JP2007077457A - 金属基カーボンナノチューブ複合材料及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程と、CNTを用いてCNTサスペンションを作製する工程と、得られた金属スラリーとCNTサスペンションとを用いて、金属/CNT混合スラリーを作製する工程と、得られた金属/CNT混合スラリーを用いて金属/CNT混合グリーン成形体を作製する工程と、得られた金属/CNT混合グリーン成形体を焼成して金属基CNT複合材料を得る工程と、を含む金属基CNT複合材料の製造方法により作製される金属基CNT複合材料であり、CNT用分散剤としてPVAを用い、該PVAを重量比でCNTの4倍量以上添加して得られる。
【選択図】図1
Description
更には、その製造方法に使用される金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体、金属スラリー及びカーボンナノチューブサスペンションに関する。
そして、ドデシル硫酸ナトリウム又はその残渣が存在することにより、金属基カーボンナノチューブ複合材料が発揮する熱伝導性や機械的強度特性が十分に活かされないという改善の余地があった。
(1)金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程
(2)カーボンナノチューブを用いてカーボンナノチューブサスペンションを作製する工程
(3)上記工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたカーボンナノチューブサスペンションとを用いて、金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを作製する工程
(4)上記工程(3)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを用いて金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程
(4´)上記工程(4)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を脱脂処理して金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程
なお、本明細書において、カーボンナノチューブを「CNT」、ポリビニルアルコールを「PVA」、ドデシル硫酸ナトリウムを「SDS」、アルミニウムを「Al」、ニッケルを「Ni」と記載することがある。
このような金属基CNT複合材料は、金属スラリーとCNTサスペンションとを別工程で作製して、しかる後、双方を混合することにより、特にCNT用分散剤としてPVAを用い、該PVAを重量比でCNTの4倍量以上添加することにより、CNTサスペンション中にCNTを均一に分散させることができ、当該金属基CNT複合材料中においてCNTが均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
上記水系のものとしては、代表的には純水や必要に応じて適宜添加する合金元素を含有する水などを挙げることができる。
なお、「純水」とは、(1)蒸留水を超える電気抵抗値を示す水、(2)イオンを完全に除去した水、を意味する。
また、上記非水系のものとしては、例えばメタノール、エタノール、プロピルアルコールなどの低級アルコールに代表される有機溶媒を挙げることができる。
このような金属基CNT複合材料は、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
なお、焼成する際には、50〜200MPa程度の圧力を付加してもよい。
そして、上記(4´)工程において、大気中、400〜600℃で10〜20時間保持して脱脂処理を行い得られたものであることがより好ましいが、これに限定されるものではない。
このような金属基CNT複合材料は、CNT分散剤として用いたPVAを焼成前に十分に脱脂することができ、当該金属基CNT複合材料中にCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
このような金属基CNT複合材料は、十分な相対密度を有し、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
このような金属基CNT複合材料は、CNTサスペンション中にCNTをより均一に分散させることができ、従って、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
CNTは、その物性上、平均外径が小さいほど単位量あたりの本数が増えるとともに、CNTの軸方向への長さも長くなり、高い熱伝導性が得られるため、100nmを超える平均外径を有することは、高い熱導電性を付与するために配合されるCNTとして適当でないためである。
一方、平均外径が15nm以上のCNTはハンドリング性に優れ、かかるCNTを用いて作製すると当該金属基CNT複合材料においてCNTをより均一に分散させ易く、換言すれば、金属マトリックス中にCNTを凝集体を形成させずに分散させ易いからであるが、必ずしもこれに限定されるものではない。
SDS又はその残渣に由来する硫黄元素(S)やナトリウム元素(Na)だけでなく、他の要因によるSやNaの混入についても避けることが望ましく、CNTが均一に分散していることにより、より優れた熱伝導性や機械的強度特性を発揮することができる。
上述の如く、本発明の金属基CNT複合材料の製造方法は、金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程(1)と、CNTを用いてCNTサスペンションを作製する工程(2)と、該工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたCNTサスペンションとを用いて、金属/CNT混合スラリーを作製する工程(3)と、該工程(3)で得られた金属/CNT混合スラリーを用いて金属/CNT混合グリーン成形体を作製する工程(4)と、該工程(4)で得られた金属/CNT混合グリーン成形体を焼成して金属基CNT複合材料を得る工程(5)と、を含む金属基CNT複合材料の製造方法であって、当該工程(2)において、CNT用分散剤としてPVAを用い、該PVAを重量比でCNTの4倍量以上添加して、所望の金属基CNT複合材料を得る方法である。
