JP2006299849A - 蒸発燃料処理装置とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蒸発燃料の吸着時における吸着剤の温度上昇の抑制効果、及び、蒸発燃料の脱離時の温度低下の抑制効果が高い蒸発燃料処理装置とその製造方法を提供する。
【解決手段】吸着剤をケース本体２ａ内に収納した蒸発燃料処理装置において、該吸着剤１５ａ、１７ａの表面に、樹脂１８と、吸着剤１５ａ、１７ａに比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材１９とを有し、前記樹脂１８を介して吸着剤１５ａ、１７ａ相互が結合されていることを特徴とする蒸発燃料処理装置。
【選択図】図３

Description

本発明は、蒸発燃料装置に関するもので、より詳しくは内燃機関の燃料タンクで発生した蒸発燃料が大気側に放出されるのを防止するために、蒸発燃料を一時的に吸着、捕集する蒸発燃料処理装置に関する。

自動車においては、蒸発燃料タンク内の蒸発燃料（燃料成分）の大気への拡散を防止することが求められている。そこで、エンジン停止中において燃料タンク等で発生した蒸発燃料を、蒸発燃料処理装置内の吸着剤に吸着させ、エンジンの運転時に、吸気管負圧によって大気を蒸発燃料処理装置内に取り込むことにより、吸着された燃料成分を脱離させ、それを、吸気管を通じてエンジンの燃焼室に供給して燃焼処理するようにしている。このような、蒸発燃料処理装置の吸着剤として活性炭が用いられている。

この活性炭は、蒸発燃料の吸着時には熱が発生して温度が高くなり吸着能力が低下する一方、吸着された蒸発燃料の脱離時には熱が奪われて温度が低くなり脱離能力が低下するという問題がある。

そこで、図６に示すように、活性炭１００の表面に蓄熱粒子を付着させることにより、蒸発燃料の活性炭１００への吸着時においては活性炭１００の吸着熱を蓄熱粒子に移して活性炭１００の温度上昇を抑制し、また、蒸発燃料の活性炭１００からの脱離時には、活性炭１００が蓄熱粒子の保有熱を奪うことにより、活性炭１００の温度の低下を抑制するようにしたものが特許文献１に開示されている。
特開平１０−３３９２１８号公報

前記従来技術では、活性炭１００に蓄熱粒子を付着させただけであるため、活性炭１００と蓄熱粒子からなる活性炭吸着体は個々に独立し、この活性炭吸着体相互間の接触は、図６に示すように、点接触１０１となり、その接触面積が小さい。また、活性炭吸着体相互は結合されていないために、振動等により各活性炭吸着体は動き、活性炭吸着体相互間に空気層が介在し、活性炭吸着体相互間の熱伝導性は悪い。

そのため、蒸発燃料の吸着熱は付着した蓄熱粒子の熱容量だけしか吸収又は保有できず、吸着・脱離性能が悪い。

また、熱容量の大きい容器１０２と活性炭吸着体との接触についても点接触１０３であるため接触面積が小さく、活性炭吸着体と容器１０２との熱伝導性が悪く、活性炭吸着体の温度上昇の抑制効果が低く、吸着性能が悪くなり、また、活性炭吸着体からの蒸発燃料の脱離性能も良くないという問題点がある。

また、活性炭吸着体相互は結合されていないために、活性炭吸着体相互が擦れあうことで活性炭吸着体が損傷するおそれがある。

そこで、本発明は、蒸発燃料の吸着・脱離性能を高めることが出来る蒸発燃料処理装置とその製造方法を提供することを目的とするものである。

前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明は、吸着剤をケース内に収納した蒸発燃料処理装置において、
該吸着剤の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材とを有し、前記樹脂を介して吸着剤相互が結合されていることを特徴とする蒸発燃料処理装置である。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の蒸発燃料処理装置において、前記ケースが、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する樹脂で成形されていることを特徴とするものである。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載の蒸発燃料処理装置において、前記ケースにフィンを設けたことを特徴とするものである。

