JP2007125817A - Printing method and printing device - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a printing method which can form a uniform ink coating surface with stable coating properties, on the surface of a silicone blanket, prevent an ink from piling by improving transferability, and further, meet the requirements of an oversized printable object, and a printing device to be used for this printing method. <P>SOLUTION: In this printing method, the ink 2 is applied by a slit die coater 4 so as to allow forming of a coating surface 3 of the ink 2 on the surface of a silicone blanket 1, then a drying gas is blown to the coating surface 3 of the ink 2 from a gas nozzle 7 and a solvent contained in the ink 2 is sucked by a suction nozzle 10. After that, the coating surface 3 of the ink 2 is removed partially by rolling the silicone blanket 1 over an indented plate 12, and the coating surface 3 of the residual ink 2 is transferred to the surface of a substrate 14. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、印刷方法および印刷装置、詳しくは、反転印刷によるオフセット印刷方法、および、その方法に用いられる印刷装置に関する。   The present invention relates to a printing method and a printing apparatus, and more particularly, to an offset printing method by reversal printing and a printing apparatus used for the method.

反転印刷によるオフセット印刷方法として、シリコンシートの表面全面にインキを塗布して塗布面を形成する塗布工程と、その塗布面に対し所定の形状で形成された凸版を押圧して凸版の凸部分にインキを転写除去する除去工程と、塗布面に残ったインキを基盤に転写する転写工程とからなる画像形成方法が提案されている。この方法によって、メロンパターンをなくして、ザラツキ感の解消、解像度、平坦性の向上およびゴーストを解消することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１１−５８９２１号公報 As an offset printing method by reversal printing, a coating process in which ink is applied to the entire surface of the silicon sheet to form a coated surface, and a relief plate formed in a predetermined shape against the coated surface is pressed to the convex portion of the relief plate. There has been proposed an image forming method comprising a removing step for transferring and removing ink, and a transferring step for transferring ink remaining on a coated surface to a substrate. By this method, it has been proposed to eliminate the melon pattern to eliminate the rough feeling, improve the resolution and flatness, and eliminate the ghost (see, for example, Patent Document 1).
JP-A-11-58921

しかし、上記の方法では、まず、シリコンシートの表面全面にインキを塗布して塗布面を形成する必要があるが、シリコンシートの表面はもともと濡れ性が低く、塗布されたインキがシリコンシートの表面で弾かれてしまうため、そのようなシリコンシートの表面に均一なインキの塗布面を形成することが困難である。
また、この方法によって連続印刷すると、シリコンシートにおける表面近傍のゴムの膨潤により、シリコンシートの表面の濡れ性が変化して、塗布性の安定した塗布面を形成することができず、さらには、インキの乾燥性が低いと、インキの基盤に対する転写性が低下して、インキのパイリングを生じるという不具合がある。 However, in the above method, first, it is necessary to apply ink to the entire surface of the silicon sheet to form an application surface. However, the surface of the silicon sheet is originally low in wettability, and the applied ink is the surface of the silicon sheet. Therefore, it is difficult to form a uniform ink application surface on the surface of such a silicon sheet.
In addition, when continuous printing is performed by this method, the wettability of the surface of the silicon sheet changes due to the swelling of the rubber in the vicinity of the surface of the silicon sheet, and it is not possible to form a coating surface with stable coating properties. If the drying property of the ink is low, there is a problem in that the transferability to the ink base is lowered, and the ink is piled.

また、近年、基盤（ガラス基板）のサイズがますます大型化し、Ｇ６（１５００ｍｍ×１８００ｍｍ）サイズ以上で印刷する必要を生じている。Ｇ６サイズ以上で印刷する場合には、シリコンシートの表面に対するインキの塗布開始から塗布終了まで、例えば、約２０秒かかるので、次に、インキの塗布面に凸版を押圧してインキを転写除去するときに、塗布開始部分のインキは十分に乾燥している一方で、塗布終了部分のインキは乾燥が不十分のままであり、そのため、塗布開始部分のインキは、凸版の凸部分における型抜きが良好である一方、塗布終了部分のインキは、インキの分断が生じて、その型抜きが不良となる。   In recent years, the size of the substrate (glass substrate) has become larger, and it has become necessary to print with a size of G6 (1500 mm × 1800 mm) or larger. When printing with G6 size or larger, it takes about 20 seconds from the start of application of ink to the surface of the silicon sheet to the end of application, for example. Next, press the letterpress on the ink application surface to transfer and remove the ink. Sometimes, the ink at the start of application is sufficiently dry, while the ink at the end of application remains insufficiently dried. On the other hand, the ink at the end of the application causes the ink to break up, resulting in poor die cutting.

本発明の目的は、シリコーンブランケットの表面に、塗布性の安定した均一なインキの塗布面を形成することができ、転写性を向上させてインキのパイリングを防止でき、さらには、被印刷体の大型化にも対応することのできる、印刷方法、および、その印刷方法に用いられる印刷装置を提供することにある。   An object of the present invention is to form a uniform ink application surface with a stable application property on the surface of the silicone blanket, to improve transferability and prevent ink piling, and further, An object of the present invention is to provide a printing method and a printing apparatus used for the printing method that can cope with an increase in size.

上記の目的を達成するため、本発明の印刷方法は、シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥させる乾燥工程、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程、前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程を備えていることを特徴としている。   In order to achieve the above-mentioned object, the printing method of the present invention provides a surface of the silicone blanket so that an ink application surface is formed over the entire region in the axial direction of the silicone blanket in the printing region of the surface of the silicone blanket. An ink coating process, a drying process for drying the ink applied to the surface of the silicone blanket, and an ink application surface formed on the surface of the silicone blanket is pressed against an intaglio or letterpress having a predetermined pattern. By this, a removal step of removing the ink in contact with the intaglio or the relief from the surface of the silicone blanket, a transfer for transferring the ink remaining without being removed on the surface of the silicone blanket to the printing medium It is characterized by having a process .

この印刷方法によれば、乾燥工程において、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥するので、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキの塗布面を形成することができる。そのため、連続印刷によって、シリコーンブランケットにおける表面近傍のシリコーンゴムの膨潤により、シリコーンブランケットの表面の濡れ性が変化しても、インキの塗布面を安定して定着させることができる。また、インキを乾燥させるので、被印刷体に対する良好な転写性を確保して、インキのパイリングを防止することができる。   According to this printing method, since the ink applied to the surface of the silicone blanket is dried in the drying step, a uniform ink application surface can be formed on the surface of the silicone blanket. Therefore, even if the wettability of the surface of the silicone blanket changes due to the swelling of the silicone rubber in the vicinity of the surface of the silicone blanket by continuous printing, the ink application surface can be stably fixed. Further, since the ink is dried, it is possible to ensure good transferability with respect to the substrate to be printed and to prevent ink piling.

さらに、乾燥工程において、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥すれば、被印刷体のサイズが大型化しても、シリコーンブランケットの表面において、塗布開始部分から塗布終了部分まで、インキを均一に乾燥することができる。そのため、凹版または凸版と接触した部分のインキを、塗布開始部分や塗布終了部分の如何にかかわらず、シリコーンブランケットから良好に除去することができる。   Furthermore, in the drying process, if the ink applied to the surface of the silicone blanket is dried, the ink can be evenly distributed from the application start part to the application end part on the surface of the silicone blanket even if the size of the substrate is increased. Can be dried. Therefore, the ink in the part in contact with the intaglio or letterpress can be satisfactorily removed from the silicone blanket regardless of the application start part or the application end part.

また、本発明の印刷方法において、前記乾燥工程では、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引することが好適である。
シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引すれば、インキの塗布面を均一に乾燥することができる。
また、本発明の印刷方法において、前記乾燥工程では、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けた後、そのインキ中の溶剤を吸引することが好適である。 Moreover, in the printing method of this invention, it is suitable at the said drying process to attract | suck the solvent in the ink apply | coated to the surface of the said silicone blanket.
If the solvent in the ink applied to the surface of the silicone blanket is sucked, the applied surface of the ink can be dried uniformly.
In the printing method of the present invention, in the drying step, it is preferable that a gas is sprayed on the ink applied to the surface of the silicone blanket and then the solvent in the ink is sucked.

シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けてから、そのインキ中の溶剤を吸引すれば、溶剤の吸引効率を向上させることができ、インキの塗布面をより均一に乾燥することができる。
また、本発明の印刷装置は、シリコーンブランケットと、前記シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、前記シリコーンブランケットの表面にインキを塗布するためのインキ塗布手段と、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥させるための乾燥手段と、前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面が押圧され、その押圧により接触した部分のインキを前記シリコーンブランケットの表面から除去するための凹版または凸版とを備えていることを特徴としている。 By blowing gas to the ink applied to the surface of the silicone blanket and then sucking the solvent in the ink, the suction efficiency of the solvent can be improved and the coated surface of the ink can be dried more uniformly. it can.
Further, the printing apparatus of the present invention includes a silicone blanket and a surface of the silicone blanket so that an ink application surface is formed over the entire area in the axial direction of the silicone blanket in the printing region of the surface of the silicone blanket. Ink application means for applying the ink to the surface, drying means for drying the ink applied to the surface of the silicone blanket, and the ink application surface formed on the surface of the silicone blanket are pressed and pressed And an intaglio or letterpress for removing the ink in the contacted portion from the surface of the silicone blanket.

