JP2006321159A

JP2006321159A - Foamed laminated sheet for interior finishing material

Info

Publication number: JP2006321159A
Application number: JP2005147630A
Authority: JP
Inventors: Ryohei Koyama; 良平小山
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2005-05-20
Filing date: 2005-05-20
Publication date: 2006-11-30

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foamed laminated sheet for an interior finishing material, which satisfies conditions of rigidity, heat resistance, thermoformability and low linear expansibility, suitable for the interior finishing material, and which has proper workability and excellent sound absorbing performance. <P>SOLUTION: This foamed laminated sheet for the interior finishing material satisfies the conditions of the rigidity, the heat resistance, the thermoformability and the low linear expansibility, suitable for the interior finishing material, by laminating unfoamed layers with a tensile elasticity gradient within the range of 100-500 MPa mm on both the sides of an open-cell foamed core layer of a polyolefine resin. The foamed laminated sheet with a small thickness and the excellent sound absorbing performance in a conversational frequency range can be obtained by developing a plate-membrane vibrating sound-absorbing mechanism through the use of the constitution of the two layers, that is, the flexible foamed core layer and the rigid unfoamed layer. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は、家屋、車両または航空機などの室内に使用される内装材に用いられる発泡積層シートに関し、更に詳しくは、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性に優れ、しかも自動車用内装材など低線膨張性を必要とする部位に配置された場合の吸音性能にも優れる内装材を提供しうる内装材用発泡積層シートに関する。 The present invention relates to a foam laminated sheet used for interior materials used in a room such as a house, a vehicle, or an aircraft. More specifically, the present invention is excellent in light weight, rigidity, heat resistance, thermoformability, and automotive interior materials. The present invention relates to a foamed laminated sheet for interior material that can provide an interior material that is also excellent in sound absorbing performance when placed in a site that requires low linear expansion.

現在、室内と定義される区切られた場所、例えば家屋、車両または航空機などの室内には、静寂性を追究するために、内装材として様々な形態の吸音材料が使用されている。これらの吸音材料は、使用される部位によって吸音性能以外に要求される性能も様々である。例えば、自動車などの車両用内装材の場合には、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張等が要求される。従来、これら内装材として要求される性能を満たす基材としては、ガラス繊維と熱可塑性の樹脂や繊維を複合した基材（例えば、特許文献１参照。）や、発泡ウレタンからなるコア層をガラスマット等の非発泡層でサンドイッチした基材（例えば、特許文献２参照。）等が多く用いられてきた。しかしながら、前者のガラス繊維と熱可塑性の樹脂や繊維を複合した基材においては、軽量性や加工性の問題があった。一方、後者の発泡ウレタン基材においては、熱硬化性樹脂を用いていることによるリサイクル性、揮発性有機化合物（ＶОＣ）や耐候性の問題があったり、室内静寂性として最もノイズ低減を求められる人の会話の周波数域（例えば、１０００〜２０００Ｈz）の吸音性能を高めるためには厚み拡大を必須とするため、コスト、スペース性、さらには成形する場合には成形性の問題もあった。また、軽量性の観点から熱可塑性樹脂を発泡させた基材を用いたものもある。例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体や低密度ポリエチレンなどの軟質性のポリオレフィン連続気泡体（例えば、特許文献３参照。）や耐熱性樹脂であるポリフェニレンエーテルを用いて独立気泡系にした基材（例えば、特許文献４参照。）が知られている。しかし、軟質性の熱可塑性樹脂発泡体では、剛性、耐熱性、熱変形性、低線膨張性などが必要な部位には使用できない。一方、剛性と耐熱性を付与するために耐熱性樹脂を用いて独立気泡系にした基材では吸音性が殆どない。さらに、この独立気泡系基材に孔を設けて、剛性や耐熱性を維持したまま吸音性を付与した材料も知られている（例えば、特許文献５参照。）。しかし、これは加工性に難があり、また吸音性についてもさらなる改善を要求されるレベルであった。また、エンジンルームなどの非車室内側における騒音を車室内に伝播しないようにする防音材として、フェルトなどの軽量な吸音層と非通気性の共振層とを接着層を介して接着してなる防音材も提案されている（特許文献６参照。）。この防音材は防音（吸音）性能には優れるものの、吸音層がフェルトからなるため、エンジンルームの内面などには使用できるものの、車室用内装材としては剛性が不十分で、しかも成形性にも難がある。
特開平１０−３１５３９６号公報特開平９−２７７４１５号公報特開２００３−２９２６６８号公報特開平６−３４４４８３号公報特開２００５−２５１３７号公報特許第３４９８０８５号公報 Currently, various forms of sound-absorbing materials are used as interior materials in a demarcated place defined as a room, for example, a room such as a house, a vehicle, or an aircraft, in order to pursue silence. These sound-absorbing materials have various performances required in addition to the sound-absorbing performance depending on the parts used. For example, in the case of interior materials for vehicles such as automobiles, lightness, rigidity, heat resistance, thermoformability, low linear expansion, and the like are required. Conventionally, as a base material satisfying the performance required as an interior material, a base material (for example, refer to Patent Document 1) in which glass fiber and thermoplastic resin or fiber are combined, or a core layer made of urethane foam is glass. A base material sandwiched with a non-foamed layer such as a mat (for example, see Patent Document 2) has been often used. However, the former base material in which glass fiber and thermoplastic resin or fiber are combined has problems of lightness and workability. On the other hand, the latter foamed base material has problems such as recyclability, volatile organic compounds (VOC) and weather resistance due to the use of thermosetting resins, and is most required to reduce noise as indoor quietness. In order to increase the sound absorption performance in the frequency range of human conversation (for example, 1000 to 2000 Hz), it is necessary to increase the thickness. Therefore, there are problems in cost, space, and moldability when molding. In addition, there is also one using a base material in which a thermoplastic resin is foamed from the viewpoint of lightness. For example, a flexible polyolefin open-cell body such as an ethylene-vinyl acetate copolymer or low-density polyethylene (for example, see Patent Document 3) or a base material made into a closed-cell system using polyphenylene ether which is a heat-resistant resin ( For example, see Patent Document 4). However, a soft thermoplastic resin foam cannot be used for parts that require rigidity, heat resistance, thermal deformation, low linear expansion, and the like. On the other hand, a substrate made of closed cell system using a heat resistant resin in order to impart rigidity and heat resistance has almost no sound absorption. Furthermore, a material is also known in which holes are provided in this closed cell base material to provide sound absorption while maintaining rigidity and heat resistance (see, for example, Patent Document 5). However, this has a difficulty in workability, and the level of sound absorption is required to be further improved. Also, as a soundproofing material that prevents the noise in the non-vehicle interior such as the engine room from propagating into the vehicle interior, a lightweight sound absorbing layer such as felt and a non-breathable resonance layer are bonded via an adhesive layer. Soundproofing materials have also been proposed (see Patent Document 6). Although this soundproofing material is excellent in soundproofing (sound absorbing) performance, the sound absorbing layer is made of felt, so it can be used on the inner surface of the engine room, etc., but it is not sufficiently rigid as an interior material for vehicle compartments, and it has good moldability There are also difficulties.
JP 10-315396 A JP-A-9-277415 JP 2003-292668 A Japanese Unexamined Patent Publication No. 6-344483 JP 2005-25137 A Japanese Patent No. 3498085

本発明は、上記のような従来の内装材や防音材における問題点に鑑み、軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性に優れ、しかも加工性もよく、なおかつ吸音性能にも優れた内装材用発泡積層シートを提供することを目的とする。 In view of the problems in the conventional interior materials and soundproof materials as described above, the present invention is excellent in lightness, rigidity, heat resistance, thermoformability, low linear expansion, good workability, and sound absorption performance. Another object of the present invention is to provide an excellent foamed laminated sheet for interior materials.

本発明者らは、コア層として、連続気泡系にしても発泡倍率が高いポリオレフィン系樹脂を用いるとともに、ある程度柔軟な、即ち圧縮勾配が小さいコア層に、ある程度剛性がある、即ち引張弾性勾配が大きい非発泡層を積層することで、内装材としての軽量性、剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を満足し、さらに前記連続気泡発泡コア層と非発泡層との２層構成により、板・膜振動吸音機構を発現させることで吸音性能にも優れる内装材用発泡積層シートを得るに至った。 The present inventors use a polyolefin-based resin having a high expansion ratio even in an open-cell system as the core layer, and the core layer that is flexible to some extent, that is, has a small compression gradient, has rigidity to some extent, that is, has a tensile elastic gradient. By laminating a large non-foamed layer, it satisfies the lightness, rigidity, heat resistance, thermoformability, and low linear expansion as an interior material, and further comprises a two-layer structure of the open cell foam core layer and the non-foamed layer. As a result, a foamed laminated sheet for interior materials having excellent sound absorbing performance has been obtained by developing a plate / membrane vibration absorbing mechanism.

