JP2007038781A - 車両のインストルメントパネル及びその成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 表皮層の素材として、例えば、塩化ビニル等の伸びが小さい特性を有する素材が用いられ、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルにおいて、エアバッグ展開時における表皮層等の破片の飛散を防止可能なインストルメントパネル及びその成形方法を提供する。
【解決手段】 発泡層１６′を、スキン層１５′（上記表皮層）における基材層１３′側の面に接して、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル１６ｃ′の直径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下で、基材層１３′側の面に凹凸が生じるように形成し、かつ、発泡層１６′と基材層１３′とを、スキン層１５′よりも伸びが大きい特性を有する接着剤層１４′により接合する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、表皮層として、発泡層よりも伸びが小さい等の特性を有する素材が用いられたインストルメントパネル及びその成形方法に関し、車両の内装技術の分野に属する。

車両のインストルメントパネルは、一般に、表皮層や基材層等の複数の樹脂層でなる積層体で構成されており、その表皮層としては、例えば、安価で、耐擦傷性や耐磨耗性に優れる塩化ビニルが利用される。しかし、塩化ビニルは、これらの利点を有する反面、伸びにくいという欠点を有している。このため、例えばエアバッグ展開用のドア部がシームレスに一体で設けられたインストルメントパネルにおいては、特に極低温時において、エアバッグの展開時に、ドア部とその周辺部との境界部近傍において表皮層に亀裂が生じて剥離し、その破片が周囲に飛散しやすいという問題がある。

この問題への対処としては、例えば、表皮層として、図１１に示すように、塩化ビニルよりも伸び性能のよいオレフィン系樹脂（ＴＰＯ）を用いることが考えられるが、オレフィン系樹脂は、塩化ビニルよりも高価であるという別の問題がある。

これらの問題に対処するものとして、例えば、特許文献１には、塩化ビニルでなる表皮層と、ポリプロピレンでなる基材層とを有するものにおいて、表皮層における基材層側の面のドア部及びその周辺部に、塩化ビニルとの良好な相容性を有し、該塩化ビニルよりも伸びのよいポリウレタンでなる非発泡層を形成すると共に、これらをポリウレタンでなる発泡層で接合したものが開示されており、これによれば、エアバッグ展開時に表皮層に亀裂が生じても非発泡層から剥離しにくくなるという効果が奏される。

特開２００２−２６４７５８号公報

しかしながら、通常、ポリプロピレンでなる基材層とポリウレンタンでなる発泡層との接合強度は、塩化ビニルでなる表皮層とポリウレタンでなる発泡層及び非発泡層との接合強度よりも小さいので、エアバッグ展開時に、発泡層と基材層との間で剥離が起こりやすいという問題がある。また、この剥離に起因して、表皮層及び発泡層が飛散する虞がある。

そこで、本発明は、表皮層の素材として、例えば、塩化ビニル等の、オレフィン系樹脂よりも伸びが小さい等の特性を有する素材が用いられ、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルにおいて、エアバッグ展開時における表皮層等の破片の飛散を防止可能なインストルメントパネル及びその成形方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決するために、本発明は、次のように構成したことを特徴とする。

まず、本願の請求項１に記載の発明は、内面側を構成する基材層と、外面側を構成する表皮層と、これらの層の間に設けられた発泡層とを有すると共に、前記表皮層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有し、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルであって、前記発泡層は、表皮層における基材層側の面に接して、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下で、基材層側の面に凹凸が生じるように形成されており、かつ、発泡層と基材層とが、上記表皮層よりも伸びが大きい特性を有する接着剤層により接合されていることを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明において、前記発泡倍率が１．５倍以上、２．０倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．５０ｍｍ以下であることを特徴とする。

そして、請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載の発明において、発泡層及び接着剤層はオレフィン系樹脂でなることを特徴とする。

