JP2007113536A - 副室式内燃機関 - Google Patents

Abstract

【課題】低負荷運転領域においては燃料トーチによる燃焼によって良好な燃焼を行いつつ、高負荷運転領域においてもプレイグニッション等による異常燃焼を防止することができる副室式内燃機関を提供する。
【解決手段】主たる燃焼室である主室６と、該主室６と比して容積が小さい副室９と、該副室９と前記主室６とを連通する噴孔１０とを有する副室式内燃機関において、前記主室６側に突き出た先端部９ａの副室壁厚が、シリンダヘッド１５と副室９との付け根部９ｂの副室壁厚よりも薄い構成にした。この構成によれば、高温になりやすい先端部９ａの副室壁厚を比較的薄い構成にすることで熱容量が小さくなり、周囲との熱交換も活発化することができる結果、プレイグニッション等による異常燃焼を抑制することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は副室式内燃機関に関し、特にプレイグニッション(早期着火)の防止を実現する技術に関する。

従来の副室式内燃機関においては、燃焼室内の温度レベルが上がることによりノッキングが発生し、燃焼制御不能な状態に陥りやすく、高出力化や高効率化に限界があるという問題点があった。

その問題点を解決するために特許文献１のような技術が開示されている。この従来技術では、シリンダヘッドに凹部を設けて燃焼室内の燃焼ガス濃度や温度分布を均一化することで、ノッキングを防止し、高効率化や高出力化を達成することができるとしている。
特開２００２−３４９２６５号公報

しかしながら上記従来技術では、図７に示すように副室８の先端部の副室壁厚w１が、副室と主室との付け根部の副室壁厚w２よりも厚くなっている。ここで例えば、主室内の燃焼ガスが高温となる機関負荷が高い運転状態が続いた場合に、主室内に突き出した副室の先端部は高温の燃焼ガスに連続的に曝されることになるが、上記のような副室形状の場合、次のような問題が起こるおそれがある。

すなわち、先端部の熱容量が大きいため吸入空気との熱交換が起こり辛く、熱が蓄熱されやすい。また、噴孔が副室中心軸周りに等間隔で放射状に設けられているため、先端部は放射状の噴孔群の略中心に位置し、そのため、先端部から付け根部方向への熱の移動も起こりにくい。その結果、副室先端部の壁面温度が加熱・冷却の平衡状態とならずに上昇する。

従って、機関負荷が高い運転条件が続いた場合などに、特に先端部の温度が高温となり、副室壁面での主室混合気のプレイグニッション(早期着火)等により、異常燃焼が発生するおそれがある。

そこで本発明では、低負荷運転領域においては燃料トーチによる燃焼によって良好な燃焼を行いつつ、高負荷運転領域においてもプレイグニッション等による異常燃焼を防止することができる副室式内燃機関を提供することを目的とする。

本発明の副室式内燃機関は、主室側に突き出た副室の先端部の副室壁厚が、シリンダヘッドと副室との付け根部の副室壁厚よりも薄い構成にする。

本発明によれば、高温になりやすい先端部の副室壁厚を比較的薄い構成にすることで熱容量が小さくなり、周囲との熱交換も活発化することができる結果、プレイグニッション等による異常燃焼を抑制することができる。

本発明の第１の実施形態を図１及び２に基づいて説明する。

図１は、第１の実施形態における内燃機関の構成図である。内燃機関１(ここではガソリンを燃料とするガソリンエンジンとする)において、燃料噴射弁３は吸気ポート２に燃料を噴射する。吸気バルブ５は吸気カム４によって駆動され、同様に、排気バルブ１２は排気カム１１によって駆動される。１３は排気ポートであり、排気ガスが排出される。

６は主たる燃料室である主燃焼室(以下、主室)であり、シリンダヘッド１５、シリンダブロック１６およびピストン７から形成される。一方、９は副燃焼室(以下、副室)であり、その容積は主室６よりも小さく形成される。８は点火プラグであり、副室９のシリンダヘッド１５上方側、略中央に設けられている。点火プラグ８によって副室９内の混合気に点火することができ、この点火によって副室９内の混合気が燃焼し、燃料トーチが発生する。噴孔１０は主室６と副室９を連通しており、点火プラグ８による点火によって生じた燃料トーチは、噴孔１０を通じて副室９から主室６に噴出される。副室９は、主室側の先端部９ａの副室壁厚と、シリンダヘッドと副室９との付け根部９ｂの副室壁厚とが異なる構成となっているが、これについては後述する。

