JP2006297596A

JP2006297596A - レンズ加工方法

Info

Publication number: JP2006297596A
Application number: JP2006208630A
Authority: JP
Inventors: Takashi Igarashi; 尚五十嵐; Shuichi Sato; 修一佐藤
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 1999-07-19
Filing date: 2006-07-31
Publication date: 2006-11-02

Abstract

【課題】精度の高い加工及び良好な仕上げ面を有する加工を行う。
【解決手段】レンズの材種に応じて加工スピードを選択できるようにし、更にレンズ周縁厚さを選択することにより、レンズの周面荒加工時、周面仕上げ加工時、レンズ周面に対する溝彫り加工時、エッジ部の面取り加工時の各送りスピード（レンズ軸回転速度）と工具回転速度の組み合わせを個別に設定できるようにした。
【選択図】図２０

Description

本発明は、眼鏡レンズ等の被加工レンズをレンズ枠に枠入れするために、該被加工レンズの周縁を所定形状に加工するレンズ加工方法に関する。

特開平４−３１５５６３号公報や特開平５−４１５６号公報に、砥石（周面加工用の回転加工工具）でレンズの周面を研削してレンズ周縁を所定形状に加工する場合に、レンズの割れを防いだり、適切な加工を効率良く行ったりすることを目的として、レンズ周縁厚さに応じて、砥石の研削荷重を設定変更する技術が開示されている。

しかし、上記公報の技術のように、砥石の研削荷重をレンズ周縁厚さに応じて設定変更するだけでは、精度の良い加工や良好な仕上げ面を有する加工を行うことができなかった。

本発明は、上記事情を考慮し、より精度の高い加工及びより良好な仕上げ面を有する加工を行うことのできるレンズ加工方法を提供することを目的とする。

請求項１及び請求項２の発明は、被加工レンズをレンズ中心部で保持し、保持した被加工レンズの周面を周面加工用の回転加工工具により削り取ると共に、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの全周にわたって周面を削り取り、それにより所定の周縁形状のレンズを加工する方法において、被加工レンズの材種またはレンズ周縁厚さに応じて、周面切削用の回転加工工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度と、所定削り代だけ削り取るための被加工レンズの周回数との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とする。

前記周面加工用の回転加工工具としては、被加工レンズの周面を外周に設けた切削刃で切削するカッタの場合（請求項３）と、被加工レンズの周面を研削する砥石の場合（請求項４）とがある。

例えばプラスチックレンズの場合、軟らかい材種と硬い材種がある。また、眼鏡レンズの場合、度数によりレンズ周縁厚さ（コバ厚）が異なる。これを一様な加工条件で加工すると、材種の硬さやレンズ周縁厚さに応じて当然加工負荷が異なってくるので、加工負荷の違いにより加工精度にバラツキが出る上、加工能率にも影響が出る可能性がある。そこで、請求項１〜４の発明では、材種やレンズ周縁厚さに応じて、加工条件を設定変更するようにしている。

この場合の加工条件としては、カッタや砥石等の周面切削用回転加工工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度と、所定削り代だけ削り取るための被加工レンズの周回数とがあり、少なくともこれらのパラメータのうちの１つを設定変更することにより、加工条件の適切化を図る。

例えば、眼鏡レンズの場合、最終的な仕上げ形状に近づくにつれて、レンズ周縁形状が円形ではなくなるので、回転中心から加工ポイント（工具をレンズに干渉させて、実際にレンズを削り取っているポイント）までの動径（半径）が、被加工レンズの回転角度によって変化する。そこで、レンズの回転による加工ポイントの周速を均一にするべく、レンズの回転時の角速度を制御する。そうすることにより、工具に対するレンズの移動速度（加工ポイントの移動速度）が等しくなるので、全周をほぼ等しい条件で加工することができる。

また、レンズの回転角速度は変化させずに、回転加工工具側の回転速度を加工ポイントの移動に従って変化させることにより、全周をほぼ等しい条件で加工することもできる。

請求項５の発明は、所定の周縁形状に加工された被加工レンズの周面に回転溝彫り工具を突き当てながら、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの周面に溝を形成するレンズ加工方法において、被加工レンズの材種に応じて、回転溝彫り工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とする。