そして、請求項４に記載の発明は、前記請求項１から請求項３のいずれかに記載の発明において、表皮材は塩化ビニルでなることを特徴とする。

また、請求項５に記載の発明は、内面側を構成する基材層と、外面側を構成する表皮層と、これらの層の間に設けられた発泡層とを有すると共に、前記表皮層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有し、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルの成形方法であって、まず、前記表皮層を成形し、次いで、該表皮層のいずれか一面に接して、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下の発泡層を形成し、次いで、これらの層からなる表皮材、及び基材を一対の型にセットした状態で、表皮材と基材との間の空間に、固化したときに上記表皮層よりも伸びが大きくなる特性を有する接着剤を注入することを特徴とする。

次に、本発明の効果について説明する。

まず、請求項１に記載の発明によれば、該表皮層が、表皮層よりも伸びがよい特性を有する発泡層及び接着剤層により裏面から補強されているので、エアバッグの展開時に、表皮層に亀裂が生じにくくなる。

まず、請求項１に記載の発明によれば、基材層と発泡層とを接着剤層を介して接合する場合に、発泡層の発泡倍率が１．２倍以下、発泡セル径が０．３５ｍｍ以下では、発泡層における接着剤層側の面に生じる凹凸が不十分で、基材層と発泡層との接着強度が不足し、表皮層及び発泡層の飛散が生じたが、本発明では、発泡層の発泡倍率を１．５倍以上、発泡セル径を０．４０ｍｍ以上としたことにより、発泡層における接着剤層側の面に十分な凹凸が生じ、この結果、発泡層と接着剤層との接合面積が増加して、発泡層と接着剤層とが、エアバッグの展開時における表皮層及び発泡層の剥離が防止可能な接着強度で接着される。

ところで、前述のように、発泡層における接着材層側の面に凹凸が生じるということは、発泡セルの径次第では表皮層の外面側にも凹凸があらわれ、インストルメントパネルの外観等に影響を与える虞がある。例えば、発泡層の発泡倍率が３．０倍以上、発泡セル径が０．７８ｍｍ以上の場合には、目視で表皮層の外面側に凹凸が存在するのがわかるが、本発明においては、発泡層の発泡倍率を２．５倍以下、発泡セル径を０．７５ｍｍ以下としたことにより、表皮層に生じる凹凸を手でさわらなければわからないほどに抑制することができる。

したがって、発泡倍率を１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径を０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下とすることにより、表皮層の表面性状を適切に保持しつつ、エアバッグの展開時における表皮層及び発泡層の破片の飛散を防止することができる。

また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、発泡倍率を２．０倍以下、発泡セル径を０．５０ｍｍ以下と絞り込むことにより、表皮層及び発泡層の破片の飛散を防止しつつ、表皮層に生じる凹凸を目視及び触診でも確認できないほどに一層抑制することができる。

そして、請求項３に記載の発明によれば、発泡層及び接着剤層としてオレフィン系樹脂を用いることにより、前述の作用効果が得られる。

さらに、請求項４に記載の発明によれば、耐擦傷性や耐磨耗性に優れ、かつ安価な材料である塩化ビニルを用いた場合においても、前述の作用効果が得られる。

また、請求項５に記載の発明によれば、発泡層の特性を変更するだけで、請求項１に記載の効果を有するインストルメントパネルを成形することができる。

まず、本発明の実施の形態に係るインストルメントパネル１１について説明する。図１に示すように、このインストルメントパネル１１は、左ハンドル仕様車における助手席前部に配設されるものであり、図２にも示すように、反車室側の面にはエアバッグ装置２０のケース２１が取り付けられている。

このインストルメントパネル１１は、図２、図３に示すように、外面側（車室に面する側）を構成する表皮材１２でなる表皮層１２′と、内面側を構成し、基材１３でなる基材層１３′と、表皮材１２と基材１３とを接合する接着剤１４（図中に符号は示されていないが、説明便宜上付与している）が冷却硬化した接着剤層１４′とでなる積層体で構成されている。表皮材１２（表皮層１２′）としては、塩化ビニルでなるスキン層１５′（特許請求の範囲における表皮層）と、図１１を用いて前述したように塩化ビニルよりも伸びがよい特性を有するオレフィン系樹脂（ＴＰＯ）でなる発泡層１６′（特許請求の範囲における発泡層）とを有し、かつパウダースラッシュ成形により予めインストルメントパネル形状に成形されたものが用いられている。基材１３としては、公知の射出成形により、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いて予めインストルメントパネル形状に形成されたものが用いられている。接着剤１４としては、溶融したオレフィン系接着剤が用いられており、冷却硬化（固化）した接着剤層１４′はスキン層１５′よりも伸びが大きい特性を有する。スキン層１５′と発泡層１６′とは、パウダースラッシュ成形でスキン層１５′上に発泡層１６′を形成する際の熱でスキン層１５′の接合面が溶融することにより接合されている。したがって、極低温時等に亀裂を生じやすいスキン層１５′が、該スキン層１５′よりも伸びがよい特性を有するオレフィン系樹脂でなる発泡層１６′及び接着剤層１４′により裏面から補強されるので、スキン層１５′に亀裂が生じた場合でも、スキン層１５′が発泡層１６′から剥離しにくくなっている。