１４はＥＣＵ(エンジンコントロールユニット)である。ＥＣＵ１４にはエアフローメータによって検知されたエアフローメータ信号、アクセル開度センサによって検知されたアクセル開度信号、クランク角センサによって検知されたクランク角センサ信号、および冷却水温センサによって検知された冷却水温センサ信号がそれぞれ入力される(センサについてはいずれも図示せず)。ＥＣＵ１４は内燃機関を統合的に制御しており、入力された信号から燃料噴射量、燃料噴射時期および点火時期等を演算する。燃料噴射弁３および点火プラグ８は、このＥＣＵ１４からの信号に基づき燃料噴射および点火を行う。

次に、図２は本実施形態における副室９の形状と、噴孔１０から噴出される燃料トーチの噴出形状について示したものである。

図２(ｂ)および図２(ｃ)に示すように、副室９は６つの噴孔１０を有しており、噴孔１０は副室中心部ｃを中心とする円周上に等間隔(６０度間隔)で形成されている。なお、噴孔１０は副室中心部ｃから放射状に形成されており(副室９の壁内においては略円筒形状)、その長さも径も全てほぼ同一である。

ここで副室９は、主室側先端部９ａ(以下、先端部９ａ)の副室壁厚Ｌ１の方が、シリンダヘッド１５と副室との付け根部９ｂ(以下、付け根部９ｂ)の副室壁厚Ｌ２よりも薄い構成となっており(すなわちＬ２＞Ｌ１)、また、先端部９ａと付け根部９ｂとは漸次薄くなるように滑らかに形成されている。

噴孔１０の噴孔長さと副室壁厚は等しくなるが、噴出される燃料トーチの到達距離は噴孔１０の半径と長さの比によって定められるため、噴出される燃料トーチの到達距離が適切となるように、副室９の壁厚を形成する。すなわち、主室６に対して十分に長く、かつ、シリンダブロック１６の側壁やピストン７に接触しないような燃料トーチの到達距離となるように噴孔１０を設ける副室９の壁厚を定める。図２(ａ)では比較的副室壁厚が厚い付け根部９ｂ側に噴孔１０を設けたことで燃料トーチの貫徹力が強くなり、壁厚が薄い副室から噴射される燃料トーチでは十分に到達することができなかったシリンダヘッド１６側壁近傍まで燃料トーチが到達するようになっている。また燃料トーチの到達距離は長くなったが、シリンダヘッド１６やピストン７には接触しない程度に噴孔１０を形成する副室壁厚が設定されている。また、上述のように本実施形態では６つの噴孔１０の長さおよび径が同一であるため、各噴孔１０から噴出される燃料トーチの流量および到達距離も同一となる。

第１の実施形態による効果について説明する。

本実施形態では、先端部９ａの副室壁厚Ｌ２を、付け根部９ｂの副室壁厚Ｌ１よりも薄くする構成とした。そのため、先端部９ａの熱容量を付け根部９ｂ付近の熱容量よりも小さくすることができ、吸入空気との熱交換が活発化する。その結果、例えば機関負荷が高い運転条件が続き、先端部９ａが高温ガスに連続的に曝される場合においても、先端部９ａの温度を一定温度（平衡温度）よりも上昇させないようにすることが可能となり、主室６の早期着火（プレイグニッション）等による異常燃焼を抑制することができる。

また、付け根部９ｂの副室壁厚が先端部９ａの副室壁厚よりも厚い(Ｌ１＞Ｌ２)。そのため、上述のような熱伝導の効果を得るべく副室９の比較的広範囲において壁厚を薄くした場合であっても、比較的強度が必要な付け根部９ｂの強度は十分に保つことができる。

さらに、熱容量の違いから先端部９ａから付け根部９ｂへの熱伝導も良好に行われることになり、上述の異常燃焼を抑制する上で有利である。

本実施形態では先端部９ａと付け根部９ｂを滑らかに形成している。そのため、一部に熱が集中することもない上、副室９のＳ／Ｖ(表面積／体積)比を小さくすることもでき、燃焼ガスの副室壁面への熱損失を低減することができる。