請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置において、前記吸着剤の表面に有する樹脂及び／又はケースを形成する樹脂が、熱可塑性樹脂からなることを特徴とするものである。

請求項５記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置において、前記吸着剤が、活性炭であることを特徴とするものである。

請求項６記載の発明は、吸着材の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する吸着体をケース内に収納し、
その後、樹脂を加熱溶融した後に冷却することにより、前記吸着剤同士を、樹脂を介して相互に結合させることを特徴とする蒸発燃料処理装置の製造方法である。

請求項７記載の発明は、請求項６記載の蒸発燃料処理装置の製造方法において、前記樹脂を加熱するとともに加圧し、その後冷却することにより、前記吸着剤同士を、樹脂を介して相互に結合させることを特徴とするものである。

請求項８記載の発明は、請求項６又は７記載の蒸発燃料処理装置の製造方法において、前記樹脂の加熱は、吸着剤に通電して吸着剤の自己発熱により行うことを特徴とするものである。

請求項９記載の発明は、蒸発燃料処理装置のケース外で、吸着材の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する吸着体を型内に充填し、前記樹脂を加熱溶融した後に冷却して、該樹脂を介して前記吸着剤同士を相互に結合させて吸着剤ユニットを成形し、該吸着剤ユニットを前記ケース内に収納することを特徴とする蒸発燃料処理装置の製造方法である。

請求項１０記載の発明は、請求項６乃至９のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置の製造方法において、前記吸着剤の表面に有する樹脂及び／又はケースを形成する樹脂は、熱可塑性樹脂からなることを特徴とするものである。

請求項１１記載の発明は、請求項６乃至１０のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置の製造方法において、前記吸着剤が、活性炭であることを特徴とするものである。

請求項１記載の発明によれば、吸着剤の表面に樹脂を有することで、この樹脂を溶融させて、この樹脂を介して吸着剤同士を容易に結合させることが出来る。

このように、吸着剤同士を、樹脂を介して相互に結合したことで、吸着剤相互の樹脂を介しての接触面積が、前記従来技術と比較して大きくなる。

そのため、従来技術では活性炭（吸着剤）相互の熱伝導性が悪く、蒸発燃料の吸着熱は付着した蓄熱粒子の熱容量だけしか吸収できないが、本発明によれば、吸着剤相互の熱伝導性が高く、蒸発燃料の吸着熱を全吸着剤で吸収でき、吸着剤の温度上昇の抑制効果が従来技術と比較して高くなる。また、蒸発燃料の脱離時においても温度低下の抑制効果が従来技術と比較して高くなる。したがって、蒸発燃料の吸着・脱離性能を向上できる。

また、従来技術と比較して、吸着剤の樹脂を介してのケースとの接触面積が大きくなり、蓄熱材の総熱容量よりも、熱容量の大きいケースと吸着剤との熱伝導性が高くなり、蒸発燃料の吸着時における吸着剤の温度上昇の抑制効果と、蒸発燃料の脱離時の温度低下の抑制効果もより高くなる。

また、吸着剤を相互に樹脂で結合したことで、吸着剤の相対的な動きが阻止され、従来技術の流動する活性炭を保持するフィルタ、多孔板およびばね材等の多部品が不要となり、構造を単純化できコストが削減できる。

また、吸着剤相互が樹脂で結合されているため、吸着剤相互が振動により擦れあうことがなくなり、吸着剤の損傷を低減できるため信頼性が向上する。

請求項２記載の発明によれば、更に、一般的なナイロンのみで形成されたケースと比較して、熱容量、熱伝達性が向上し、吸着剤からケースへの熱伝達性が向上し、吸着剤の温度変化をより抑制でき、吸着剤の吸着・脱離性能をより向上できる。

請求項３記載の発明によれば、更に、フィンをケースの内面に形成した場合には、ケースと吸着剤との接触面積が増加し、より吸着剤とケースとの熱伝達性が向上でき、吸着剤の吸着・脱離性能をより向上できる。

