JP2007155939A - ディスプレイ用光学シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】青味が強く、経時寸法変化のないディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】ディスプレイ用光学シート１０は、拡散シート１２、１８とプリズムシート１４、１６を積層した複合シートに枠体７０を接合して構成される。各シート１２、１４、１６、１８は、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下で形成される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法に関する。

近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。

この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。

また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
特開２００４−１８４５７５号公報 特開平７−２３０００１号公報 特許第３１２３００６号公報 特開平５−３４１１３２号公報

ところで、従来の液晶表示装置は、黄色味が強いという特性があるが、近年では色温度の高い青味の強い特性のものが要望されている。特にＴＶに用いられる液晶表示装置は、果てしなく高い色温度が要求されており、バックライトやカラーフィルターの設定変更だけでは対応できないという問題がある。

青味が強い特性を得るためには、ディスプレイ用光学シートに用いられる光学シートのベースフィルムの厚みを５０μｍ以下と薄くすることが要求される。すなわち、通常のベースフィルムの厚みだと、バックライトやカラーフィルターの設定を変更しても、色温度は８０００Ｋ以下になり、黄色味が強い特性しか得られない。このため光学シートのベースフィルムの厚みを５０μｍ以下にすることが要求されるが、ベースフィルムの厚みが５０μｍ以下になると自己支持性が得られなくなり、移送性が悪くなって組込作業が煩雑になるという問題がある。また、ベースフィルムが薄い光学シートの場合には経時寸法変化によって光源ムラが発生するという問題がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、青味が強い特性を得ることができ、経時寸法変化のないディスプレイ用光学シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は前記目的を達成するために、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートを用いたことを特徴とするディスプレイ用光学シートを提供する。

本発明によれば、光学シートのベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下であり、ベースフィルム透過経路が短くなるので、ベースフィルムの有する透過波長分散の影響が小さくなり、ホワイトバランスが改善される。これにより、ディスプレイを組み立てた際の色温度が９０００Ｋ以上１２０００Ｋ以下になり、青味の強い特性が得られる。

なお、光学シートのベースフィルムの厚みが５０μｍを超えた場合には、色温度が低下して黄色味の強い特性になるという問題が発生し、逆にベースフィルムの厚みが１０μｍ未満になった場合には、プリズム層やレンズ層などのような厚みのある塗布層を十分に保持できなくなって光学特性が低下するという問題が発生する。

請求項２に記載の発明は請求項１の発明において、前記光学シートは、その周縁部が枠体に接合されることによって、張設されることを特徴とする。

本発明によれば、光学シートの周縁部が枠体に接合されて張設されるので、光学シートの自己支持性が得られる。これにより、光学シートのハンドリング性が向上し、組込工程の作業効率を向上させることができる。また、光学シートを枠体に接合して張設したので、経時寸法変化が抑制され、光源ムラの無い状態を長時間にわたって保持することができる。

請求項３に記載の発明は請求項１または２の発明において、前記光学シートは、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートと、該レンズシートの少なくとも１枚の表面及び／又は裏面に積層された拡散シートとによって構成されることを特徴とする。

なお、「１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシート」とは、レンチキュラーレンズやプリズムシートが代表的であり、他に回折格子等も含まれる。

請求項４に記載の発明は前記目的を達成するために、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートの周縁部を枠体に接合して前記光学シートを張設する張設工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法を提供する。

本発明によれば、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下の光学シートの周縁部を枠体に接合し、光学シートを張設したので、組込工程の作業効率を向上させることができるとともに、経時寸法変化による光源ムラを防止することができる。

以上説明したように、本発明によれば、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートを用いたので、青味の強い特性を有するディスプレイ用光学シートを得ることができる。

以下添付図面に基づいて本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。

図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。

このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズをバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１の拡散シート１２と第２の拡散シート１８とはビーズの径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用される透明なベースフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。

第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８のビーズの径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。

第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。

この第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）の軸が略直交する向きに配されている。すなわち、図１において、第１のプリズムシート１４の凸状レンズの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２のプリズムシート１６の凸状レンズの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。

第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６の材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。

また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。

このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。

また、他の製造方法として、第１の拡散シート１２及び第２の拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。

より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。

なお、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。

図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。

上述した光学シート（すなわち、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び、第２の拡散シート１８）は、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下になるように形成されている。光学シートの厚みを上記の範囲に設定することによって、ディスプレイを組み立てた際の色温度が９０００Ｋ以上１２０００Ｋ以下になり、青味の強い特性が得られる。