図２(ａ)に示すように、本実施形態では付け根部９ｂに比較的近い副室壁に噴孔１０を設けた。そのため、比較的大きな貫徹力を有する到達距離の長い燃料トーチを主室６内に噴出させることが可能となり、主室６の外周寄りの壁面、すなわちシリンダブロック１６側壁近傍まで燃料トーチが到達する。その結果、シリンダブロック１６側壁近傍の燃料の燃焼を促進することができ、全体として未燃ＨＣの排出量の少ない、燃焼効率の高い燃焼を実現することができる。

また、本実施形態では複数(６つ)の噴孔１０を、副室中心部ｃを中心とした円周上に等間隔で配設した。そのため、主室６内に等間隔に放射状の燃料トーチが噴出され、主室６内の燃料の燃え残りが少ない、燃焼効率の高い燃焼を実現することができる。

次に第２の実施形態について図３に基づいて説明する。但し、内燃機関１の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるので、説明は省略する。

図３は第２の実施形態における副室９の形状と、噴孔１０から噴出される燃料トーチの噴出形状について示したものである。

本実施形態では、副室壁厚の異なる箇所に噴孔群１０Ａおよび１０Ｂをそれぞれ設けた。具体的には図３(ｂ)に示すように、噴孔群１０Ａは副室中心部ｃから半径ｒ１の円周上に等間隔(９０度)に４つ設け、噴孔群１０Ｂは副室中心部ｃから半径ｒ２の円周上に等間隔(９０度)に同じく４つ設けた。そして、噴孔群１０Ａおよび１０Ｂは、各噴孔の噴出方向が重ならないように最も近接する噴孔同士が所定角(４５度)だけずれるように配設されている。すなわち、副室中心部ｃから各噴孔への放射線を結んだ際に、それらが異なるように配設されている。

各噴孔群に設けた噴孔１０は同一の径であり、その長さが噴孔群によって異なる。これは、第１の実施形態と同様に副室９の壁厚は、付け根部９ｂから先端部９ａにかけて漸次薄くなるように形成されており、噴孔群を設ける箇所によって副室壁厚が異なるためである。本実施形態の場合、噴孔群１０Ａの方が噴孔群１０Ｂよりも先端部９ａに近い箇所に配設されているため、噴孔群１０Ａの噴孔の噴孔長さの方が、噴孔群１０Ｂの噴孔の噴孔長さよりも短くなる。そのため、噴出される燃料トーチについても、噴孔群１０Ａから噴出される燃料トーチＡよりも、噴孔群１０Ｂから噴出される燃料トーチＢの方が貫徹力が強く、到達距離の長い燃料トーチとなる。ここで燃料トーチＢについては、第１の実施形態の場合と同様にシリンダブロック１６側壁近傍まで到達する燃料トーチとなり、燃料トーチＡについてはピストン７の冠面に衝突しない程度の貫徹力の弱い燃料トーチとなるように、それぞれの副室壁厚を設定する。

第２の実施形態による効果について説明する。

本実施形態では、図３(ａ)に示すように噴孔群１０Ａは先端部９ａに比較的近い箇所に設けられており、噴孔長さが短い構成となっているため、噴孔群１０Ａから噴出される燃料トーチＡは比較的貫徹力が弱く、ピストン７冠面に衝突しない。そのため、主室６中央部付近の燃料の燃焼を促進することはもちろん、ピストン７の冠面への衝突による冷却損失も避けることができる。

また、本実施形態では副室壁厚の異なる箇所に噴孔群１０Ａと１０Ｂを設けたことにより、貫徹力の異なる２種類の燃料トーチを噴出することができ、所望する燃焼を実現することができる。

特に本実施形態では噴孔群１０Ａは、ピストン７の冠面に衝突しない貫徹力の弱い燃料トーチＡとなるような副室壁厚の箇所に設け、噴孔群１０Ｂはシリンダブロック１６近傍へ到達する(接触はしない)貫徹力の強い燃料トーチＢとなるような副室壁厚の箇所に設けた。そのため、主室６内全体においてむらなく良好な燃焼を実現することができる。

さらに、噴孔群１０Ａと１０Ｂは噴孔長さが異なることによって燃料トーチの到達距離に差をもたせている。そのため、噴孔群１０Ａと１０Ｂの噴孔径は同一でよく、加工が容易となり、製造上有利である。

