JP2007222934A - アルミニウム軸受用クラッド材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アルミニウム材と鋼材とを接着してアルミニウム軸受の形成用材料となるクラッド材を製造する方法において、クラッド材の厚さ方向、或いは幅方向の形状精度を良くする。
【解決手段】アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、このアルミニウム材と鋼材とのクラッド材の厚さ方向の形状精度を高めるための二次圧延を行った後、熱処理を行う。或いは、クラッド材を幅方向に複数分割した後、熱処理を行う。更には、クラッド材を幅方向に複数分割し、そして二次圧延、引抜を行い、最後に熱処理を行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は、アルミニウム材と鋼材とを接合してアルミニウム軸受の形成用材料となるクラッド材を製造する方法に関する。

アルミニウム軸受用クラッド材は、従来、連続鋳造後に圧延して板状にしたアルミニウム材と板状の鋼材（帯鋼板）とをロール圧延機に連続的に送り込んで高い圧下率にて圧延圧接して得られる。この圧延圧接により得られたクラッド材では、その後、アルミニウム材の靱性を高め、且つ、アルミニウム材と鋼材との接着強度を高くするために、焼鈍を行うことが不可欠とされている（例えば、特許文献１参照。）。
特願２００２−３８２３０号公報

圧延圧接は、被圧延圧接物をロール圧延機に通すことにより行われる。そして、ある種の用途に使用するクラッド材については、断面形状精度（特に長手方向での厚さ寸法精度、即ち、長手方向厚さ寸法精度）を整えるために、焼鈍後に圧延加工（以下、二次圧延とも言う）を行うようにしている。この二次圧延は、数％という低い圧下率でのロール圧延を１回以上実施することによって行われる。しかしながら、長手方向厚さ寸法精度を向上させるために高い圧下率になるまでロール圧延を実施すると、当該クラッド材からすべり軸受を製造した場合、耐疲労性が悪化した。

また、アルミニウム材を鋼材に圧延圧接したクラッド材は、通常、幅広であるから、焼鈍後のクラッド材をスリッタによって幅方向に複数分割する。複数分割されたクラッド材は、その後、所望の長さ寸法に切断されて短冊状のクラッド片に形成され、このクラッド片を半円筒状或いは円筒状に曲げてすべり軸受とする。しかしながら、スリッタによってクラッド材を分割すると、スリッタによる切断端に大きな「ダレ」が生じるため、後でその「ダレ」部分を除去する切削加工を必要とし、生産性低下の要因となっていた。

本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的は、生産性の低下を招来することなく、断面形状精度（長手方向厚さ寸法精度および／または幅方向形状精度）を良くすることができるアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法を提供することにある。

クラッド材の厚さに関する形状精度（特に長手方向厚さ寸法精度）を向上させるために二次圧延を行うが、そのためには当該工程において圧下率を高くする必要がある。
しかしながら、本発明者の実験によると、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接したクラッド材を焼鈍し、その後に圧下率を高くした二次圧延を行うと、耐疲労性が低下した。本発明者は、この耐疲労性低下の理由を究明するために鋭意研究を重ねた結果、次のような結論を得た。

クラッド材を製造する場合において、圧延圧接により接合されたアルミニウム材と鋼材とは、その後、熱処理、例えば焼鈍されることにより、機械的な結合から、金属原子が相手材の中に拡散する金属的な結合へと変化するため、接着強度が高くなる。ところが、従来では、長手方向厚さ寸法精度向上のための二次圧延を焼鈍の後工程として実施している。このように二次圧延を焼鈍後に行うと、焼鈍によって互いの金属原子の結合位置が定まったアルミニウム材と鋼材とに対して、この結合位置をずらそうとする力が作用し、そのために接着面における金属原子の結合が破壊されて結合力、即ち、アルミニウム材と鋼材との密着力（接着強度）が低下してしまう。この結合力の低下は、すべり軸受として製造された場合、その耐疲労性を損ねる。以上が、従来のクラッド材の製造方法において、長手方向厚さ寸法精度を向上させるための二次圧延を、高圧下率まで行った場合、すべり軸受の耐疲労性を低下させるに至る理由である。そのため、従来のクラッド材の製造方法では、二次圧延を高圧下率まで行えなかった。