このような工程を経ることにより、より具体的には、金属スラリーとCNTサスペンションとを別工程で作製して、しかる後、双方を混合することにより、特にCNT用分散剤としてPVAを用い、該PVAを重量比でCNTの4倍量以上添加することにより、当該金属基CNT複合材料中においてCNTが均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
このような工程を経ることにより、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
なお、焼成する際には、50〜200MPa程度の圧力を付加してもよい。
そして、上記(4´)工程において、大気中、400〜600℃で10〜20時間保持して脱脂処理を行うことがより好ましいが、これに限定されるものではない。
このような工程を経ることにより、CNT分散剤として用いたPVAを焼成前に十分に脱脂することができ、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
このような工程を経ることにより、十分な相対密度を有し、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
このような工程を経ることにより、CNTサスペンション中においてよりCNTを均一に分散させることができ、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しないものとなる。
CNTは、その物性上、平均外径が小さいほど単位量あたりの本数が増えるとともに、CNTの軸方向への長さも長くなり、高い熱伝導性が得られるため、100nmを超える平均外径を有することは、高い熱導電性を付与するために配合されるCNTとして適当でないためである。
一方、平均外径が15nm以上のCNTはハンドリング性に優れ、かかるCNTを用いて作製すると、当該金属基CNT複合材料においてCNTをより均一に分散させ易く、換言すれば、金属マトリックス中にCNTを凝集体を形成させずに分散させ易いからであるが、必ずしもこれに限定されるものではない。
また、平均粒径が50μmを超えると、粒同士のすき間にCNTが凝集するため、CNTの分散性が悪化する傾向があり好ましくない。
上述の如く、本発明の金属基CNT混合グリーン成形体は、上記本発明の金属基CNT複合材料の製造に使用され、下記の工程(1)〜(4´)を含む金属基CNT混合グリーン成形体の製造方法により作製される金属基CNT混合グリーン成形体であって、下記工程(2)において、CNT用分散剤としてPVAを用い、該PVAを重量比でCNTの4倍量以上添加して得られたものである。
(1)金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程
(2)CNTを用いてCNTサスペンションを作製する工程
(3)上記工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたCNTサスペンションとを用いて、金属/CNT混合スラリーを作製する工程
(4)上記工程(3)で得られた金属/CNT混合スラリーを用いて金属/CNT混合グリーン成形体を作製する工程
(4´)上記工程(4)で得られた金属/CNT混合グリーン成形体を脱脂処理して金属基CNT混合グリーン成形体を作製する工程
このような金属基CNT混合グリーン成形体は、CNT分散剤として用いたPVAを焼成前に十分に脱脂することができ、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しない金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものとなる。
このような金属基CNT混合グリーン成形体は、十分な相対密度を有し、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しない金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものとなる。
このような金属基CNT混合グリーン成形体は、CNTサスペンション中においてCNTを均一に分散させることができ、従って、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しない金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものとなる。
CNTは、その物性上、平均外径が小さいほど単位量あたりの本数が増えるとともに、CNTの軸方向への長さも長くなり、高い熱伝導性が得られるため、100nmを超える平均外径を有することは、高い熱導電性を付与するために配合されるCNTとして適当でないためである。
一方、平均外径が15nm以上のCNTはハンドリング性に優れ、かかるCNTを用いて作製すると、当該金属基CNT混合グリーン成形体や当該金属基CNT複合材料においてCNTをより均一に分散させ易く、換言すれば、金属マトリックス中にCNTを凝集体を形成させずに分散させ易いからであるが、必ずしもこれに限定されるものではない。
SDS又はその残渣に由来するSやNaだけでなく、他の要因によるSやNaの混入についても避けることが望ましく、金属基CNT混合グリーン成形体においてCNTが均一に分散していることにより、当該金属基CNT複合材料においてもより優れた熱伝導性や機械的強度特性を発揮することができる。
このような金属基CNT混合グリーン成形体は、金属基CNT混合グリーン成形体を別途用意することができ、金属基CNT複合材料の生産性を向上させることができる。
また、焼成する場合には、例えば上述した金属基CNT複合材料の製造方法における(5)工程のように、Ar雰囲気中550〜660℃で1時間以上保持して焼成すればよいが、これに限定されるものではない。
更に、焼成する際には、50〜200MPa程度の圧力を付加してもよい。