また、噴孔群１０Ａと１０Ｂはそれぞれ４つの噴孔１０を等間隔で配設することによって成っているが、本実施形態では噴孔群１０Ａと１０Ｂの噴孔１０が重ならないように、最も近接する噴孔同士を所定角だけずらして配設している。そのため、主室６径方向の燃料トーチの均等化のみならず、主室６周方向の燃料トーチの均等化が図れ、主室６内に３次元的な広範囲に燃料トーチを噴出することが可能となる。

次に第３の実施形態について図４に基づいて説明する。但し、内燃機関１の基本的な構成は第１の実施形態と同様であるので、説明は省略する。

図４は第３の実施形態における副室９の形状と、噴孔１０から噴出される燃料トーチの噴出形状について示したものである。

本実施形態では図４(ａ)に示すように、先端部９ａと付け根部９ｂとの間の主室６側壁面に段部９ｃを設け、先端部９ａの副室壁厚Ｌ３が付け根部９ｂの副室壁厚Ｌ４よりも薄くなるようにしている。ここで、先端部９ａから段部９ｃまでの壁厚は同一でよく、付け根部９ｂから段部９ｃまでの副室壁厚も同一でよい。そのため、先端部９ａから段部９ｃまでは比較的薄い壁厚の領域を広範囲で確保することができる。これは例えば、主室側壁面に切削等の加工を施すことによって実現可能である。

また、副室９の中心部ｃから半径ｒ３の円上に等間隔(１８０度)で噴孔群１０Ｃ(噴孔１０は２つ)が、副室９の中心部ｃから半径ｒ４の円上に等間隔(６０度)で噴孔群１０Ｄ(噴孔１０は６つ)がそれぞれ設けられている。ここで、噴孔群１０Ｃと１０Ｄの間に段部９ｃが位置するように配設されており、噴孔群１０Ｃの噴孔の噴孔長さと、噴孔群１０Ｄの噴孔の噴孔長さはそれぞれ異なる。これは、噴孔が設けられている箇所の副室壁厚Ｌ３とＬ４が異なるためである。ここで、噴孔群１０Ｃの２つの噴孔１０と噴孔群１０Ｄの６つの噴孔１０はその噴出する燃料トーチＣおよびＤが重ならないように、最も近接する噴孔同士が所定角(３０度)だけずれるように、放射状に配設されている。なお、噴孔群１０Ｃの噴孔１０と噴孔群１０Ｄの噴孔１０の噴孔径は同一である。さらに、噴孔群１０Ｃは吸排方向に配設されている。

上述の先端部９ａから段部９ｃの間の箇所に形成された噴孔群１０Ｃから噴出される燃料トーチＣは、貫徹力が弱くピストン７の冠面には衝突しない。一方、付け根部９ｂから段部９ｃの間の箇所に形成された噴孔群１０Ｄから噴出された燃料トーチＤは、貫徹力が強くシリンダブロック１６近傍まで到達する。この関係は第２の実施形態における燃料トーチＡとＢとの関係と同様である。

第３の実施形態による効果について説明する。

本実施形態によれば、先端部９ａと付け根部９ｂとの間に段部９ｃを設けることで、副室壁厚を違えている。そのため、先端部９ａ付近を広範囲にわたって比較的薄い副室壁厚Ｌ３に保つことができ、先端部９ａ付近の熱容量をより低減させることができる。

ここで、段部９ｃを主室６側に設けたことにより、先端部９ａから段部９ｃまでの比較的副室壁厚が薄い箇所の加工が容易である。すなわち、外部から一定量切削すること等によって、上記形状が実現可能である。また、主室側に段部９ｃを設けることで、副室９内は滑らかに形成することができ、燃料トーチの噴出をより良好に行うことができる。

図４(ａ)に示すように、本実施形態では先端部９ａから段部９ｃまでの間に噴孔群１０Ｃを設けている。そのため、主室６の中央部の燃焼促進を行えることはもちろん、燃料トーチＣの貫徹力が弱いためピストン７の冠面に衝突せず、冷却損失を避けることができる。

また、付け根部９ｂから段部９ｃまでの間に噴孔群１０Ｄを設けているため、シリンダブロック１６の側壁近傍まで燃料トーチＤを噴出することができる。

上述のように噴孔群１０Ｃおよび１０Ｄという形で、先端部９ａから段部９ｃまでの間と、付け根部９ｂから段部９ｃまでの間とにそれぞれ噴孔１０を設けている。このことにより、主室６内全体の燃焼を良好に行うことが可能となる。