また、従来、幅広のクラッド材をスリッタにより複数分割した場合、分割されたクラッド材の切断端の「ダレ」を除去するために、切削加工を行っていた。もしも、上記の「ダレ」が小さければ、切削加工を行う必要はなく、仮に切削加工を行ったとしても、その切削量は少なくて済む。

アルミニウム材や鋼材は、焼鈍によって軟化する傾向を呈するが、本発明者は、切断端の「ダレ」と、クラッド材の硬さとの関係に着目した。そして、実験の結果、スリッタによりクラッド材を切断した場合、軟質のものでは、スリッタの回転カッタによる「ダレ」が大きくなるが、硬質のものでは、回転カッタによる切削が良好に行い得ると共に、「ダレ」も小さくなるという結論を得た。
本発明は、以上のような本発明者の研究結果に基づいてなされたものである。

＜請求項１の発明＞
請求項１の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材に対して厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施した後、熱処理することを特徴とする。この請求項１の発明の工程を図１（ａ）に示した。

この請求項１の発明のように、クラッド材の厚さに関する形状精度（特に長手方向厚さ寸法精度）を向上させるための圧延加工（二次圧延）を行うことによってアルミニウム材と鋼材との金属原子の結合位置がずれたとしても、その後に行われる熱処理によりアルミニウム材と鋼材とが金属原子の拡散により金属的に結合する。従って、二次圧延において、ロール圧延機によって圧延を高い圧下率まで行っても、二次圧延後に行われる熱処理、例えば焼鈍により、金属原子を相手材の中に拡散させてアルミニウム材と鋼材とを金属的な結合をさせてその接着強度を向上させることができる。このため、二次圧延においてクラッド材を高圧下率まで圧延機に通すことができ、しかも、すべり軸受として製造した場合、その耐疲労性を損なわせることがない。

例えば、図５（ａ）および（ｂ）は、ロール圧延機で焼鈍前のクラッド材を圧下率４０％まで圧延した場合と焼鈍後のクラッド材を圧下率８％まで圧延した場合の長手方向各部の厚さ寸法のばらつきを示すもので、図５（ａ）は焼鈍前のクラッド材の長手方向厚さ寸法のばらつき、図５（ｂ）は焼鈍後のクラッド材の長手方向厚さ寸法のばらつきの場合を示す。この図５から、焼鈍前に二次圧延を施すことにより高い圧下率まで二次圧延をすることができた場合には、長手方向における厚さの寸法精度が高いことが分かる。
このように、二次圧延を焼鈍前に行うことにより、圧延回数を多くすることができる、即ち、高圧下率まで二次圧延を施すことができるので、耐疲労性を損なわせることなく長手方向厚さ寸法精度を向上させることができる。

＜請求項２の発明＞
請求項２の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割した後、熱処理することを特徴とする。この請求項２の発明の工程を図１（ｂ）に示した。
圧延圧接により得られたクラッド材の幅が製造するすべり軸受に対して広い場合、そのクラッド材を幅方向に複数に分割して分割クラッド材を得る。クラッド材を幅方向に分割するための機械加工としては、例えば、スリッタ用の回転カッタによる切断加工が採用される。回転カッタによってクラッド材を切断すると、切断端の角部に図４（ａ）および（ｂ）に示すようなダレＤａ，ＤｂやカエリＥａ，Ｅｂが生ずる。このダレＤａ，ＤｂやカエリＥａ，Ｅｂは、クラッド材の硬軟に応じて大小異なる。

この場合、従来では、クラッド材を熱処理、例えば焼鈍した後、つまりやや軟化したクラッド材に対して、幅方向に複数分離する加工を行っていたため、図４（ａ）に示すように切断端の角部のダレＤａやカエリＥａが大きくなり、断面形状精度（特に幅方向形状精度）を悪くしていた。このような大きなダレＤａやカエリＥａを残したまますべり軸受として製造することはできないので、ダレＤａやカエリＥａをバイトで切除する加工を行うが、大きなダレＤａやカエリＥａに対しては、その切削しろＷａが大きくなり、材料ロスが多くなると共に、生産性低下の要因となる。