すなわち、本発明は、
［１］ポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の両面に、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍである非発泡層を積層した内装材用発泡積層シート、
［２］前記［１］の発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の圧縮勾配が５００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²の範囲内である内装材用発泡積層シート、
［３］前記［１］または［２］の発泡積層シートにおいて、曲げ弾性勾配が３０Ｎ／ｃｍ以上である内装材用発泡積層シート、
［４］前記［１］〜［３］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である内装材用発泡積層シート、
［５］前記［１］〜［４］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の連続気泡率が５５％以上である内装材用発泡積層シート、
［６］前記［１］〜［５］のいずれかの発泡積層シートにおいて、前記発泡コア層の発泡倍率が１０〜３０倍である内装材用発泡積層シート。
［７］前記［１］〜［６］のいずれかの内装材用発泡積層シートの非発泡層の表面に吸音性材料を積層した内装材用多層積層シート、
である。 That is, the present invention
[1] A foam laminated sheet for interior materials, in which a non-foamed layer having a tensile elastic gradient of 100 to 500 MPa · mm is laminated on both surfaces of an open-cell foamed core layer made of a polyolefin-based resin,
[2] The foam laminate sheet of [1], wherein the foam core layer has a compression gradient in the range of 500 to 30,000 g / cm / cm ² ;
[3] The foamed laminated sheet for interior materials, wherein the bending elastic gradient is 30 N / cm or more in the foamed laminated sheet of [1] or [2],
[4] The foamed laminated sheet according to any one of [1] to [3], wherein the polyolefin resin is a polypropylene resin,
[5] The foamed laminated sheet of any one of [1] to [4], wherein the foamed laminated sheet for interior material has an open cell ratio of the foamed core layer of 55% or more.
[6] The foamed laminated sheet for interior material according to any one of [1] to [5], wherein the foamed core layer has a foaming ratio of 10 to 30 times.
[7] A multilayer laminate sheet for interior materials, in which a sound-absorbing material is laminated on the surface of a non-foamed layer of the foam laminate sheet for interior materials according to any one of [1] to [6],
It is.

本発明において、非発泡層の引張弾性勾配とは、一般的な引張試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線部分とみなせる部分、つまり初期勾配から得られた初期勾配から得られた引張弾性率に材料の厚みを掛けた値（ＭＰａ・ｍｍ）のことである。また、前記発泡コア層の圧縮勾配とは、発泡コア層を厚み方向に圧縮試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値を試験サンプルの面積で割った値（単位面積当たり、歪量１ｃｍ当たりの圧縮荷重；ｇ／ｃｍ／ｃｍ²）である。さらに、前記発泡積層シートの曲げ弾性勾配とは、一般的な３点曲げ試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重；Ｎ／ｃｍ）である。 In the present invention, the tensile elastic gradient of the non-foamed layer is obtained from a portion that can be regarded as a primary linear portion in an initial change portion of a stress-strain curve obtained when a general tensile test is performed, that is, an initial gradient. It is a value (MPa · mm) obtained by multiplying the tensile modulus obtained from the initial gradient by the thickness of the material. Further, the compression gradient of the foam core layer refers to the gradient of the portion that can be regarded as a linear line in the initial change portion of the stress-strain curve obtained when the compression test of the foam core layer is performed in the thickness direction, that is, the initial gradient. A value obtained by dividing the value by the area of the test sample (unit area, compressive load per 1 cm of strain; g / cm / cm ² ). Further, the bending elastic gradient of the foamed laminated sheet is a gradient of a portion that can be regarded as a linear straight line in an initial change portion of a stress-strain curve obtained when a general three-point bending test is performed, that is, a value of an initial inclination. (Bending load per 1 cm of strain; N / cm).

本発明の内装材用発泡積層シートは、コア層として、ポリオレフィン系樹脂からなりアル程度柔軟な（圧縮勾配が小さい）連続気泡発泡体を用い、この柔軟な連続気泡発泡コア層の両面に非発泡層を積層してなるので、前記発泡コア層と非発泡層とからなる板・膜振動吸音機構によって、室内の静寂性を確保するための吸音性能（例えば、残響室法吸音率測定において１０００〜２０００Ｈz付近）に優れるとともに、軽量で、しかも内装材としての良好な剛性、耐熱性、熱成形性、低線膨張性を有している。さらに、前記発泡積層シートの表面に吸音性材料を積層した多層積層シートは、発泡積層シートの吸音性吸音性材料の吸音性との相乗効果により、より高い吸音性能を発揮する。 The foamed laminated sheet for interior materials of the present invention uses an open-cell foam made of polyolefin resin as a core layer, which is soft to the extent of al (low compression gradient), and non-foamed on both sides of the flexible open-cell foam core layer. Since the layers are laminated, the sound absorption performance for ensuring the quietness of the room by the plate / membrane vibration absorption mechanism composed of the foam core layer and the non-foam layer (for example, 1000 to 100 in the reverberation chamber method sound absorption measurement) In addition to being excellent in the vicinity of 2000 Hz, it is lightweight and has good rigidity, heat resistance, thermoformability, and low linear expansion as an interior material. Furthermore, the multilayer laminated sheet in which the sound-absorbing material is laminated on the surface of the foam-laminated sheet exhibits higher sound-absorbing performance due to a synergistic effect with the sound-absorbing property of the sound-absorbing and sound-absorbing material.

本発明に係る内装材用発泡積層シートは、ある程度柔軟な（即ち、圧縮勾配が小さい）コア層に、ある程度剛性がある（即ち、引張弾性勾配が大きい）非発泡層を積層した基材構成を採用してなる。 The foamed laminated sheet for interior materials according to the present invention has a base material structure in which a non-foamed layer having a certain degree of rigidity (that is, a large tensile elastic gradient) is laminated on a core layer that is somewhat flexible (that is, having a small compression gradient). Adopted.

前記発泡コア層のポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。これらのうちでも、剛性や耐熱性等の観点からポリプロピレン系樹脂が好ましい。 Examples of the polyolefin-based resin of the foamed core layer include polypropylene-based resins and polyethylene-based resins. Among these, polypropylene resins are preferable from the viewpoints of rigidity and heat resistance.

ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体またはプロピレンと他の単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体が挙げられる。剛性が高く、しかも安価であるという点からは、プロピレンの単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性がともに高いという点からは、プロピレンと他の単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。プロピレンと共重合しうる他の単量体としては、エチレン、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体、ビニル単量体などの１種または２種以上が挙げられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が安価である点から好ましい。 Examples of the polypropylene resin include crystalline polymers such as a propylene homopolymer, a block copolymer of propylene and another monomer, or a random copolymer of propylene and another monomer. From the viewpoint of high rigidity and low cost, a homopolymer of propylene is preferable, and from the viewpoint of high rigidity and impact resistance, it is a block copolymer of propylene and other monomers. Is preferred. Examples of the other monomer that can be copolymerized with propylene include one or more of ethylene, α-olefin, cyclic olefin, diene monomer, vinyl monomer, and the like. Of these monomers, ethylene or butene-1 is preferred because it is inexpensive.

さらに、表面性やシート形状が良好な発泡体を得るために十分な溶融張力（例えば２３０℃におけるメルトテンションが５ｇ以上を有するポリプロピレン系樹脂を用いるのが好ましい。例えば、電子線照射により長鎖分岐を有するポリプロピレン、超高分子量成分を含んだ線状のポリプロピレン、ポリプロピレン系樹脂とラジカル重合性単量体およびラジカル重合開始剤とを溶融混練させて得られる改質ポリプロピレンなどが挙げられる。この中でも、用途に合わせて樹脂の性質を種々に改質できる改質ポリプロピレンが好ましい。 Further, it is preferable to use a polypropylene resin having a sufficient melt tension (for example, a melt tension at 230 ° C. of 5 g or more to obtain a foam having a good surface property and sheet shape. For example, long chain branching by electron beam irradiation. And a modified polypropylene obtained by melt-kneading a polypropylene-based resin with a radical polymerizable monomer and a radical polymerization initiator, among others. A modified polypropylene capable of variously modifying the properties of the resin according to the application is preferred.

前記ラジカル重合性単量体としては、ポリプロピレン系樹脂にグラフト共重合が可能であって、溶融混練の際にポリプロピレン系樹脂の主鎖切断に伴う大幅な粘度低下を起こさないものが好ましい。好ましいラジカル重合性単量体の具体例としては、スチレン、メチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、フルオロスチレン、ヒドロキシスチレン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物；ジイソプロペニルベンゼン；イソプレン、１，３−ブタジエン、クロロプレンなどの共役ジエン化合物などの１種または２種以上があげられ、これらの中では安価かつ取り扱い易いという点からスチレン、イソプレンが好ましく、さらに反応が均一に進みやすいという点からイソプレンがさらに好ましい。 The radical polymerizable monomer is preferably one that can be graft-copolymerized to a polypropylene resin and does not cause a significant decrease in viscosity due to main chain cutting of the polypropylene resin during melt kneading. Specific examples of preferable radical polymerizable monomers include aromatic vinyl compounds such as styrene, methylstyrene, chlorostyrene, bromostyrene, fluorostyrene, hydroxystyrene, divinylbenzene; diisopropenylbenzene; isoprene, 1,3- Examples thereof include one or more conjugated diene compounds such as butadiene and chloroprene. Among these, styrene and isoprene are preferable because they are inexpensive and easy to handle, and isoprene is further preferable because the reaction easily proceeds uniformly. preferable.