また、ケースの外面にフィンを設けた場合には、ケースの放熱性が向上し、吸着剤の温度上昇をより抑制でき、吸着剤の吸着性能をより向上できる。

請求項４記載の発明によれば、更に、吸着剤相互の結合、及び／または、ケースの成形が容易である。

請求項６記載の発明によれば、請求項１記載の蒸発燃料処理装置を製造できる。
請求項７記載の発明によれば、加圧することにより結合した吸着剤の外側面形状を、ケースの内側面形状とすることができ、熱容量の大きいケースと吸着剤の接触面積が増大し、吸着剤とケースとの熱伝導性をより高め、吸着材の吸着・脱離性能をより高めることが出来る。

請求項８記載の発明によれば、更に、吸着剤の自己発熱により樹脂を加熱するので、加熱時間を短縮でき、製造効率が向上し、コストが削減できる。

請求項９記載の発明によれば、あらかじめ成形した吸着剤ユニットを、ケース内に収納するため、製造効率が向上し、コストが削減できる。

請求項１０記載の発明によれば、前記請求項４と同様の効果を発揮できる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を図に基づいて説明する。

図１乃至図３は、本発明の実施例１を示す。
図１は、蒸発燃料処理装置（キャニスタ）１の概略構成を示すもので、蒸発燃料処理装置１は、樹脂製のケース２を備えている。該ケース２は、一端側（図１の下部側）に開口部を有するケース本体２ａと前記開口部を閉塞する蓋体２ｂとで構成されている。該ケース本体２ａ内には仕切壁３が設けられ、該仕切壁３と蓋体２ｂとは接しておらず、隙間４が設けられている。該仕切壁３により、第１室５と第２室６が形成され、第１室５と第２室６とは、隙間４により連通している。

ケース本体２ａの他端側（図１の上部側）には、前記第１室５に連通するタンクポート７が設けられており、該タンクポート７は、燃料タンクの上部気室に連通するようになっている。

更に、ケース本体２ａの他端側（図１の上部側）には、前記第１室５に連通するパージポート８が設けられている。該パージポート８は、図示しないパージ制御弁（ＶＳＶ）・パージ通路を介してエンジンの吸気通路へ接続されるようになっている。

更に、ケース本体２ａの他端側（図１の上部側）には、前記第２室６に連通する大気ポート９が設けられており、該大気ポート９は大気に連通している。

前記第１室５とタンクポート７との間には不織布等からなるフィルタ１０が設けられ、第１室５とパージポート８との間には不織布等からなるフィルタ１１が設けられ、前記第２室６と大気ポート９との間には不織布等からなるフィルタ１２が設けられている。

また、第１室５内には、図３に示すように、蒸発燃料を吸着・脱離する吸着剤１５ａを相互に結合した吸着剤ユニット１５が収納され、該吸着剤ユニット１５と蓋体２ｂとの間には、通気性を有する弾性体１６が収納されている。本実施例１においては、弾性体１６として発泡ウレタンを使用した。該弾性体１６により、吸着剤ユニット１５はケース本体２ａの他端側（図１の上部側）に常に付勢され、ガタツキが防止されている。

また、前記第２室６内にも、第１室５と同様に、前記吸着剤ユニット１５と同様の吸着剤ユニット１７と通気性を有する弾性体１８が収納されている。

次に、前記吸着剤ユニット１５、１７について図３により詳述する。なお、第１室５側の吸着剤ユニット１５と第２室６側の吸着剤ユニット１７は同一の構造であるため、図３において、第２室６側の吸着剤ユニット１７を括弧で示す。

なお、本発明において使用できる吸着剤ユニット１５、１７を構成する吸着剤１５ａ、１７ａとしては、例えば、活性炭、シリカゲル、無機ゼオライト、有機ゼオライト、活性アルミナ、樹脂吸着剤、金属有機錯体等があげられるが、本実施例においては、吸着剤１５ａ、１７ａとして活性炭を使用した例について述べる。そのため、吸着剤ユニット１５、１７は、活性炭ユニット１５、１７として記述する。