しかしながら、請求項２の発明によれば、クラッド材を複数に分離する加工を、焼鈍前、つまり、硬度の比較的高いクラッド材に対して行うので、図４（ｂ）に示すように、切断端の角部のダレＤｂやカエリＥｂを小さくすることができ、幅方向形状精度を向上させることができる。このため、その後のダレＤｂやカエリＥｂを除去する加工は、小さな切削しろＷｂで済み、材料ロスが少なくなると共に、生産性が向上する。

＜請求項３の発明＞
請求項３の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材に対して厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施し、更に、前記圧延加工されたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割した後、熱処理することを特徴とする。この請求項３の発明の工程を図１（ｃ）に示した。
このように、二次圧延を行った後に、クラッド材を幅方向に複数分割する加工を行った場合には、クラッド材の断面形状精度（長手方向厚さ寸法精度及び幅方向形状精度）を向上させることができる。

＜請求項４の発明＞
請求項４の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割し、更に前記分割クラッド材に対して厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施した後、熱処理することを特徴とする。この請求項４の発明の工程を図１（ｄ）に示した。
このように、クラッド材を幅方向に分割する加工を行った後、二次圧延を行うことにより、分割クラッド材の切断端の角部のダレやカエリを二次圧延によって小さくできるから、より断面形状精度が向上する。

＜請求項５の発明＞
請求項５の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割し、更に前記分割クラッド材に対して幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工を施した後、熱処理することを特徴とする。この請求項５の発明の工程を図１（ｅ）に示した。
このように、クラッド材を複数に分割した後、その分割クラッド材に引抜加工を施すことにより、分割加工時のダレを矯正でき、分割クラッド材の幅方向形状精度を効率良く向上させることができる。

例えば、図７（ａ）は、引抜前の分割クラッド材の長手方向に垂直な断面を示し、図７（ｂ）は、引抜後の分割クラッド材の長手方向に垂直な断面を示す。この図７から明らかなように、引抜前に分割クラッド材の角部にあったダレやカエリは、引抜によって矯正でき、更に引抜ダイスによって分割クラッド材の角部に面取りを施すこともできる。
通常、クラッド材製造後の軸受成形時に機械加工により、幅方向の寸法をその完成品の寸法に仕上げる工程（幅仕上げ工程）を実施する。この請求項５の発明の実施によって、クラッド材製造後に行う幅仕上げ工程を省略することができる。

＜請求項６の発明＞
請求項６の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割し、更に前記分割クラッド材に対して長手方向厚さ寸法精度向上のための圧延加工と幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工とを順に施した後、熱処理することを特徴とする。この請求項６の発明の工程を図１（ｆ）に示した。
この請求項６のようにした場合には、クラッド材の断面形状精度（長手方向厚さ寸法精度、幅方向形状精度）を更に向上させることができる。しかも、クラッド材製造後に行う幅仕上げ工程を省略することができる。

＜請求項７の発明＞
請求項７の発明は、アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材に対して長手方向厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施し、更に、前記圧延加工されたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割し、この分割クラッド材に対して幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工を施した後、熱処理することを特徴とする。この請求項７の工程を図１（ｇ）に示した。
この請求項７のようにした場合には、更に断面形状精度（長手方向厚さ寸法精度、幅方向形状精度）を向上させることができる。また、同様に、クラッド材製造後に行う幅仕上げ工程を省略することができる。

以下、本発明の実施例を説明する。まず、連続鋳造法により製造したすべり軸受用アルミニウム合金板と接着用アルミニウム合金板とを圧延圧接させて、アルミニウム材を製造した。ここでは、すべり軸受用アルミニウム合金板は、Ａｌ−Ｓｎ−Ｓｉ系のアルミニウム合金を用いた（Ｓｎ：１０質量％、Ｓｉ：３質量％、Ａｌ：残部）。また、接着用アルミニウム合金板は、Ａｌ−Ｍｎ−Ｃｕ系のアルミニウム合金を用いた（Ｍｎ：１質量％、Ｃｕ：０．１質量％、Ａｌ：残部）。