前記ラジカル重合開始剤として好ましいものとしては、１分間半減期温度が高く、水素引き抜き能が高い有機過酸化物があげられる。好ましく用いられるラジカル重合開始剤の具体例としては、たとえば１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタンなどのパーオキシケタール；ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、α，α´−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などのジアルキルパーオキサイド；ベンゾイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド；ｔ−ブチルパーオキシオクテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレートなどのパーオキシエステルなどの１種または２種以上があげられ、より効率的な反応を起こすことができるという点でパーオキシエステルが特に好ましく用いられる。 Preferable examples of the radical polymerization initiator include organic peroxides having a high 1 minute half-life temperature and a high hydrogen abstraction ability. Specific examples of the radical polymerization initiator preferably used include, for example, 1,1-bis (t-butylperoxy) -3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis (t-butylperoxy) cyclohexane, Peroxyketals such as n-butyl-4,4-bis (t-butylperoxy) valerate, 2,2-bis (t-butylperoxy) butane; dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2, 5-di (t-butylperoxy) hexane, α, α′-bis (t-butylperoxy-m-isopropyl) benzene, t-butylcumyl peroxide, di-t-butylperoxide, 2,5- Dialkyl peroxides such as dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexyne-3; diacyl peroxides such as benzoyl peroxide Oxide; t-butyl peroxyoctate, t-butyl peroxyisobutyrate, t-butyl peroxylaurate, t-butyl peroxy-3,5,5-trimethylhexanoate, t-butyl peroxyisopropyl Peroxyesters such as carbonate, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoylperoxy) hexane, t-butylperoxyacetate, t-butylperoxybenzoate, di-t-butylperoxyisophthalate, etc. Peroxyesters are particularly preferably used in that they can be used singly or in combination of two or more and can cause a more efficient reaction.

また、ポリオレフィン系樹脂としては、非改質ポリプロピレン系樹脂と前記のような改質ポリプロピレン系樹脂を適宜組み合わせて用いてもよく、更に連続気泡率を高めるために、例えばポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂などの他の熱可塑性樹脂を組み合わせてもよい。 In addition, as the polyolefin-based resin, an unmodified polypropylene-based resin and the modified polypropylene-based resin as described above may be used in an appropriate combination. Other thermoplastic resins may be combined.

上記のようなポリオレフィン系樹脂から連続気泡発泡コア層を得るには、例えば、溶融させた状態のポリプロピレン系樹脂組成物に発泡剤を圧入した後、押出機内で発泡最適温度に調節し、サーキュラーダイまたはスリットダイから押し出すことにより製造することができる。 In order to obtain an open-cell foamed core layer from the polyolefin resin as described above, for example, a foaming agent is press-fitted into a molten polypropylene resin composition, and then adjusted to the optimum foaming temperature in an extruder, and a circular die is obtained. Or it can manufacture by extruding from a slit die.

前記発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類；シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類；クロロジフルオロメタン、ジフルオロメタン、トリフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、ジクロロフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジクロロペンタフルオロエタン、テトラフルオロエタン、ジフルオロエタン、ペンタフルオロエタン、トリフルオロエタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタン、クロロペンタフルオロエタン、パーフルオロシクロブタンなどのハロゲン化炭化水素類；二酸化炭素、チッ素、空気などの無機ガス；水などの１種または２種以上があげられる。これらの発泡剤の添加量（混練量）は、発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、３〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。 Examples of the blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, butane, pentane, hexane, and heptane; alicyclic hydrocarbons such as cyclobutane, cyclopentane, and cyclohexane; chlorodifluoromethane, difluoromethane, trifluoromethane, and trichloro. Fluoromethane, dichloromethane, dichlorofluoromethane, dichlorodifluoromethane, trichlorofluoromethane, chloromethane, chloroethane, dichlorotrifluoroethane, dichlorofluoroethane, chlorodifluoroethane, dichloropentafluoroethane, tetrafluoroethane, difluoroethane, pentafluoroethane, tri Fluoroethane, dichlorotetrafluoroethane, trichlorotrifluoroethane, tetrachlorodifluoroethane, chloropentafur Roetan, halogenated hydrocarbons such as perfluorocyclobutane; carbon dioxide, nitrogen, inorganic gases such as air; one, such as water or two or more thereof. The addition amount (kneading amount) of these foaming agents varies depending on the type of foaming agent and the target foaming ratio, but is within the range of 3 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polyolefin resin composition such as polypropylene resin. It is preferable that it exists in.

また、本発明の発泡積層シートの製造に際しては、前記発泡剤に加えて、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸またはタルクなどの発泡核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる発泡核剤の添加量は、通常、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜１重量部であることが好ましい。 Moreover, in the production of the foamed laminated sheet of the present invention, a foaming nucleating agent such as sodium bicarbonate-citric acid or talc may be used in combination with the foaming agent as necessary. The amount of the foam nucleating agent used as necessary is usually preferably 0.01 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight of a polyolefin resin composition such as a polypropylene resin.

また、本発明の発泡積層シートの製造に際しては、所望の幅のシートを得る目的で、または所望の気泡構造を有するシートを得る目的で、例えば、押出発泡した後にマンドレルへの引き取り、空気の吹き付けなどを行うことにより、延伸してもよい。 Further, in the production of the foamed laminated sheet of the present invention, for the purpose of obtaining a sheet having a desired width or for obtaining a sheet having a desired cell structure, for example, it is taken up on a mandrel after extrusion foaming and is blown with air. You may extend | stretch by performing etc.

更に、発泡コア層の連続気泡率を高めるために、後工程として圧縮したり、針で孔空け加工を施したり、スリット加工を施したり、グラインダーのようなもので表面付近を削り取るなどの加工を行っても良い。 In addition, in order to increase the open cell ratio of the foam core layer, processing such as compression as a post process, drilling with a needle, slitting, scraping around the surface with a grinder, etc. You can go.

本発明の発泡積層シートにおけるポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の連続気泡率としては、５５％〜９８％が好ましい。５５％未満の場合、発泡コア層が剛直になり、非発泡層を積層しても良好な板・膜振動吸音機構が発現せず良好な吸音性能は得られない。逆に９８％を超える場合、コア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。連続気泡発泡コア層の連続気泡率は７０％〜９５％がより好ましい。前記の連続気泡率を達成するために押出発泡工程の後に機械的加工、例えば圧縮プレス工程等を経る場合もある。なお、本発明における発泡コア層の連続気泡率は、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率（％）を求め、１００−独立気泡率＝連続気泡率（％）とした。 The open cell ratio of the open cell foamed core layer made of polyolefin resin in the foamed laminated sheet of the present invention is preferably 55% to 98%. If it is less than 55%, the foamed core layer becomes rigid, and even if a non-foamed layer is laminated, a good plate / membrane vibration sound absorbing mechanism does not appear and good sound absorbing performance cannot be obtained. On the other hand, if it exceeds 98%, the bending rigidity of the core layer is extremely lowered, and even if a rigid non-foamed layer is laminated, the practical characteristics as an interior material are not satisfied. The open cell ratio of the open cell foam core layer is more preferably 70% to 95%. In order to achieve the open cell ratio, mechanical processing such as a compression press process may be performed after the extrusion foaming process. In addition, the open cell rate of the foam core layer in this invention was measured according to ASTM D-2859, the closed cell rate (%) was calculated | required, and it was set as 100- closed cell rate = open cell rate (%).

本発明に係る内装材用発泡積層シートの発泡コア層は、その圧縮勾配が１０００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²の範囲内である。発泡コア層の圧縮勾配を前記の範囲内とすることで、内装材としての構造剛性と吸音性とを両立させることができる。発泡コア層の圧縮勾配が１０００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²未満の場合、内装材用発泡積層シートとしての構造剛性を維持することが困難で、一方、発泡コア層の圧縮勾配が３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²を超えると、十分な吸音性を発現することが困難となる。発泡コア層の圧縮勾配は、より好ましくは、１０００〜２００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²の範囲内、さらに好ましくは２５００〜２００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²の範囲内である。 Foam core layer of foam laminated sheet for interior materials according to the present invention, the compression slope is in the range of 1000~30000g / cm / cm ^2. By setting the compression gradient of the foam core layer within the above range, both structural rigidity and sound absorption as an interior material can be achieved. When the compression gradient of the foam core layer is less than 1000 g / cm / cm ^2, it is difficult to maintain the structural rigidity as the foamed laminated sheet for interior materials, while the compression gradient of the foam core layer is 30000 g / cm / cm ^2. If it exceeds, it will be difficult to develop sufficient sound absorption. Compression gradient of the foamed core layer is more preferably in the range of 1000~20000g / cm / cm ^2, more preferably in the range of 2500~20000g / cm / cm ^2.

また、発泡コア層の発泡倍率としては、１０〜３０倍が好ましい。１０倍未満の場合、発泡コア層が剛直になり、非発泡層を積層しても良好な板・膜振動吸音機構が発現せず良好な吸音性能は得られない。逆に３０倍を超える場合、コア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。発泡コア層の発泡倍率は、１６〜２０倍がより好ましい。なお、前記発泡コア層の発泡倍率は、１次発泡倍率を意味する。 Further, the expansion ratio of the foam core layer is preferably 10 to 30 times. When the ratio is less than 10 times, the foam core layer becomes rigid, and even when a non-foam layer is laminated, a good plate / membrane vibration sound absorption mechanism is not exhibited and good sound absorption performance cannot be obtained. Conversely, when it exceeds 30 times, the bending rigidity of the core layer is extremely lowered, and even if a rigid non-foamed layer is laminated, it does not satisfy the practical characteristics as an interior material. The expansion ratio of the foam core layer is more preferably 16 to 20 times. The expansion ratio of the foam core layer means the primary expansion ratio.