図１に示すように、材料としての基材１３には、後述するノズル４１，５１，６１，７１が挿通される４つのノズル挿通孔１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄが分散して設けられており、成形時にこれらのノズル挿通孔１３ａ〜１３ｄ内にも接着剤１４が充填されるようになっている。

ここで、図１〜図３に示すように、前記エアバッグ装置２０のケース２１の蓋部２２は、構造接着剤層１９′を介して基材層１３′に接着されている。詳しくは、該蓋部２２には、エアバッグ装置２０を収納する枠体２２ｄにエアバッグ放出用の方形状の開口２２ａが設けられていると共に、該開口２２ａ内には、該開口２２ａよりも若干小さい蓋材２２ｂが配設され、前記枠体２２ｄの外周にはフランジ２２ｆが配設されて、該蓋材２２ｂとフランジ２２ｆとが基材層１３′に構造接着剤１９（図中に符号は示されていないが、説明便宜上付与している）を用いて接着されている。ここで、開口２２ａの縁部と蓋材２２ｂの縁部とは、上辺部が断面略Ｕ字状に設けられた可撓連結部２２ｅで連結され、他の辺に設けられた隙間は、蓋部２２のティアライン２２ｃを構成している。

また、インストルメントパネル１１の各層１２′，１３′，１４′には、エアバッグ装置２０のケース２１が配設される位置に、それぞれ、ティアライン１２ａ，１３ｅ，１４ａが設けられており、これら各ティアライン１２ａ，１３ｅ，１４ａ，２２ｃの内側の部分が、該インストルメントパネル１１のドア部１１ａを構成している。

表皮層１２′のティアライン１２ａは、図１，図３に示すように、上辺部以外の辺部に設けられ、連続的なＶ字状溝で構成されている。また、基材層１３′及び接着剤層１４′のティアライン１３ｅ，１４ａは、全辺部において面方向で同一位置に設けられ、途中に接続部を有する断続的なスリット１３ｓ…１３ｓ，１４ｓ…１４ｓで構成されている。

ティアライン１２ａ，１３ｅ，２２ｃは、図１に示すように、表皮層１２′のティアライン１２ａの内側に、基材層１３′のティアライン１３ｅが位置し、基材層１３′のティアライン１３ｅの内側に蓋部２２のティアライン２２ｃが位置するように設けられている。したがって、表皮層１２′におけるティアライン１２ａの内側部分（表皮層１２′におけるドア部構成部分）の周縁部は、基材層１３′におけるティアライン１３ｅの外側部分（基材層１３′におけるドア部周辺部分）に重なり、基材層１３′におけるティアライン１３ｅの内側部分（基材層１３′におけるドア部構成部分）の周縁部は、蓋部２２におけるティアライン２２ｃの外側部分（フランジ２２ｆ）に重なっている。