一方、鋼材として、帯鋼板（ＪＩＳＧ３１４１）を用意した。そして、図２に示すように、上記のアルミニウム材１を、鋼材２に重ねるようにしてロール圧延機３に通して圧下率４０％で圧延圧接を行い、アルミニウム材１と鋼材２とを接着してなるクラッド材４を得た。このクラッド材４は、厚さ１．４ｍｍのアルミニウム材１と厚さ３．０ｍｍの鋼材２とを圧延圧接して全厚２．６ｍｍ、幅２００ｍｍとしたものである。
この後、クラッド材４を幅方向に複数の分割クラッド材に分割する分割工程、分割クラッド材９の厚さを整えるための圧延工程（二次圧延）、引抜工程、焼鈍工程を順に行って次の表１に示す実施品１，２を得た。各工程の詳細は後述する。

上記分割工程は、図３に示すスリッタ５を使用した。このスリッタ５は、主軸６に複数の回転カッタ７を固定してなり、クラッド材４を矢印方向に送りながら主軸６により回転カッタ７を回転させてクラッド材４に分割用のスリット８を形成し、クラッド材４を複数の分割クラッド材９に分割するというものである。この場合の分割クラッド材９の幅は、１８．２ｍｍである。
次の二次圧延は、図２のロール圧延機３と同様のロール圧延機を用いて行った。このロール圧延機による二次圧延は、実施品１については、１０％の圧下率まで実施し、実施品２については、４０％の圧下率まで実施した。

引抜工程は、分割クラッド材９を、図６に示す引抜ダイス１０に矢印方向に通すことによって行った。この引抜により、スリッタ５によって切断された分割クラッド材９の幅方向両端部の整形が行われ、図７（ａ）の断面形状から同図（ｂ）の断面形状へと幅方向の形状精度が高められる。つまり、クラッド材４をスリッタ５により分割して得た分割クラッド材９は、図７（ａ）に示すように、幅方向両端の角部にダレやカエリが生じている。このダレやカエリは、引抜を施すことによって図７（ｂ）に示すように矯正され且つ角部が面取りされる。ここでは同時に、幅方向の寸法を１８．２ｍｍから１７．５ｍｍにした。

そして、最後の焼鈍工程は、引抜工程を終えた分割クラッド材９を３５０℃で１０時間、炉内に保持することによって行った。
一方、表１に示す比較品１〜３を得るために、上述と同様にしてアルミニウム材１と鋼材２とを圧延圧接してクラッド材４を得た。この場合のクラッド材４は、厚さ１．０ｍｍのアルミニウム材１と厚さ２．２ｍｍの鋼材２とを圧延圧接して全厚１．７ｍｍ、幅２００ｍｍとしたものである。そして、このクラッド材４から表１の比較品１〜３を以下のようにして製造した。

まず、比較品１は、クラッド材４に対し、上記実施品１，２と同条件の焼鈍工程、上記のスリッタ５による分割工程を順に行って得た。従って、比較品１は、アルミニウム材と鋼材との圧延圧接、焼鈍、分割の工程だけを実施し、二次圧延、引抜の各工程は実施していない。分割クラッド材９の幅は、切削加工により幅仕上げをして１７．５ｍｍとした。
また、クラッド材４に対し、上記実施品１，２と同条件の焼鈍工程を行い、その後に二次圧延工程、分割工程を順に行って比較品２，３を得た。この場合の二次圧延は、比較品２に対しては圧下率８％まで、比較品３に対しては圧下率１０％まで行った。なお、焼鈍工程後に二次圧延を行う場合、１０％を超えるような圧下率まで行おうとすると、アルミニウム材と鋼材との間の接着不良が生じてきたので、１０％を超える圧下率の比較品は準備しなかった。また、分割工程は図３に示すスリッタ５を用いた。この場合も、分割クラッド材９の幅は、比較品１と同じ１７．５ｍｍとした。

以上のようにして得た実施品１，２および比較品１〜３について、各種の計測、疲労試験を行った。
断面形状精度に関しては、軸受有効投影面積に占める疲労部の面積の割合が５％以下を安定して得られる（当該疲労部の面積の割合については後述する）高圧下率で二次圧延を施した実施品と比較品とをもって比較した。なお、本発明の製造方法を実施すると、４０％より高い圧下率でも、疲労部の面積の割合が５％以下のクラッド材を安定して得られた。