請求項６の発明は、所定の周縁形状に加工された被加工レンズの周面とレンズ面との交差エッジ部に回転面取り工具を押し当てながら、被加工レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、前記エッジ部に面取りを施すレンズ加工方法において、被加工レンズの材種に応じて、回転面取り工具の回転速度と、被加レンズの周回時の回転速度との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とするレンズ加工方法。

溝彫りと面取りは、大きな削り代を削り取る加工ではないので、１回だけレンズを周回させれば、加工を完了する。従って、周面加工の場合にはレンズの周回数を設定変更可能なパラメータとして加えていたが、ここではそれをパラメータから外している。また、溝彫り加工と面取り加工は、レンズ周縁厚さの違いによって加工負荷に影響を受ける加工項目ではないので、レンズ周縁厚さについても条件から外してある。そして、条件としては被加工レンズの材種だけを残し、パラメータとして、回転溝彫り工具や面取り工具の回転速度と、被加工レンズの周回時の回転速度とを設定変更するようにしている。

このように、２つのパラメータのうちの少なくとも１つを、被加工レンズの材種に応じて設定変更することにより、加工条件の適切化を図ることができる。

以上説明したように、請求項１、２の発明によれば、レンズの材種やレンズ周縁厚さに応じて周面加工時の加工条件を設定変更するようにしたので、精度の高い加工及び良好な仕上げ面を有する加工を行うことができる。例えば、加工負荷を揃えるように加工条件を設定することにより、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができるし、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択によって、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。これは、周面加工用の回転加工工具として、カッタを使用する場合も砥石を使用する場合も同様である（請求項３、４）。

また、請求項５の発明や請求項６の発明のように、溝彫りや面取りを行う場合にも、レンズの材種に応じて、回転溝彫り工具や面取り工具の回転速度と、レンズの周回時の回転速度（送りスピード）との少なくともいずれかを設定変更することにより、前記と同様の効果を奏することが可能となる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
ここではまず、本発明の実施形態のレンズ加工方法を実施するためのレンズ加工装置を説明する。本発明のレンズ加工方法は、このレンズ加工装置でレンズの加工を行う際に実施される。図１はレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図、図２は同全体構成を示す平面図、図３は同全体構成を装置手前側から見た正面図である。

この加工装置１０は、従来公報の技術のように、砥石でレンズ周面を研削する研削式のものではなく、回転切削工具でレンズ周面を強制切削する切削式レンズ加工装置である。この種の切削式レンズ加工装置は、プラスチックレンズの場合に有効であり、加工効率の向上を図ることができる。

この加工装置１０は、各機構部が基台１１に取り付けられることにより構成されている。基台１１の基板１１ａは水平に設けられており、この基板１１ａ上には、レンズ保持ユニット１２と、レンズの周面切削加工を行うカッタ回転機構部１３と、溝加工並びに面取り加工を行うエンドミル回転機構部１４とが設けられている。これらは、基板１１ａ上のほぼ同じ平面内にレイアウトされ、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４とが、共に装置の手前側に配置され、レンズ保持ユニット１２が装置に奥側に配置されている。

また、基板１１ａには測定ユニット１５が設けられている。測定ユニット１５は、レンズ形状測定手段としての測定ヘッド１６を有しており、該測定ユニット１６は、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４との干渉を避けるために、カッタ回転機構部１３とエンドミル回転機構部１４の上方の空きスペースに配設されている。

レンズ保持ユニット１２は、被加工レンズ１を保持すると共に、レンズ周方向の加工位置を移動するために、被加工レンズ１をレンズ中心回りに周回させるものである。カッタ回転機構部１３は、被加工レンズ１の周縁を強制切削するカッタ（回転切削工具）１３１を有しており、該カッタ１３１を水平な軸回りに回転させることで、被加工レンズ１の周面の平切削並びにヤゲン切削を行うものである。エンドミル回転機構部１４は、加工工具としてボールエンドミル（以下、単に「エンドミル」という）１４１を有しており、該エンドミル１４１を水平な軸回りに回転させることで、レンズ１の周面に溝（この溝は、リムレスフレームにレンズを装着する際にナイロンなどの糸を通すためのもの）を形成したり、被加工レンズ１の周面とレンズ面との交差エッジ部に面取りを施したりするものであ
る。