上述の如く、本発明の金属スラリーは、上記本発明の金属基CNT複合材料の製造に使用され、金属粉末を含有し、該金属粉末が平均粒径0.1〜50μmのニッケル粉末及びアルミニウム粉末のいずれか一方であることが好ましい。そして、平均粒径が0.1〜10μmであることがより好ましい。
また、平均粒径が50μmを超えると、金属基CNT複合材料を作製した際に粒同士のすき間にCNTが凝集するため、CNTの分散性が悪化する傾向があり好ましくない。
従って、このような金属スラリーは、本発明の金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものである。
そして、このような金属スラリーを別途用意することができ、容易に均一分散させることができるため、金属基CNT複合材料の生産性を向上させることができる。
上述の如く、本発明のCNTサスペンションは、上記本発明の金属基CNT複合材料の製造に使用され、CNTとPVAとを含有し、該PVAの含有量が該CNTの含有量に対して重量比で4倍量以上であるものである。
このようなCNTサスペンションは、本発明の金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものである。
そして、このようなCNTサスペンションを別途用意することができ、容易に均一分散させることができるため、金属基CNT複合材料の生産性を向上させることができる。
このようなCNTサスペンションは、CNTサスペンション中においてCNTをより均一に分散させることができ、従って、当該金属基CNT複合材料中においてCNTがより均一に分散し、SDS又はその残渣を含有しない金属基CNT複合材料を得るための中間体として特に望ましいものとなる。
CNTは、その物性上、平均外径が小さいほど単位量あたりの本数が増えるとともに、CNTの軸方向への長さも長くなり、高い熱伝導性が得られるため、100nmを超える平均外径を有することは、高い熱導電性を付与するために配合されるCNTとして適当でないためである。
一方、平均外径が15nm以上のCNTはハンドリング性に優れ、かかるCNTを用いて作製すると、当該金属基CNT混合グリーン成形体や当該金属基CNT複合材料においてCNTをより均一に分散させ易く、換言すれば、金属マトリックス中にCNTを凝集体を形成させずに分散させ易いからであるが、必ずしもこれに限定されるものではない。
SDS又はその残渣に由来するSやNaだけでなく、他の要因によるSやNaの混入についても避けることが望ましく、CNTサスペンション中においてCNTが均一に分散していることにより、当該金属基CNT複合材料においてもより優れた熱伝導性や機械的強度特性を発揮することができる。
図1は、本発明の金属基CNT複合材料の製造方法の一例を示すフローチャートである。同図を用いて、実施例1を説明する。
実施例1においては、同図に示すように、CNTサスペンションの作製のために、原料粉末として平均外径50nmの多層CNT、分散剤としてポリビニルアルコール(和光純薬工業(株)、重合度500)、溶媒として純水を用意した。
純水100重量部に対して、0.8重量部のポリビニルアルコールと0.2重量部の多層CNTを順次添加し、次いで、超音波処理及び撹拌混合を同時に実施して、CNTサスペンションを得た。
一方で、金属スラリーの作製のために、同図に示すうち、原料粉末として平均粒径3μmのAl粉末(東洋アルミニウム(株)、04−0011)、溶媒としてエタノールを用意した。
エタノールに対して、Al粉末を添加し、次いで、超音波処理及び撹拌混合を同時に実施して、Alスラリーを得た。
次いで、同図に示すように、上記CNTサスペンションと上記Alスラリーを混合し、超音波処理及び撹拌混合し、更に、図示しないが一旦80℃まで加熱し、濃縮して、Al/CNT混合スラリーを作製した。
しかる後、上記Al/CNT混合スラリーを撹拌しながら室温放置して濃縮した。
次いで、同図に示すように、上記濃縮したAl/CNT混合スラリーを多孔質アルミナ型に鋳込み、室温20℃で24時間放置乾燥し、更に、6時間真空乾燥を行い、しかる後、200MPaで圧縮して、Al/CNT混合グリーン成形体を得た。
上記Al/CNT混合グリーン成形体を大気中で400℃まで昇温後、20時間保持することによって、脱脂処理を行って、Al基CNT混合グリーン成形体を得た(図示せず。)。
上記脱脂処理後のAl基CNT混合グリーン成形体をAr気流中、675℃で、100MPaの圧力を付加しながら1時間保持するホットプレスによって、本例のAl基CNT複合材料を得た。
なお、得られたAl基CNT複合材料において、CNT含有量は5vol%であった。
同図に示すように、本例のAl基CNT複合材料において、Alマトリックス中にCNTが分散していることが分かる。
CNTサスペンションを作製するに当たり、CNT分散剤として用いたポリビニルアルコールをドデシル硫酸ナトリウム(和光純薬工業社製、192−08672)に替えた以外は、実施例1と同様の操作を繰り返し、本例のAl基CNT複合材料を得た。
また、本例のAl基CNT複合材料に対して、EDXによる元素分析を行った結果、S及びNaが検出された。
実施例1において作製したCNTサスペンションを用いた。
具体的には、原料粉末として平均外径50nmの多層CNT、分散剤としてポリビニルアルコール、溶媒として純水を用意した。
純水100重量部に対して、0.8重量部のポリビニルアルコールと0.2重量部の多層CNTを順次添加し、次いで、超音波処理及び撹拌混合を同時に実施して、本例のCNTサスペンションを得た。
また、本例のCNTサスペンションに対して、EDXによる元素分析を行った結果、S及びNaは検出されなかった。
純水100重量部に対して、0.2重量部のポリビニルアルコールと0.2重量部の多層CNTを順次添加し、次いで、超音波処理及び撹拌混合を同時に実施して、本例のCNTサスペンションを得た。
比較例1と同じようなCNTサスペンションを用いた。
具体的には、原料粉末として平均外径50nmの多層CNT、分散剤としてドデシル硫酸ナトリウム、溶媒として純水を用意した。
純水100重量部に対して、0.5重量部のドデシル硫酸ナトリウムと2重量部の多層CNTを順次添加し、次いで、超音波処理及び撹拌混合を同時に実施して、本例のCNTサスペンションを得た。