＜スリッタ５によるダレ＞
比較品２と実施品２について、スリッタ５によってクラッド材４を分割して得た分割クラッド材８のダレとカエリの程度を測定し、その測定結果を図４（ａ）および（ｂ）に示した。比較品２では、図４（ａ）のように、ダレの幅Ｗａが０．３ｍｍに及んでいたが、実施品２では、図４（ｂ）のように、ダレの幅が０．２ｍｍと小さくなっていた。

＜二次圧延による形状精度＞
二次圧延を行った実施品２と比較品２について、二次圧延による形状精度を比較するために、それらの長手方向に沿って連続的に肉厚を測定し、二次圧延によって得るべく肉厚との差を取って図５（ａ），（ｂ）に示した。
比較品２では、図５（ｂ）のように、二次圧延を行っても肉厚変動は大きい。これに対し、実施品２では、図５（ａ）のように、肉厚の変動が少なく、厚さ方向の形状精度（長手方向厚さ寸法精度）が高い。

＜引抜による幅方向形状＞
図７（ａ）および（ｂ）は実施品２について、分割クラッド材９の引抜工程前後の断面形状を示す。この引抜工程により、実施品２の幅寸法が１８．２ｍｍから１７．５ｍｍに、厚さ寸法が１．６ｍｍから１．５ｍｍへと減少している。また、角部に０．５ｍｍ、０．２ｍｍの面取りが施され、これによりダレやカエリ部分を切除しなくとも良いようにしている。

＜疲労試験＞
実施品１，２および比較品１〜３について疲労試験を行った。この疲労試験は、実施品１，２および比較品１〜３の分割クラッド材９から図８に示すように所定長さの短冊状のクラッド片１１を取得し、このクラッド片１１を半円筒状に曲げ、そして、内面側となったアルミニウム材側を仕上げ加工して図９に示す半割軸受１２（試料）を製作した。この半割軸受１２を疲労試験機に装着し、最初、３０分のなじみ運転を行った後、１０分毎に軸受面圧を５ＭＰａずつ最高試験面圧まで高めて行き、そして、最高試験面圧で２０時間運転して疲労程度を調べた。最高試験面圧は、１００ＭＰａ、１１０ＭＰａに設定し、それぞれについて疲労程度を調べた。
疲労程度は、軸受有効投影面積に占める疲労部の面積の割合で５段階評価することとし、評価１は５０％超え、評価２は１５％超え〜５０％、評価３は５％超え〜１５％、評価４は５％以下、評価５は疲労部なし、とした。疲労試験の条件は、次の表２の通りである。

疲労評価の結果を表１に示した。

疲労試験の結果を見ると、最高試験面圧１００ＭＰａでは、実施品１，２および比較品１〜３のすべての試料が評価５であった。
これに対し、最高試験面圧が１１０ＭＰａでは、比較品２，３と実施品１，２とで耐疲労性に差が見られた。即ち、焼鈍後に二次圧延を行った比較品２，３では、いずれも疲労評価４の試料が存在し、特に、二次圧延の圧下率が１０％と高い比較品３では、疲労評価１の試料が存在する。しかし、二次圧延後に焼鈍を行った実施品１，２では、全ての試料が疲労評価５であった。なお、比較品１は、二次圧延を実施していないため、耐疲労性は実施例品１，２と同程度であった。

このように焼鈍後に二次圧延を行った比較品２，３では、耐疲労性に劣る。特に、二次圧延の圧下率が高くなるに従って耐疲労性が低下する傾向を呈し、最高試験面圧が１００ＭＰａでは未だ良いが、最高試験面圧が１１０ＭＰａになると、二次圧延圧下率１０％の比較品３では、評価１の試料が出現し、圧下率８％の比較品２では、評価４の試料ばかりで、評価５の試料は一つも出現しなかった。

これに対し、二次圧延を行っても、焼鈍前にその二次圧延を行った実施品１，２では、最高試験面圧１１０ＭＰａで全ての試料が評価５で、耐疲労性に優れていることが理解される。特に実施品２は、二次圧延を圧下率４０％で行ったが、圧下率１０％の実施品１と同等の高い耐疲労性を得ることができた。