この印刷装置によれば、乾燥手段によって、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥するので、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキの塗布面を形成することができる。そのため、連続印刷によって、シリコーンブランケットにおける表面近傍のシリコーンゴムの膨潤により、シリコーンブランケットの表面の濡れ性が変化しても、インキの塗布面を安定して定着させることができる。また、インキを乾燥させるので、被印刷体に対する良好な転写性を確保して、インキのパイリングを防止することができる。   According to this printing apparatus, since the ink applied to the surface of the silicone blanket is dried by the drying means, a uniform ink application surface can be formed on the surface of the silicone blanket. Therefore, even if the wettability of the surface of the silicone blanket changes due to the swelling of the silicone rubber in the vicinity of the surface of the silicone blanket by continuous printing, the ink application surface can be stably fixed. Further, since the ink is dried, it is possible to ensure good transferability with respect to the substrate to be printed and to prevent ink piling.

さらに、乾燥手段によって、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥すれば、被印刷体のサイズが大型化しても、シリコーンブランケットの表面において、塗布開始部分から塗布終了部分まで、インキを均一に乾燥することができる。そのため、凹版または凸版と接触した部分のインキを、塗布開始部分や塗布終了部分の如何にかかわらず、シリコーンブランケットから良好に除去することができる。   Furthermore, if the ink applied to the surface of the silicone blanket is dried by a drying means, the ink can be evenly distributed from the coating start portion to the coating end portion on the surface of the silicone blanket even if the size of the printing medium increases. Can be dried. Therefore, the ink in the part in contact with the intaglio or letterpress can be satisfactorily removed from the silicone blanket regardless of the application start part or the application end part.

また、本発明の印刷装置では、前記乾燥手段が、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引するための吸引手段であることが好適である。
吸引手段によって、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引すれば、インキの塗布面を均一に乾燥することができる。
また、本発明の印刷装置では、前記乾燥手段は、前記シリコーンブランケットの回転方向において、前記吸引手段の上流側に配置され、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けるためのガス吹き付け手段を、さらに備えていることが好適である。 In the printing apparatus of the present invention, it is preferable that the drying means is a suction means for sucking a solvent in the ink applied to the surface of the silicone blanket.
If the solvent in the ink applied to the surface of the silicone blanket is sucked by the suction means, the ink application surface can be uniformly dried.
In the printing apparatus of the present invention, the drying unit is disposed on the upstream side of the suction unit in the rotational direction of the silicone blanket, and is a gas for spraying a gas onto the ink applied to the surface of the silicone blanket. It is preferable to further include spraying means.

ガス吹き付け手段によって、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けてから、吸引手段によって、そのインキ中の溶剤を吸引すれば、溶剤の吸引効率を向上させることができ、インキの塗布面をより均一に乾燥することができる。   If the gas is sprayed on the ink applied to the surface of the silicone blanket by the gas spraying means, and the solvent in the ink is sucked by the suction means, the solvent suction efficiency can be improved, and the ink application The surface can be dried more uniformly.

本発明の印刷方法および印刷装置によれば、シリコーンブランケットの表面に、均一なインキの塗布面を安定して形成することができ、転写性を向上させてインキのパイリングを防止でき、さらには、被印刷体の大型化にも対応することができる。   According to the printing method and the printing apparatus of the present invention, it is possible to stably form a uniform ink application surface on the surface of the silicone blanket, to improve transferability and prevent ink piling, It is possible to cope with an increase in the size of the substrate.

図１は、本発明の印刷装置の一実施形態の概略説明図である。以下、図１を参照して、本発明の印刷方法の一実施形態について詳述する。
この印刷方法では、まず、図１（ａ）に示すように、塗布工程において、シリコーンブランケット１の表面の印刷領域において、シリコーンブランケット１の軸線方向のすべての領域にわたってインキ２の塗布面３が形成されるように、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布する。 FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of an embodiment of a printing apparatus of the present invention. Hereinafter, an embodiment of the printing method of the present invention will be described in detail with reference to FIG.
In this printing method, first, as shown in FIG. 1A, in the coating step, the coating surface 3 of the ink 2 is formed over the entire region in the axial direction of the silicone blanket 1 in the printing region on the surface of the silicone blanket 1. Ink 2 is applied to the surface of the silicone blanket 1 as shown.

シリコーンブランケット１は、図示しない円筒形状の金属胴に巻回されており、金属胴とともに回転可能な円筒形状をなし、支持フィルム層と、その支持フィルム層の外周を被覆する表面シリコーンゴム層とを備えている。
支持フィルム層は、例えば、ポリエステルフィルムなどの樹脂フィルムが用いられる。支持層の厚みは、例えば、２０〜１０００μｍ、好ましくは、５０〜５００μｍである。表面シリコーンゴム層は、シリコーンゴム（硬度２０〜７０：ＪＩＳ Ａ）からなり、その厚みは、例えば、５０〜５０００μｍ、好ましくは、１００〜２０００μｍである。表面シリコーンゴム層の表面粗度は、１０点平均粗さで、例えば、０．００１〜１μｍ、好ましくは、０．０１〜０．５μｍである。 The silicone blanket 1 is wound around a cylindrical metal cylinder (not shown), has a cylindrical shape that can rotate together with the metal cylinder, and includes a support film layer and a surface silicone rubber layer that covers the outer periphery of the support film layer. I have.
For the support film layer, for example, a resin film such as a polyester film is used. The thickness of a support layer is 20-1000 micrometers, for example, Preferably, it is 50-500 micrometers. A surface silicone rubber layer consists of silicone rubber (hardness 20-70: JISA), The thickness is 50-5000 micrometers, Preferably, it is 100-2000 micrometers. The surface roughness of the surface silicone rubber layer is 10-point average roughness, for example, 0.001 to 1 μm, preferably 0.01 to 0.5 μm.

なお、シリコーンブランケット１において、支持フィルム層および表面シリコーンゴム層の総厚みは、例えば、１００〜６０００μｍ、好ましくは、２００〜２５００μｍである。
なお、シリコーンブランケット１の外径は、印刷面積により適宜選択される。
また、このシリコーンブランケット１では、シリコーンブランケット１の表面の全幅、つまり、シリコーンブランケット１の軸線方向のすべての領域が、印刷領域とされている。 In addition, in the silicone blanket 1, the total thickness of a support film layer and a surface silicone rubber layer is 100-6000 micrometers, for example, Preferably, it is 200-2500 micrometers.
In addition, the outer diameter of the silicone blanket 1 is appropriately selected depending on the printing area.
Further, in this silicone blanket 1, the entire width of the surface of the silicone blanket 1, that is, the entire region in the axial direction of the silicone blanket 1 is set as a printing region.

また、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布するには、特に制限されないが、例えば、図１に示すように、インキ塗布手段としてのスリットダイコータ４が用いられる。
このスリットダイコータ４は、インキ２が供給されるインキ供給部５と、インキ供給部５に連通するように設けられるスリットノズル６とを備えている。 Moreover, in order to apply the ink 2 to the surface of the silicone blanket 1, although it does not restrict | limit, for example, as shown in FIG. 1, the slit die coater 4 as an ink application means is used.
The slit die coater 4 includes an ink supply unit 5 to which the ink 2 is supplied and a slit nozzle 6 provided so as to communicate with the ink supply unit 5.

インキ供給部５には、インキ２が供給されている。インキ供給部５に供給されるインキ２は、特に制限されず、目的および用途に対応して、種々のインキ２が用いられる。
例えば、樹脂、溶剤および顔料などを含有し、インキ２の表面張力が２０〜４０ｍＮ／ｍであり、溶剤の沸点が７０〜２００℃であり、インキ２の粘度が１〜５０ｍＰａ・ｓであり、表面シリコーンゴム層をインキ２に２３℃で２４時間浸漬させたときの表面シリコーンゴム層の膨潤率が５〜１００％となるインキ２が、好ましく用いられる。 Ink 2 is supplied to the ink supply unit 5. The ink 2 supplied to the ink supply unit 5 is not particularly limited, and various inks 2 are used according to the purpose and application.
For example, it contains a resin, a solvent and a pigment, the surface tension of the ink 2 is 20 to 40 mN / m, the boiling point of the solvent is 70 to 200 ° C., and the viscosity of the ink 2 is 1 to 50 mPa · s. Ink 2 in which the swelling ratio of the surface silicone rubber layer is 5 to 100% when the surface silicone rubber layer is immersed in ink 2 at 23 ° C. for 24 hours is preferably used.

このようなインキ２において、樹脂として、例えば、ポリエステル−メラミン樹脂、エポキシ−メラミン樹脂、アクリル樹脂が用いられる。なお、樹脂の重量平均分子量は、インキ２の粘度、チキソトロピー性などの物性に応じて適宜選択されるが、例えば、１０００〜２００００であり、好ましくは、５０００〜１５０００である。
また、溶剤は、好ましくは、その沸点が７０〜２００℃である。溶剤は、シリコーンブランケット１の表面に対するインキ２の塗布と同時に蒸発を開始して、その蒸発とともに、インキ２の粘度が上昇する。そのため、溶剤の沸点が低い場合には、溶剤の蒸発が速く、インキ２の粘度上昇も速くなるため、溶剤の沸点は、インキ２の粘度とともに塗布性を支配する要因となる。かかる観点から、溶剤の沸点は、好ましくは、上記範囲に設定される。 In such an ink 2, for example, polyester-melamine resin, epoxy-melamine resin, or acrylic resin is used as the resin. In addition, although the weight average molecular weight of resin is suitably selected according to physical properties, such as the viscosity of ink 2, and thixotropy, it is 1000-20000, for example, Preferably, it is 5000-15000.
The solvent preferably has a boiling point of 70 to 200 ° C. The solvent starts to evaporate simultaneously with the application of the ink 2 to the surface of the silicone blanket 1, and the viscosity of the ink 2 increases with the evaporation. For this reason, when the boiling point of the solvent is low, the solvent evaporates quickly and the viscosity of the ink 2 increases rapidly. Therefore, the boiling point of the solvent is a factor that governs the coating property together with the viscosity of the ink 2. From this viewpoint, the boiling point of the solvent is preferably set in the above range.