活性炭１５ａ、１７ａは、所定の平均粒子径の造粒炭で形成されている。なお、活性炭１５ａ、１７ａを破砕炭で形成しても良い。

そして、活性炭１５ａ、１７ａの表面には、蓄熱材１９を含有した樹脂１８を付着させて表層を形成している。この樹脂１８の樹脂材料として、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を用いることが出来、熱可塑性樹脂として、例えば、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリプロピレン、ポリエーテルイシド、ポリエチレン等があげられ、熱硬化性樹脂として、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等があげられるが、熱可塑性樹脂を使用した方が後述する活性炭相互の結合が容易となる。

樹脂を活性炭に付着させる方法は、既存技術を任意に用いることができ、例えば特開２００１−１２９３９３号公報記載の方法が応用できる。該方法を応用した本発明における蓄熱材１９を含有する樹脂１８を活性炭１５ａ、１７ａの表面に付着させる方法の一例を次に示す。

活性炭１５ａ、１７ａを溶液（例えば水）中に浸漬させて、活性炭１５ａ、１７ａの細孔内に溶液を十分に含浸させ、その後溶液中から取り出して十分に溶液切りを行う。次に、活性炭１５ａ、１７ａを上記蓄熱材１９を含有する樹脂１８の溶液中に浸漬させ、活性炭１５ａ、１７ａの表面に蓄熱材１９を含有する樹脂１８を付着させる。その後、活性炭１５ａ、１７ａを溶液中から取り出して、常温で予備乾燥を行った後、乾燥炉内で樹脂が軟化又は硬化し、溶液が蒸発する温度（例えば１００乃至１５０℃）に加熱して乾燥させる。これにより、樹脂１８が漸次軟化、又は硬化していき、活性炭１５ａ、１７ａの表面全体に蓄熱材１９を含有する樹脂１８の層が形成される。また、その過程で活性炭粒子１５ａ、１７ａの細孔内に含浸されていた溶液（例えば水）が蒸発し、その溶液（例えば水）分子が形成されつつある樹脂１８層を通過して放出され、それにより樹脂１８層には無数の微細孔が形成される。すなわち蓄熱材１９を含有するポーラスな樹脂１８層により活性炭１５ａ、１７ａの表面全体が被覆される。

また、蓄熱材としては、付着させる吸着剤（本実施例においては活性炭）１５ａ、１７ａに比して熱伝導率が大きいか、又は熱容量の大きい材料を用いるもので、例えば、鉄、銅、アルミニウム等の金属材料、あるいは、アルミナ、セラミックス、ガラス等の無機材料があげられる。

また、蓄熱材を含有する樹脂として、樹脂内の蓄熱材相互を低融点合金等の熱伝導道筋で連結した（ネットワーク化した）熱伝導性樹脂を使用すると、より吸着・脱離性能を向上できる。この熱伝導性樹脂として、例えば、日本科学冶金株式会社の熱伝導性樹脂ＮＴ−７８３（商品名）があげられる。

なお、蓄熱材１９を樹脂１８内に含有せず、蓄熱材１９と樹脂１８を別々に活性炭１５ａ、１７ａの表面に付着させても良い。その際の該蓄熱材１９は、活性炭１５ａ、１７ａに形成されている微細孔を塞がない程度の大きさ、例えば、粒子径が０．１μｍ程度である。

