JP2007229773A - レーザ溶接方法及びレーザ溶接装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 レーザ溶接装置の設備コストの上昇を伴わず、突き合わせ部のギャップの裕度を高めることができるレーザ溶接方法及びレーザ溶接装置を実現することを目的とする。
【解決手段】 ダイオードがレーザを直接発光するダイレクトダイオードレーザ方式のレーザ溶接装置１０を用いて、長辺Ｌ２が溶接ラインＷと平行になるように縦長形状のスポットＳを形成して、鋼板２１，２２の突き合わせ溶接を行うため、ギャップＧに対してスポットＳを十分大きくすることができる。従って、ギャップＧの裕度を大きくすることができるため、鋼板２１，２２の加工精度を向上させる必要がないので、加工コストを抑えることができる。また、レーザＬの走査位置の位置ずれの許容量を大きくすることができるので、高精度の位置計測装置、制御装置等が不要であり、レーザ溶接装置１０の設備コストを抑えることができる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、被溶接材同士を突き合わせ、その突き合わせ部に沿ってレーザを移動させつつ照射して溶接を行うレーザ溶接方法及びレーザ溶接装置に関する。

従来から、自動車分野では、車体軽量化や衝突安全性向上を目的とし、板厚、材質などが異なる鋼板同士を溶接したテーラードブランクを用いて自動車用部品を製造する方法が採用されている。図７（Ａ）に示すように、テーラードブランクは、鋼板１２１と鋼板１２２とを突き合わせて溶接ラインＷ１を設定し、レーザを集光させたスポットＳ１を溶接ラインＷ１に沿って走査して、溶融部１２３を形成するレーザ溶接法を用いて溶接することで製造される。
ここで、炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザを用いたレーザ溶接法は、スポットサイズが０．３〜０．６mm程度と小さいため、突き合わせ部の間隔（ギャップ）が大きくなると、図７（Ｂ）に示すように、スポットＳ１が突き合わせ部から外れてしまい、溶接不良が生じるおそれがあった。
そのため、突き合わせ部のギャップを０．１ｍｍ以下、真直度５／１００以下に制御する必要があり、鋼板の加工コストが増大するという問題があった。
更に、レーザを集光して照射する位置を高精度に制御して、突き合わせ部からずれないようにする必要があるが、そのためには、高精度の位置計測装置及びレーザヘッドの制御装置（フィードバック機構）が必要であり、接合装置の大型化、複雑化を招き、設備コストも大きいという問題があった。このような設備は、被溶接材の形状の制限が大きく、多品種にわたる多様な溶接には対応できないという欠点があった。
他の方法として、溶融部１２３の幅を拡大することにより、ギャップの許容値を拡大する方法がある。このような方法として、特許文献１には、図７（Ｃ）に示すように、レーザを分光して、スポットＳ１及びスポットＳ２を形成し、両者の一部が重なるようにする、いわゆるツインスポットを使用して、スポット径を大きくする効果を得る方法が、特許文献２には、図７（Ｄ）に示すように、レーザを集光させるミラーを振動させることにより、スポットＳ１を突き合わせ部の溶接方向に対してジグザグ状に走査させる、即ち、鋼板１２１と鋼板１２２との間を往復する方向にレーザを走査させる方法が開示されている。
特許第２９０２５５０号公報 特開平８−２９０２７８号公報

しかし、ツインスポットを使用する方法では、レーザを分光するスプリットミラーが、レーザをジグザグ状に走査して照射する方法では、レーザをスキャンするためのミラー及びその駆動部が必要であり、設備の初期コストが増大するとともに、これらの部品の消耗により更にコストがかかるという問題があった。

そこで、この発明は、レーザ溶接装置の設備コストの上昇を伴わず、突き合わせ部のギャップの裕度を高めることができるレーザ溶接方法及びレーザ溶接装置を実現することを目的とする。

この発明は、上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、ダイオードがレーザを直接発光するレーザ発生装置と、このレーザ発生装置から出力されたレーザを、被溶接物に設定された溶接ライン上に、縦長形状のスポットに照射するレーザヘッドと、このレーザヘッドを前記溶接ラインに沿って移動させる移動手段と、前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に前記レーザヘッドを制御する制御手段と、を備えたレーザ溶接装置を用いて、前記制御手段により、前記スポットが前記溶接ライン上であり、かつ、前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に制御し、前記移動手段により、前記レーザヘッドで前記溶接ラインにレーザを照射しながら走査することにより、被溶接物の継手溶接を行う、という技術的手段を用いる。