焼鈍後に二次圧延を行った比較品２，３で耐疲労性の低下が見られた理由は、二次圧延時にアルミニウム材と鋼材とが外力によって位置ずれを起し、接着強度の低下を招いたからであると思われる。これに対し、焼鈍前に二次圧延を行った実施品１，２では、二次圧延時にアルミニウム材と鋼材とが位置ずれを起しても、その後の焼鈍時にアルミニウム材と鋼材とが互いに原子拡散を起して結合を強化するので、比較品２，３に比べて耐疲労性に優れるものと思われる。
また、実施品１，２では、分割結合板９の幅方向の形状精度を高めるために引抜を行ったが、この引抜工程でアルミニウム材１と鋼材２とが位置ずれを生じたとしても、その後に行われる焼鈍によって、アルミニウム材１と鋼材２との結合が強固になされるので、耐疲労性の低下はないものと思われる。

なお、本発明は上記し且つ図面に示す実施形態に限定されるものではなく、以下のような拡張或いは変更が可能である。
圧延圧接の圧下率は、４０％に限らない。二次圧延の圧下率も１０％、４０％に限らない。二次圧延では、１回又は複数回の圧延を実施しても良い。
圧延圧接と二次圧延を行った後に焼鈍するようにしても良い。
圧延圧接と分割を行った後に焼鈍するようにしても良い。
圧延圧接、二次圧延、分割を順に行った後、焼鈍するようにしても良い。
圧延圧接、分割、引抜を順に行った後、焼鈍するようにしても良い。
圧延圧接、二次圧延、分割、引抜を順に行った後、焼鈍するようにしても良い。
アルミニウム材と鋼材とに位置ずれを生じさせないような加工であれば、焼鈍後に実施しても良い。

本発明の製造方法の工程を示す図 圧延圧接を行うロール圧延機の概略図 スリッタによりクラッド材を分割する状態を示す斜視図 スリッタにより分割した分割クラッド材の部分断面図であり、（ａ）は比較品の断面図、（ｂ）は本発明の実施品の断面図である。 二次圧延後のクラッド材の長手方向の肉厚変化の測定結果を示すもので、（ａ）は本発明の実施品の肉厚変化を示すグラフ、（ｂ）は比較品の肉厚変化を示すグラフである。 引抜ダイスを示すもので、（ａ）は縦断側面図、（ｂ）は引抜孔の縦断正面図 分割クラッド材の断面を示すもので、（ａ）は引抜前の図６中Ａ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）は引抜後の図６中Ｂ−Ｂ線に沿う断面図である。 分割クラッド材を所望の長さに切断した状態の斜視図 半割軸受の斜視図

符号の説明

図面中、１はアルミニウム板（アルミニウム材）、２は帯鋼板（鋼材）、３はロール圧延機、４はクラッド材、５はスリッタ、９は分割クラッド材、１０は引抜ダイス、１２は半割軸受である。

Claims (7)

1. アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミニウム材と鋼材とを接合してアルミニウム軸受の形成用材料となるクラッド材を製造する方法において、
   前記アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材に対して厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
2. アルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミニウム材と鋼材とを接合してアルミニウム軸受の形成用材料となるクラッド材を製造する方法において、
   前記アルミニウム材と鋼材とを圧延圧接し、この圧延圧接により得られたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
3. 請求項１記載のアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法において、
   前記圧延加工されたクラッド材を機械加工によって所望の幅寸法の分割クラッド材に分割した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
4. 請求項２記載のアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法において、
   前記分割クラッド材に対して厚さ寸法精度向上のための圧延加工を施した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
5. 請求項２記載のアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法において、
   前記分割クラッド材に対して幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工を施した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
6. 請求項４記載のアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法において、
   前記圧延加工後の前記分割クラッド材に対して、更に幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工を施した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。
7. 請求項３記載のアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法において、
   前記分割クラッド材に対して幅方向端部の形状精度向上のための引抜加工を施した後、熱処理することを特徴とするアルミニウム軸受用クラッド材の製造方法。

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