測定ユニット１５は、レンズ１のコバ厚及びコバ厚方向のレンズ位置を測定する測定ヘッド１６を有しており、該測定ヘッド１６を必要に応じて上下方向に旋回させることのできるものである。

レンズ保持ユニット１２は、後述する機構により、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸と垂直な方向（以後Ｙ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設けられると共に、基板１１ａの面と平行で且つカッタ１３１の軸と平行な方向（以後Ｚ軸方向と呼ぶ）にスライド可能に設けられている。

カッタ回転機構部１３は、基板１１ａ上に固定されている。カッタ回転機構部１３のカッタ１３１はスピンドル１３２に取り付けられており、カッタ回転用モータ１３３の回転をベルト１３４でスピンドル１３２に伝えることで、自身の軸芯回りに回転させられる。

基板１１ａには切り込み動作機構部２４が設けられている。切り込み動作機構部（加工動作機構部に相当）２４は、レンズ保持ユニット１２をＹ軸方向に移動させて、レンズ１をカッタ１３１やボールエンドミル１４１に対して切り込み動作させる機構である。

基板１１ａの下側には、加工粉の吸引除去手段を構成する図示略のダクトが配されており、そのダクトが、基板１１ａに開口された掃除口９９３に接続されている。掃除口９９３の上方には、空気噴射手段としてのエアー噴射ノズル９９２が複数配されている。これらエアー噴射ノズル９９２は、カッタ１３１の近傍及びエンドミル１４１の近傍に配されており、レンズ保持ユニット１２に装着された被加工レンズ１に対して周面切削加工や溝彫り加工あるいは面取り加工を行っているときの加工粉をエアー噴射ノズル９９２で吹き飛ばし、吹き飛ばした加工粉を掃除口９９３から吸引除去するようになっている。

レンズ加工装置１０の各機構部は、基板１１ａ下側等に設けられた後述の制御装置（図示略）によって、電気的に制御される。

基台１１の基板１１ａ上には、Ｙ軸方向に移動するＹテーブル２０が設けられている。このＹテーブル２０は、Ｙ軸方向に向くように基板１１ａに固定された平行な２本のレール２１、２１上に摺動可能に設けられると共に、前述の切り込み動作機構部２４と連結されており、該切り込み動作機構部２４によりＹ軸方向へ移動制御される。

Ｙテーブル２０の上面には、Ｚ軸方向に向くように２本のレール３１、３１が固定されている。これらレール３１、３１には、Ｚテーブル３０が摺動可能に設けられている。Ｚテーブル３０は、Ｙテーブル２０上に固定されたＺテーブル移動機構部（レンズをその軸芯方向に移動させる軸芯方向移動機構部）３３によって移動制御される。Ｚテーブル移動機構部３３には、Ｚ軸用モータ３３１が設けられている。Ｚ軸用モータ３３１の回転軸には、ボールネジ３３２が連結されており、このボールネジ３３２には、Ｚテーブル３０に固定されたスライドブロック３３３が螺合している。Ｚ軸用モータ３３１は、後述の制御装置からの指令に応じて、正逆両方向に回転する。

Ｚ軸用モータ３３１が回転することにより、ボールネジ３３２が回転する。そして、このボールネジ３３２の回転によってスライドブロック３３３が移動し、スライドブロック３３３と一体にＺテーブル３０が、レール３１，３１に沿って移動する。Ｚテーブル３０の上面には、レンズ保持ユニット１２が固定されている。

図４はレンズ保持ユニット１２の詳細構成を示す平面図である。
レンズ保持ユニット１２は、カッタ１３１（図２参照）の軸と平行なレンズ保持軸１２１を有している。レンズ保持軸１２１は、レンズ保持ユニット１２内の回転機構部によって回転させられる。レンズ保持軸１２１の先端には、レンズホルダ受け１２１ａが固定され、レンズホルダ受け１２１ａには、被加工レンズ１が固定されたレンズホルダ１９が着脱自在に取り付けられている。