請求項１に記載の発明によれば、ダイオードがレーザを直接発光するダイレクトダイオードレーザ方式のレーザ溶接装置を用いて、縦長形状のレーザスポットを形成し、スポットの長辺が溶接ラインとなす角度を変更可能に制御して被溶接物の継手溶接を行うため、被溶接物間のギャップに対してスポットサイズを十分大きくすることができる。従って、溶接の際の溶融幅を広くすることができるので、ギャップの裕度及びレーザの走査位置の位置ずれの許容量を大きくすることができる。
ギャップの許容量を大きくすることができるため、被溶接物の加工精度を向上させる必要がないので、加工コストを抑えることができる。また、レーザの走査精度を厳しくする必要がないので、高精度の位置計測装置及びレーザヘッドの制御装置が不要であり、レーザ溶接装置の設備コストを抑えることができる。
つまり、レーザ溶接装置の設備コストの上昇を伴わず、突き合わせ部のギャップの裕度を高めることができるレーザ溶接方法を実現することができる。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のレーザ溶接方法において、前記制御手段により、前記スポットの長辺が前記溶接ラインと平行になるように制御する、という技術的手段を用いる。

請求項２に記載の発明によれば、スポットの長辺が溶接ラインに対して平行であるため、円形のスポットを使用した場合に比べて、溶接ライン上の点をスポットが通過する時間が長くなるので、溶接部を十分に溶融することができ、接合不良のない良好な溶接を行うことができる。また、短辺を溶接方向に対して垂直にするため、溶融部の幅を必要以上に大きくすることがなく、溶接による熱影響部を小さくすることができる。

請求項３に記載の発明では、請求項１に記載のレーザ溶接方法において、厚さが異なる被溶接物の溶接において、前記溶接ラインが、厚い方の被溶接物上に設定されている、という技術的手段を用いる。

請求項３に記載の発明によれば、厚さが異なる被溶接物、例えば、薄板と厚板とを溶接する場合に、溶接ラインＷを厚板側にずらして設定して、スポットを厚板側にずらして走査することにより、溶接することができる。これにより、厚板側のスポットの面積を大きくすることができるので、薄板への入熱に比べて、厚板への入熱が大きくなるように制御することができる。従って、薄板及び厚板の厚さの差が大きい場合でも、溶接ラインを適切な位置に設定することにより、薄板及び厚板への入熱量のバランスをとることができるので、良好な溶接を行うことができる。

請求項４に記載の発明では、請求項３に記載のレーザ溶接方法において、前記制御手段により、前記スポットの長辺が溶接方向に向かって前記厚い方の被溶接物側に傾斜するように制御する、という技術的手段を用いる。

請求項４に記載の発明によれば、厚板が薄板よりも先行して加熱されるため、厚板の温度が先に上昇し、先に加熱されて溶融した部分が厚板から薄板に流れ込むため、突き合わせ接合部に段差がある場合でも、未接合部が形成されない良好な溶接を行うことができる。

請求項５に記載の発明では、請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法において、前記移動手段は、アームの先端に前記レーザヘッドを備えたロボットであり、前記アームは、前記制御手段により制御される、という技術的手段を用いる。

請求項５に記載の発明によれば、移動手段として、設備コストが低廉なアームを備えたロボットを採用することができるので、レーザ溶接装置の設備コストを抑えることができる。

請求項６に記載の発明では、請求項５に記載のレーザ溶接方法において、前記溶接ラインの始点と終点との間に、前記レーザヘッドの位置を修正するための補完点を設定し、前記移動手段により、前記補完点間を前記レーザヘッドで順次走査する、という技術的手段を用いる。

請求項６に記載の発明によれば、レーザヘッドが溶接ラインの始点から終点までレーザを走査する間に走査位置がずれた場合にも、補完点において位置を修正することができるので、レーザヘッドを溶接ラインに対してより正確に走査することができる。