このような、沸点が７０〜２００℃の溶剤としては、好ましくは、アルコール類（さらに好ましくは、高級アルコール）、グリコール類、グリコールエステル類、アルキルエーテル類、脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、芳香族炭化水素類、カルボン酸エステル類などが用いられる。
また、顔料は、カラーフィルターを形成する場合には、例えば、アンスラキノン系レッド顔料、ハロゲン化フタロシアニン系グリーン顔料、フタロシアニン系ブルー顔料などが用いられ、さらに、イエロー顔料やバイオレット顔料などが補助顔料として用いられる。さらに、カラーフィルターの遮光層（ブラックマトリックス）を形成する場合には、例えば、カーボンブラック、酸化鉄（鉄黒）、チタンブラック、硫酸鉄、Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｏなどの合金などが用いられる。なお、顔料の平均一次粒子径は、好ましくは、１〜１００ｎｍである。 As such a solvent having a boiling point of 70 to 200 ° C., alcohols (more preferably, higher alcohol), glycols, glycol esters, alkyl ethers, aliphatic hydrocarbons, alicyclic carbonization are preferable. Hydrogens, aromatic hydrocarbons, carboxylic acid esters and the like are used.
In the case of forming a color filter, for example, an anthraquinone red pigment, a halogenated phthalocyanine green pigment, a phthalocyanine blue pigment, or the like is used as a pigment, and a yellow pigment or a violet pigment is used as an auxiliary pigment. Used. Furthermore, when forming the light shielding layer (black matrix) of the color filter, for example, an alloy such as carbon black, iron oxide (iron black), titanium black, iron sulfate, Fe, Co, and Mo is used. The average primary particle diameter of the pigment is preferably 1 to 100 nm.

また、インキ２は、上記の樹脂、溶剤および顔料とともに、例えば、顔料分散剤、体質顔料、硬化触媒、レベリング剤（表面張力調整剤）などを含有することもできる。
インキ２の表面張力や粘度は、インキ２の溶剤種類や混合割合を適宜選択することにより、適宜調節することができる。
インキ２の表面張力は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１５〜２５ｍＮ／ｍであり、より好ましくは、２０〜２５ｍＮ／ｍである。インキ２の表面張力が、上記範囲より高いと、シリコーンブランケット１の表面に対する塗布後のインキ２の凝集が生じやすくなる場合がある。また、上記範囲より低いと、シリコーンブランケット１の表面に対する濡れ性がよくなり過ぎて、濡れ広がり形状が不安定となる場合がある。 The ink 2 can also contain, for example, a pigment dispersant, an extender pigment, a curing catalyst, a leveling agent (surface tension adjusting agent), and the like, in addition to the resin, the solvent, and the pigment.
The surface tension and viscosity of the ink 2 can be appropriately adjusted by appropriately selecting the solvent type and mixing ratio of the ink 2.
The surface tension of the ink 2 is preferably 15 to 25 mN / m, more preferably 20 to 25 mN / m in the above range. If the surface tension of the ink 2 is higher than the above range, the ink 2 after application to the surface of the silicone blanket 1 may be easily aggregated. Moreover, when lower than the said range, the wettability with respect to the surface of the silicone blanket 1 will become good too much, and a wet spreading shape may become unstable.

また、インキ２の粘度は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１〜２０ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは、１〜１０ｍＰａ・ｓである。全般的には、インキ２の粘度が低いと、塗布可能なインキ２の表面張力の範囲が限定される一方、インキ２の粘度が高いと、塗布可能なインキ２の表面張力の範囲が広くなる傾向にあるが、上記範囲より高いと、インキ２がシリコーンブランケット１の表面でスリップしてしまい、シリコーンブランケット１の表面に対する塗布が困難となる場合がある。また、上記範囲より低いと、シリコーンブランケット１の表面に対する塗布後に、インキ２の垂れを生じる場合がある。   In addition, the viscosity of the ink 2 is preferably 1 to 20 mPa · s, more preferably 1 to 10 mPa · s in the above range. In general, when the viscosity of the ink 2 is low, the range of the surface tension of the ink 2 that can be applied is limited. On the other hand, when the viscosity of the ink 2 is high, the range of the surface tension of the ink 2 that can be applied becomes wide. Although there is a tendency, if it is higher than the above range, the ink 2 slips on the surface of the silicone blanket 1, and it may be difficult to apply to the surface of the silicone blanket 1. Moreover, when lower than the said range, dripping of the ink 2 may be produced after application | coating with respect to the surface of the silicone blanket 1. FIG.

また、表面シリコーンゴム層をインキ２に２３℃で２４時間浸漬させたときの表面シリコーンゴム層の膨潤率が５〜１００％となるように、インキ２を調節するには、溶剤を、極性を基準として適宜選択すればよく、例えば、上記膨潤率を低くするには、アルコール類を選択し、上記膨潤率を高くするには、脂肪族炭化水素類を選択する。
上記膨潤率は、上記範囲のなかでも、好ましくは、１０〜５０％であり、より好ましくは、１０〜３０％である。表面シリコーンゴム層の膨潤率が上記範囲より高いと、表面シリコーンゴム層がインキ２中の溶剤を急速に吸収して、インキ２の乾燥が非常に速くなり、その結果、インキ２の粘度が急激に上昇して、シリコーンブランケット１の表面に対して均一に塗布できない場合がある。また、表面シリコーンゴム層の膨潤率が上記範囲より低いと、シリコーンブランケット１の表面に対するインキ２の弾きが大きくなって、やはり、シリコーンブランケット１の表面に対して均一に塗布できない場合がある。 In order to adjust the ink 2 so that the swelling rate of the surface silicone rubber layer is 5 to 100% when the surface silicone rubber layer is immersed in the ink 2 at 23 ° C. for 24 hours, What is necessary is just to select suitably as a reference | standard. For example, in order to make the said swelling rate low, alcohol is selected, and in order to make the said swelling rate high, aliphatic hydrocarbons are selected.
The swelling ratio is preferably 10 to 50% and more preferably 10 to 30% in the above range. When the swelling ratio of the surface silicone rubber layer is higher than the above range, the surface silicone rubber layer rapidly absorbs the solvent in the ink 2 and the drying of the ink 2 becomes very fast. As a result, the viscosity of the ink 2 is rapidly increased. To the surface of the silicone blanket 1 in some cases. Moreover, if the swelling rate of the surface silicone rubber layer is lower than the above range, the ink 2 may be repelled on the surface of the silicone blanket 1 and may not be uniformly applied to the surface of the silicone blanket 1.

また、このようなインキ２は、例えば、上記の樹脂、溶剤、顔料など配合し、バタフライミキサー、プラネタリーミキサー、ディゾルバなどのミキサー；ニーダー；ビーズミル、ロールミルなどのミルによって、混合、撹拌することによって、製造することができる。
また、スリットノズル６は、シリコーンブランケット１の表面と間隔を隔てて対向配置されている。スリットノズル６は、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、シリコーンブランケット１の軸線方向長さと同幅に設定されている。また、シリコーンブランケット１の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、例えば、３〜１０００μｍ、好ましくは、３０〜３００μｍに設定されている。 Further, such ink 2 is blended and stirred by a mixer such as a butterfly mixer, a planetary mixer, or a dissolver; a kneader; a bead mill, a roll mill, or the like. Can be manufactured.
In addition, the slit nozzle 6 is disposed to face the surface of the silicone blanket 1 with a gap. The slit nozzle 6 is opened in an elongated rectangular shape along the axial direction of the silicone blanket 1, and the opening width (lateral opening width) along the axial direction of the silicone blanket 1 is the same as the axial length of the silicone blanket 1. The width is set. Moreover, the slit space | interval (longitudinal opening width) along the circumferential direction of the silicone blanket 1 is 3-1000 micrometers, for example, Preferably, it is set to 30-300 micrometers.

また、シリコーンブランケット１の表面とスリットノズル６との、シリコーンブランケット１の径方向に沿う間隔Ｌ１は、例えば、１０〜１５０μｍ、好ましくは、３０〜１００μｍに設定されている。
そして、この印刷方法では、まず、図１（ａ）に示すように、塗布工程において、スリットダイコータ４のスリットノズル６から、シリコーンブランケット１の表面に、インキ２を連続的に供給することにより、シリコーンブランケット１の表面の全幅（軸線方向長さすべての領域）にわたって、連続的にインキ２の塗布面３を形成していくようにする。 Moreover, the space | interval L1 along the radial direction of the silicone blanket 1 with the surface of the silicone blanket 1 and the slit nozzle 6 is 10-150 micrometers, for example, Preferably, it is set to 30-100 micrometers.
In this printing method, first, as shown in FIG. 1A, in the coating process, the ink 2 is continuously supplied from the slit nozzle 6 of the slit die coater 4 to the surface of the silicone blanket 1, The application surface 3 of the ink 2 is continuously formed over the entire width of the surface of the silicone blanket 1 (the entire region in the axial direction length).