また、レンズ保持ユニット１２には、前記レンズ保持軸１２１と同軸に、レンズ押さえ軸（これもレンズ保持軸と言える）１２２がアーム部１２２ｂを介してレンズ保持軸１２１方向にスライド可能に取り付けられている。レンズ押さえ軸１２２は、エアシリンダ１２３の圧力を受けてレンズ１側に移動し、その先端のレンズ押さえ１２２ａによってレンズ１を押圧し、レンズ保持軸１２１との間でレンズ１を挟み込んで保持する。

この場合、レンズホルダ１９の端面（凹面状に形成されている）に、両面接着パッド１９１を介して、レンズ１の凸側レンズ面１Ａが接着されており、レンズ押さえ１２２ａは、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに圧接する。また、レンズ押さえ１２２ａは、レンズ押さえ軸１２２の先端に全方向揺動自在に取り付けられており、レンズ１の凹側レンズ面１Ｂに片当たりせずに、バランスよく圧接するようになっている。

レンズ保持ユニット１２のケース１２ａ内に設けられた前記エアーシリンダ１２３は、外部に設けられた図示されていないエアーポンプから送られるエアーの圧力によって、そのロッド１２３ａをＺ軸方向に移動させる。ロッド１２３ａの先端には、アーム１２３ｂが固定され、ロッド１２３ａと一体に移動するように設けられている。このアーム１２３ｂには、ガイドテーブル１２３ｃ及びレンズ押さえ軸１２２のアーム部１２２ｂが固定されている。レンズ押さえ軸１２２は、ケース１２ａに形成されたＺ軸方向に延びる長穴１２ｂに沿って移動できるように設けられている。レンズ押さえ軸１２２の先端には、レンズ押さえ１２２ａがＺ軸周りに正逆自由回転できるよう設けられている。

ガイドテーブル１２３ｃは、レール台１２４の側面にＺ軸方向に平行となるように設けられたレール１２４ａに摺動可能に嵌合している。これにより、エアーシリンダ１２３のロッド１２３ａが移動すると、これと一体にアーム１２３ｂ、ガイドテーブル１２３ｃ、及びレンズ押さえ軸１２２がＺ軸方向に移動して、レンズ押さえ１２２ａがレンズ１に対して圧接したり、離間したりする。

また、ケース１２ａ内には、レンズ回転用モータ１２５が設けられている。このレンズ回転用モータ１２５の軸１２５ａには、カップリング１２５ｂを介して小径のギア１２５ｃが連結されている。このギア１２５ｃは、大径のギア１２５ｄに連結されている。さらにギア１２５ｄの同軸にはプーリ１２５ｅが設けられており、このプーリ１２５ｅは、ベルト１２５ｆを介して、前記軸１２１上に固定されたプーリ１２１ｂに連結されている。

これにより、レンズ回転用モータ１２５が駆動されると、軸１２５ａの回転がカップリング１２５ｂ、ギア１２５ｃに伝達され、さらに、ギア１２５ｄで減速され、この減速された回転がプーリ１２５ｅ、ベルト１２５ｆ、プーリ１２１ｂを介してレンズ保持軸１２１に伝達され、レンズ１が回転する。

また、レンズ保持軸１２１にはスリット板１２１ｃが固定されており、このスリット板１２１ｃの回転位置を、ケース１２ａ内に固定された光センサ１２６が検出することにより、レンズ保持軸１２１に保持されたレンズ１の原点位置が検出される。

このような構成のレンズ保持ユニット１２では、レンズホルダ受け１２１ａにレンズ１が固定されると、エアシリンダ１２３が駆動して、レンズ押さえ軸１２２が図面左側に移動する。そして、レンズ１をレンズ押さえ１２２ａによって押圧することにより、レンズ１が固定される。レンズ１の加工時及びレンズ測定時は、レンズ回転用モータ１２５が駆動して、レンズ保持軸１２１が回転し、それによりレンズ１が回転する。また、レンズ１が回転することにより、レンズ押さえ１２２ａも一体に回転する。