請求項７に記載の発明では、請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法において、前記レーザ発生装置のレーザ発生源は、複数のダイオードを列状に配置して構成されており、各ダイオードから発生されるレーザの全体により、前記縦長形状のスポットを形成する、という技術的手段を用いる。

請求項７に記載の発明によれば、レーザ発生装置のレーザ発生源を、複数のダイオードを列状に配置して構成することにより、縦長形状のスポットを形成することができる。

請求項８に記載の発明では、被溶接物をレーザ溶接するレーザ溶接装置であって、ダイオードがレーザを直接発光するレーザ発生源を備え、発光したレーザを出力するレーザ発生装置と、このレーザ発生装置から出力されたレーザを、被溶接物に設定された溶接ライン上に、縦長形状のスポットに集光して照射するレーザヘッドと、このレーザヘッドを前記溶接ラインに沿って移動させる移動手段と、前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に前記レーザヘッドを制御する制御手段と、を備えた、という技術的手段を用いる。

請求項８に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明と同様な効果を奏することができる。

請求項９に記載の発明では、請求項８に記載のレーザ溶接装置において、前記レーザ発生源は、複数のダイオードを列状に配置して構成されており、各ダイオードから発生されるレーザの全体により、前記縦長形状のスポットを形成する、という技術的手段を用いる。

請求項９に記載の発明によれば、レーザ発生装置のレーザ発生源を、複数のダイオードを列状に配置して構成することにより、縦長形状のスポットを形成することができる。

（第１実施形態）
この発明に係るレーザ溶接方法の第１実施形態について、２枚の鋼板を突き合わせ溶接して作製するテーラードブランクのレーザ溶接方法を例に、図を参照して説明する。
図１は、本発明に係るレーザ溶接装置の説明図である。図１（Ａ）は、本発明に係るレーザ溶接装置を模式的に示す説明図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＡ方向からみたレーザのスポット形状の説明図である。図２は、第１実施形態に係るレーザ溶接方法の説明図である。図３及び図４は、第１実施形態に係るレーザ溶接方法の変更例の説明図である。

図１（Ａ）に示すように、本実施形態のレーザ溶接方法で用いるレーザ溶接装置１０は、レーザダイオードで直接発光したレーザＬを出力するダイレクトダイオードレーザ方式のレーザ発生装置１１と、レーザ発生装置１１から出力されたレーザＬを溶接部に照射する回動可能なレーザヘッド１２と、このレーザヘッド１２を溶接部に導き、溶接部に沿って走査する走査部１３と、レーザヘッドの動作を制御する制御部１４と、を備えている。

ここで、レーザ発生装置１１のレーザ発生源は、複数個のダイオードを列状に配置して構成されており、各ダイオードから発生されるレーザの全体により、縦長形状のスポットを形成する。
一般的な炭酸ガスレーザのスポット径が０．３ｍｍ、ＹＡＧレーザのスポット径が０．６ｍｍ程度であるのに対し、本発明のダイレクトダイオードレーザでは、図１（Ｂ）に示すように、例えば、短辺Ｌ１が０．９ｍｍで長辺Ｌ２が２．５ｍｍである略長方形状の大きなスポットＳを形成する。ここで、ダイレクトダイオードレーザは、レーザを大きく絞って集光させないため、焦点深度が深く、焦点から多少ずれた位置においてエネルギー密度が大きく低下することがない。
また、ダイレクトダイオードレーザは、ＹＡＧレーザなどと異なり、ランプなどを用いて励起光を発生させる必要がないため、発光効率が高く、ランニングコストを低減することができる。

レーザ溶接装置１０を用いてテーラードブランクを作製するためには、図２に示すように、まず、鋼板２１と鋼板２２との端部同士を突き合わせて固定し、その突き合わせ部のギャップＧの中央部に溶接の始点と終点とを設定し、溶接を行う溶接ラインＷを設定する。次に、レーザヘッド１２を溶接ラインＷの始点の上方に、鋼板２１の表面にレーザＬの焦点を合わせて配置する。続いて、レーザ発生装置１１から出力されたレーザＬのスポットＳの中心Ｐが溶接ラインＷ上に沿って終点まで移動するように、走査部１３によりレーザヘッド１２をＸ方向に走査して、鋼板２１，２２の突き合わせ部を溶融させて溶融部２３を形成することにより、鋼板２１と鋼板２２とを溶接する。