前記活性炭１５ａ、１７ａの表面に、前記の樹脂１８と蓄熱材１９を有するものを以下吸着体１５Ａ、１７Ａという。

次に、前記吸着体１５Ａ、１７Ａのケース２（第１室５、第２室６）内への充填方法について述べる。

先ず、図２に示すように、ケース本体２ａを、そのタンクポート７、パージポート８、大気ポート９を有する側を下側にし、開口部側を上方にして設置し、フィルタ１０、１１、１２を所定の位置にセットする。次に、活性炭１５ａ、１７ａ等からなる前記吸着体１５Ａ、１７Ａをケース本体２ａ（第１室５、第２室６）内に所定量充填する。次に、充填した吸着体１５Ａ、１７Ａの上部にプレート２０、２１をセットする。プレート２０、２１は、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂で形成され、その外周形状は、第１室５、第２室６の開口面よりも少し小さい形状に形成されている。

次に、前記の状態でケース本体２ａを図示しない加熱炉内に入れて、該加熱炉内で加熱し、活性炭１５ａ、１７ａの表面に付着させた樹脂１８を溶融させ、プレート２０、２１の上部から図示しない加圧装置により荷重をかける。加圧する荷重は、活性炭１５ａ、１７ａの形状が壊れない程度とし、例えば、１ｇ／ｍｍ²程度に設定する。

この加熱・加圧により活性炭１５ａ、１７ａは、図３に示すように、樹脂１８を介して相互に結合し、ケース２ａ内で活性炭ユニット１５、１７となる。

そして、ケース本体２ａを加熱炉内より取り出し、プレート２０、２１を取り外し、図１に示すように、ケース本体２ａの開口部側に弾性体１６、１８を入れて蓋体２ｂで閉塞する。

次に、蒸発燃料処理装置（キャニスタ）を周知のように、自動車に装着した状態での動作について説明する。

エンジン停止中において、燃料タンク内で発生した蒸発燃料は、燃料タンクからタンクポート７を経て蒸発燃料処理装置１内へ流入し、第１室５の活性炭ユニット１５、弾性体１６、隙間４、弾性体１８、第２室６の活性炭ユニット１７を通過して流れ、大気ポート９から大気に放出される。その際、蒸発燃料（燃料成分）は、第１室５と第２室６内の活性炭１５ａ、１７ａに吸着され、大気ポート９から大気へ放出される際は空気のみの状態となる。

次に、エンジンが運転されると、図示しない電子制御ユニット（ＥＣＵ）によりパージ制御弁が開放され、吸気通路内の負圧により大気ポート９から空気が蒸発燃料処理装置１の第２室６内に吸入される。吸入された空気は、第２室６の活性炭ユニット１７、弾性体１８、隙間４、弾性体１６、第１室５の活性炭ユニット１５を通過して、パージポート８からエンジンの吸気通路へ供給される。その際、活性炭１５ａ、１７ａに吸着されていた蒸発燃料が脱離し、吸入空気と共にエンジンへ供給される。

上記の構造であるので次のような効果を奏する。
上記蒸発燃料が、各活性炭１５ａ、１７ａに吸着される際に発生する吸着熱は、その活性炭１５ａ、１７ａの表面に付着した樹脂１８内の蓄熱材１９に吸収され、各活性炭１５ａ、１７ａの温度上昇は抑制され、活性炭の吸着性能の低下は抑制される。

また、各活性炭１５ａ、１７ａに吸着された蒸発燃料が脱離する際には、樹脂１８内の蓄熱材１９が保有する熱が活性炭１５ａ、１７ａに伝えられて、各活性炭１５ａ、１７ａの温度低下は抑制され、活性炭の脱離性能の低下は抑制される。

更に、本発明では、各活性炭１５ａ、１７ａ相互を樹脂１８により結合して活性炭ユニット１５、１７としたことで、図３に示すように、各活性炭１５ａ、１７ａ相互の接触面積は、従来の技術（図６）と比較して大きくなる。これにより、従来の技術では、活性炭相互の熱伝導性が悪く、吸着熱は付着した蓄熱粒子の熱容量だけしか吸収できないが、本発明によれば、活性炭１５ａ、１７ａ相互の熱伝導性が高く、吸着熱を活性炭ユニット１５、１７全体で吸収でき、温度上昇の抑制効果が従来技術と比較して高くなる。また、蒸発燃料の脱離時においても活性炭ユニット１５、１７全体で温度低下を抑制し、蒸発燃料の脱離性能が従来技術と比較して高くなる。