図５（ａ）はＹ軸方向移動機構としての切り込み動作機構部２４の概略構成を示す平面図、図５（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。切り込み動作機構部２４は、基板１１ａの開口下面に取り付けた凹形部材６８の凹部上面に固定されている。凹形部材６８の凹部上面には、間隔をおいて２つの軸受支持部材６１、６１が設けられ、これら支持部材６１、６１にＹ軸方向を向いたボールネジ６２が回転自在に取り付けられている。ボールネジ６２の一端は、凹形部材６８に固定された切り込み用モータ６３の軸と連結されている。

切り込み用モータ６３は、後述の制御装置からの指令に従って正逆両方向に回転し、この切り込み用モータ６３の回転と連動してボールネジ６２が回転する。ボールネジ６２には、移動ブロック６４が螺合されており、この移動ブロック６４が、前述したＹテーブル２０に連結されている。よって、Ｙテーブル２０及びレンズ保持ユニット１２は、切り込み動作機構部２４の移動ブロック６４と一体にＹ軸方向に移動する。これにより、レンズ１のカッタ１３１への切り込み動作が行われる。

移動ブロック６４にはスイッチ片６４１が取り付けられている。このスイッチ片６４１は、移動ブロック６４が切り込み量計測の基準となる原点位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４２をオンにする。また、移動ブロック６４が一方のリミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４３をオンにする。また、移動ブロック６４が他方のリミット位置にあるときに、凹形部材６８に固定された光センサ６４４をオンにする。

次に、エンドミル回転機構部１４について説明する。エンドミル回転機構部１４は、カッタ回転機構部１３のカッタ１３１に隣接して配設されており、基板１１ａの上に、エンドミル１４１の軸線を、レンズ保持ユニット１２のレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２と垂直な方向で且つ基板１１ａと平行な方向に向けて固定されている。しかも、エンドミル１４１の軸線とカッタ１３１の軸線とレンズ保持軸１２１及びレンズ押さえ軸１２２の軸線は、同じ高さに位置している。エンドミル回転機構部１４には、エンドミル１４１を回転駆動するスピンドルモータ１４２が設けられている。

次に、図６〜図８を参照して測定ユニット１５について説明する。測定ユニット１５は、一対のスタイラス１６１，１６２を備えた測定ヘッド１６を有する。図８に示すように、測定ヘッド１６は、基板１１ａ上に間隔をおいて立設した２つの支持壁１５１，１５１に、旋回軸１５２を介して取り付けられている。旋回軸１５２は、カッタ１３１の軸と平行に配されており、支持壁１５１，１５１の上端近くの高さに、上下方向回動可能に支持されている。この旋回軸１５２には、測定ヘッド１６の下方に突設した２本のアーム１６３，１６３が固定されており、これにより、旋回軸１５２を回すことで、測定ヘッド１６が、図６（ａ）及び図７（ａ）に示すアンロード位置（測定に供しないときの待避位置）と、図６（ｂ）及び図７（ｂ）に示すロード位置（測定に供するときの位置
）との間で回動するようになっている。

旋回軸１５２は一端が片方の支持壁１５１から水平方向に突出しており、この突出端が、基板１１ａ上に架台１５４を介して固定されたエア駆動式の測定ヘッド回転アクチュエータ１５５の回転軸１５５ａに、カップリング１５２ａを介して連結されている。測定ヘッド１６は、エア駆動式の回転アクチュエータ１５５によってアンロード位置とロード位置とに移動させられるので、アンロード位置とロード位置には、測定ヘッド１６が確実に止まるように、ストッパ１５６、１５７が設けられている（図６参照）。ストッパ１５６、１５７は、非旋回側の部材、つまり支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａ、１５７ａに設けられており、これらのストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所が当たることで、測定ヘッド１６の位置決めが行われるようになっている。