ギャップＧがスポットＳの短辺Ｌ１より小さい場合には、溶接による熱影響部をできるだけ小さくするために、レーザヘッド１２を回動させてスポットＳの幅の短い短辺Ｌ１が溶接ラインＷに直交するように設定して、レーザヘッド１２を走査する。スポットＳの短辺Ｌ１は０．９ｍｍと炭酸ガスレーザやＹＡＧレーザのスポット径より大きいため、溶融部２３の幅が広くなるので、従来要求されていたギャップＧ、例えば、０．１ｍｍより大きい場合でも、レーザを分光するスプリットミラーやレーザをスキャンするためのミラーなどの設備を設ける必要がない。また、ギャップＧの裕度を大きくすることができるので、高精度のレーザヘッド１２の位置計測装置及び制御装置などが必要なく、例えば、制御部１４により制御されるアームの先端にレーザヘッド１２を備えた設備コストが低廉なロボットでも良好なレーザ溶接が可能である。これにより、レーザ溶接装置１０の設備コストを抑えることができる。
また、端部が曲線の場合の突き合わせ接合など、ギャップＧが大きくなりやすい接合にも有効である。

スポットＳの長辺Ｌ２は溶接方向に対して平行であるため、円形のスポットを使用した場合に比べて、溶接ラインＷ上の点をスポットＳが通過する時間が長くなるので、溶接部を十分に溶融して溶融部２３を形成することができ、接合不良のない良好な溶接を行うことができる。
なお、スポットＳの方向は、走査部１３の方向を制御することにより、スポットＳの短辺Ｌ１が溶接ラインＷに直交するように設定してもよい。
また、本発明は、鋼板の突き合わせ溶接に限らず、各種継手溶接にも適用することができる。

（変更例）
図３に示すように、ギャップＧが短辺Ｌ１よりも大きい場合には、レーザヘッド１２を回動させてスポットＳの幅の長い長辺Ｌ２が溶接ラインＷに直交するように設定して、レーザヘッド１２を走査する。このとき、スポットＳの長辺Ｌ２は２．５ｍｍと大きいため、ギャップＧの裕度を更に大きくすることができるので、レーザヘッド１２の精密な制御が不要であり、レーザ溶接装置１０の設備コストの上昇を伴わずに良好な溶接が可能である。

また、本発明ではギャップＧの裕度を大きくすることができるため、例えば、レーザ溶接装置１０に制御部１４により制御されるアームの先端にレーザヘッド１２を備えたロボットを用いる場合に、図４（Ａ）に示すように、レーザヘッド１２を円弧状に走査することができる。
更に、図４（Ｂ）に示すように、溶接ラインＷの始点と終点との間に、所定の走査間隔毎にレーザヘッド１２の位置を修正するための補完点Ｍを設定して、補完点Ｍ間をレーザヘッド１２で順次走査する構成を用いてもよい。
この構成を用いた場合、レーザヘッド１２が溶接ラインＷの始点から終点までレーザＬを走査する間に、補完点Ｍにおいて位置を確認することができるため、走査位置がずれた場合にも補完点において位置を修正することができるので、レーザヘッド１２を溶接ラインＷに対してより正確に走査することができる。
ここで、補完点Ｍを設定する構成は、端部が曲線の場合の突き合わせ接合にも有効である。