また、活性炭ユニット１５、１７を製造する際に加熱・加圧していることで、活性炭ユニット１５、１７の外周面形状は、ケース本体２ａの内面形状に沿った形状に形成されている。このため、従来技術と比較して、活性炭ユニット１５、１７（活性炭１５ａ、１７ａ）とケース本体２ａとの接触面積は大きくなる。これにより、蓄熱材１９の総熱容量よりも、熱容量の大きいケース本体２ａと活性炭１５ａ、１７ａの樹脂１８を介しての接触面積が増大し、活性炭１５ａ、１７ａの吸着熱をより効果的にケース本体２ａに伝えることが出来、温度上昇の抑制効果をより高めることが出来る。同様に、蒸発燃料の脱離時の温度低下の抑制効果もより高くなる。

また、活性炭１５ａ、１７ａを樹脂により相互に結合し活性炭ユニット１５、１７としたことで、従来技術ではユニット化されていないために粒状の活性炭を保持するために必要とされる、活性炭を保持する多孔板、フィルタ、及び、活性炭を付勢するばね材を弾性体１６、１８で置き換えることが出来、構造を単純化できコストが削減できる。

また、活性炭を結合してユニット化したことで、活性炭相互が振動により擦れあうことがなくなり、活性炭の損傷を低減できるため信頼性が向上する。

なお、本実施例の活性炭の代りに活性炭以外の前記の吸着剤を用いても前記と同様の作用、効果が得られる。

図４は、実施例２を示す。
本実施例２は、前記実施例１の変形例を示すもので、活性炭ユニット（吸着剤ユニット）１５、１７の成形方法が前記実施例１とは異なるものである。

本実施例２においては、前記のような活性炭１５ａ、１７ａの表面に樹脂１８と蓄熱材１９を有する吸着体１５Ａ、１７Ａを前記のようにケース本体２ａ（第１室５、第２室６）内に所定量充填し、その後、プレート２０ａ及び電極２２ａ、２２ｂを、充填した吸着体１５Ａの上部に、プレート２１ａ及び電極２３ａ、２３ｂを、充填した吸着体１７Ａの上部にセットする。プレート２０ａ、２１ａは、前記実施例１と同様に、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等の樹脂で形成されている。なお、図４において、３０は電極２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂへの電気供給配線を示す。

次に、電極２２ａ、２２ｂ間、及び、電極２３ａ、２３ｂ間に通電し、各活性炭１５ａ、１７ａを自己発熱させることで加熱し、活性炭１５ａ、１７ａの表面に付着させた樹脂１８を溶融させる。また、同時にプレート２０ａ、２１ａの上部から図示しない加圧装置により荷重を掛ける。加圧する荷重は、活性炭１５ａ、１７ａの形状が壊れない程度とし、例えば、１ｇ／ｍｍ²程度に設定する。

この加熱・加圧により活性炭１５ａ、１７ａは、図３に示すように、樹脂１８を介して相互に結合し、ケース２ａ内で活性炭ユニット１５、１７となる。

そして、プレート２０ａ、２１ａ、及び、電極２２ａ、２２ｂ、２３ａ、２３ｂを外して前記のように、弾性体１６、１８をセットして蓋体２ｂで閉塞する。

なお、前記実施例１と同様の部材については、前記と同様の符号を付して説明を省略する。また、本実施例２においても前記実施例１と同様の吸着剤１５ａ、１７ａを使用できる。

本実施例２においても前記実施例１と同様の効果を奏する。
更に、本実施例２においては、活性炭の自己発熱を利用するために、加熱時間が前記実施例１と比較して短くすることが出来、また、高温槽を必要とせずコストの削減ができる。