また、光学シートを上記の範囲に設定したことによって自己支持性が得られにくくなる。そこで、図１７（Ａ）、図１７（Ｂ）に示す枠体７０を用いて光学シートの自己支持性を確保する。枠体７０は、樹脂フィルムから成り、たとえばポリスチレン射出成形によって製造される。枠体７０の厚みや幅は、光学シートの製品サイズによって異なるが、十分な形状保持力が得られるのであればよく、たとえば厚み２〜１０ｍｍ、幅３〜３０ｍｍの範囲で設定される。なお、枠体７０は、外側の寸法が光学シートと同じ寸法で形成され、且つ、内側の寸法は、製品となった際に光学特性に影響のない範囲で形成される。また、枠体７０の材質は、アクリル、ポリスチレン、アルミニウムなど、適度な強度を有する任意のものを選択することができる。

この枠体７０は、光学シートの積層体の上面（すなわち、第２の拡散シート１８の上面）に接着剤（たとえばホットメルト接着剤やＵＶ接着剤）で接合される。なお、枠体７０の形状（寸法）は上記のものに特に限定するものではなく、製品となった際に光学特性に影響がなく、且つ、光学シートに自己支持性が得られるようなものであればよい。

以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。その際、光学シートは枠体に接合されて張設された状態で組み込まれるので、光学シートの経時寸法変化を抑制することができ、光源ムラの無い状態を長時間にわたって保持することができる。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、及び第２のプリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略されている。

このディスプレイ用光学シート２０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２のプリズムシート１６の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。

以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第２実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１の拡散シート１２、プリズムシート１４、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。

このディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されているものである。

このディスプレイ用光学シート３０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。

以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２、及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２の拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

このディスプレイ用光学シート４０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第１のプリズムシート１４の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。

以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略されている。

このディスプレイ用光学シート５０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。

以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。

このディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１のプリズムシート１４、及び拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１の拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２のプリズムシート１６が省略されている。

このディスプレイ用光学シート６０の場合にも、光学シートの積層体の上面に（すなわち、第２の拡散シート１８の上面に）枠体７０が接合され、光学シートが張設されている。これにより、光学シートの自己支持性が得られ、組込工程の作業効率を向上させることができる。

以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子を形成するように使用される。

次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。

図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１の構成図である。図の左端部に設けられているロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、それぞれ、既述の図１に示される第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が巻回されたロールである。

このロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂは、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール１２Ｂ、１４Ｂ、１６Ｂ、及び１８Ｂより第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。

繰り出された第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８は、それぞれガイドローラＧ、Ｇ…に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド２４の上流側において積層されるようになっている（積層工程）。

レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。

裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。

レーザヘッド２４は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド２４ごと移動させてもよいが、レーザヘッド２４を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。

なお、レーザヘッド２４による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。

このレーザヘッド２４よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。

レーザヘッド２４によって製品サイズの光学シートが打ち抜かれた後のシートの積層体３４は、巻き取り装置（詳細は不図示）の巻き取りロール３６に巻き取られる。そして、製品サイズの光学シートがコンベア２６によって枠体接合装置７１（張設工程）に搬送される。

枠体接合装置７１は、予め製造された枠体７０（図１７参照）を、コンベア２６上の光学シートの周縁部に接合する装置である。その際、光学シートはコンベア２６上で張った状態であり、枠体７０が光学シートの周縁部に接着剤によって接合されることによって、光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が製造される。なお、接着剤としてはホットメルト樹脂やＵＶ硬化型接着剤などが好ましく、また、枠体接合装置７１の後段に接着剤の硬化装置（たとえば、乾燥装置やＵＶ照射装置）を用いることが好ましい。

このディスプレイ用光学シート１０は、コンベア２６に搬送され、吸着横移載装置２８によって集積装置３２上に順次重ねられる。

以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、光学シート（すなわち、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び、第２の拡散シート１８の積層体）に枠体７０を接合し、光学シートを張設したので、光学シートのハンドリング性が向上する。したがって、積層工程後に光学シートをバックライトユニット上に組み込む組込工程を容易に行うことができる。

次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン２１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１のレーザヘッド２４に代えて、ディスペンサ４２、４４、４６及び打ち抜きプレス装置４８が採用されている。

このディスペンサ４２、４４及び４６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ４２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ４６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。

ディスペンサ４２、４４及び４６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。

ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０°Ｃでも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。

これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。

また、下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。

ディスペンサ４２、４４及び４６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。

これらのディスペンサ４２、４４及び４６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体を搬送しながら下流のプレスローラ（ガイドローラＧ）により積層体の周縁を接合する。

ディスペンサ４２、４４及び４６の下流の打ち抜きプレス装置４８は、積層体の周縁を製品サイズに裁断する装置である。この打ち抜きプレス装置４８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン３１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えてテープ供給装置５２、５４、５６が採用されている。このテープ供給装置５２、５４及び５６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。

テープ供給装置５２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを接着するために、第１の拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを接着するために、第１のプリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置５６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを接着するために、第２のプリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。

テープ供給装置５２、５４及び５６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。この両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。

両面テープを供給するテープ供給装置５２、５４及び５６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置５２、５４及び５６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構に取り付けられており、打抜きパターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。

また、テープ供給装置５２、５４及び５６の固定部分にはピボット機構があり、シートの送り速度に同期させてテープ供給装置５２、５４及び５６の位置をかえることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。

テープ供給装置５２、５４及び５６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる
この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン４１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン２１のディスペンサ４２、４４、４６に代えて超音波ホーン６２、６４、６６が採用されている。この超音波ホーン６２、６４及び６６は、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

この超音波ホーン６２、６４及び６６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン６２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン６４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン６６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。

超音波ホーン６２、６４及び６６（超音波溶着装置）としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の位置制御は、打抜きパターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン６２、６４及び６６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振り機構を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。

超音波ホーン６２、６４及び６６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

超音波ホーン６２、６４及び６６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン５１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン４１の超音波ホーン６２、６４及び６６に代えてレーザヘッド７２、７４、７６が採用されている。このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、それぞれプレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７２、７４、７６は、超音波ホーン６２、６４及び６６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７２は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド７４は、第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド７６は、第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８とを融着させるものである。

なお、レーザヘッド７２、７４、７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７２、７４、７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７２、７４及び７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

レーザヘッド７２、７４及び７６の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。

次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン６１の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン２１、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン３１等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。

このディスプレイ用光学シート製造ライン２１においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン５１の３台のレーザヘッド７２、７４及び７６に代えて１台のレーザヘッド７８が採用されている。このレーザヘッド７８は、プレスローラ（ガイドローラＧ）の下流側に配されている。

このレーザヘッド７８は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド７８は、第１の拡散シート１２と第１のプリズムシート１４と第２のプリズムシート１６と第２の拡散シート１８との積層体を融着させるものである。

なお、レーザヘッド７８は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１におけるレーザヘッド２４と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打ち抜きプレス装置４８により行われる。ただし、レーザヘッド７８の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。

レーザヘッド７８の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。

レーザヘッド７８の下流の打ち抜きプレス装置４８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。

この場合にも、打ち抜かれた光学シートは、枠体接合装置７１によって枠体７０が接合され、枠体７０に光学シートが張設される。これにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成され、このディスプレイ用光学シート１０が集積装置３２上に順次重ねられる。

次に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。

図１３は、第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１４は、第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。

図１３において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。

図１４において、（Ａ）は、積層体の搬送方向に対して平行及び直交する方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体の搬送方向に対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。

以上、説明した本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法によれば、枠体７０を光学シートの周縁部に接合して光学シートを張設するので、光学シートのハンドリング性が向上し、後段の積層工程や組込工程を容易に行うことができる。

また、枠体７０によって光学フィルムの自己支持性を確保することができるので、光学シートを成す第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、第２の拡散シート１８のベースフィルムを薄くすることができる。具体的には、各ベースフィルムを１０μｍ以上５０μｍ以下とすることができる。このような厚みのベースフィルムから成る光学シートは、ディスプレイに組み込んだ際に青味の強い特性を有する。したがって、青味の強い特性のディスプレイ用光学シートを得ることができる。

なお、上述した第１〜第６の製造方法は、光学シートを打ち抜いた後に枠体７０を接合したが、これに限定するものではなく、枠体７０を接合した後に製品サイズに打ち抜くようにしてもよい。たとえば、図１８に示す製造ライン８１は、レーザヘッド２４の前段に枠体接合装置７１が設けられており、この枠体接合装置７１によって光学シートの所定の位置に枠体７０が接合され、その後にレーザによる裁断が行われる。この場合、枠体接合装置７１で接合する枠体７０は、その外寸が製品サイズよりも大きいものを接合し、レーザによって光学シートと同時に裁断するとよい。また、レーザによる打ち抜き時に同時に枠体７０を光学シートに接合するようにしてもよく、この場合には、枠体接合装置７１は枠体７０を積層するだけでよい。