シリコーンブランケット１に対する塗布速度（回転速度）は、例えば、５〜２００ｍｍ／ｓ、好ましくは、２０〜１００ｍｍ／ｓに設定される。
これによって、シリコーンブランケット１の表面には、例えば、３〜２０μｍ、好ましくは、５〜１０μｍの厚み（インキ２の乾燥前の厚み）のインキ２の塗布面３が形成されていくようになる。 The coating speed (rotation speed) with respect to the silicone blanket 1 is set to, for example, 5 to 200 mm / s, preferably 20 to 100 mm / s.
As a result, an application surface 3 of ink 2 having a thickness of 3 to 20 μm, preferably 5 to 10 μm (thickness before drying of ink 2) is formed on the surface of the silicone blanket 1.

次いで、この印刷方法では、図１（ａ）に示すように、乾燥工程において、上記によりシリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２を乾燥させる。
シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２を乾燥させるには、特に制限されないが、例えば、シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２に、ガスを吹き付けた後、そのインキ２中の溶剤を吸引する。 Next, in this printing method, as shown in FIG. 1A, in the drying process, the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1 as described above is dried.
The ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1 is not particularly limited. For example, after the gas is sprayed on the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1, the solvent in the ink 2 is removed. Suction.

シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２にガスを吹き付けるには、例えば、図１（ａ）に示すように、乾燥手段であるガス吹き付け手段としてのガスノズル７が用いられる。
ガスノズル７は、シリコーンブランケット１の回転方向において、スリットダイコータ４に対して下流側に配置され、シリコーンブランケット１の表面と間隔を隔てて対向配置されている。 In order to spray the gas onto the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1, for example, as shown in FIG. 1A, a gas nozzle 7 as a gas spraying means which is a drying means is used.
The gas nozzle 7 is disposed downstream of the slit die coater 4 in the rotational direction of the silicone blanket 1 and is opposed to the surface of the silicone blanket 1 with a gap.

このガスノズル７は、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、シリコーンブランケット１の軸線方向長さと同幅に設定されている。また、シリコーンブランケット１の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、例えば、３〜１０００μｍ、好ましくは、３０〜３００μｍに設定されている。   The gas nozzle 7 is opened in an elongated rectangular shape along the axial direction of the silicone blanket 1, and the opening width (lateral opening width) along the axial direction of the silicone blanket 1 is the same as the axial length of the silicone blanket 1. The width is set. Moreover, the slit space | interval (longitudinal opening width) along the circumferential direction of the silicone blanket 1 is 3-1000 micrometers, for example, Preferably, it is set to 30-300 micrometers.

また、シリコーンブランケット１の表面とガスノズル７との、シリコーンブランケット１の径方向に沿う間隔Ｌ２は、例えば、０．１〜１００μｍ、好ましくは、５〜５０μｍに設定されている。
また、スリットノズル６とガスノズル７との、シリコーンブランケット１の周方向に沿う間隔Ｌ３は、例えば、１０〜３００ｍｍ、好ましくは、５０〜１５０ｍｍに設定されている。 Moreover, the space | interval L2 along the radial direction of the silicone blanket 1 of the surface of the silicone blanket 1 and the gas nozzle 7 is set to 0.1-100 micrometers, for example, Preferably, it is 5-50 micrometers.
Moreover, the space | interval L3 along the circumferential direction of the silicone blanket 1 of the slit nozzle 6 and the gas nozzle 7 is set to 10-300 mm, for example, Preferably, it is 50-150 mm.

また、ガスノズル７には、ガス供給ライン８が接続されており、そのガス供給ライン８の途中には、メンブランフィルタなどのフィルタ９が介装されている。
また、ガスを吹き付けた後、インキ２中の溶剤を吸引するには、例えば、図１（ａ）に示すように、乾燥手段である吸引手段としての吸引ノズル１０が用いられる。
吸引ノズル１０は、シリコーンブランケット１の回転方向において、ガスノズル７に対して下流側に配置され、シリコーンブランケット１の表面と間隔を隔てて対向配置されている。 Further, a gas supply line 8 is connected to the gas nozzle 7, and a filter 9 such as a membrane filter is interposed in the middle of the gas supply line 8.
Further, in order to suck the solvent in the ink 2 after spraying the gas, for example, as shown in FIG. 1A, a suction nozzle 10 as a suction means which is a drying means is used.
The suction nozzle 10 is disposed on the downstream side with respect to the gas nozzle 7 in the rotational direction of the silicone blanket 1, and is disposed to face the surface of the silicone blanket 1 with a gap.

インキ２中の溶剤を効率的に吸引するには、インキ２中の溶剤の吸引度を、できる限り高くする、つまり、シリコーンブランケット１の表面近傍の真空度を、できる限り高くすることが望ましく、そのように真空度を高くするには、吸引ノズル１０の形状および大きさ（開口部の形状および大きさ）と、シリコーンブランケット１の表面と吸引ノズル１０との、シリコーンブランケット１の径方向に沿う間隔Ｌ４とが、重要となる。   In order to efficiently suck the solvent in the ink 2, it is desirable to increase the degree of suction of the solvent in the ink 2 as much as possible, that is, to increase the degree of vacuum near the surface of the silicone blanket 1 as much as possible. In order to increase the degree of vacuum in this manner, the shape and size of the suction nozzle 10 (shape and size of the opening) and the radial direction of the silicone blanket 1 between the surface of the silicone blanket 1 and the suction nozzle 10 are aligned. The interval L4 is important.

より具体的には、この吸引ノズル１０は、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、シリコーンブランケット１の軸線方向に沿う開口幅（横開口幅）は、シリコーンブランケット１の軸線方向長さと同幅に設定されている。
また、シリコーンブランケット１の周方向に沿うスリット間隔（縦開口幅）は、広くすると、吸引する面積を広くとることができる一方で、吸引度が低下する。このような観点から、スリット間隔（縦開口幅）は、例えば、１０μｍ〜２００ｍｍ、好ましくは、５０μｍ〜１００ｍｍに設定されている。スリット間隔（縦開口幅）が１０μｍより狭いと、吸引する面積が非常に狭く、単位面積あたりのインキ２の吸引に過大な時間がかかり、印刷効率の低下を生じる。また、スリット間隔（縦開口幅）が２００ｍｍより広いと、吸引度を高めることが困難となり、あるいは、吸引度を高めるために、吸引能力の非常に高い真空ポンプを設備する必要を生じて、コストアップとなる。 More specifically, the suction nozzle 10 is opened in an elongated rectangular shape along the axial direction of the silicone blanket 1, and the opening width (lateral opening width) along the axial direction of the silicone blanket 1 is the silicone blanket. 1 is set to the same width as the axial length.
Further, if the slit interval (longitudinal opening width) along the circumferential direction of the silicone blanket 1 is increased, the suction area can be increased while the suction degree is reduced. From such a viewpoint, the slit interval (longitudinal opening width) is set to, for example, 10 μm to 200 mm, preferably 50 μm to 100 mm. When the slit interval (longitudinal opening width) is smaller than 10 μm, the sucked area is very narrow, and it takes an excessive amount of time to suck the ink 2 per unit area, resulting in a decrease in printing efficiency. In addition, if the slit interval (longitudinal opening width) is wider than 200 mm, it is difficult to increase the suction degree, or it is necessary to provide a vacuum pump having a very high suction capacity in order to increase the suction degree, and the cost is increased. It will be up.

また、シリコーンブランケット１の表面と吸引ノズル１０との、シリコーンブランケット１の径方向に沿う間隔Ｌ４は、インキ２中の溶剤の吸引度を高めて、吸引効率を向上させる観点からは、できる限り狭くすることが望ましいが、その一方で、間隔Ｌ４をあまりに狭くし過ぎると、吸引度が急激に高くなって、インキ２が分断され、吸引ノズル１０に吸引される場合がある。このような観点から、間隔Ｌ４は、例えば、３０μｍ〜２００ｍｍ、好ましくは、５０μｍ〜１００ｍｍに設定されている。間隔Ｌ４が３０μｍより狭いと、シリコーンブランケット１の厚みや表面精度のばらつき、あるいは、シリコーンブランケット１の回転時のふれなどにより、吸引度の調整が困難となる。吸引度の調整が困難になると、シリコーンブランケット１の表面において、吸引度が高くなる部分と吸引度が低くなる部分との差が大きくなって、インキ２の塗布面３の乾燥が、そのような吸引度の相違によって全体的に不均一となり、そのため、次の除去工程において、型抜け不良を生じる場合がある。また、間隔Ｌ４が２００ｍｍより広いと、吸引度を高めることが困難となり、あるいは、吸引度を高めるために、吸引能力の非常に高い真空ポンプを設備する必要を生じて、コストアップとなる。   Further, the distance L4 between the surface of the silicone blanket 1 and the suction nozzle 10 along the radial direction of the silicone blanket 1 is as narrow as possible from the viewpoint of increasing the suction degree of the solvent in the ink 2 and improving the suction efficiency. On the other hand, if the interval L4 is too narrow, the degree of suction increases rapidly, and the ink 2 may be divided and sucked by the suction nozzle 10 in some cases. From such a viewpoint, the interval L4 is set to, for example, 30 μm to 200 mm, preferably 50 μm to 100 mm. When the distance L4 is narrower than 30 μm, it is difficult to adjust the suction degree due to variations in the thickness and surface accuracy of the silicone blanket 1 or vibration during rotation of the silicone blanket 1. If the adjustment of the suction degree becomes difficult, the difference between the portion where the suction degree becomes high and the portion where the suction degree becomes low becomes large on the surface of the silicone blanket 1, and the application surface 3 of the ink 2 is dried. Due to the difference in the degree of suction, it becomes non-uniform as a whole, and therefore, there is a case where a defect in mold removal occurs in the next removal step. On the other hand, if the distance L4 is wider than 200 mm, it is difficult to increase the degree of suction, or in order to increase the degree of suction, it is necessary to provide a vacuum pump having a very high suction capacity, resulting in an increase in cost.