しかしながら、本例のCNTサスペンションに対して、EDXによる元素分析を行った結果、S及びNaが検出された。
Claims (32)
- 金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程(1)と、
カーボンナノチューブを用いてカーボンナノチューブサスペンションを作製する工程(2)と、
上記工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたカーボンナノチューブサスペンションとを用いて、金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを作製する工程(3)と、
上記工程(3)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを用いて金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程(4)と、
上記工程(4)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を焼成して金属基カーボンナノチューブ複合材料を得る工程(5)と、を含む金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法により作製される金属基カーボンナノチューブ複合材料であって、
上記工程(2)において、カーボンナノチューブ用分散剤としてポリビニルアルコールを用い、該ポリビニルアルコールを重量比でカーボンナノチューブの4倍量以上添加して得られたことを特徴とする金属基カーボンナノチューブ複合材料。 - 上記(5)工程において、金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体をアルゴン雰囲気中550〜660℃で1時間以上保持し、焼成して得られたことを特徴とする請求項1に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(4)工程と(5)工程の間に、脱脂処理する工程(4´)を付加して得られたことを特徴とする請求項1又は2に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(4´)工程において、大気中400〜600℃で10〜20時間保持して脱脂処理を行い得られたことを特徴とする請求項3に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(4)工程において、大気中200MPaの加圧条件下で行い得られたことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(2)工程において、超音波処理及び撹拌混合処理を同時に少なくとも1時間行い得られたことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(2)工程において用いるカーボンナノチューブの平均外径が15〜100nmであることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記(1)工程において用いる金属粉末が平均粒径0.1〜50μmのニッケル及び/又はアルミニウム粉末であることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 硫黄元素及びナトリウム元素を含有しないことを特徴とする請求項1〜8のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 上記カーボンナノチューブが当該金属基カーボンナノチューブ複合材料中に均一に分散していることを特徴とする請求項1〜9のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料。
- 金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程(1)と、
カーボンナノチューブを用いてカーボンナノチューブサスペンションを作製する工程(2)と、
上記工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたカーボンナノチューブサスペンションとを用いて、金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを作製する工程(3)と、
上記工程(3)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを用いて金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程(4)と、
上記工程(4)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を焼成して金属基カーボンナノチューブ複合材料を得る工程(5)と、を含む金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法であって、
上記工程(2)において、カーボンナノチューブ用分散剤としてポリビニルアルコールを用い、該ポリビニルアルコールを重量比でカーボンナノチューブの4倍量以上添加することを特徴とする金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。 - 上記(5)工程において、金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体をアルゴン雰囲気中550〜660℃で1時間以上保持して焼成することを特徴とする請求項11に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(4)工程と(5)工程の間に、脱脂処理する工程(4´)を付加することを特徴とする請求項11又は12に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(4´)工程において、大気中400〜600℃で10〜20時間保持して脱脂処理を行うことを特徴とする請求項13に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(4)工程において、大気中200MPaの加圧条件下で行うことを特徴とする請求項11〜14のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(2)工程において、超音波処理及び撹拌混合処理を同時に少なくとも1時間行うことを特徴とする請求項11〜15のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(2)工程において用いるカーボンナノチューブの平均外径が15〜100nmであることを特徴とする請求項11〜16のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 上記(1)工程において用いる金属粉末が平均粒径0.1〜50μmのニッケル及び/又はアルミニウム粉末であることを特徴とする請求項11〜17のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造方法。
- 金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造に使用され、下記の工程(1)〜(4´)
(1)金属粉末を用いて金属スラリーを作製する工程、
(2)カーボンナノチューブを用いてカーボンナノチューブサスペンションを作製する工程、
(3)上記工程(1)で得られた金属スラリーと上記工程(2)で得られたカーボンナノチューブサスペンションとを用いて、金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを作製する工程、
(4)上記工程(3)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合スラリーを用いて金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程、
(4´)上記工程(4)で得られた金属/カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を脱脂処理して金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体を作製する工程、
を含む金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体の製造方法により作製される金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体であって、
上記工程(2)において、カーボンナノチューブ用分散剤としてポリビニルアルコールを用い、該ポリビニルアルコールを重量比でカーボンナノチューブの4倍量以上添加して得られたことを特徴とする金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。 - 上記(4´)工程において、大気中400〜600℃で10〜20時間保持して脱脂処理を行い得られたことを特徴とする請求項19に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 上記(4)工程において、大気中200MPaの加圧条件下で行い得られたことを特徴とする請求項19又は20に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 上記(2)工程において、超音波処理及び撹拌混合処理を同時に少なくとも1時間行い得られたことを特徴とする請求項19〜21のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 上記(2)工程において用いるカーボンナノチューブの平均外径が15〜100nmであることを特徴とする請求項19〜22のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 上記(1)工程において用いる金属粉末が平均粒径0.1〜50μmのニッケル又はアルミニウム粉末であることを特徴とする請求項19〜23のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 硫黄元素及びナトリウム元素を含有しないことを特徴とする請求項19〜24のいずれか1つの項に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 上記カーボンナノチューブが当該金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体中に均一に分散していることを特徴とする請求項19〜25のいずれか1つ項に記載の金属基カーボンナノチューブ混合グリーン成形体。
- 金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造に使用され、金属粉末を含有し、該金属粉末が平均粒径0.1〜50μmのニッケル又はアルミニウム粉末であることを特徴とする金属スラリー。
- 金属基カーボンナノチューブ複合材料の製造に使用され、カーボンナノチューブとポリビニルアルコールとを含有し、該ポリビニルアルコール含有量が該カーボンナノチューブの含有量に対して重量比で4倍量以上であることを特徴とするカーボンナノチューブサスペンション。
- 当該カーボンナノチューブサスペンションに対して超音波処理及び撹拌混合処理を同時に少なくとも1時間行い得られたことを特徴とする請求項28に記載のカーボンナノチューブサスペンション。
- 上記カーボンナノチューブの平均外径が15〜100nmであることを特徴とする請求項28又は29に記載のカーボンナノチューブサスペンション。
- 硫黄元素及びナトリウム元素を含有しないことを特徴とする請求項28〜30のいずれか1つの項に記載のカーボンナノチューブサスペンション。
- 上記カーボンナノチューブが当該カーボンナノチューブサスペンション中に均一に分散していることを特徴とする請求項28〜31のいずれか1つの項に記載のカーボンナノチューブサスペンション。
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