さらに、発泡コア層の厚みは、内装材として配置される部位によって異なるが、例えば自動車の内装材、更に具体的には自動車の天井材の場合、３〜７ｍｍが好ましい。発泡コア層の厚みが３ｍｍ未満の場合、内装材として自動車車体へ取り付ける際の取り扱い性が悪くなったり、曲げ剛性も低下する傾向になる。逆に発泡コア層の厚みが７ｍｍを超える場合、内装材成形時の形状発現性が悪くなったり、省スペース性が劣ることになる。自動車内装材として用いる場合の発泡コア層の厚みは、３〜６ｍｍがより好ましい。 Furthermore, although the thickness of a foam core layer changes with the site | parts arrange | positioned as an interior material, in the case of the interior material of a motor vehicle, for example, the ceiling material of a motor vehicle more specifically, 3-7 mm is preferable. When the thickness of the foamed core layer is less than 3 mm, the handleability when attached to the automobile body as an interior material tends to deteriorate, and the bending rigidity tends to decrease. On the other hand, when the thickness of the foam core layer exceeds 7 mm, the shape development at the time of molding the interior material is deteriorated, and the space saving property is inferior. The thickness of the foam core layer when used as an automobile interior material is more preferably 3 to 6 mm.

また、発泡コア層の目付としては、１５０〜３５０ｇ／ｍ²の範囲内であることが好ましい。発泡コア層の目付が１５０ｇ／ｍ²未満の場合、前記した好ましい範囲の発泡倍率及び厚みを得ようとするとコア層の曲げ剛性が極端に低下し、剛性ある非発泡層を積層しても内装材としての実用特性を満たさなくなる。逆に３５０ｇ／ｍ²を超える場合、軽量性が劣ることになる。 As the basis weight of the foam core layer is preferably in the range of 150 to 350 g / m ^2. When the basis weight of the foamed core layer is less than 150 g / m ² , the bending rigidity of the core layer is extremely lowered when trying to obtain the foaming ratio and thickness in the above-mentioned preferable ranges, and the interior is formed even if a rigid non-foamed layer is laminated. It will not meet the practical properties as a material. Conversely, when it exceeds 350 g / m ² , the lightness is inferior.

次に、本発明に係る内装材用発泡積層シートの非発泡層は、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍの範囲内である。非発泡層の引張弾性勾配を前記の範囲内とすることにより、良好な吸音性と積層体としての構造剛性が両立する。非発泡層の引張弾性勾配が１００ＭＰａ・ｍｍ未満では十分な剛性が発現しない。また５００ＭＰａ・ｍｍを超えると良好な吸音性が発現しない。非発泡層の引張弾性勾配は、より好ましくは１００〜４００ＭＰａ・ｍｍの範囲内であり、さらに好ましくは２００〜４００ＭＰａの範囲内である。 Next, the non-foamed layer of the foamed laminated sheet for interior materials according to the present invention has a tensile elastic gradient in the range of 100 to 500 MPa · mm. By setting the tensile elastic gradient of the non-foamed layer within the above range, both good sound absorption and structural rigidity as a laminate can be achieved. When the tensile elastic gradient of the non-foamed layer is less than 100 MPa · mm, sufficient rigidity is not exhibited. On the other hand, if it exceeds 500 MPa · mm, good sound absorption is not exhibited. The tensile elastic gradient of the non-foamed layer is more preferably in the range of 100 to 400 MPa · mm, and still more preferably in the range of 200 to 400 MPa.

非発泡層の材質としては、引張弾性勾配が前記の範囲になるようなものであれば特に材質に限定されず、通気性でも非通気性でもよく、例えば、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂樹脂製のフィルム、繊維材料、ガラス繊維製品あるいはこれらの材料を複合させた材料などが挙げられる。 The material of the non-foamed layer is not particularly limited as long as the tensile elastic gradient is in the above range, and may be breathable or non-breathable. For example, a thermoplastic resin or a thermosetting resin resin Examples of such a film include a manufactured film, a fiber material, a glass fiber product, and a material obtained by combining these materials.

前記熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリスチレン（ＰＳ）系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂などが挙げられる。また、前記熱硬化性樹脂としては、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等が挙げられる。これらは単独で、または２種以上組み合わせても用いることができる。 Specific examples of the thermoplastic resin include polystyrene (PS) resin, heat-resistant PS resin, modified polyphenylene ether (PPE) resin, polyethylene terephthalate (PET) resin, polyamide (nylon) resin, and the like. Examples of the thermosetting resin include urethane resins, epoxy resins, urea resins, melamine resins, phenol resins, unsaturated polyester resins, and alkyd resins. These may be used alone or in combination of two or more.

前記繊維材料の具体的としては、原料繊維を接着剤、溶融繊維、あるいは機械的方法により接合させた布状物であれば、織布および不織布のいずれも使用することができる。中でも、発泡積層シートから内装材を成形加工する場合には、高延伸性の観点から不織布を用いることが好ましい。不織布の種類としては、その製造加工方法により、接合バインダー接着布、ニードルパンチ布、スパンポンド布、スプレファイバー布、あるいはステッチボンド布等が挙げられ、いずれの不織布も使用することができる。原料繊維の種類も特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、再生繊維あるいは天然繊維のいずれも使用することができ、また２種以上を組み合わせても使用することができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル、カーボン等の合成繊維や、レーヨン等の再生繊維や、羊毛、木綿、セルロース等の天然繊維を使用することができる。 As a specific example of the fiber material, any of a woven fabric and a non-woven fabric can be used as long as it is a cloth-like product obtained by bonding raw fibers with an adhesive, a molten fiber, or a mechanical method. Among these, when molding an interior material from a foamed laminated sheet, it is preferable to use a nonwoven fabric from the viewpoint of high stretchability. Examples of the type of the nonwoven fabric include a bonded binder-bonded fabric, a needle punched fabric, a spun pond fabric, a spray fiber fabric, and a stitch bond fabric, and any nonwoven fabric can be used. The kind of raw material fiber is not particularly limited, and any of synthetic fiber, semi-synthetic fiber, regenerated fiber or natural fiber can be used, and two or more kinds can be used in combination. Specifically, synthetic fibers such as polyester, polypropylene, polyamide (nylon), polyacrylonitrile, and carbon, regenerated fibers such as rayon, and natural fibers such as wool, cotton, and cellulose can be used.

また、前記ガラス繊維製品の具体例としては、例えば従来公知のガラス繊維、例えばアルカリガラス、無アルカリガラス、低誘電ガラス、高弾性ガラス、電気用のＥガラスなどを紡糸したガラスフィラメントを集束したストランド（ガラス糸）、不織のガラスマット、ガラスペーパー。さらにヤーンを織ったガラスクロス、ガラステープ等を挙げることができる。本発明におけるガラス繊維製品は広義に解するものとし、マイカ製品をも包含する。マイカ製品としては、例えば薄片を抄造した軟質の集成マイカシート、またはこれらの焼成品を挙げることができる。 Specific examples of the glass fiber product include strands obtained by concentrating glass filaments obtained by spinning conventionally known glass fibers such as alkali glass, alkali-free glass, low dielectric glass, high elastic glass, and electrical E glass. (Glass yarn), non-woven glass mat, glass paper. Furthermore, the glass cloth which woven yarn, a glass tape, etc. can be mentioned. The glass fiber product in the present invention should be understood in a broad sense and includes a mica product. As the mica product, for example, a soft assembled mica sheet obtained by making a thin piece, or a fired product thereof can be given.

前記のような非発泡層の材料は、それぞれを単独で用いてもよいし、または２種以上組み合わせても用いてもよい。中でも吸音性、剛性（加温時も含む）、低線膨張性等の観点からはガラスマットやガラスペーパー等のガラス繊維製品と樹脂製のフィルムを複合させた材料が好ましく、ポリオレフィン系発泡コア層との接着性を鑑みると前記ガラス繊維製品とポリオレフィン系熱可塑性樹脂フィルムを複合させることが好ましく、成形加工を施す場合にはポリオレフィン系熱可塑性樹脂フィルムの中でもポリエチレン系が好ましい。また、環境適合性も含めて鑑みるとポリエチレン系樹脂フィルムと不織布繊維との複合材や変性ＰＰＥ系樹脂フィルムおよび／または耐熱ＰＳ系樹脂と不織布繊維との複合材を用いることが好ましい。不織布の中では、剛性（加温時も含む）の観点からレーヨン繊維を多く含むほうが好ましい。 The non-foamed layer materials described above may be used alone or in combination of two or more. Among these, from the viewpoint of sound absorption, rigidity (including heating), low linear expansion, etc., a material obtained by combining a glass fiber product such as glass mat or glass paper and a resin film is preferable, and a polyolefin-based foam core layer In view of the adhesiveness, it is preferable to combine the glass fiber product and the polyolefin-based thermoplastic resin film, and in the case of molding, a polyethylene-based thermoplastic resin film is preferable among the polyolefin-based thermoplastic resin films. In view of environmental compatibility, it is preferable to use a composite material of polyethylene resin film and non-woven fiber, a modified PPE resin film, and / or a composite material of heat-resistant PS resin and non-woven fiber. Among nonwoven fabrics, it is preferable to contain a large amount of rayon fibers from the viewpoint of rigidity (including during heating).

非発泡層の厚みとしては、０．０５〜１．５０ｍｍが好ましい。非発泡層の厚みが０．０５ｍｍ未満の場合、剛性や低熱線膨張性に劣り、１．５０ｍｍより大きい場合、軽量性、成形加工性、吸音性が劣る傾向にある。より好ましくは０．１ｍｍ〜０．７ｍｍが好ましい。 The thickness of the non-foamed layer is preferably 0.05 to 1.50 mm. When the thickness of the non-foamed layer is less than 0.05 mm, the rigidity and low thermal linear expansibility are inferior, and when it is greater than 1.50 mm, the lightness, molding processability, and sound absorption tend to be inferior. More preferably, the thickness is 0.1 mm to 0.7 mm.

