具から絶縁粉末を充填する様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that it fills with insulating powder from a filling jig regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment. 実施形態に係るグロープラグの製造方法に関し、粉末充填を終え、規制治具及び充填治具を待避させる様子を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows a mode that powder filling is finished and a regulation jig and a filling jig are withdrawn regarding the manufacturing method of the glow plug which concerns on embodiment.

符号の説明Explanation of symbols

１００グロープラグ
１０３シースチューブ
１０３ｓ先端部
１０３ｋ基端部
１０５主体金具
１０７発熱コイル
１０７ｓコイル先端部
１０７ｋコイル基端部
１０８第１小コイル
１０９第２小コイル
１１１通電端子（リード部材）
１１５絶縁粉末
２０１受け台
２０３芯出用アーム
２０５充填治具
２０７規制治具
２０８把持部
２０９上限規制部
ＪＴ１上限位置
ＪＴ２上限位置
ＡＸ軸線
Ｌコイル長 100 glow plug 103 sheath tube 103s distal end portion 103k proximal end portion 105 metal shell 107 heating coil 107s coil distal end portion 107k coil proximal end portion 108 first small coil 109 second small coil 111 energizing terminal (lead member)
115 Insulating powder 201 Receiving base 203 Centering arm 205 Filling jig 207 Restricting jig 208 Grasping part 209 Upper limit restricting part JT1 Upper limit position JT2 Upper limit position AX Axis line L Coil length

Claims

先端部が閉じ基端部が開いた有底筒状のシースチューブと、
コイル先端部とコイル基端部とを有し、前記シースチューブ内にその軸線方向に沿って配置され、前記コイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続してなり、通電により発熱する発熱コイルと、
前記発熱コイルのコイル基端部に接続し、前記シースチューブの基端側に延びるリード部材と、
前記シースチューブ内に充填された絶縁粉末と、
を備えるグロープラグの製造方法であって、
前記発熱コイルのコイル先端部を前記シースチューブの先端部に接続すると共に、前記発熱コイルのコイル基端部を前記リード部材に接続した状態で、前記シースチューブの先端部を下方に、基端部を上方に向けて、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程であって、
前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を直接または間接的に規制しつつ、前記シースチューブに超音波振動を加えながら、前記シースチューブ内に前記絶縁粉末を充填する粉末充填工程を備える
グロープラグの製造方法。 A bottomed tubular sheath tube having a closed distal end and a proximal end,
A heating coil that has a coil distal end and a coil proximal end, is disposed in the sheath tube along the axial direction thereof, and is connected to the distal end of the sheath tube and generates heat when energized. When,
A lead member connected to the coil proximal end of the heating coil and extending to the proximal end of the sheath tube;
Insulating powder filled in the sheath tube;
A method of manufacturing a glow plug comprising:
While connecting the distal end of the heating coil to the distal end of the sheath tube and connecting the proximal end of the heating coil to the lead member, the distal end of the sheath tube is positioned downward, and the proximal end A powder filling step of filling the insulating powder into the sheath tube with the upward facing,
A glow equipped with a powder filling step of filling the sheath tube with the insulating powder while directly or indirectly regulating the upper limit of the vertical position of the coil base end while applying ultrasonic vibration to the sheath tube. Plug manufacturing method.

請求項１に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材の鉛直方向の位置の上限を規制することにより、前記コイル基端部の鉛直方向の位置の上限を間接的に規制する
グロープラグの製造方法。 A method of manufacturing a glow plug according to claim 1,
The lead member has rigidity in the axial direction,
In the powder filling step,
A method of manufacturing a glow plug, wherein the upper limit of the vertical position of the coil base end is indirectly restricted by restricting the upper limit of the vertical position of the lead member.

請求項１または請求項２に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記粉末充填工程では、
前記コイル基端部の水平方向への移動を直接または間接的に規制した状態で、前記絶縁粉末を充填する
グロープラグの製造方法。 A method of manufacturing a glow plug according to claim 1 or claim 2,
In the powder filling step,
A method for manufacturing a glow plug, wherein the insulating powder is filled in a state where movement of the coil base end portion in the horizontal direction is directly or indirectly restricted.

請求項３に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線に直交する方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材の水平方向への移動を規制することにより、前記コイル基端部の水平方向への移動を間接的に規制する
グロープラグの製造方法。 A method for manufacturing a glow plug according to claim 3,
The lead member has rigidity in a direction perpendicular to the axis,
In the powder filling step,
A method for manufacturing a glow plug, wherein the movement of the lead base portion in the horizontal direction is indirectly regulated by regulating the movement of the lead member in the horizontal direction.

請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記粉末充填工程では、
前記コイル基端部を直接または間接的に鉛直方向上方に持ち上げ所定位置に固定した状態で、前記絶縁粉末を充填する
グロープラグの製造方法。 A method for manufacturing a glow plug according to any one of claims 1 to 4,
In the powder filling step,
A method of manufacturing a glow plug in which the insulating powder is filled in a state where the coil base end is directly or indirectly lifted vertically upward and fixed at a predetermined position.

請求項５に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記リード部材は、前記軸線方向について剛性を有してなり、
前記粉末充填工程では、
前記リード部材を鉛直方向上方に持ち上げ固定することにより、前記コイル基端部を間接的に鉛直方向上方に持ち上げ前記所定位置に固定する
グロープラグの製造方法。 A method for manufacturing a glow plug according to claim 5,
The lead member has rigidity in the axial direction,
In the powder filling step,
A method of manufacturing a glow plug, wherein the lead member is lifted and fixed upward in the vertical direction, whereby the coil base end portion is indirectly lifted in the vertical direction and fixed at the predetermined position.

請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法であって、
前記発熱コイルは、複数種の小コイルを直列接続してなる
グロープラグの製造方法。 A method for manufacturing a glow plug according to any one of claims 1 to 5,
The heat generating coil is a glow plug manufacturing method in which a plurality of types of small coils are connected in series.