［第１実施形態の効果］
ダイオードがレーザを直接発光するダイレクトダイオードレーザ方式のレーザ溶接装置１０を用いて、縦長の長方形状のスポットＳを形成し、スポットＳの長辺Ｌ２が溶接ラインＷと平行になるように制御し、鋼板２１，２２の突き合わせ溶接を行うため、ギャップＧに対してレーザＬのスポットＳを十分大きくすることができる。従って、溶融部２３の幅を広くすることができるので、鋼板２１，２２間のギャップＧの裕度及びレーザＬの走査位置の位置ずれの許容量を大きくすることができる。
鋼板２１，２２間のギャップＧの裕度を大きくすることができるため、鋼板２１，２２の加工精度を向上させる必要がないので、加工コストを抑えることができる。また、レーザＬの走査精度を厳しくする必要がないので、高精度の位置計測装置及びレーザヘッド１２の制御装置等が不要であり、レーザ溶接装置１０の設備コストを抑えることができる。
つまり、レーザ溶接装置１０の設備コストの上昇を伴わず、突き合わせ部のギャップＧの裕度を高めることができるレーザ溶接方法を実現することができる。
更に、スポットＳの長辺Ｌ２を溶接方向に対して平行にするため、円形のスポットを使用した場合に比べて、溶接ラインＷ上の点をスポットＳが通過する時間が長くなるので、溶接部を十分に溶融して溶融部２３を形成することができ、接合不良のない良好な溶接を行うことができる。また、短辺Ｌ１を溶接方向に対して垂直にするため、溶融部２３の幅を必要以上に大きくすることがなく、溶接による熱影響部を小さくすることができる。

（第２実施形態）
本実施形態では、厚さが異なる鋼板をレーザ溶接する方法について説明する。図５は、厚さの異なる鋼板をレーザ溶接する方法の説明図である。図６は、厚さの異なる鋼板をレーザ溶接する方法の変更例の説明図である。
薄板と厚板とを溶接する場合に、両者に同程度の入熱をすると、熱容量が異なるため、薄板では、熱量が過剰となり溶接部において溶け落ちが生じ、厚板では、熱量が不足しての溶接部が十分に溶融しないため未接合部が生じるという現象が発生するおそれがある。
従って、良好な溶接部を形成するためには、熱容量の差を考慮して、薄板への入熱に対して、厚板への入熱を多くして、薄板、厚板ともに過不足がないように入熱量のバランスをとればよい。

図５に示すように、薄板３１と厚板３２とを溶接する場合には、溶接ラインＷを厚板３２側にずらして設定して、スポットＳを厚板３２側にずらして走査することにより、溶融部３３を形成して溶接する。この構成を用いた場合、スポットＳの厚板３２側の面積が大きくすることができるので、薄板３１への入熱に比べて、厚板３２への入熱が大きくなるように制御することができる。
これにより、薄板３１及び厚板３２の厚さの差が大きい場合でも、溶接ラインＷを適切な位置に設定することにより、薄板３１及び厚板３２への入熱量のバランスをとることができるので、良好な溶接を行うことができる。

更に、図６に示すように、スポットＳの長辺Ｌ２が溶接方向（Ｘ方向）に向かって、厚板３２側に例えば１５°傾斜するように制御してもよい。
この構成を用いると、厚板３２が薄板３１よりも先行して加熱されるため、厚板３２の温度が先に上昇し、先に加熱されて溶融した部分が厚板３２から薄板３１側に流れ込むため、突き合わせ部に段差がある場合でも、未接合部が形成されない良好な溶接を行うことができる。
ここで、スポットＳの長辺Ｌ２が溶接方向に向かって傾斜する角度は、ギャップＧの幅や薄板３１及び厚板３２の板厚の差等に基づいて適切な値を設定することができる。

（第２実施形態の効果）
（１）溶接ラインＷを厚板３２側にずらして設定することにより、スポットＳの厚板３２側の面積を大きくすることができるため、薄板３１及び厚板３２の厚さの差が大きい場合でも、薄板３１への入熱に比べて、厚板３２への入熱が大きくなるように入熱量のバランスをとることができるので、良好な溶接を行うことができる。

（２）スポットＳの長辺Ｌ２を溶接方向に向かって、厚板３２側に傾斜するように制御する構成を採用すると、厚板３２が薄板３１よりも先行して加熱されるため、厚板３２の温度が先に上昇し、先に加熱されて溶融した部分が厚板３２から薄板３１側に流れ込むため、突き合わせ部に段差がある場合でも、未接合部が形成されない良好な溶接を行うことができる。