なお、上辺部は、前述のように、表皮層１２′のティアラインが設けられておらず、ケース２１の可撓連結部２２ｅと共にドア部１１ａのヒンジ部１１ｂとして構成されている。

また、本実施の形態に係るインストルメントパネル１１においては、発泡層１６′の発泡諸元をコントロールすることにより、図４に示すように、発泡層１６′における基材層１３′側の面（接着剤層１４′に接する面）に凹凸が生じるように形成されている。くわしくは、塩化ビニルでなるスキン層１５′上に発泡層１６′を公知のパウダースラッシュ成形法により成形する際に、加熱条件及び発泡剤の量をコントロールすることにより、発泡層１６′の発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル１６ｃ′の直径の平均値が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下となるように形成され、その結果として、発泡層１６′における基材層１３′側の面に凹凸が生じるように形成されている。なお、発泡倍率とは、無発泡状態を１とした場合における発泡層１６′の密度を示すパラメータであり、例えば、発泡倍率が１．５倍であれば、密度が１．５分の１で、発泡倍率が２．０倍であれば、密度が２．０分の１であることを示す。また、発泡セル径は、発泡セル１６ｃ′の直径の平均値（ｎ＝５０程度）である。以下、前述の発泡倍率及び発泡セル径の範囲を導きだすために、該発泡倍率及び発泡セル径を変更して強度試験等の試験を行った結果について、表１を参照しながら説明する。

なお、試験条件は、表皮層１２′のスキン層１５′の厚みが０．６ｍｍ、該スキン層１５′のＶ字状溝の底と表面との残肉厚が０．５ｍｍ、発泡層１６′の厚みが１．５ｍｍ（平均厚み）、接着剤層１４′の厚みが１．０ｍｍ、基材層１３′の厚みが２．５ｍｍ、基材層１３′及び接着剤層１４′のスリット１３ｓ，１４ｓの幅が１ｍｍ、温度が氷点下１０℃（−１０℃）である。

表１の「発泡層の凹凸」は、図４に示すように、前記発泡セル１６ｃ′…１６ｃ′によって発泡層１６′における接着剤層１４′側の面に生じた凹凸のうち最も深いもの（図４に示すｙ）を測定したものである。この測定結果によれば、凹凸の深さは、発泡倍率（発泡セル径）が大きくなるにつれて、大きくなることがわかる。

「接着剤層と発泡層との接着強度」は、発泡層１６′の接着剤層１４′からの剥離し難さの指標として、インストルメントパネル１１を２５ｍｍ幅の短冊状に裁断したものについて、接着剤層１４′と発泡層１６′との接合面の剥離に要した力（Ｎ）を測定したものである。この測定結果によれば、この接着強度は、発泡倍率が２．０倍あたりまでは発泡倍率（発泡セル径）が大きくなるにつれて大きくなることがわかる。これは、前述の「発泡層の凹凸」により、接着剤層１４′と発泡層１６′との接合面積が増加しているためと考えられる。

「発泡層の引張強度」は、発泡層１６′単体の剪断強度（ＭＰａ）を、温度が−１０℃で、エアバッグ展開時にインストルメントパネル１１に作用する圧力が３６０ＫＰａの状態で測定したものである。この測定結果によれば、引張強度は、発泡倍率（発泡セル径）が大きくなるにつれて、小さくなることがわかる。

「エアバッグ展開時における表皮層の飛散」は、エアバッグ展開時における表皮層１２′の飛散状況を確認したものであり、発泡倍率が１．０倍及び１．２倍のときには飛散が発生し、１．５倍〜２．５倍までは飛散が発生せず、３．０倍では若干飛散が発生することがわかった。これは、発泡倍率が１．０倍及び１．２倍（発泡セルなし、及び発泡セル径が約０．３５ｍｍ）では、前述した「接着剤層と発泡層との接着強度」が不十分であることを意味していると考えられる。一方、発泡倍率が３．０倍（発泡セル径が０．９５ｍｍ）では、前述した「発泡層の引張強度」が不十分であることを意味していると考えられる。したがって、「エアバッグ展開時における表皮層の飛散」防止の観点からは、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下で、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下とすることが望ましいことがわかる。

「表皮層のスキン層の凹凸」は、表皮層１２′におけるスキン層１５′の外面側（反発泡層１６′側）に前記発泡セル１６ｃ′…１６ｃ′によって生じた凹凸を目視等により確認したものであり、「×」は、目視で凹凸を確認できたことを示し、「○」は、目視では確認できないが触ると確認できたことを示し、◎は目視、触診のいずれによっても凹凸を確認できなかったことを示す。この確認結果によれば、「表皮層のスキン層の凹凸」は、発泡倍率（発泡セル径）が大きくなるにつれて大きくなって目だってくることがわかる。したがって、「表皮層のスキン層の凹凸」の観点からは、発泡倍率が２．５倍以下で発泡セル径が約０．７５ｍｍ以下が好ましいことがわかる。そして、特に発泡倍率が２．０倍以下で、発泡セル径が約０．５ｍｍ以下であれば、スキン層１５′の外面側にほとんど凹凸のない非常に良好な表面性状を実現できることがわかる。