また、非発泡層の目付としては、９０〜３００ｇ／ｍ²が好ましい。非発泡層の目付が９０ｇ／ｍ²未満の場合、剛性や低熱線膨張性に劣り、３００ｇ／ｍ²より大きい場合、軽量性、成形加工性、吸音性が劣る傾向にある。非発泡層の目付は、１００〜２５０ｇ／ｍ²がより好ましい。 As the basis weight of the non-foamed layer, 90~300g / m ² is preferred. When the basis weight of the non-foamed layer is less than 90 g / m ² , the rigidity and low thermal linear expansibility are inferior. When it is greater than 300 g / m ² , the lightness, molding processability, and sound absorption tend to be inferior. Basis weight of the non-foamed layer is more preferably 100 to 250 g / m ^2.

前記各種非発泡層の材料の複合方法及び発泡コア層との接着方法としては、接着剤、熱ラミネーション法、バインダーラミネーション法等が挙げられる。また、剛性や低線膨張性のためにラテックス等の樹脂で前処理しても構わない。前記の中でも加工性の観点から複合非発泡層の各層と発泡コア層とを全て同時にバインダーラミネーションするのが好ましい。 Examples of the composite method of the various non-foamed layer materials and the method of adhering to the foamed core layer include an adhesive, a thermal lamination method, and a binder lamination method. Moreover, you may pre-process with resin, such as latex, for rigidity or low linear expansion property. Among these, from the viewpoint of processability, it is preferable to perform binder lamination on all of the composite non-foamed layers and the foamed core layer at the same time.

前記接着剤としては、例えば、酢酸ビニル系、セルロース系、ポリアミド系、ポリビニルアセテート系等の熱可塑性接着剤、ウレタン系、メラミン系、フェノール系、エポキシ系、アクリル系等の熱硬化性接着剤、クロロプレンゴム系、二トリルゴム系、シリコーンゴム系等のゴム系接着剤、でんぷん、たんぱく質、天然ゴム系等の天然物系接着剤、ポリオレフィン系、変性ポリオレフィン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系、ポリアミド系、ポリエステル系、熱可塑性ゴム系、スチレン−ブタジエン共重合体系、スチレン−イソプレン共重合体系等のホットメルト接着剤、ＰＳ系樹脂ラテックス、ＳＢ系樹脂ラテックス、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックス等の水溶性エマルジョンがあげられる。 Examples of the adhesive include thermoplastic adhesives such as vinyl acetates, celluloses, polyamides, and polyvinyl acetates, and thermosetting adhesives such as urethanes, melamines, phenols, epoxies, and acrylics. Rubber adhesives such as chloroprene rubber, nitrile rubber, and silicone rubber, starch, protein, natural rubber and other natural product adhesives, polyolefin, modified polyolefin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, polyamide -Based, polyester-based, thermoplastic rubber-based, hot-melt adhesives such as styrene-butadiene copolymer system, styrene-isoprene copolymer system, water-soluble such as PS resin latex, SB resin latex, carboxy-modified SB resin latex Emulsion.

本発明に係る内装材用発泡積層シートは、内装材としての構造剛性、つまり具体的には、加工時の取り扱い剛性、自重垂れ下がり防止、物がぶつかったりした場合に破壊しない強度などが必要である。このため、発泡積層シートは、曲げ弾性勾配で３０Ｎ／ｃｍ以上が好ましい。３０Ｎ／ｃｍ未満の場合には、取り扱い性が悪い、自重垂れ下がりが発生する、物がぶつかった場合に破壊するなどの不具合が発生しやすい。 The foamed laminated sheet for interior materials according to the present invention requires structural rigidity as an interior material, that is, handling rigidity during processing, prevention of drooping of its own weight, strength that does not break when objects collide, etc. . For this reason, the foamed laminated sheet preferably has a bending elastic gradient of 30 N / cm or more. If it is less than 30 N / cm, problems such as poor handling properties, occurrence of drooping of its own weight, and destruction when an object collides are likely to occur.

また、前記内装材用発泡積層シートの表面に、吸音性材料を積層した多層積層シートとした場合は、前記内装材用発泡積層シートの吸音性と相乗効果を生むことがあり、より高吸音性能が求められる部位に好適に使用される。吸音性材料としては、繊維からなるもの、発泡ウレタンからなるもの、通気性を制御した材料、例えば通気性フィルムなどを単独でまたは複合した構成からなるものなどが挙げられる。これらの吸音性材料は、内装材用発泡積層シートが有する吸音性能と異なる周波数域に吸音性能を有すれば多層積層シートは幅広い周波数域で吸音性能を発揮し、同程度の周波数域に吸音性能を有すれば多層積層シートは該周波数域で高い吸音性能を発揮できる。 In addition, when a multilayer laminated sheet is formed by laminating a sound-absorbing material on the surface of the foam laminate sheet for interior material, it may produce a synergistic effect with the sound absorptivity of the foam laminate sheet for interior material. It is suitably used for sites where the Examples of the sound-absorbing material include those made of fibers, those made of urethane foam, materials having controlled air permeability, for example, those made of a single or composite structure of air-permeable films and the like. If these sound-absorbing materials have sound absorption performance in a frequency range different from the sound absorption performance of foam laminate sheets for interior materials, the multilayer laminate sheet will exhibit sound absorption performance in a wide frequency range, and sound absorption performance in the same frequency range The multilayer laminated sheet can exhibit high sound absorption performance in the frequency range.

本発明に係る内装材用発泡積層シートは、配置される場所によって一方の室内側非発泡層の表面に接着剤層を介して表皮材が積層される場合がある。ここでの表皮材とは、内装材の室内側最外層に積層される部材であり、室内から見え、触れられる部分に配置されるため、特に意匠性、耐傷つき性、触感等が要求される。 In the foamed laminated sheet for interior material according to the present invention, a skin material may be laminated on the surface of one indoor-side non-foamed layer via an adhesive layer depending on where it is disposed. The skin material here is a member that is laminated on the outermost layer on the indoor side of the interior material, and is disposed in a portion that can be seen and touched from the room, so that particularly design, scratch resistance, touch, etc. are required. .

前記表皮材の構成としては、不織布、不織布とニットの積層体、不織布とパッド材とニットの積層体、パッド材とニットの積層体、前記材料と軟質ウレタンの積層体等、内装材に使用されているものであれば何れも使用することができる。 As the structure of the skin material, it is used for interior materials such as a nonwoven fabric, a laminate of a nonwoven fabric and a knit, a laminate of a nonwoven fabric, a pad material and a knit, a laminate of a pad material and a knit, and a laminate of the material and a soft urethane. Any of these can be used.

表皮材に使用される不織布としては、前記非発泡層のところで述べたものと同様のものが使用される。また、表皮材に使用されるパッド材は、表皮材の触感（高級感）を向上させる目的に使用され、緩衝材としての性質を有するフォームが使用される。パッド材として使用されるフォームの種類としては、ポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリブタジエンフォーム等があげられる。表皮材に使用されるニットとしては、トリコット、ダブルラッセル、ビロード等、内装材に使用されるものであればいずれも使用することができる。 As the non-woven fabric used for the skin material, the same non-foamed layer as described above can be used. In addition, the pad material used for the skin material is used for the purpose of improving the feel (high quality) of the skin material, and a foam having properties as a cushioning material is used. Examples of the foam used as the pad material include polyurethane foam, polyvinyl chloride foam, polypropylene foam, polyethylene foam, and polybutadiene foam. As the knit used for the skin material, any material used for interior materials such as tricot, double russell, and velvet can be used.

表皮材は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ²の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ²の目付けを有していることがより好ましい。表皮材の目付が１００ｇ／ｍ²未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、表皮材の目付が３００ｇ／ｍ²を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。 Skin material, considering the quality and cost, preferably has a basis weight of 100 to 300 g / m ^2, and more preferably has a basis weight of 120~200g / m ^2. When the basis weight of the skin material is less than 100 g / m ^2, there is a tendency that a sufficient feel as an interior material cannot be obtained. On the other hand, if the basis weight of the skin material exceeds 300 g / m ² , the molding distortion of the skin material tends to affect thermal deformation.

本発明に係る発泡積層シート及び表皮積層発泡積層シートを賦形して内装材とするために成形加工工程を経る場合、例えば自動車内装材のような場合には、上下にヒーターを備える加熱炉の中央に１次発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度（例えば、発泡積層シートの表面温度が１３５〜１５５℃）になるように加熱して２次発泡させた後、温度調節した金型にてプレス冷却し、賦形する方法が挙げられる。成形方法の例としては、具体的にはプラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。 When the foamed laminated sheet and the skin laminated foamed laminated sheet according to the present invention are subjected to a molding process in order to form an interior material, for example, in the case of an automobile interior material, The primary foamed laminated sheet is clamped at the center to be guided, heated to a temperature suitable for molding (for example, the surface temperature of the foamed laminated sheet is 135 to 155 ° C.), subjected to secondary foaming, and then the temperature is adjusted. Examples of the method include press cooling with a mold and shaping. Specific examples of molding methods include plug molding, free drawing molding, plug and ridge molding, ridge molding, matched molding, straight molding, drape molding, reverse draw molding, air slip molding, plug assist molding. Examples of the method include plug assist reverse draw molding.