アンロード位置側のストッパ１５６は、特に正確な位置決め機能を発揮する必要のないものであるが、ロード位置側のストッパ１５７は、測定ヘッド１６による計測精度に影響を及ぼすため、きわめて正確な位置決め機能を発揮する必要がある。そのため、ロード側のストッパ１５７としては、位置決め位置を精度よく調整できるマイクロヘッド（１／１０００ｍｍ）が用いられている。このマイクロヘッド式のストッパ１５７で位置決めすることにより、ロード位置に移動させられた測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１の回転中心やカッタ１３１の回転中心と同一の高さレベルに正確に保持される。

また、回転アクチュエータ１５５で測定ヘッド１６をアンロード位置またはロード位置に移動したとき、ストッパ１５６、１５７に測定ヘッド１６の特定箇所が衝突すると衝撃が生じるおそれがあるので、測定ヘッド１６のアーム１６３及び支持壁１５１に固定されたブラケット１５６ａには、衝撃吸収作用を果たす緩衝器（ショックアブソーバー）１５８、１５９が設けられている。これらの緩衝器１５８、１５９は、測定ヘッド１６がストッパ１５６、１５７に当たる直前に、相手側部材に当接して緩衝作用を発揮し、ストッパ１５６、１５７への測定ヘッド１６の当たりを軟らかくする役目を果たす。

また、測定ヘッド１６をロード位置に移動したときには、ロード位置に測定ヘッド１６が倒れていることを確認しておく必要があるので、図６、図７に示すように、ロード位置側には、支持壁１５１に固定されたブラケット１６０ａに光学センサ１６０を設けて、測定ヘッド１６の有無を検出するようにしている。

このようにロード位置とアンロード位置間で旋回可能に構成されることで、測定ヘッド１６は、必要なときに、上方から測定すべき位置（ロード位置）に供給され、不必要なときには、上方の待避位置（アンロード位置）へ待避することができようになっている。従って、こうしてカッタ１３１やエンドミル１４１による作業の邪魔にならないように測定ヘッド１６が搭載されていることにより、いったんレンズ保持ユニット１２によりレンズ１を保持したら、測定から加工までチャッキングを解かずに、ワンチャックで作業を進めることができる。また、特殊な場合として、レンズ１の加工途中で必要に応じて測定を実行する場合にも、レンズ１のチャッキングを解かずに、そのままレンズ１を保持した状態で、レンズ１のコバ厚等を測定することができる。

測定ヘッド１６の具体的な構成を述べると、図２や図７（ａ）に示すように、測定ヘッド１６には、レンズ保持ユニット１２に保持された被加工レンズ１の凸側レンズ面及び凹側レンズ面に接触する一対のスタイラス（測定子）１６１，１６２が設けられている。一対のスタイラス１６１、１６２は、レンズ厚み方向（旋回軸１５２と平行な方向）に平行な一直線上に位置しており、互いに球状の先端部を対向させて配されている。

図９は測定ヘッド１７の原理構成を示す図である。
各スタイラス１６１、１６２は、図示しない案内機構により平行移動するように配されたアーム１６４、１６５に取り付けられている。スタイラス１６１（もう一方のスタイラス１６２も同じ構成）は、図９（ｂ）、（ｃ）に詳細を示すように、棒状のスタイラス本体１６１ａの先端に、真球状のスチールボール（摩耗や形状変形に強い超鋼製の２φ程度の鋼球）１６１ｂを取り付けた構造のものである。スタイラス本体１６１ａの側面には平坦面が形成されており、スチールボール１６１ｂは、その平坦面側に寄せてスタイラス本体１６１ａに偏心して溶接により取り付けられている。

この場合、スタイラス本体の真ん中にスチールボールを取り付けることがまず考えられるが、そうすると取付誤差や加工誤差により実際は真ん中から外れた位置にスチールボールが付いてしまうおそれが大きく、そうするとスタイラスの中心座標のずれ補正が難しい。この点、前記のようにスタイラス本体１６１ａの側面に平坦面を形成し、その平坦面の延長面上にスチールボール１６１ｂの外周が接するようにスチールボール１６１ｂを取り付けるようにすれば、スチールボール１６１ｂの中心位置は、スタイラス本体１６１ａの平坦面からスチールボール１６１ｂの半径分の距離のところに配置されることになる。従って、正確にスチールボール１６１ｂの中心位置座標を把握することができるようになり、それを測定に反映させることができる。