そして、「エアバッグ展開時における表皮層の飛散」の防止、及び「表皮層のスキン層の凹凸」の両観点から見ると、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下で、発泡セル径が約０．４ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下であれば、表皮層１２′のスキン層１５′の凹凸を触らなければわからないほどに抑制しつつ、エアバッグ展開時における表皮層１２′の飛散を防止することができる。そして、特に、発泡倍率が１．５倍以上、２．０倍以下で、発泡セル径が約０．４０ｍｍ以上、０．５０ｍｍ以下であれば、表皮層１２′のスキン層１５′の凹凸を目視及び触診のいずれによっても確認不能なほどに抑制しつつ、エアバッグ展開時における表皮層１２′の飛散を防止することができる。

次に、このインストルメントパネル１１の成形装置３０について説明する。

なお、材料としての基材１３は、公知の射出成形装置を用いて成形し、材料としての表皮材１２は、公知のパウダースラッシュ成形型を用いて成形すればよく、装置についての説明は省略する。

成形装置３０は、図５に示すように、図示しない駆動手段により上下方向に移動可能に支持されて基材１３がセットされる可動側の上型３１と，図示しない支持部材に固定されて表皮材１２がセットされる固定側の下型３２との一対の成形型を有する。

上型３１の外面には、型締めにより前記表皮材１２と基材１３との間に形成される空間Ｘ（図８、図９参照）に接着剤１４を注入する複数の接着剤注入装置４０，５０，６０，７０（図６参照）がブラケット３３…３３を介して取り付けられている。

接着剤注入装置５０は、図５に示すように、上型３１に設けられたノズル挿通孔３１ａに摺動可能に挿通されたノズル５１と、該ノズル５１への接着剤１４の供給を制御するアプリケータ５２と、ノズル５１及びアプリケータ５２を昇降させるノズル昇降機構５３と、接着剤タンク４４とを有する（図６参照）。アプリケータ５２は、図６に示すように、接着剤タンク４４内の接着剤１４をノズル５１側に移送するポンプ５２ａと、ノズル５１側への接着剤１４の供給を制御する電磁弁５２ｂとで構成されている。ノズル昇降機構５３はエアシリンダで構成されている。なお、該昇降機構５３は油圧シリンダや電動モータ等を用いて構成してもよい。他の接着剤注入装置４０，６０，７０は、接着剤注入装置５０と同様の構成とされており、その説明は省略する。

また、上型３１の内面には、前記基材１３のスリット１３ｓ…１３ｓに対応する位置に複数の仕切り板３４…３４が立設されている。

図６に示すように、成形装置３０はコントローラ１００を有し、該コントローラ１００は、接着剤注入装置４０，５０，６０，７０のアプリケータ４２，５２，６２，７２のポンプ４２ａ，５２ａ，６２ａ，７２ａ、及び電磁弁４２ｂ，５２ｂ，６２ｂ，７２ｂを制御してノズル４１，５１，６１，７１への接着剤１４の供給を制御すると共に、ノズル昇降機構４３，５３，６３，７３を制御してノズル４１，５１，６１，７１及びアプリケータ４２，５２，６２，７２を昇降させる。コントローラ１００には、接着剤注入装置４０，５０，６０，７０の作動を開始させるためのスタートスイッチが接続されている。

次に、インストルメントパネル１１の成形方法について説明する。

まず、材料としての基材１３を、公知の射出成形装置を用いて成形する。そして、この成形された基材１３にティアライン１３ｅをカッター装置等により予め形成しておく。また、材料としての表皮材１２を、公知のパウダースラッシュ成形型を用いて成形する。すなわち、まず、図示は省略するが、塩化ビニルでなるスキン層１５′を成形した後、該層１５′に重ねて発泡層１６′を成形する。なお、このとき、前述のように、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径が０．４ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下となるように、加熱条件、発泡剤の量を調整する。そして、このようにして成形された表皮材１２にティアライン１２ａを超音波熱刃カッター等により予め形成しておく。