また、ガスノズル７と吸引ノズル１０との、シリコーンブランケット１の周方向に沿う間隔Ｌ５は、例えば、１０〜３００ｍｍ、好ましくは、５０〜１５０ｍｍに設定されている。
また、吸引ノズル１０には、吸引ライン１１を介して、図示しない真空ポンプが接続されている。 Moreover, the space | interval L5 along the circumferential direction of the silicone blanket 1 of the gas nozzle 7 and the suction nozzle 10 is set to 10-300 mm, for example, Preferably, it is 50-150 mm.
Further, a vacuum pump (not shown) is connected to the suction nozzle 10 via a suction line 11.

そして、この印刷方法では、図１（ａ）に示すように、乾燥工程において、まず、ガスノズル７から、シリコーンブランケット１の表面に連続的に塗布されたインキ２の塗布面３に、ガスを連続的に吹き付ける。
ガスノズル７から吹き付けるガスは、特に制限されないが、例えば、窒素ガスなどが用いられる。また、ガスは、十分に乾燥しているものが好ましく、さらには、次に述べるように、フィルタ９の濾過によりクリーンに処理される。 In this printing method, as shown in FIG. 1A, in the drying process, first, gas is continuously applied from the gas nozzle 7 to the application surface 3 of the ink 2 applied continuously to the surface of the silicone blanket 1. Spray on.
Although the gas blown from the gas nozzle 7 is not particularly limited, for example, nitrogen gas or the like is used. Further, it is preferable that the gas is sufficiently dry. Further, as described below, the gas is treated cleanly by filtration of the filter 9.

また、ガスは、例えば、５〜１５℃の冷風として吹き付けてもよく、あるいは、３０〜１５０℃の温風として吹き付けることもできる。冷風として吹き付ければ、インキ２の塗布面３の表面近傍の溶剤から気化熱を奪うことができ、溶剤を蒸発しやすくすることができる。また、温風として吹き付ければ、インキ２の塗布面３の表面近傍の溶剤の温度を高めることができ、溶剤を蒸発しやすくすることができる。そのため、次の吸引ノズル１０による吸引において、吸引効率の向上を図ることができる。なお、温風を吹き付けると、シリコーンブランケット１の表面も温められるが、次の吸引ノズル１０による吸引において、冷却されるので、シリコーンブランケット１の表面の温度上昇は抑制される。   Moreover, gas may be sprayed as 5-15 degreeC cold air, for example, or it can be sprayed as 30-150 degreeC warm air. If it is sprayed as cold air, the heat of vaporization can be removed from the solvent near the surface of the application surface 3 of the ink 2 and the solvent can be easily evaporated. Moreover, if it blows as warm air, the temperature of the solvent of the surface vicinity of the application | coating surface 3 of the ink 2 can be raised, and a solvent can be made to evaporate easily. Therefore, in the next suction by the suction nozzle 10, the suction efficiency can be improved. When the hot air is blown, the surface of the silicone blanket 1 is also warmed. However, since it is cooled in the next suction by the suction nozzle 10, the temperature rise of the surface of the silicone blanket 1 is suppressed.

そして、ガス供給ライン８から供給されるガスは、まず、フィルタ９によって濾過されて、クリーンに処理され、その後、ガスノズル７から、シリコーンブランケット１の表面に連続的に塗布されたインキ２の塗布面３に、連続的に吹き付けられる。ガスの吹き付けは、風速で管理すればよく、例えば、２〜１００ｍ／ｓ、好ましくは、１０〜５０ｍ／ｓに設定される。風速が２ｍ／ｓ未満であると、上記した効果が小さく、次の吸引ノズル１０による吸引において、インキ２中の溶剤を効率的に吸引することができず、また、風速が１００ｍ／ｓを超えると、シリコーンブランケット１の表面の周囲の気流を乱して、塵埃を飛散させるおそれがある。   The gas supplied from the gas supply line 8 is first filtered by the filter 9 and processed cleanly, and then the application surface of the ink 2 continuously applied from the gas nozzle 7 to the surface of the silicone blanket 1. 3 is sprayed continuously. The gas blowing may be controlled by the wind speed, and is set to 2 to 100 m / s, preferably 10 to 50 m / s, for example. When the wind speed is less than 2 m / s, the above-described effect is small, and the solvent in the ink 2 cannot be efficiently sucked in the next suction by the suction nozzle 10, and the wind speed exceeds 100 m / s. Then, the air flow around the surface of the silicone blanket 1 may be disturbed, and dust may be scattered.

また、ガスノズル７からのガスの吹き付けは、スリットダイコータ４によってシリコーンブランケット１の表面にインキ２が塗布されてから、例えば、５秒以内、好ましくは、３秒以内に実施する。
このようなガスノズル７からのガスの吹き付けによって、次に、吸引ノズル１０によりインキ２中の溶剤を吸引するときの、吸引効率を向上させることができる。 Further, the gas is sprayed from the gas nozzle 7 within 5 seconds, preferably within 3 seconds after the ink 2 is applied to the surface of the silicone blanket 1 by the slit die coater 4.
By blowing the gas from the gas nozzle 7 as described above, the suction efficiency when the solvent in the ink 2 is next sucked by the suction nozzle 10 can be improved.

次いで、乾燥工程では、ガスノズル７からガスが吹き付けられたインキ２中の溶剤を、吸引ノズル１０によって連続的に吸引する。
吸引ノズル１０による吸引は、インキ２中の溶剤を効率的に吸引する観点からは、インキ２中の溶剤の吸引度を、できる限り高くする、つまり、シリコーンブランケット１の表面近傍の真空度を、できる限り高くすることが望ましいが、その一方で、真空度をあまりに高くし過ぎると、シリコーンブランケット１の表面シリコーンゴム層が、その吸引により変形を生じる場合がある。このような観点から、吸引ノズル１０による吸引は、シリコーンブランケット１の表面近傍の真空度が、例えば、１．３３〜６６５００Ｐａ、好ましくは、１３．３〜１３３００Ｐａとなるように、吸引ライン１１を介して接続される真空ポンプによって吸引する。 Next, in the drying process, the solvent in the ink 2 sprayed with gas from the gas nozzle 7 is continuously sucked by the suction nozzle 10.
From the viewpoint of efficiently sucking the solvent in the ink 2, the suction by the suction nozzle 10 increases the degree of suction of the solvent in the ink 2 as much as possible, that is, the degree of vacuum near the surface of the silicone blanket 1 is as follows. Although it is desirable to make it as high as possible, on the other hand, if the degree of vacuum is too high, the surface silicone rubber layer of the silicone blanket 1 may be deformed by its suction. From such a viewpoint, the suction by the suction nozzle 10 is performed through the suction line 11 so that the degree of vacuum near the surface of the silicone blanket 1 is, for example, 1.33 to 66500 Pa, preferably 13.3 to 13300 Pa. Suction by a connected vacuum pump.

また、吸引ノズル１０による吸引は、スリットダイコータ４によってシリコーンブランケット１の表面にインキ２が塗布されてから、例えば、１０秒以内、好ましくは、５秒以内に実施する。また、ガスノズル７からガスが吹き付けられてから、例えば、５秒以内、好ましくは、２秒以内に実施する。
これによって、シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２の塗布面３が、塗布開始部分や塗布終了部分の如何にかかわらず、均一に乾燥される。 Further, the suction by the suction nozzle 10 is performed, for example, within 10 seconds, preferably within 5 seconds after the ink 2 is applied to the surface of the silicone blanket 1 by the slit die coater 4. Moreover, after gas is sprayed from the gas nozzle 7, it implements within 5 second, for example, Preferably within 2 second.
Thereby, the application surface 3 of the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1 is uniformly dried regardless of the application start portion or the application end portion.

なお、この方法において、インキ２の乾燥度は、少なくとも、インキ２の塗布面３の表面がドライ状態となっていることが必要とされる。
そして、この印刷方法では、図１（ｂ）に示すように、除去工程において、例えば、上記により、均一に乾燥されたインキ２の塗布面３が、その表面の全周にわたって形成されたシリコーンブランケット１を、凹版または凸版としての凹凸版１２上に転動させて、インキ２の塗布面３を凹凸版１２の凸部１３に押圧することにより、その凸部１３と接触した部分のインキ２を、凸部１３に転写して、シリコーンブランケット１の表面から除去する。 In this method, the degree of drying of the ink 2 requires that at least the surface of the application surface 3 of the ink 2 is in a dry state.
In this printing method, as shown in FIG. 1B, in the removing step, for example, a silicone blanket in which the application surface 3 of the ink 2 uniformly dried as described above is formed over the entire circumference of the surface. 1 is rolled onto the concave / convex plate 12 as an intaglio or letterpress and the application surface 3 of the ink 2 is pressed against the convex part 13 of the concave / convex plate 12, so that the portion of the ink 2 in contact with the convex part 13 is in contact. Then, it is transferred to the convex portion 13 and removed from the surface of the silicone blanket 1.