［その他の実施形態］
レーザ溶接装置１０のレーザヘッド１２の走査方向の前方にギャップＧの位置及び幅を検出するギャップセンサを設けて、得られた情報を基にレーザヘッド１２にフィードバックをかけて、溶接ラインＷに沿って正確に走査できるように制御してもよい。ここで、ギャップセンサは、例えば、ＣＣＤカメラ等で構成された画像認識手段と、この画像認識手段により得られた画像に基づいて、ギャップを溶接線と直交する方向の座標として検出する画像処理手段などにより構成することができる。
この構成を用いた場合、ギャップセンサにより溶接ラインＷの位置を確認しながら、レーザヘッド１２の走査位置を制御するので、レーザヘッド１２を溶接ラインＷに対してより正確に走査することができる。

本発明に係るレーザ溶接装置の説明図である。図１（Ａ）は、本発明に係るレーザ溶接装置を模式的に示す説明図であり、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）のＡ方向からみたレーザのスポット形状の説明図である。 第１実施形態に係るレーザ溶接方法の説明図である。 第１実施形態に係るレーザ溶接方法の変更例の説明図である。 第１実施形態に係るレーザ溶接方法の変更例の説明図である。 厚さの異なる鋼板をレーザ溶接する方法の説明図である。 厚さの異なる鋼板をレーザ溶接する方法の変更例の説明図である。 従来のレーザ溶接方法の説明図である。

符号の説明

１０ レーザ溶接装置
１１ レーザ発生装置
１２ レーザヘッド
１３ 走査部（移動手段）
１４ 制御部（制御手段）
２１，２２ 鋼板
２３ 溶融部
３１ 薄板
３２ 厚板
３３ 溶融部
Ｌ レーザ
Ｌ１ スポットの短辺
Ｌ２ スポットの長辺
Ｍ 補完点
Ｓ スポット
Ｐ スポットの中心
Ｗ 溶接ライン

Claims (9)

1. ダイオードがレーザを直接発光するレーザ発生装置と、
   このレーザ発生装置から出力されたレーザを、被溶接物に設定された溶接ライン上に、縦長形状のスポットに照射するレーザヘッドと、
   このレーザヘッドを前記溶接ラインに沿って移動させる移動手段と、
   前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に前記レーザヘッドを制御する制御手段と、を備えたレーザ溶接装置を用いて、
   前記制御手段により、前記スポットが前記溶接ライン上であり、かつ、前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に制御し、前記移動手段により、前記レーザヘッドで前記溶接ラインにレーザを照射しながら走査することにより、被溶接物の継手溶接を行うことを特徴とするレーザ溶接方法。
2. 前記制御手段により、前記スポットの長辺が前記溶接ラインと平行になるように制御することを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接方法。
3. 厚さが異なる被溶接物の溶接において、
   前記溶接ラインが、厚い方の被溶接物上に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のレーザ溶接方法。
4. 前記制御手段により、前記スポットの長辺が溶接方向に向かって前記厚い方の被溶接物側に傾斜するように制御することを特徴とする請求項３に記載のレーザ溶接方法。
5. 前記移動手段は、アームの先端に前記レーザヘッドを備えたロボットであり、前記アームは、前記制御手段により制御されることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
6. 前記溶接ラインの始点と終点との間に、前記レーザヘッドの位置を修正するための補完点を設定し、前記移動手段により、前記補完点間を前記レーザヘッドで順次走査することを特徴とする請求項５に記載のレーザ溶接方法。
7. 前記レーザ発生装置のレーザ発生源は、複数のダイオードを列状に配置して構成されており、
   各ダイオードから発生されるレーザの全体により、前記縦長形状のスポットを形成することを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１つに記載のレーザ溶接方法。
8. 被溶接物をレーザ溶接するレーザ溶接装置であって、
   ダイオードがレーザを直接発光するレーザ発生源を備え、発光したレーザを出力するレーザ発生装置と、
   このレーザ発生装置から出力されたレーザを、被溶接物に設定された溶接ライン上に、縦長形状のスポットに集光して照射するレーザヘッドと、
   このレーザヘッドを前記溶接ラインに沿って移動させる移動手段と、
   前記スポットの長辺が前記溶接ラインとなす角度を変更可能に前記レーザヘッドを制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とするレーザ溶接装置。
9. 前記レーザ発生源は、複数のダイオードを列状に配置して構成されており、
   各ダイオードから発生されるレーザの全体により、前記縦長形状のスポットを形成することを特徴とする請求項８に記載のレーザ溶接装置。

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