以下に、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。
なお、本発明における各種の数値については、以下の測定方法により測定した。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail based on examples, but the present invention is not limited thereby.
In addition, about the various numerical values in this invention, it measured with the following measuring methods.

（残響室法吸音率）
ＪＩＳＡ１４０９「残響室法吸音率の測定方法」に準じ、日東紡音響エンジニアリング株式会社製９ｍ³残響室内に、０．７ｍ×０．７ｍの大きさの試験シートを背後空気層０ｍｍで床面に設置し、測定マイク位置５点、且つ各点繰り返し３回残響時間を測定した。得られた残響時間の平均値から以下の式で吸音率を求め、残響室法吸音率とした。 (Reverberation room method sound absorption rate)
In accordance with JIS A1409 “Method of measuring sound absorption coefficient of reverberation chamber method”, a test sheet of 0.7 m × 0.7 m is placed on the floor with a back air layer of 0 mm in a 9 m ³ reverberation chamber manufactured by Nittobo Acoustic Engineering Co., Ltd. The reverberation time was measured 3 times by repeating the measurement at 5 points on the measurement microphone and repeating each point. The sound absorption rate was obtained from the average value of the obtained reverberation time by the following formula, and was defined as the reverberation chamber method sound absorption rate.

Ｖ：残響室体積＝９ｍ³
Ｓ：サンプル表面積＝０．４９ｍ²
Ｔ_m：サンプル挿入時の残響時間（秒）
Ｔ₀：サンプルを挿入しない時の残響時間（秒）

V: reverberation chamber volume = 9 m ³
S: Sample surface area = 0.49 m ²
T _m : Reverberation time at the time of sample insertion (second)
T ₀ : reverberation time when no sample is inserted (seconds)

（引張弾性勾配）
株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用いて、試験片の巾５０ｍｍ、チャック間距離１００ｍｍ、テストスピード２ｍｍ／分で測定し、得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分、つまり初期勾配から得られた引張弾性率に材料の厚みを掛けた値（ＭＰａ・ｍｍ）を引張弾性勾配とした。
試験は各３枚ずつの試験片について行い、相加平均の値を算出した。 (Tensile elastic gradient)
Using an autograph DSS-2000 manufactured by Shimadzu Corporation, the specimen was measured with a width of 50 mm, a distance between chucks of 100 mm, and a test speed of 2 mm / min. In the initial change portion of the obtained stress-strain curve, The value (MPa · mm) obtained by multiplying the portion that can be considered, that is, the tensile elastic modulus obtained from the initial gradient, by the thickness of the material was defined as the tensile elastic gradient.
The test was performed on three test pieces, and the arithmetic average value was calculated.

（圧縮勾配）
株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用いて、３ｃｍ×３ｃｍの大きさの試験片を２ｍｍ／分のテストスピードで厚み方向に圧縮した。得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値を試験片の面積（９ｃｍ²）で割った値（単位面積当たり、歪量１ｃｍ当たりの圧縮荷重；ｇ／ｃｍ／ｃｍ²）を圧縮勾配とした。
試験は各３片ずつの試験片について行い、相加平均の値を算出した。 (Compression gradient)
Using an autograph DSS-2000 manufactured by Shimadzu Corporation, a test piece having a size of 3 cm × 3 cm was compressed in the thickness direction at a test speed of 2 mm / min. In the initial change portion of the obtained stress-strain curve, the slope of the portion that can be regarded as a linear line, that is, the value of the initial slope divided by the area of the test piece (9 cm ² ) (compression per unit area, strain per 1 cm) The load; g / cm / cm ² ) was defined as the compression gradient.
The test was performed on three test pieces, and the arithmetic average value was calculated.

（曲げ弾性勾配）
曲げ弾性勾配とは、一般的な３点曲げ試験を行った場合に得られる応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線をみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重）である。
曲げ弾性勾配の測定は、１５０ｍｍ×５０ｍｍの発泡積層シート試験片をそれぞれ３枚ずつ切り出し、株式会社島津製作所製オートグラフＤＳＳ−２０００を用い、両端自由支持でスパン長１００ｍｍの中心部に５０ｍｍ／分の速度で荷重をかけてゆき、その荷重と歪みの関係を示す曲線を得た。得られた応力−歪曲線の初期変化部において、一次直線とみなせる部分の勾配、つまり初期傾きの値（歪量１ｃｍ当たりの曲げ荷重）を曲げ弾性勾配（Ｎ／ｃｍ）とした。それぞれの試験片について測定を実施し、相加平均を算出した。 (Bending elastic gradient)
The bending elastic gradient is the gradient of the portion where the primary straight line can be considered in the initial change portion of the stress-strain curve obtained when a general three-point bending test is performed, that is, the value of the initial gradient (bending per 1 cm of strain amount). Load).
The bending elastic gradient was measured by cutting out three pieces each of 150 mm × 50 mm foamed laminated sheet test pieces, and using Autograph DSS-2000 manufactured by Shimadzu Corporation, 50 mm / min at the center of a span length of 100 mm with free support. A curve showing the relationship between the load and strain was obtained. In the initial change portion of the obtained stress-strain curve, the gradient of the portion that can be regarded as a linear line, that is, the value of the initial gradient (bending load per 1 cm of strain) was defined as the bending elastic gradient (N / cm). Measurement was performed on each test piece, and an arithmetic average was calculated.

（厚み）
サンプルに対し、幅方向に２０ヵ所の厚さを測定し、その測定値の平均値を算出した。 (Thickness)
For the sample, 20 thicknesses were measured in the width direction, and the average value of the measured values was calculated.

（発泡倍率）
得られた１次原反の密度ｄｆをＪＩＳＫ７２２２に準じて測定し、発泡倍率＝１／ｄｆの式により算出した。 (Foaming ratio)
The density df of the obtained primary raw fabric was measured according to JIS K7222 and calculated according to the formula: foaming ratio = 1 / df.

（連続気泡率）
得られた１次原反に対し、マルチピクノメーター（ベックマン社製）を用いて、ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定し、独立気泡率を求めた。その値を用いて１００−独立気泡率（％）を計算し、連続気泡率とした。 (Open cell ratio)
The obtained primary material was measured according to ASTM D-2859 using a multi-pycnometer (manufactured by Beckman) to determine the closed cell ratio. Using that value, 100-closed cell rate (%) was calculated and used as the open cell rate.

表１に、実施例および比較例の各発泡積層シートの構成及び物性一覧表を示した。
なお、表１に示した各符号に関する記載は次の通りである。
ＰＰ：ポリプロピレン樹脂
ＰＰＥ：ポリフェニレンエーテル樹脂
ＰＥ：ポリエチレン樹脂 In Table 1, the structure and physical-property list of each foam lamination sheet of an Example and a comparative example were shown.
In addition, the description regarding each code | symbol shown in Table 1 is as follows.
PP: Polypropylene resin PPE: Polyphenylene ether resin PE: Polyethylene resin