本実施形態においても、上述の実施形態と同様に噴孔１０を設ける箇所の副室壁厚によって燃料トーチの到達距離を設定しているため、噴孔１０の噴孔径は同一でよく、加工が容易である。また、噴孔１０の燃料トーチの噴出方向が重ならないように配設されているため、主室６内の全体でより良好な燃焼を行うことができる。

加えて、噴孔群１０Cを吸排方向に配設しているため、噴出される燃料トーチCによって、主室６に導入される新気をより効果的に燃焼させることができる。

次に第４の実施形態について図５に基づいて説明する。

図４は第３の実施形態における副室９の形状と、噴孔１０から噴出される燃料トーチの噴出形状について示したものである。

本実施形態においても第３の実施形態と同様に、先端部９ａと付け根部９ｂとの間に段部９ｄを設けて、先端部９ａの副室壁厚Ｌ５が付け根部９ｂの副室壁厚Ｌ６よりも薄くなるようにしているが、段部９ｄを副室９側の壁面に形成した点で異なっている。

また本実施形態では、副室９の中心部ｃから半径ｒ５の円上に等間隔(６０度)に噴孔群１０Ｅ(噴孔１０は６つ)が、副室９の中心部ｃから半径ｒ４の円上に等間隔(１８０度)で噴孔群１０Ｆ(噴孔１０は２つ)がそれぞれ設けられている。

ここで段部９ｄは、上述の第３の実施形態と同様に、噴孔群１０Ｅと１０Ｆの間に位置するように配設されている。噴出する燃料トーチＥおよびＦが重ならないように、噴孔群１０Ｅの６つの噴孔１０と噴孔群１０Ｆの２つの噴孔１０は、その最も近接する噴孔同士が所定角(３０度)だけずれて、放射状に配設されているのも第３の実施形態と同様である。噴孔群１０Ｅの噴孔１０と噴孔群１０Ｆの噴孔１０の噴孔径は同一である。さらに、噴孔群１０Ｆは吸排方向に配設されている。

噴出される燃料トーチＥおよびＦについては基本的に第３の実施形態の燃料トーチＣおよびＤと同様である。

第４の実施形態による効果について説明する。

本実施形態によれば、第３の実施形態と同様に先端部９ａ付近を広範囲にわたって比較的薄い副室壁厚Ｌ５に保つことができ、先端部９ａ付近の熱容量を低減させることができる。加えて、段部９ｄを副室９側の壁面に設けているため、主室６側の副室９の壁面は滑らかに形成することができる。そのことにより、主室６の燃焼によって発生した熱の集中を避けることができるだけでなく、主室６のガス流動を妨げることもない。

また、副室９側の壁面に段部９ｄを設けたことで、副室９の容積を拡大することができ、従来と同じ外径の副室でより強い燃料トーチを噴出することが可能となる。

加えて、噴孔群１０Ｆを吸排方向に配設しているため、噴出される燃料トーチＦによって、主室６に導入される新気をより効果的に燃焼させることができる。

上述の第１から第４の実施形態において様々な噴孔配置を示したが、これらはあくまで代表的な例示に過ぎず、これらに限定する必要はない。例えば図６に示すような噴孔配置の場合であっても、本発明は同様の効果を奏する。

即ち、本発明のように先端部の壁厚さを薄くし、且つ、燃料トーチがシリンダ側壁近傍まで到達すべく必要な強い貫徹力を得るための噴孔長さ（副室壁長さ）を部分的に確保することで、トーチ燃焼の得意とされる燃料噴射量が少ない低負荷運転領域と、プレイグ等の課題が存在する総燃料噴射量が多い高負荷運転領域とが両立する副室式内燃機関となる。具体的には噴孔群GおよびIの噴孔長さは、噴孔群HおよびJの噴孔長さよりも長く形成される。

なお、上述のいずれの実施形態においても燃料噴射弁３を吸気ポート２内に設ける、いわゆるＭＰＩ方式としているが、筒内に燃料噴射弁を配設する、いわゆる直接噴射方式でも同様の効果を奏することができる。その際、燃料噴射弁は一般的に主室６の上方、略中央部に配設されるが、主室６の側面に配設してもよい。

また、燃料トーチの勢いを増大させ、主室６の燃焼速度をより速めるために、混合気導入以外に別途、副室へ水素等の改質燃料、または、改質ガスを導入する構成であっても同様の効果を奏することができる。