次に、図５に示すように、上型３１、下型３２を開き、図７に示すように、上型３１の内面に、基材１３をそのスリット１３ｓ…１３ｓを前記仕切り板３４…３４に貫通させた状態でセットすると共に、下型３２の内面に表皮材１２をセットする。

次いで、図８に示すように、上型３１、下型３２を型締めする。ここで、仕切り板３４…３４の高さは、図９に示すように型締めしたときにおいて、仕切り板３４…３４の先端３４ａが、表皮材１２の内面に当接する高さＮ（図７参照）とされている。

次いで、スタートスイッチをＯＮにする。すると、コントローラ１００によって接着剤注入装置４０，５０，６０，７０が以下のように制御される。

まず、コントローラ１００は、接着剤注入装置４０，５０，６０，７０の昇降機構４３，５３，６３，７３を制御して、ノズル４１，５１，６１，７１及びアプリケータ４２，５２，６２，７２を下降させ、ノズル４１，５１，６１，７１を、上型３１のノズル挿通孔３１ａ…３１ａ及び基材１３のノズル挿通孔１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄを介して、接着剤注入空間Ｘ内に所定深さ位置まで挿入させる。

次いで、コントローラ１００は、アプリケータ４２，５２，６２，７２を順次制御して接着剤１４の供給を開始させる。この接着剤１４の注入期間は、図１０に示すように、各ノズル４１，５１，６１，７１毎に予め定められている。くわしくは、ノズル４１については時刻ｔ０から時刻ｔ３まで、ノズル５１については時刻ｔ１から時刻ｔ５まで、ノズル６１については時刻ｔ１から時刻ｔ４まで、ノズル７１については時刻ｔ３から時刻ｔ６までに設定されている。これは、接着剤注入空間Ｘ内のエアを空間Ｘ外へ排出しながら接着剤１４をすみずみまでほぼ均等に行き渡らせることを目的としている。

次いで、前記空間Ｘに接着剤１４の注入完了後、所定時間経過したときに、接着剤注入装置４０，５０，６０，７０のノズル昇降機構４３，５３，６３，７３を制御して、ノズル４１，５１，６１，７１を上昇させて上型３１のノズル挿通孔３１ａ…３１ａ内に退避させる。なお、この所定時間は、空間Ｘ内に注入された接着剤１４が十分固化可能な時間に設定されている。したがって、空間Ｘにおける仕切り板３４…３４が位置する部分には接着剤１４が行き渡らない状態で該接着剤１４が固化することとなり、固化により形成された接着剤層１４′に基材層１３′のスリット１３ｓ…１３ｓと同位置にスリット１４ｓ…１４ｓが形成されることとなる。

次いで、作業者が上型３１及び下型３２の型開きを行い、成形されたインストルメントパネル１１を取り外す。

次いで、このインストルメントパネル１１の基材層１３′におけるティアライン１３ｅの内側部分にケース２１の蓋材２２ｂを、またエアバッグケース２１の本体を、基材層１３′におけるティアライン１３ｅの外側の部分にケース２１のフランジ２２ｆを位置させて構造接着剤１９で貼り付ける。そして、これにより、インストルメントパネル１１にエアバッグケース２１が取り付けられたこととなる。

以上のように、本実施の形態に係る成形方法によれば、発泡層１６′として、塩化ビニルよりも伸びがよい特性を有するオレフィン系の樹脂を用い、発泡層の発泡諸元をコントロールするだけで、表面性状に優れ、かつエアバッグ展開時における表皮層１２′の飛散を防止可能なインストルメントパネル１１を成形することができる。