凹凸版１２は、例えば、金属（アンバー材）版からなり、被印刷体としての基板１４にインキ２を印刷する印刷パターンと反転する反転パターンとして、凸部１３が設けられている。凸部１３の深さは、例えば、３〜１００μｍ、好ましくは、５〜３０μｍであり、凹凸版１２の表面は、例えば、硬質クロム処理などによって、傷付防止加工がなされており、さらには、必要により、鏡面加工がなされている。   The concavo-convex plate 12 is made of, for example, a metal (amber material) plate, and is provided with convex portions 13 as a reversal pattern that is reversed with a print pattern for printing the ink 2 on a substrate 14 as a printing medium. The depth of the convex portion 13 is, for example, 3 to 100 μm, preferably 5 to 30 μm, and the surface of the concavo-convex plate 12 is subjected to scratch prevention processing by, for example, hard chrome treatment, Mirror finish is done if necessary.

そして、除去工程では、シリコーンブランケット１を凹凸版１２上に転動させることにより、そのシリコーンブランケット１の表面に形成されたインキ２の塗布面３を、凹凸版１２の凸部１３に押圧させて、凸部１３と接触した部分のインキ２を、凸部１３に転写して、シリコーンブランケット１の表面から除去する。これによって、インキ２の塗布面３は、基板１４に印刷すべき印刷パターンに形成される（図１（ｃ）参照）。   Then, in the removing step, the silicone blanket 1 is rolled on the concavo-convex plate 12 so that the application surface 3 of the ink 2 formed on the surface of the silicone blanket 1 is pressed against the convex portion 13 of the concavo-convex plate 12. Then, the ink 2 in the portion in contact with the convex portion 13 is transferred to the convex portion 13 and removed from the surface of the silicone blanket 1. Thereby, the application surface 3 of the ink 2 is formed in a printing pattern to be printed on the substrate 14 (see FIG. 1C).

除去工程において、シリコーンブランケット１の転写速度（回転速度）は、例えば、１０〜２００ｍｍ／ｓ、好ましくは、３０〜１００ｍｍ／ｓである。また、シリコーンブランケット１の凹凸版１２に対する押付量（歪量）は、例えば、３０〜１５０μｍ、好ましくは、５０〜１００μｍである。
次いで、この印刷方法では、図１（ｃ）に示すように、転写工程において、シリコーンブランケット１の表面において、除去されずに残存したインキ２を、基板１４に転写する。基板１４は、ガラス基板や樹脂基板などの透明基板から形成されている。 In the removing step, the transfer speed (rotational speed) of the silicone blanket 1 is, for example, 10 to 200 mm / s, preferably 30 to 100 mm / s. Moreover, the pressing amount (strain amount) of the silicone blanket 1 against the concavo-convex plate 12 is, for example, 30 to 150 μm, or preferably 50 to 100 μm.
Next, in this printing method, as shown in FIG. 1C, the ink 2 remaining without being removed on the surface of the silicone blanket 1 is transferred to the substrate 14 in the transfer step. The substrate 14 is formed from a transparent substrate such as a glass substrate or a resin substrate.

そして、転写工程では、シリコーンブランケット１の表面において、印刷パターンに形成されているインキ２の塗布面３が、基板１４に転写され、基板１４には、印刷パターンでインキ２が印刷される。
転写工程において、シリコーンブランケット１の転写速度（回転速度）は、例えば、１０〜５００ｍｍ／ｓ、好ましくは、３０〜２００ｍｍ／ｓである。また、シリコーンブランケット１の基板１４に対する押付量（歪量）は、例えば、３０〜１５０μｍ、好ましくは、５０〜１００μｍである。 In the transfer step, the application surface 3 of the ink 2 formed in the print pattern is transferred to the substrate 14 on the surface of the silicone blanket 1, and the ink 2 is printed on the substrate 14 with the print pattern.
In the transfer step, the transfer speed (rotational speed) of the silicone blanket 1 is, for example, 10 to 500 mm / s, preferably 30 to 200 mm / s. The pressing amount (strain amount) of the silicone blanket 1 against the substrate 14 is, for example, 30 to 150 μm, or preferably 50 to 100 μm.

また、基板１４に印刷されたインキ２の厚みは、例えば、１〜５μｍ、好ましくは、１．５〜３μｍである。また、印刷パターンは、例えば、ストライプパターンである場合には、その線幅が、例えば、５０〜５００μｍ、好ましくは、８０〜３００μｍであり、その線間（ピッチ）が、例えば、１５０〜１５００μｍ、好ましくは、２４０〜９００μｍに設定される。   Moreover, the thickness of the ink 2 printed on the board | substrate 14 is 1-5 micrometers, for example, Preferably, it is 1.5-3 micrometers. Moreover, when a printing pattern is a stripe pattern, the line width is 50-500 micrometers, for example, Preferably, it is 80-300 micrometers, and the space | interval (pitch) is 150-1500 micrometers, for example. Preferably, it is set to 240 to 900 μm.

上記の印刷装置において上記の印刷方法を実施すれば、塗布工程において、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布した後に、乾燥工程において、その塗布されたインキ２を乾燥するので、シリコーンブランケット１の表面に、均一なインキ２の塗布面３を形成することができる。そのため、連続印刷によって、シリコーンブランケットにおける表面シリコーンゴム層の表面近傍が膨潤して、シリコーンブランケット１の表面の濡れ性が変化しても、インキ２の塗布面３を安定して定着させることができる。また、インキ２を乾燥させるので、その後の転写工程において、基板１４に対する良好な転写性を確保して、インキ２のパイリングを防止することができる。その結果、低コストで精密印刷を実現することができる。   If the above printing method is carried out in the above printing apparatus, after the ink 2 is applied to the surface of the silicone blanket 1 in the application step, the applied ink 2 is dried in the drying step. A uniform coated surface 3 of the ink 2 can be formed on the surface. Therefore, even if the surface of the surface silicone rubber layer in the silicone blanket is swollen by continuous printing and the wettability of the surface of the silicone blanket 1 is changed, the coated surface 3 of the ink 2 can be stably fixed. . Further, since the ink 2 is dried, it is possible to ensure good transferability to the substrate 14 in the subsequent transfer process and prevent the ink 2 from being piled. As a result, precise printing can be realized at low cost.

さらに、乾燥工程において、シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２を乾燥すれば、基板１４のサイズが大型化しても、シリコーンブランケット１の表面において、塗布開始部分から塗布終了部分まで、インキ２を均一に乾燥することができる。そのため、凹凸版１２と接触した部分のインキ２を、塗布開始部分や塗布終了部分の如何にかかわらず、型抜き不良を生ずることなく、シリコーンブランケット１から良好に除去することができる。その結果、例えば、Ｇ６（１５００ｍｍ×１８００ｍｍ）サイズ以上で印刷する場合において、塗布工程において、シリコンシート１の表面に対するインキ２の塗布開始から塗布終了まで、例えば、約２０秒かかっても、乾燥工程において、インキ２の塗布面３を均一に乾燥するので、除去工程において、インキ２の塗布面３に凹凸版１２を押圧してインキ２を転写除去するときに、乾燥の不均一に起因するインキ２の分断などを生じることなく、良好な型抜きを実現することができる。   Furthermore, in the drying process, if the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1 is dried, the ink 2 from the application start part to the application end part on the surface of the silicone blanket 1 even if the size of the substrate 14 is increased. Can be dried uniformly. Therefore, the ink 2 in the part in contact with the concavo-convex plate 12 can be satisfactorily removed from the silicone blanket 1 without causing a defective mold release regardless of the application start part or the application end part. As a result, for example, when printing with a size of G6 (1500 mm × 1800 mm) or larger, even if it takes about 20 seconds from the start of application of ink 2 to the surface of the silicon sheet 1 until the end of application, for example, the drying process In this case, when the ink 2 is transferred and removed by pressing the concavo-convex plate 12 against the application surface 3 of the ink 2 in the removal step, the ink resulting from the unevenness of drying is dried. Good die-cutting can be realized without causing the division of 2.

そのため、このような印刷装置および印刷方法は、液晶カラーフィルターを製造するために、好適に用いることができる。液晶カラーフィルターの製造では、上記した印刷装置および印刷方法によって、基板１４に、レッド、グリーン、ブルーのインキ２を順番に印刷し、つまり、上記した印刷方法をインキ２の色を変更して３回繰り返し、最後に、基板１４に印刷された３色のインキ２を、例えば、２００〜２５０℃で、０．５〜１時間加熱することにより、硬化させる。   Therefore, such a printing apparatus and printing method can be suitably used for manufacturing a liquid crystal color filter. In the production of the liquid crystal color filter, the above-described printing apparatus and printing method are used to print the red, green, and blue inks 2 on the substrate 14 in order. Lastly, the three-color ink 2 printed on the substrate 14 is cured by heating at 200 to 250 ° C. for 0.5 to 1 hour, for example.

なお、上記の説明では、乾燥工程において、シリコーンブランケット１の表面に塗布されたインキ２に、ガスを吹き付けた後、そのインキ２中の溶剤を吸引することにより、インキ２の塗布面を均一に乾燥したが、インキ２の塗布面３の表面をドライ状態にできれば、上記の方法に限定されることはなく、印刷条件によっては、ガス吹き付け手段であるガスノズル７を設けることなく、例えば、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布した後、そのまま、塗布されたインキ２中の溶剤を吸引することもできる。   In the above description, in the drying process, after the gas is sprayed on the ink 2 applied to the surface of the silicone blanket 1, the solvent in the ink 2 is sucked to uniformize the application surface of the ink 2. If the surface of the coated surface 3 of the ink 2 can be brought into a dry state, the method is not limited to the above method. Depending on printing conditions, for example, without providing the gas nozzle 7 as a gas spraying unit, for example, a silicone blanket After the ink 2 is applied to the surface of 1, the solvent in the applied ink 2 can be sucked as it is.