さらに、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その技術的思想の範囲内でなし得る様々な変更、改良が含まれることは言うまでもない。

第１の実施形態の構成図 第１の実施形態における副室の形状と、噴孔から噴出される燃料トーチの噴出形状(a)は縦断面図である。(b)は副室下方から副室を見た図である。(c)は横断面図である。 第２の実施形態における副室の形状と、噴孔から噴出される燃料トーチの噴出形状(a)は縦断面図である。(b)は副室下方から副室を見た図である。(c)は横断面図である。 第３の実施形態における副室の形状と、噴孔から噴出される燃料トーチの噴出形状(a)は縦断面図である。(b)は副室下方から副室を見た図である。(c)は横断面図である。 第４の実施形態における副室の形状と、噴孔から噴出される燃料トーチの噴出形状(a)は縦断面図である。(b)は副室下方から副室を見た図である。(c)は横断面図である。 他の噴孔配置の例 従来例の図

符号の説明

１ 内燃機関
２ 吸気ポート
３ 燃料噴射弁
４ 吸気カム
５ 吸気バルブ
６ 主室
７ ピストン
８ 点火プラグ
９ 副室
９ａ 先端部
９ｂ 付け根部
９ｃ 段部
９ｄ 段部
１０ 連通路（噴孔）
１１ 排気カム
１２ 排気バルブ
１３ 排気ポート
１４ ＥＣＵ(エンジンコントロールユニット)
１５ シリンダヘッド
１６ シリンダブロック

Claims (13)

1. 主たる燃焼室である主室と、該主室と比して容積が小さく前記主室上方に位置する副室と、該副室の壁面に前記主室と該副室とを連通する連通路である噴孔とを有する副室式内燃機関において、前記副室の主室側先端部の副室壁厚が、シリンダヘッドと前記副室との付け根部の副室壁厚よりも薄いことを特徴とする副室式内燃機関。
2. 前記副室内に点火手段を有し、該点火手段により前記副室内の燃料に点火して燃料トーチを前記噴孔から前記前記主室内の混合気中に噴出し該混合気を燃焼させるように構成されたことを特徴とする請求項１に記載の副室式内燃機関。
3. 前記副室壁厚は、前記付け根部から前記先端部にかけて漸次薄くなることを特徴とする請求項１または２に記載の副室式内燃機関。
4. 前記付け根部から、前記先端部までの間の副室壁面に段部を設け、該段部よりも前記先端部側の前記副室壁厚は、前記付け根部の前記副室壁厚よりも薄いことを特徴とする請求項１また２に記載の副室式内燃機関。
5. 前記段部は、前記副室壁面のうち前記主室側に設けたことを特徴とする請求項４に記載の副室式内燃機関。
6. 前記段部は、前記副室壁面のうち前記副室の内側に設けたことを特徴とする請求項４に記載の副室式内燃機関。
7. 前記噴孔は、所定値より厚い壁厚である前記付け根部に比較的近い前記副室壁面、または前記段部よりも前記付け根部側の前記副室壁面に設けたことを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の副室式内燃機関。
8. 前記噴孔は、所定値より薄い壁厚である前記先端部に比較的近い前記副室壁面、または前記段部よりも前記先端部側の前記副室壁面に設けていることを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の副室式内燃機関。
9. 複数の前記噴孔を、前記副室壁厚の異なる前記副室壁面に設けたことを特徴とする請求項１から８に記載の副室式内燃機関。
10. 所定値より厚い壁厚である前記副室壁面と所定値より薄い壁厚である前記副室壁面の双方、または前記段部よりも前記付け根部側の前記副室壁面と前記先端部側の前記副室壁面の双方に前記噴孔を有することを特徴とする請求項９に記載の副室式内燃機関。
11. 前記複数の噴孔は、前記副室中心軸を中心とする円周上に等間隔で設けたことを特徴とする請求項９または１０に記載の副室式内燃機関。
12. 前記複数の噴孔は、前記副室中心軸を中心とする異なる半径の複数の円周上に設けたことを特徴とする請求項１１に記載の副室式内燃機関。
13. 前記複数の噴孔は、該複数の噴孔から噴出する前記燃料トーチが重ならないように、前記副室中心軸と前記複数の噴孔を結んだ放射線が異なるように配設されていることを特徴とする請求項１２に記載の内燃機関。