このようなスタイラス１６１、１６２を取り付けたアーム１６４、１６５は、平行移動することにより、相互の間隔を開いたり閉じたりする。アーム１６４、１６５は、バネ（図示例では圧縮バネ）１６６ａ，１６７ａを内蔵したリニアエンコーダ１６６、１６７の可動子１６６ｂ、１６７ｂに連結されおり、バネ１６６ａ，１６７ａによって互いに閉じ方向に付勢されている。リニアエンコーダ１６６、１６７は、可動子１６６ｂ、１６７ｂの移動位置を電気的に検出するもので、各リニアエンコーダ１６６、１６７によりスタイラス１６１，１６２の位置が検出される。

上記のようにスタイラス１６１、１６２は、バネ１６６ａ，１６７ａによって閉じ方向に付勢されていて自動的に閉じるが、開き方向には何らかの駆動機構で動かしてやらなければならない。そこで、アーム１６４、１６５の上方には、一対のプーリ１７１、１７２に巻回されたループ状のベルト１７３が配され、プーリ１７１をスタイラス開閉用ＤＣモータ１７０で回転させてベルト１７３を周回動させることにより、ベルト１７３に設けた係合片１７３ａ、１７３ｂで、アーム１６４，１６５を引っ掛けて、開き方向に動かすようになっている。

なお、この場合も、光センサ１７４、１７５で係合片１７３ａの位置を検出することにより、スタイラス１６１、１６２が開いているか閉じているかを検出できるようになっている。また、光センサ１７６、１７７によって、各アーム１６４、１６５が原点位置にあるか否かを検出できるようになっている。

図１０、図１１に測定ヘッド１６のスタイラス１６１、１６２によるレンズ位置の測定の原理を示す。スタイラス１６１、１６２は、レンズ保持軸１２１と平行な同一直線上で対向している。ここで、図９のベルト１７３を駆動して、スタイラス１６１、１６２を開いた状態で、両スタイラス１６１、１６２の先端間にレンズ１を移動し、ベルト１７３を反対側に戻すと、リニアエンコーダ１６６、１６７内のバネ１６６ａ、１６７ａの作用で、スタイラス１６１、１６２が閉じて、図１０に示すように、一方のスタイラス１６１はレンズ１の凸側レンズ面１Ａに先端が当接し、他方のスタイラス１６２はレンズ１の凹側レンズ面１Ｂに先端が当接する。

今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）に基づいてレンズ１を移動制御すると、図１１に示すように、スタイラス１６１、１６２は、形状データに沿った軌跡Ｓをトレースする。

例えば、形状データとして動径情報（ρi,θｉ）が与えられている場合、動径長ρｉに基づく量だけ切り込み動作機構部２４を制御することで、レンズ１がスタイラス１６１、１６２に対してレンズ半径方向に移動し、スタイラス１６１、１６２が、レンズ保持軸１２１の中心軸線から動径長ρｉの位置に位置付けられる。また、動径角θｉに基づく量だけレンズ保持ユニット１２のレンズ回転機構部を制御することで、レンズ１がスタイラス１６１、１６２に対して動径角θｉだけ回転させられる。スタイラス１６１、１６２の先端は、レンズ１の凸側レンズ面１Ａ及び凹側レンズ面１Ｂ上をトレースするので、スタイラス１６１、１６２の移動量をリニアエンコーダ１６６、１６７で検出することにより、動径情報に対応したコバ厚方向（Ｚ軸方向）のレンズ位置データ（Ｚｉ）を得ることができる。そして、この検出動作を動径情報（ρi,θｉ）の全てについて実行するこ
とで、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上における凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂの位置データ（ρi,θｉ，Ｚｉ）を得ることができる。そして、これら凸側レンズ面１Ａの位置データ及び凹側レンズ面１Ｂの位置データにより、レンズ動径形状軌跡（ρi,θｉ）上におけるレンズ厚さ（コバ厚）を算出することができる。