なお、上述した全ての製造方法は、光学シートに枠体７０を接合して光学シートを張設するようにしたが、光学シートを張設する方法はこれに限定するものではない。たとえば、光学シートの製品サイズの周縁部に接着剤を枠型に塗布し、この接着剤を硬化させることによって枠を形成して光学シートを張設するようにしてもよい。

［プリズムシートの作成］
第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に使用するプリズムシートを作成した。このプリズムシートは、第１のプリズムシート１４及び第２のプリズムシート１６に共通して使用する。

・樹脂液の調整
図１５の表に示す化合物を記載の重量比にて混合し、５０°Ｃに加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。

ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の光ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
図１６に示される構成のプリズムシートの製造装置を使用してプリズムシートの製造を行った。

シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ３０μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテフタレート）のフィルムを使用した。

エンボスローラ８３として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ８３により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。

塗布手段８２として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド８２Ｃを用いたダイコータを使用した。

塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用した。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド８２Ｃへの各塗布液Ｆの供給量を、供給装置８２Ｂにより制御した。乾燥手段８９として熱風循環式の乾燥装置を用いた。熱風の温度は１００°Ｃとした。

ニップローラ８４として、直径が２００mmで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ８３とニップローラ８４とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。

樹脂硬化手段８５として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ^２のエネルギーで照射を行った。

以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。

［第１の拡散シート１２の作成］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１の拡散シート１２（下用拡散シート）を作製した。
・下塗り層
厚さ３０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。

（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。

（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイターバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。こうして得られた拡散シートのヘイズは８７％であった。

（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２の拡散シート１８の作成］
上記の第１の拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１の拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２の拡散シート１８（上用拡散シート）を作製した。こうして得られた拡散シートのヘイズは３０％であった。

［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート１０（光学シートのモジュール）を作成した。

製造装置としては、既述の図７に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１（第１の製造方法）を使用した。レーザヘッド２４を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。

ディスプレイ用光学シート１０の作成方法は、下記方式とした。
（１）ポリスチレン射出成形により厚さ３ｍｍ、枠幅５ｍｍで５００×７００ｍｍ大の四角いフランジを作成する。
（２）レーザ光照射により、シート積層体の四周を打ち抜く。
（３）シート四周の四辺を（１）のフランジに接合する。接合は接着剤によって行う。

＜第１比較例＞
実施例１の各条件のうち、使用するベースフィルムの厚みを１００μｍとした。また、枠体は使用せずにシートのまま、レーザ光照射によりシート積層体の四周を打ち抜き、シート四周の四辺を接合した。

上記の如く製造した実施例１、比較例１についてＬＣＤ色温度（℃）、８５℃１０００ｈｒ前後の輝度ムラ（％）の評価を行った。その結果を図１８に示す。

図１８から分かるように、ベースフィルムの厚みが１００μｍと厚い比較例１の場合には、ＬＣＤ色温度が８０００Ｋになり、黄色味の強い特性が得られた。これに対して、ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下と薄い実施例１の場合には、ＬＣＤ色温度が９０００Ｋ〜１２０００Ｋになり、青味の強い特性が得られた。

また、枠体のない比較例１の場合には、経時寸法変化によって輝度ムラが生じた。これに対して、枠体によって光学シートを張設した実施例１の場合には、輝度ムラの発生を抑制することができた。

本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図 第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図 第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図 第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図 プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表 プリズムシートの製造装置の構成図 枠体を説明する斜視図 実施例の試験結果を示す表 図７と異なる構成のディスプレイ用光学シートの製造ラインの構成図

符号の説明

１０、２０、３０、４０、５０、６０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１の拡散シート、１４…第１のプリズムシート、１６…第２のプリズムシート、１８…第２の拡散シート、７０…枠体、７１…枠体接合装置

Claims (4)

1. ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートを用いたことを特徴とするディスプレイ用光学シート。
2. 前記光学シートは、その周縁部が枠体に接合されることによって、張設されることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ用光学シート。
3. 前記光学シートは、
   １軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列されたレンズシートと、
   該レンズシートの表面及び／又は裏面に積層された拡散シートとによって構成されることを特徴とする請求項１または２に記載のディスプレイ用光学シート。
4. ベースフィルムの厚みが１０μｍ以上５０μｍ以下である光学シートの周縁部を枠体に接合して前記光学シートを張設する張設工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。

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