さらに、印刷条件によっては、吸引手段である吸引ノズル１０を設けずに、塗布されたインキ２中の溶剤を吸引することなく、例えば、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布した後、塗布されたインキ２を、乾燥手段としてのヒータなどで加熱するか、あるいは常温で放置することにより、乾燥させることもできる。さらには、インキ２の材料を選択すれば、常温で放置せずとも、シリコーンブランケット１の表面にインキ２を塗布した後、塗布されたインキ２を常温で速乾させて、そのまま、転写工程に移行させることもできる。なお、常温で放置または速乾させる実施形態は、本発明の印刷装置に含まれないが、本発明の印刷方法には含まれる。   Furthermore, depending on the printing conditions, without applying the suction nozzle 10 that is a suction means, for example, after applying the ink 2 to the surface of the silicone blanket 1 without applying the solvent in the applied ink 2, it is applied. The ink 2 can be dried by heating with a heater or the like as a drying means, or by leaving it at room temperature. Furthermore, if the material of the ink 2 is selected, the ink 2 is applied to the surface of the silicone blanket 1 without being left at room temperature, and then the applied ink 2 is quickly dried at room temperature to be used for the transfer process. It can also be migrated. Note that the embodiment of leaving at room temperature or drying quickly is not included in the printing apparatus of the present invention, but is included in the printing method of the present invention.

以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明する。
実施例１
［シリコーンブランケット］
厚み３５０μｍのポリエチレンテレフタレートからなる支持フィルム層と、厚み６００μｍのシリコーンゴム（住友ゴム社製、常温硬化型シリコーンゴム付加型、ＪＩＳ−Ａ４０）からなる表面シリコーンゴム層とを備えるシリコーンブランケット（表面の１０点平均粗さ０．１μｍ）を用意して、これを金属胴に巻回した。シリコーンブランケットの外径は、５００ｍｍであり、軸線方向長さは、１０００ｍｍであった。
［凹凸版］
凸部を、線幅１００μｍ、ピッチ３００μｍ、深さ２０μｍのストライプパターンで形成した金属からなる凹凸版を用意した。この凹凸版の表面は、硬質クロム処理（厚み１０μｍ）により傷付防止加工がなされ、さらには、研磨処理により鏡面加工がなされている。
［インキの調製］
ポリエステル−メラミン樹脂１０重量部、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート５０重量部とメチルエチルケトン３３重量部との混合溶剤（沸点１１０℃）、有機顔料（アンスラキノン系レッド顔料（レッドインキの場合）、ハロゲン化フタロシアニン系グリーン顔料（グリーンインキの場合）、フタロシアニン系ブルー顔料（グルーインキの場合）のいずれか）５重量部および分散剤（銅フタロシアニンの誘導体）２重量部を配合して、プラネタリーミキサーで予備攪拌した後、ビーズミルにて分散し、レッドインキ、グリーンインキ、ブルーインキの３色のインキをそれぞれ調製した。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
Example 1
[Silicone blanket]
A silicone blanket (surface 10) having a support film layer made of polyethylene terephthalate having a thickness of 350 μm and a surface silicone rubber layer made of silicone rubber having a thickness of 600 μm (manufactured by Sumitomo Rubber Co., Ltd., room temperature curing type silicone rubber addition type, JIS-A40) A point average roughness of 0.1 μm) was prepared and wound around a metal cylinder. The outer diameter of the silicone blanket was 500 mm, and the axial length was 1000 mm.
[Uneven plate]
A concavo-convex plate made of a metal having a convex portion formed in a stripe pattern having a line width of 100 μm, a pitch of 300 μm, and a depth of 20 μm was prepared. The surface of the concavo-convex plate is subjected to scratch prevention processing by hard chrome treatment (thickness 10 μm), and further mirror-finished by polishing treatment.
[Preparation of ink]
10 parts by weight of polyester-melamine resin, 50 parts by weight of propylene glycol monomethyl ether acetate and 33 parts by weight of methyl ethyl ketone (boiling point 110 ° C.), organic pigment (anthraquinone red pigment (in the case of red ink), halogenated phthalocyanine series 5 parts by weight of green pigment (in the case of green ink) or phthalocyanine-based blue pigment (in the case of glue ink) and 2 parts by weight of a dispersant (copper phthalocyanine derivative) were mixed and pre-stirred with a planetary mixer. Thereafter, the ink was dispersed in a bead mill to prepare three colors of ink, red ink, green ink, and blue ink.

インキの表面張力は、２２ｍＮ／ｍ（ウィルヘルミ型表面張力計（協和界面科学社製ＣＢＶＰ−Ａ３にて測定）であり、インキの粘度は、３ｍＰａ・ｓ（ブルックフィールド社製デジタル粘度計ＤＶ−ＩＩ＋にて測定）であった。
また、上記したシリコーンブランケットの表面シリコーンゴム層をインキに２３℃で２４時間浸漬させたときの表面シリコーンゴム層の膨潤率は、２５％であった。なお、膨潤率は、浸漬前の表面シリコーンゴム層の体積Ａと、浸漬後の表面シリコーンゴム層の体積Ｂとの測定値から、（Ｂ−Ａ）／Ａ×１００の計算式に基づいて算出した。
［印刷方法］
スリットダイコータにより、シリコーンブランケットの表面に、シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、インキを塗布した。 The surface tension of the ink is 22 mN / m (Wilhelmi type surface tension meter (measured with CBVP-A3 manufactured by Kyowa Interface Science Co., Ltd.)), and the viscosity of the ink is 3 mPa · s (digital viscometer DV-II + manufactured by Brookfield). Measured at
Further, when the surface silicone rubber layer of the above-mentioned silicone blanket was immersed in ink at 23 ° C. for 24 hours, the swelling rate of the surface silicone rubber layer was 25%. The swelling rate is calculated based on the calculation formula of (B−A) / A × 100 from the measured values of the volume A of the surface silicone rubber layer before immersion and the volume B of the surface silicone rubber layer after immersion. did.
[Printing method]
The ink was applied by the slit die coater so that the ink application surface was formed on the surface of the silicone blanket over the entire area in the axial direction of the silicone blanket.

シリコーンブランケットの表面とスリットノズルとの、シリコーンブランケットの径方向に沿う間隔は、５０μｍに設定した。また、シリコーンブランケットに対する塗布速度は、３０ｍｍ／ｓに設定した。これによって、シリコーンブランケットの表面には、例えば、１０μｍの厚み（インキの乾燥前の厚み）のインキの塗布面が形成された。
次いで、シリコーンブランケットの表面に連続的に塗布されたインキ中の溶剤を、吸引ノズルによって連続的に吸引した。吸引ノズルは、シリコーンブランケットの軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、横開口幅は、シリコーンブランケットの全幅と同幅に設定し、縦開口幅は、１００μｍに設定した。また、シリコーンブランケットの表面と吸引ノズルとの、シリコーンブランケットの径方向に沿う間隔を、１００μｍに設定した。 The distance along the radial direction of the silicone blanket between the surface of the silicone blanket and the slit nozzle was set to 50 μm. Moreover, the application | coating speed | rate with respect to a silicone blanket was set to 30 mm / s. Thus, an ink application surface having a thickness of 10 μm (thickness before ink drying) was formed on the surface of the silicone blanket.
Next, the solvent in the ink continuously applied to the surface of the silicone blanket was continuously sucked by the suction nozzle. The suction nozzle was opened in an elongated rectangular shape along the axial direction of the silicone blanket, the lateral opening width was set to the same width as the entire width of the silicone blanket, and the vertical opening width was set to 100 μm. Further, the distance between the surface of the silicone blanket and the suction nozzle along the radial direction of the silicone blanket was set to 100 μm.

そして、スリットダイコータによってシリコーンブランケットの表面にインキが塗布されてから、５秒以内に、シリコーンブランケットの表面近傍の真空度が、１３３０Ｐａとなるように、インキ中の溶剤を吸引ノズルによって吸引した。この吸引により、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキの塗布面において、塗布開始部分から塗布終了部分まで均一に乾燥していることを確認した。   Then, within 5 seconds after the ink was applied to the surface of the silicone blanket by the slit die coater, the solvent in the ink was sucked by the suction nozzle so that the degree of vacuum near the surface of the silicone blanket was 1330 Pa. By this suction, it was confirmed that the surface of the ink applied to the surface of the silicone blanket was uniformly dried from the application start portion to the application end portion.

次いで、乾燥後すぐに、シリコーンブランケットを、凹凸版上に転動させて、インキの塗布面を凸部に押圧することにより、その凸部と接触した部分のインキを、凸部に転写して、シリコーンブランケットの表面から除去した。シリコーンブランケットの転写速度は、３０ｍｍ／ｓに設定し、シリコーンブランケットの凹凸版に対する押付量は、５０μｍに設定した。   Next, immediately after drying, the silicone blanket is rolled onto the concavo-convex plate, and the ink application surface is pressed against the convex portion, thereby transferring the ink in the portion in contact with the convex portion to the convex portion. And removed from the surface of the silicone blanket. The transfer speed of the silicone blanket was set to 30 mm / s, and the pressing amount of the silicone blanket against the concavo-convex plate was set to 50 μm.