前記実施例１又は２は、ケース本体２ａ内で加熱して活性炭ユニット（吸着剤ユニット）１５、１７を成形したが、ケース本体２ａ内ではなく、別に設けた型枠内で活性炭ユニット１５、１７を成形し、これをケース本体２ａ内に挿入するようにしてもよい。

本実施例３の成形方法は、先ず、ケース本体２ａとは別に、金属等で形成した型枠を用意する。該型枠内に所定量の吸着体１５Ａ、１７Ａを充填した後に、前記実施例１又は２と同様の成形方法で活性炭ユニット１５、１７を成形する。該活性炭ユニット１５、１７の側面形状は、ケース本体２ａの内側面形状と同様に成形する。

なお、型枠内で複数個の活性炭ユニットを成形し、これらの活性炭ユニットを組み合わせてケース本体２ａ内と同等の大きさの活性炭ユニット１５、１７としてもよい。

その後に、前記の活性炭ユニット１５、１７をケース本体２ａ内に挿入する。
なお、本実施例３においても前記実施例１と同様の吸着剤１５ａ、１７ａを使用できる。その他は、前記実施例１又は２と同様であるため、その説明を省略する。

本実施例３においても前記実施例１又は２と同様の効果を奏する。
更に、本実施例３においては、ユニット化した活性炭をケース本体２ａ内に収納するため、蒸発燃料処理装置１の生産性が向上し、コストが削減できる。

本実施例４は、前記実施例１乃至３のケース本体２ａ及び蓋体２ｂを、蓄熱材を有した樹脂により成形したもので、本実施例においては蓄熱材を含有した樹脂により成形したものである。この樹脂材料として、熱可塑性樹脂及び熱硬化性樹脂を用いることが出来、熱可塑性樹脂として、例えば、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリプロピレン、ポリエーテルイシド、ポリエチレン等があげられ、熱硬化性樹脂として、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等があげられるが、熱可塑性樹脂を使用した方がケース２ａ、及び蓋体２ｂの成形が容易となる。

また、蓄熱材は、前記実施例１に用いた蓄熱材１９と同様のものを使用する。
また、蓄熱材を含有する樹脂として、前記実施例１と同様に、樹脂内の蓄熱材相互を低融点合金等の熱伝導道筋で連結した熱伝導性樹脂を使用するとよりよい。

また、本実施例４においても、ケース本体２ａ内に収納される吸着体１５Ａ、１７Ａは、前記実施例１乃至４と同様に、活性炭（吸着剤）１５ａ、１７ａの表面に樹脂１８と、蓄熱材１９を有し、更に、その充填方法も前記実施例１乃至４と同様である。

なお、本実施例４においても前記実施例１と同様の吸着剤１５ａ、１７ａを使用できる。その他は、前記実施例１乃至３と同様であるため、その説明を省略する。

本実施例４においても前記実施例１乃至３と同様の効果を奏する。
本実施例４においては、次のような効果が得られる。

ケース本体２ａ、蓋体２ｂは、一般的にナイロンのみで形成されるが、ケース本体２ａ及び蓋体２ｂを前記のような蓄熱材を有する樹脂で構成することにより、ケース本体２ａ、蓋体２ｂの熱容量、熱伝達性が向上し、活性炭１５ａ、１７ａからケース本体２ａへの熱伝達性が向上し、活性炭１５ａ、１７ａの温度変化をより抑制でき、活性炭１５ａ、１７ａの吸着・脱離性能をより向上できる。

図５は実施例５を示す。
本実施例５は、前記実施例１乃至４のケース本体２ａの側面の内周面及び外周面に、図５に示すように、フィン２５ａ、２５ｂを設けたものである。

その他の構造は前記実施例１乃至４と同様であるため、前記実施例と同様の部材については、前記と同様の符号を付して説明を省略する。なお、本実施例５においても前記実施例１と同様の活性炭（吸着剤）１５ａ、１７ａを使用できる。