（実施例１）
プロピレン単独重合体（線状ホモポリプロピレン、メルトフローレート５ｇ／１０分、２３０℃、２．１６ｋｇ）１００重量部に対して、ラジカル発生剤として２，５−ジメチル−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサンを０．６重量部配合し、リボンブレンダーを用いて５分間混合攪拌した。この混合物を、株式会社日本製鋼所製、２軸押出機（ＴＥＸ４４、同方向２軸タイプであり、シリンダーの孔径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８）のホッパーから５０ｋｇ／ｈｒの供給速度で供給し、途中に設けた導入部より、定量ポンプを用いてイソプレンモノマーを０．５ｋｇ／ｈｒの速度（プロピレン単独重合体１００重量部に対して１．０重量部となる割合）で供給し、ストランド状に押し出し、ストランドを水冷後に細断することによりメルトテンション約１０ｇの改質ポリプロピレン系樹脂（以下、「改質ＰＰ系樹脂」という。）を得た。
得られた改質ＰＰ系樹脂成分８０重量％およびホモＰＰ樹脂成分２０重量％（三井化学株式会社製、Ｆ１１３Ｇ）となるように混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５（重量比））６重量部およびタルク（三井化学株式会社製、ＥＶＯＬＵＥ）０．１重量部を、押出機を用いて混練（樹脂温度；約２００℃）し、樹脂温度を１７０℃まで冷却した後、圧力１０ＭＰａでサーキュラーダイスにより大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み３．７ｍｍ、一次発泡倍率１８倍、連続気泡率７４％、目付け１９５ｇ／ｍ²のＰＰ系発泡シートを得た。
次いで、前記ＰＰ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、目付１００ｇ／ｍ²のガラスマット（日本電気硝子株式会社製、ガラスチョップドストランドマット１００−ＳＨ／Ｇ）を繰り出し、一方で、ＰＥ樹脂（三井化学株式会社製、ＥＶＯＬＵＥＳＰ１５４０）を押出機にて溶融混練（樹脂温度；２３０℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に目付１５０ｇ／ｍ²で押出し、ガラスマットを前記ＰＰ系発泡シートおよび溶融したＰＥ樹脂で挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付２５０ｇ／ｍ²の非発泡層を形成した。該非発泡層は発泡シートの両面に形成した。
以上のようにして、連続気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた連続気泡系発泡積層基材１次原反の両面加熱温度が約１５５℃となるように加熱し、金型クリアランス４ｍｍで成形プレスすることにより、厚み約４ｍｍの内装材用発泡積層シートＡを得た。
得られた内装材用発泡積層シートＡの非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＡの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を表２および図１に示す。 Example 1
2,5-dimethyl-di (t-butylperoxy) as a radical generator with respect to 100 parts by weight of a propylene homopolymer (linear homopolypropylene, melt flow rate 5 g / 10 min, 230 ° C., 2.16 kg) 0.6 part by weight of hexane was blended, and mixed and stirred for 5 minutes using a ribbon blender. 50 kg of this mixture from a hopper of Nippon Steel, Ltd., twin screw extruder (TEX44, twin screw type in the same direction, cylinder bore diameter 44 mmφ, maximum screw effective length (L / D) 38) Is supplied at a supply rate of / hr, and isoprene monomer is introduced at a rate of 0.5 kg / hr using a metering pump from an introduction part provided in the middle (1.0 part by weight with respect to 100 parts by weight of the propylene homopolymer). The modified polypropylene resin having a melt tension of about 10 g (hereinafter referred to as “modified PP resin”) was obtained by extruding into a strand shape and chopping the strand after water cooling.
The main component is iso-butane with respect to 100 parts by weight of the mixed resin mixed to be 80% by weight of the obtained modified PP resin component and 20% by weight of the homo PP resin component (F113G, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.). 6 parts by weight of a foaming agent (iso-butane / n-butane = 85/15 (weight ratio)) and 0.1 part by weight of talc (EVOLUE, manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) are kneaded (resin (Temperature: about 200 ° C.), and the resin temperature is cooled to 170 ° C., then extruded under a atmospheric pressure with a circular die at a pressure of 10 MPa, wound in a roll shape on a take-up roll through a take-up roll, and a primary thickness of 3. A PP foam sheet having a diameter of 7 mm, a primary foaming ratio of 18 times, an open cell ratio of 74%, and a basis weight of 195 g / m ² was obtained.
Next, while feeding the PP-based foam sheet from a take-up roll, a glass mat having a basis weight of 100 g / m ² (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd., glass chopped strand mat 100-SH / G) is fed, while PE resin ( EVOLUE SP1540 manufactured by Mitsui Chemicals Co., Ltd. was melt-kneaded (resin temperature; 230 ° C.) with an extruder, extruded into a film shape using a T-die at a basis weight of 150 g / m ² , and a glass mat was added to the PP foam sheet and A non-foamed layer having a basis weight of 250 g / m ² was formed by laminating with a binder roll so as to be sandwiched between molten PE resins. The non-foamed layer was formed on both sides of the foamed sheet.
As described above, a primary raw material of an open-cell foamed laminated base material was produced.
An interior material having a thickness of about 4 mm is obtained by heating the double-sided heating temperature of the open-celled foam laminated base material obtained in this manner so that the heating temperature on both sides is about 155 ° C. and molding pressing with a mold clearance of 4 mm. A foamed laminated sheet A was obtained.
The measurement results of the tensile elastic gradient of each non-foamed layer of the foamed laminated sheet A for interior materials, the compression gradient of the foamed core layer, and the bending elastic gradient of the foamed laminated sheet A are shown in Table 1, and the sound absorption coefficient measurement of the reverberation chamber method is performed. The results are shown in Table 2 and FIG.

（実施例２）
実施例１で作製した内装材用発泡積層シートＡに、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン）系ラテックス（固形分５０％）とＳＢＲ（スチレン−ブタジエン）系ラテックス（固形分５０％）を４：６の重量分率で混合したポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量；２０ｇ／ｍ²）を介して残響室法吸音率測定した場合２０００Ｈｚで約６０％、４０００Ｈｚで約１００％の単体性能を有する吸音性材料ａを積層して多層積層シートＡ´を得た。
得られた多層積層シートＡ´に関する残響室法吸音率測定の結果を、吸音性材料ａ単体の結果とともに表２および図２に示す。 (Example 2)
The foamed laminated sheet A for interior materials produced in Example 1 was given an AS (acrylonitrile-styrene) latex (solid content 50%) and an SBR (styrene-butadiene) latex (solid content 50%) in a weight of 4: 6. Sound absorption having a single unit performance of about 60% at 2000 Hz and about 100% at 4000 Hz when the sound absorption rate of the reverberation chamber method is measured through a polystyrene-based latex adhesive mixed at a fraction (application amount when dry; 20 g / m ² ). The multilayer material A was obtained by laminating the functional material a.
The results of reverberation chamber method sound absorption measurement for the obtained multilayer laminated sheet A ′ are shown in Table 2 and FIG. 2 together with the result of the sound absorbing material a alone.

（実施例３）
ガラスマットを目付３０g／ｍ²ガラスペーパー（阿波製紙株式会社製、ＦＣ３０Ｋ）にした以外は実施例１で作製した内装材用発泡積層シートＡと同じ構成及び成形条件で内装材用発泡積層シートＢを得た。
得られた内装材用発泡積層シートＢに関する非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を、表２および図１に示す。 (Example 3)
The foam laminate sheet B for interior materials has the same configuration and molding conditions as the foam laminate sheet A for interior materials manufactured in Example 1 except that the glass mat is 30 g / m ² glass paper (manufactured by Awa Paper Co., Ltd., FC30K). Got.
Table 1 shows the measurement results of the tensile elastic gradient of each non-foamed layer, the compression gradient of the foamed core layer, and the bending elastic gradient of the foamed laminated sheet B for the obtained foamed laminated sheet B for interior materials. The results are shown in Table 2 and FIG.

（実施例４）
実施例３で作製した内装材用発泡積層シートＢに実施例２で用いたのと同様のポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量、２０ｇ／ｍ²）を介して実施例２で用いたのと同様の吸音性材料ａを積層して多層積層シートＢ´を得た。
得られた多層積層シートＢ´に関する残響室法吸音率測定の結果を表２および図２に示す。 Example 4
The foamed laminated sheet B for interior material produced in Example 3 was used in Example 2 through the same polystyrene latex adhesive as used in Example 2 (coating amount when dry, 20 g / m ² ). The same sound-absorbing material a as above was laminated to obtain a multilayer laminated sheet B ′.
The results of the reverberation chamber method sound absorption coefficient measurement for the obtained multilayer laminated sheet B ′ are shown in Table 2 and FIG.

（実施例５）
実施例１で用いたＰＰ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、ＰＥ系ホットメルトフィルム（大石産業株式会社製、３０μｍОＳフィルム７５８６）を繰り出し、一方で、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％およびＰＳ系樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス株式会社製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）７１．４重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２６５℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に目付１２０ｇ／ｍ²となるように押し出し、ホットメルトフィルムをＰＰ系発泡シートおよび溶融したＰＰＥ樹脂フィルムで挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付１５０ｇ／ｍ²の非発泡層を形成した。該非発泡層は発泡シートの両面に形成した。
以上のようにして、連続気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた連続気泡系発泡積層基材１次原反の室内側面加熱温度が約１５５℃、室外側表面の加熱温度が約１５５℃となるように加熱し、金型クリアランス４ｍｍで成形プレスすることにより、厚み約４ｍｍの内装材用発泡積層シートＣを得た。
得られた内装材用積層シートの非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を表２および図１に示す。 (Example 5)
A PE hot melt film (manufactured by Oishi Sangyo Co., Ltd., 30 μMOS film 7586) was fed while the PP foam sheet used in Example 1 was fed from a take-up roll. On the other hand, 20% by weight of PPE resin component and PS system 28.6 parts by weight of PPE resin (manufactured by GE Plastics, Noryl EFN4230; PPE component / PS component = 70/30 (weight ratio)), PS resin (A & M Styrene Co., Ltd.) Manufactured, polystyrene G8102; PS component 100%) A mixed resin mixed with 71.4 parts by weight is melt-kneaded (resin temperature; 265 ° C.) with an extruder, and the basis weight is 120 g / m ^{2 in} a film shape using a T-die. Extruded so that the hot melt film is sandwiched between the PP foam sheet and the melted PPE resin film Laminated by binder roll to form a non-foamed layer having a basis weight of 150 g / m ^2. The non-foamed layer was formed on both sides of the foamed sheet.
As described above, a primary raw material of an open-cell foamed laminated base material was produced.
The open cell foam laminated base material thus obtained was heated so that the indoor side surface heating temperature of the primary raw material was about 155 ° C. and the outdoor side surface heating temperature was about 155 ° C., and the mold clearance was 4 mm. The foamed laminated sheet C for interior material having a thickness of about 4 mm was obtained by molding press.
Table 1 shows the measurement results of the tensile elastic gradient of each non-foamed layer of the laminated sheet for interior materials, the compression gradient of the foamed core layer, and the bending elastic gradient of the foamed laminated sheet B, and the results of the sound absorption coefficient measurement of the reverberation chamber method. Is shown in Table 2 and FIG.