その後、ガラス基板（対角３０インチ）上に、シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを転写した。シリコーンブランケットの転写速度は、３０ｍｍ／ｓに設定し、シリコーンブランケットの凹凸版に対する押付量は、５０μｍに設定した。
これによって、ガラス基板上に、線幅１００μｍ、ピッチ３００μｍのストライプパターンとして、厚み２μｍのインキが印刷された。印刷後の転写性および転写形状を観察したところ、型抜けなどの印刷不良は、全く確認されなかった。 Then, the ink which remained without being removed on the surface of the silicone blanket was transferred onto a glass substrate (30 inches diagonal). The transfer speed of the silicone blanket was set to 30 mm / s, and the pressing amount of the silicone blanket against the concavo-convex plate was set to 50 μm.
As a result, an ink having a thickness of 2 μm was printed on the glass substrate as a stripe pattern having a line width of 100 μm and a pitch of 300 μm. When the transferability and transfer shape after printing were observed, no printing defects such as mold loss were confirmed.

上記の印刷工程を、レッドインキ、グリーンインキ、ブルーインキの３色のインキをそれぞれ用いて、順番に繰り返し、最後にインキを硬化することにより、液晶カラーフィルターを得た。
実施例２
シリコーンブランケットの表面に対するインキの塗布後、吸引ノズルによるインキ中の溶剤の吸引前に、インキの塗布面にガスノズルから窒素ガスを連続的に吹き付けた以外は、実施例１と同じ方法により、ガラス基板にインキを印刷した。 A liquid crystal color filter was obtained by repeating the above printing step in order using three colors of red ink, green ink and blue ink, and finally curing the ink.
Example 2
The glass substrate was coated in the same manner as in Example 1 except that nitrogen gas was continuously blown from the gas nozzle to the ink application surface after the ink was applied to the surface of the silicone blanket and before the solvent in the ink was sucked by the suction nozzle. The ink was printed on.

より具体的には、ガスノズルは、シリコーンブランケットの軸線方向に沿って、細長矩形状に開口されており、横開口幅は、シリコーンブランケットの全幅と同幅に設定し、縦開口幅は、１００μｍに設定した。また、シリコーンブランケットの表面とガスノズルとの、シリコーンブランケットの径方向に沿う間隔を、１００μｍに設定した。そして、スリットダイコータによってシリコーンブランケットの表面にインキが塗布されてから、３秒以内に、ガスノズルから、予め０．３μｍのメンブレンフィルタにて濾過した２３℃の窒素ガスを、１０ｍ／ｓで吹き付けた。   More specifically, the gas nozzle is opened in an elongated rectangular shape along the axial direction of the silicone blanket, the lateral opening width is set to the same width as the entire width of the silicone blanket, and the vertical opening width is 100 μm. Set. Moreover, the space | interval along the radial direction of a silicone blanket of the surface of a silicone blanket and a gas nozzle was set to 100 micrometers. Then, within 3 seconds after the ink was applied to the surface of the silicone blanket by the slit die coater, nitrogen gas at 23 ° C. filtered in advance with a 0.3 μm membrane filter was sprayed from the gas nozzle at 10 m / s.

転写前に、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキの塗布面において、塗布開始部分から塗布終了部分まで均一に乾燥していることを確認した。また、印刷後に、印刷後の転写性および転写形状を観察したところ、型抜けなどの印刷不良は、全く確認されなかった。
また、実施例１では、シリコーンブランケットに対する塗布速度を、５０ｍｍ／ｓ以上に設定すると、インキの塗布面において、塗布終了部分の塗布開始部分に対する線幅が１０％太くなっていたが、実施例２では、シリコーンブランケットに対する塗布速度を、１００ｍｍ／ｓ以上に設定しても、インキの塗布面において、塗布終了部分の塗布開始部分に対する線幅を、２％以内に収めることができた。 Prior to the transfer, it was confirmed that the ink application surface applied to the surface of the silicone blanket was uniformly dried from the application start portion to the application end portion. Further, after printing, the transferability and the transfer shape after printing were observed, and no printing defects such as mold loss were confirmed.
Further, in Example 1, when the coating speed for the silicone blanket was set to 50 mm / s or more, the line width from the coating end portion to the coating start portion on the ink coating surface was 10% thicker. Thus, even when the coating speed for the silicone blanket was set to 100 mm / s or more, the line width of the coating-completed portion to the coating-starting portion could be kept within 2% on the ink coating surface.

比較例１
シリコーンブランケットの表面に対するインキの塗布後、吸引ノズルによるインキ中の溶剤の吸引をしなかった以外は、実施例１と同じ方法により、ガラス基板にインキを印刷した。
転写前に、シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキの塗布面において、塗布開始部分と塗布終了部分とで乾燥度がばらついていることを確認した。また、印刷後に、印刷後の転写性および転写形状を観察したところ、塗布開始部分に相当する部分は、型抜けなどの印刷不良が確認されなかったが、塗布終了部分に相当する部分は、型抜けなどの印刷不良が確認された。 Comparative Example 1
Ink was printed on the glass substrate by the same method as in Example 1 except that after the ink was applied to the surface of the silicone blanket, the solvent in the ink was not sucked by the suction nozzle.
Prior to the transfer, it was confirmed that the dryness varies between the application start portion and the application end portion on the surface of the ink applied to the surface of the silicone blanket. In addition, after printing, when the transferability and the transfer shape after printing were observed, the portion corresponding to the application start portion was not confirmed to have a printing failure such as mold loss, but the portion corresponding to the application end portion was Printing failure such as missing was confirmed.

図１は、本発明の印刷装置の一実施形態の概略説明図であって、（ａ）は、本発明の印刷方法の一実施形態の塗布工程および乾燥工程を示し、（ｂ）は、本発明の印刷方法の一実施形態の除去工程を示し、（ｃ）は、本発明の印刷方法の一実施形態の転写工程を示す。FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of an embodiment of a printing apparatus of the present invention, in which (a) shows a coating process and a drying process of an embodiment of the printing method of the present invention, and (b) shows the present invention. The removal process of one Embodiment of the printing method of invention is shown, (c) shows the transfer process of one Embodiment of the printing method of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ シリコーンブランケット
２ インキ
３ 塗布面
４ スリットダイコータ
７ ガスノズル
１０ 吸引ノズル
１２ 凹凸版
１３ 凸部
１４ 基板 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Silicone blanket 2 Ink 3 Application | coating surface 4 Slit die coater 7 Gas nozzle 10 Suction nozzle 12 Concavity and convexity plate 13 Convex part 14 Substrate

Claims (6)

シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、シリコーンブランケットの表面にインキを塗布する塗布工程、
前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥させる乾燥工程、
前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面を、所定のパターンを有する凹版または凸版に押圧することにより、前記凹版または前記凸版と接触した部分のインキを、前記シリコーンブランケットの表面から除去する除去工程、
前記シリコーンブランケットの表面において、除去されずに残存したインキを、被印刷体に転写する転写工程
を備えていることを特徴とする、印刷方法。 An application step of applying ink to the surface of the silicone blanket so that an ink application surface is formed over the entire area in the axial direction of the silicone blanket in the printing region of the surface of the silicone blanket;
A drying step of drying the ink applied to the surface of the silicone blanket;
The ink applied surface formed on the surface of the silicone blanket is pressed against an intaglio or relief plate having a predetermined pattern, thereby removing the ink in a portion in contact with the intaglio or the relief plate from the surface of the silicone blanket. Removal process,
A printing method comprising a transfer step of transferring ink remaining without being removed on the surface of the silicone blanket to a printing medium. 前記乾燥工程では、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引することを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。   The printing method according to claim 1, wherein in the drying step, a solvent in the ink applied to the surface of the silicone blanket is sucked. 前記乾燥工程では、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けた後、そのインキ中の溶剤を吸引することを特徴とする、請求項１に記載の印刷方法。   2. The printing method according to claim 1, wherein in the drying step, a gas is sprayed on the ink applied to the surface of the silicone blanket, and then a solvent in the ink is sucked. シリコーンブランケットと、
前記シリコーンブランケットの表面の印刷領域において、前記シリコーンブランケットの軸線方向のすべての領域にわたってインキの塗布面が形成されるように、前記シリコーンブランケットの表面にインキを塗布するためのインキ塗布手段と、
前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキを乾燥させるための乾燥手段と、
前記シリコーンブランケットの表面に形成されたインキの塗布面が押圧され、その押圧により接触した部分のインキを前記シリコーンブランケットの表面から除去するための凹版または凸版と
を備えていることを特徴とする、印刷装置。 Silicone blanket,
An ink application means for applying ink to the surface of the silicone blanket so that an ink application surface is formed over the entire area in the axial direction of the silicone blanket in the printing region of the surface of the silicone blanket;
Drying means for drying the ink applied to the surface of the silicone blanket;
The ink application surface formed on the surface of the silicone blanket is pressed, and comprises an intaglio or letterpress for removing the portion of the ink contacted by the pressing from the surface of the silicone blanket, Printing device. 前記乾燥手段が、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキ中の溶剤を吸引するための吸引手段であることを特徴とする、請求項４に記載の印刷装置。   The printing apparatus according to claim 4, wherein the drying unit is a suction unit for sucking a solvent in the ink applied to the surface of the silicone blanket. 前記乾燥手段は、前記シリコーンブランケットの回転方向において、前記吸引手段の上流側に配置され、前記シリコーンブランケットの表面に塗布されたインキに、ガスを吹き付けるためのガス吹き付け手段を、さらに備えていることを特徴とする、請求項５に記載の印刷装置。   The drying unit further includes a gas spraying unit that is disposed upstream of the suction unit in the rotational direction of the silicone blanket and sprays a gas onto the ink applied to the surface of the silicone blanket. The printing apparatus according to claim 5, wherein:
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