本実施例５においても前記実施例１乃至４と同様の効果を奏する。
また、ケース本体２ａ内に収納される吸着体１５Ａ、１７Ａは、前記実施例１乃至４と同様に、吸着剤１５ａ、１７ａの表面に樹脂１８と、蓄熱材１９を有し、更に、その充填方法も前記実施例１乃至４と同様である。

更に、本実施例５においては次のような効果が得られる。
ケース本体２ａの内周面に前記フィン２５ａを設けることで、ケース本体２ａと活性炭１５ａ、１７ａとの樹脂１８を介して接触面積を増加することが出来、より活性炭１５ａ、１７ａとケース２ａとの熱伝達性が向上でき、活性炭１５ａ、１７ａの温度変化をより抑制でき、活性炭１５ａ、１７ａの吸着・脱離性能をより向上できる。

また、ケース本体２ａの外周面に前記フィン２５ｂを設けることで、ケース本体２ａの放熱を向上でき、活性炭１５ａ、１７ａの温度上昇をより抑制でき、活性炭１５ａ、１７ａの吸着性能をより向上できる。

なお、前記フィンは、ケース本体２ａの側面の内周面のみ、又は、外周面のみに設けても良い。

本発明の実施例１における蒸発燃料処理装置を示す縦断面図である。 本発明の実施例１における、ケース内への吸着材の充填方法を説明する図で、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。 本発明の実施例１における吸着体の拡大模式図である。 本発明の実施例２におけるケース内への吸着材の充填方法の別例を説明する図で、、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の実施例５におけるケース本体を示す図で、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＣ−Ｃ線断面図である。 従来技術における、活性炭の拡大模式図である。

符号の説明

１ 蒸発燃料処理装置
２ ケース
１５、１７ 吸着剤ユニット（活性炭ユニット）
１５ａ、１７ａ 吸着剤（活性炭）
１８ 樹脂
１９ 蓄熱材
２５ａ、２５ｂ フィン

Claims (11)

1. 吸着剤をケース内に収納した蒸発燃料処理装置において、
   該吸着剤の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材とを有し、前記樹脂を介して吸着剤相互が結合されていることを特徴とする蒸発燃料処理装置。
2. 前記ケースが、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する樹脂で成形されていることを特徴とする請求項１記載の蒸発燃料処理装置。
3. 前記ケースにフィンを設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の蒸発燃料処理装置。
4. 前記吸着剤の表面に有する樹脂及び／又はケースを形成する樹脂が、熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置。
5. 前記吸着剤が、活性炭であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置。
6. 吸着材の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する吸着体をケース内に収納し、
   その後、樹脂を加熱溶融した後に冷却することにより、前記吸着剤同士を、樹脂を介して相互に結合させることを特徴とする蒸発燃料処理装置の製造方法。
7. 前記樹脂を加熱するとともに加圧し、その後冷却することにより、前記吸着剤同士を、樹脂を介して相互に結合させることを特徴とする請求項６記載の蒸発燃料処理装置の製造方法。
8. 前記樹脂の加熱は、吸着剤に通電して吸着剤の自己発熱により行うことを特徴とする請求項６又は７記載の蒸発燃料処理装置の製造方法。
9. 蒸発燃料処理装置のケース外で、吸着材の表面に、樹脂と、吸着剤に比して熱伝導率が大きいか又は熱容量の大きい材料からなる蓄熱材を有する吸着体を型内に充填し、前記樹脂を加熱溶融した後に冷却して、該樹脂を介して前記吸着剤同士を相互に結合させて吸着剤ユニットを成形し、該吸着剤ユニットを前記ケース内に収納することを特徴とする蒸発燃料処理装置の製造方法。
10. 前記吸着剤の表面に有する樹脂及び／又はケースを形成する樹脂は、熱可塑性樹脂からなることを特徴とする請求項６乃至９のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置の製造方法。
11. 前記吸着剤が、活性炭であることを特徴とする請求項６乃至１０のいずれかに記載の蒸発燃料処理装置の製造方法。
    
    

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