（比較例１）
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように、変性ＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス（株）製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））５７．１重量部およびＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）４２．９重量部を混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５（重量比））３．６重量部およびタルク０．３２重量部を、押出機を用いて混練（樹脂温度；２９０℃）し、樹脂温度を１９５℃まで冷却した後、圧力１６ＭＰａでサーキュラーダイスにより大気圧下に押出し、引き取りロールを介して、巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．３ｍｍ、一次発泡倍率１６倍、連続気泡率１０％、平均気泡径０．１５ｍｍおよび目付け１５０ｇ／ｍ²のＰＰＥ系発泡シートを得た。
次いで、前記ＰＰＥ系発泡シートを巻き取りロールより繰り出しながら、メタクリル酸変性ポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ９００１；ＰＳ成分／メタクリル酸＝９２／８（重量比））５０重量部およびハイインパクトポリスチレン（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＨ８１１７；ＰＳ成分／ゴム成分＝８７．５／１２．５（重量比））５０重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２４５℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、一方で、異音防止用の不織布として、目付２５ｇ／ｍ²のウォーターニードルパンチ不織布（株式会社ユウホウ製、セレスＳ８０２０）を供給し、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層をＰＰＥ系発泡シートおよびウォーターニードルパンチ不織布で挟み込む形でバインダーロールにより積層し、目付１５０ｇ／ｍ²の耐熱ＰＳ系室外側非発泡層を形成した。
更に、前記積層面の裏面側に、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％およびＰＳ系樹脂成分８０重量％となるようにＰＰＥ樹脂（日本ＧＥプラスチックス株式会社製、ノリルＥＦＮ４２３０；ＰＰＥ成分／ＰＳ成分＝７０／３０（重量比））２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製、ポリスチレンＧ８１０２；ＰＳ成分１００％）６６．４重量部およびＨＩＰＳ樹脂（Ａ＆Ｍスチレン株式会社製Ｈ８１１７）５．０重量部を混合した混合樹脂を、押出機にて溶融混練（樹脂温度；２５０℃）し、Ｔダイを用いてフィルム状に押し出し、目付１２０ｇ／ｍ²の変性ＰＰＥ系室内側非発泡層を形成した。
以上のようにして、独立気泡系発泡積層基材の１次原反を作製した。
このようにして得られた独立気泡系発泡積層基材の１次原反両面の加熱温度が約１５０℃となるように加熱し、成形プレスすることにより、内装材用発泡積層シートＤを得た。
得られた内装材用積層シートに関する非発泡層各層の引張弾性勾配、発泡コア層の圧縮勾配および発泡積層シートＢの曲げ弾性勾配の測定結果を表１に、また残響室法吸音率測定の結果を、表２および図２に示す。 (Comparative Example 1)
Modified PPE resin (Nippon GE Plastics Co., Ltd., Noryl EFN4230; PPE component / PS component = 70/30 (weight ratio)) so as to be 40% by weight of PPE resin component and 60% by weight of PS resin component 1 part by weight and 100 parts by weight of a mixed resin obtained by mixing 4 parts by weight of PS resin (A & M Styrene Co., Ltd., polystyrene G8102; PS component 100%) with a foaming agent (iso-butane as a main component) -Butane / n-butane = 85/15 (weight ratio)) 3.6 parts by weight and 0.32 parts by weight of talc were kneaded (resin temperature; 290 ° C.) using an extruder, and the resin temperature was increased to 195 ° C. After cooling, it is extruded under atmospheric pressure with a circular die at a pressure of 16 MPa, wound up in a roll form on a take-up roll via a take-up roll, and has a primary thickness of 2.3. m, to obtain a primary expansion ratio of 16 times, 10% open cell ratio, the average cell diameter 0.15mm and weight per unit area 150 g / m ² the PPE-based foamed sheet.
Next, 50 parts by weight of methacrylic acid-modified polystyrene (A & M Styrene Co., Ltd., polystyrene G9001; PS component / methacrylic acid = 92/8 (weight ratio)) and high impact polystyrene while feeding out the PPE foam sheet from a take-up roll (A & M Styrene Co., Ltd., polystyrene H8117; PS component / rubber component = 87.5 / 12.5 (weight ratio)) A mixed resin mixed with 50 parts by weight was melt kneaded in an extruder (resin temperature; 245 ° C. ) And extruded into a film using a T-die, and on the other hand, a water needle punched nonwoven fabric having a basis weight of 25 g / m ² (manufactured by Yuhou Co., Ltd., Ceres S8020) is supplied as a nonwoven fabric for preventing abnormal noise, and in a molten state A film-like non-foamed layer is formed from a PPE foamed sheet and a water needle punched nonwoven fabric. Laminated by binder roll to sandwich and form a heat-PS system chamber having a basis weight of 150 g / m ² outer non-foamed layer.
Further, PPE resin (Noryl EFN 4230, manufactured by GE Plastics, Japan; PPE component / PS component = 70) is formed on the back side of the laminated surface so as to be 20% by weight of PPE resin component and 80% by weight of PS resin component. / 30 (weight ratio)) 28.6 parts by weight, PS resin (A & M Styrene Co., Ltd., polystyrene G8102; PS component 100%) 66.4 parts by weight and HIPS resin (A & M Styrene Co., Ltd. H8117) 5.0 parts by weight The mixed resin in which the parts were mixed was melt-kneaded (resin temperature; 250 ° C.) with an extruder and extruded into a film using a T-die to form a modified PPE-based indoor non-foamed layer with a basis weight of 120 g / m ² . .
The primary raw material of the closed cell type foaming laminated base material was produced as mentioned above.
The foamed laminated sheet D for interior materials was obtained by heating the molded article foamed laminated base material so that the heating temperature of the both sides of the primary raw fabric was about 150 ° C. and molding press. .
Table 1 shows the measurement results of the tensile elastic gradient of each layer of the non-foamed layer, the compression gradient of the foamed core layer, and the bending elastic gradient of the foamed laminated sheet B, and the results of the sound absorption coefficient measurement of the reverberation chamber method. Are shown in Table 2 and FIG.

（比較例２）
比較例１で作製した内装材用発泡積層シートＤの変性ＰＰＥ系室内側非発泡層に実施例２で用いたのと同様のポリスチレン系ラテックス接着剤（ドライ時の塗布量、２０ｇ／ｍ²）を介して実施例２で用いたのと同様の吸音性材料ａを積層して多層積層シートＤ´を得た。
得られた多層積層シートＤ´に関する残響室法吸音率測定の結果を表２および図２に示す。 (Comparative Example 2)
Polystyrene latex adhesive similar to that used in Example 2 for the modified PPE indoor side non-foamed layer of the foam laminate sheet D for interior materials produced in Comparative Example 1 (dry coating amount, 20 g / m ² ) The same sound-absorbing material a as used in Example 2 was laminated to obtain a multilayer laminated sheet D ′.
The results of the reverberation chamber method sound absorption coefficient measurement for the obtained multilayer laminated sheet D ′ are shown in Table 2 and FIG.

表２および図１、２から明らかなように、本発明の内装材用発泡積層シート（実施例）は、変性ＰＰＥ系樹脂からなる従来の内装材用発泡積層シート（比較例）に較べて吸音性能に優れ、特に、室内の静寂性を確保するための吸音性能、即ち、残響室法吸音率測定において１０００〜２０００Ｈz付近の吸音性能に優れる。更に、吸音性材料を積層することで、より吸音性能に優れた多層積層シートが得られる。 As apparent from Table 2 and FIGS. 1 and 2, the foamed laminated sheet for interior material (Example) of the present invention has a sound absorption as compared with the conventional foamed laminated sheet for interior material (Comparative Example) made of a modified PPE resin. Excellent performance, in particular, sound absorption performance for ensuring indoor quietness, that is, sound absorption performance near 1000 to 2000 Hz in reverberation room method sound absorption coefficient measurement. Furthermore, by laminating sound-absorbing materials, a multilayer laminated sheet having more excellent sound-absorbing performance can be obtained.

内装材用発泡積層シートの残響室法吸音率を示すグラフである。It is a graph which shows the reverberation chamber method sound absorption rate of the foaming lamination sheet for interior materials. 多層積層シート及び吸音性材料単体の残響室法吸音率を示すグラフである。It is a graph which shows the reverberation room method sound absorption rate of a multilayer laminated sheet and a sound-absorbing material single-piece | unit.

Claims

ポリオレフィン系樹脂からなる連続気泡発泡コア層の両面に、引張弾性勾配が１００〜５００ＭＰａ・ｍｍの範囲内である非発泡層を積層したことを特徴とする内装材用発泡積層シート。 A foamed laminated sheet for interior materials, wherein a non-foamed layer having a tensile elastic gradient in the range of 100 to 500 MPa · mm is laminated on both sides of an open-cell foamed core layer made of polyolefin resin.

前記発泡コア層の圧縮勾配が５００〜３００００ｇ／ｃｍ／ｃｍ²の範囲内であることを特徴とする請求項１記載の内装材用発泡積層シート。 ^2. The foamed laminated sheet for interior material according to claim 1, wherein a compression gradient of the foamed core layer is in a range of 500 to 30000 g / cm / cm ² .

曲げ弾性勾配が３０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の内装材用発泡積層シート。 The foamed laminated sheet for interior material according to claim 1 or 2, wherein the bending elastic gradient is 30 N / cm or more.

前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂である請求項１〜３のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。 The foamed laminated sheet for interior materials according to any one of claims 1 to 3, wherein the polyolefin resin is a polypropylene resin.

前記発泡コア層の連続気泡率が５５％以上である請求項１〜４のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。 The foamed laminated sheet for interior material according to any one of claims 1 to 4, wherein the foamed core layer has an open cell ratio of 55% or more.

前記発泡コア層の発泡倍率が１０〜３０倍である請求項１〜５のいずれかに記載の内装材用発泡積層シート。 The foaming laminated sheet for interior material according to any one of claims 1 to 5, wherein the foaming core layer has a foaming ratio of 10 to 30 times.

請求項１〜６のいずれかに記載の内装材用発泡積層シートの非発泡層の表面に吸音性材料を積層したことを特徴とする内装材用多層積層シート。
A multilayer laminate sheet for interior materials, wherein a sound-absorbing material is laminated on the surface of the non-foamed layer of the foam laminate sheet for interior materials according to any one of claims 1 to 6.