なお、本実施の形態では、インストルメントパネル１１へのエアバッグ装置２０のケース２１の取付けは、構造接着剤１９を用いた接着としたが、振動溶着してもよい。また、表皮層１２′のスキン層１５′として本皮を用いた場合にも適用可能である。また、本実施の形態では、スキン層１５′として、オレフィン系樹脂でなる発泡層１６′よりも伸びが小さい特性を有する塩化ビニルを用いたものについて説明したが、これらのものに限られず、スキン層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有する場合に広く適用可能である。

最後に、特許請求の範囲の構成要素と、実施の形態の構成要素との対応について説明しておく。なお、符号の説明等から明らかなものは適宜省略する。まず、インストルメントパネルは、インストルメントパネル１１に対応し、ドア部はドア部１１ａに対応し、表皮層は表皮層１２′のスキン層１５′に対応し、発泡層は表皮層１２′の発泡層１６′に対応し、基材層は基材層１３′に対応し、接着剤層は接着剤層１４′に対応し、発泡セル径は発泡セル１６ｃ′の直径の平均値に対応する。

本発明は、内面側を構成する基材層と、外面側を構成する表皮層と、これらの層の間に設けられた発泡層とを有すると共に、前記表皮層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有し、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルに広く適用することができる。

本発明の実施の形態に係るインストルメントパネルの平面図（表面側）である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１のＢ−Ｂ断面図である。 図３のＣ−Ｃ拡大断面図である。 本発明の実施の形態に係るインストルメントパネルの成形装置の断面図である。 同成形装置の制御構成図である。 上型及び下型への基材及び表皮材のセットの説明図である。 同成形装置の型締め状態を示す図である。 型締め状態におけるティアライン形成部分の拡大断面図である。 各ノズルからの接着剤注入のタイミングを示すタイムチャートである。 塩化ビニル及びオレフィン系樹脂（ＴＰＯ）の伸び特性を示す図である。

符号の説明

１１ インストルメントパネル
１１ａ ドア部
１２ 表皮材
１２′ 表皮層
１２ａ ティアライン
１３ 基材
１３′ 基材層
１３ｅ ティアライン
１３ｓ…１３ｓ スリット
１４ 接着剤
１４′ 接着剤層
１４ａ ティアライン
１５′ スキン層（表皮層）
１６′ 発泡層
１６ｃ′ 発泡セル
２０ エアバッグ装置
３１ 上型
３２ 下型

Claims (5)

1. 内面側を構成する基材層と、外面側を構成する表皮層と、これらの層の間に設けられた発泡層とを有すると共に、前記表皮層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有し、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルであって、
   前記発泡層は、表皮層における基材層側の面に接して、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下で、基材層側の面に凹凸が生じるように形成されており、
   かつ、発泡層と基材層とが、上記表皮層よりも伸びが大きい特性を有する接着剤層により接合されていることを特徴とする車両のインストルメントパネル。
2. 請求項１に記載の車両のインストルメントパネルであって、
   前記発泡倍率が１．５倍以上、２．０倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．５０ｍｍ以下であることを特徴とする車両のインストルメントパネル。
3. 請求項１または請求項２に記載の車両のインストルメントパネルであって、
   発泡層及び接着剤層はオレフィン系樹脂でなることを特徴とする車両のインストルメントパネル。
4. 請求項１から請求項３のいずれかに記載の車両のインストルメントパネルであって、
   前記表皮層は塩化ビニルでなることを特徴とする車両のインストルメントパネル。
5. 内面側を構成する基材層と、外面側を構成する表皮層と、これらの層の間に設けられた発泡層とを有すると共に、前記表皮層が、発泡層よりも伸びが小さい特性と、経年劣化により発泡層よりも伸びが小さくなる特性との少なくとも一方を有し、かつエアバッグ展開用ドア部が設けられたインストルメントパネルの成形方法であって、
   まず、前記表皮層を成形し、
   次いで、該表皮層のいずれか一面に接して、発泡倍率が１．５倍以上、２．５倍以下、発泡セル径が０．４０ｍｍ以上、０．７５ｍｍ以下の発泡層を形成し、
   次いで、これらの層からなる表皮材、及び基材を一対の型にセットした状態で、表皮材と基材との間の空間に、固化したときに上記表皮層よりも伸びが大きくなる特性を有する接着剤を注入することを特徴とする車両のインストルメントパネルの成形方法。

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