次にカッタ回転機構部１３のカッタ１３１について説明する。
図１２はカッタ１３１の構成を示している。このカッタ１３１は、図１２（ｂ）に示すように、外周面に突出した形の２枚の切削刃１３１ａを有しており、切削刃１３１ａは円周方向に１８０度間隔で設けられている。カッタ１３１は、図１２（ａ）に示すように、小ヤゲン溝Ｙ１ａを有する小ヤゲンカッタＹ１（例：メタルフレーム用）と、大ヤゲン溝Ｙ２ａを有する大ヤゲンカッタＹ２（例：プラスチックセルフレーム用）と、ヤゲン溝のない平削り用カッタＨ１（例：縁無しフレーム用）との３つのカッタを同一軸線上に並べて一体に連結したものであり、加工種目に応じて各カッタ部分を使い分けられるようになっている。

ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａは、図１２（ｃ）に示すようになっている。ヤゲン角度は例えば１１０〜１２５度、ヤゲン高さは、小ヤゲンの場合は例えば０．４〜０．６８ｍｍ、大ヤゲンの場合は例えば０．７〜０．９ｍｍになっている。また、ヤゲン溝Ｙ１ａ、Ｙ２ａの隣りの平面部は、片側のみ例えば３．５〜５度のテーパ面となっている。これは、ヤゲンの隣りにフレームに対する逃げを作るためである。

図１３にカッタ１３１によるレンズ１の周縁切削の原理を示す。
カッタ１３１とレンズ１の干渉部位で見ると、カッタ１３１は上から下に回転し、レンズ１は下から上に回転する。そして、干渉部位でカッタ１３１の切削刃１３１ａがレンズ１を、設定された切り込み量だけ強制切削する。今、レンズ枠形状データ（＝形状データ）に基づいて加工プログラムを作成し、その加工プログラムに従ってレンズ１を移動制御すると、カッタ１３１はレンズ１の移動内容に応じてレンズ１の周面を削っていく。

平削りの場合は、平削り用カッタＨ１の前の適正位置にレンズ１を位置決めして、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動することにより加工を行う。また、ヤゲン加工の場合は、図１４に示すように、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２の前の適正位置にレンズ１を位置決めして、Ｚテーブル移動機構部３３のＺ軸方向の移動と合わせて、カッタ１３１を回転させながら、切り込み動作機構部２４を駆動することにより加工を行う。図において、１ａはヤゲンを示す。

図１５、図１６、図１７（ａ）、（ｂ）に、エンドミル１４１による溝彫りとコバ（レンズ周面）の両端エッジ部の面取りの原理を示す。形状加工されたレンズ１の端面（周面）に溝１ｂを彫る場合は、図１５、図１６に示すように、レンズ１を移動制御することで、回転するエンドミル１４１の先端に対するレンズ端面のアプローチを行う。

アプローチが完了したら、レンズ１を回転させながら、切り込み量を切り込み動作機構部２４により適当に設定する。そうすると、レンズ１の回転にともなって、レンズ端面に、予め設定された深さ（切り込み量）の溝１ｂが連続形成される。加工中は、レンズ１の形状データに基づいて、エンドミル１４１が現在接触している端面位置とレンズ中心との距離を計算し、この距離に応じてレンズ１のＹ軸方向の位置を移動制御する。また、加工中は、形状データに基づいて、端面の特定の位置、例えば端面の幅方向（コバ厚方向）の中心位置、あるいは、レンズ前面（凸側レンズ面１Ａ）から一定距離の位置にエンドミル１４１の先端が常に位置するように、レンズ１をＺ軸方向に移動制御する。

このような制御を継続してレンズ１が１回転することにより、レンズ端面には溝１ｂがレンズ全周にわたって形成される。エンドミル１４１は、元の開始点に戻ると、アプローチのときとは逆方向に移動してレンズ１から離れる。

また、コバの両端エッジ部（レンズ周面とレンズ面との交差エッジ部）に割れや欠け防止のための糸面取りを施す場合は、図１７に示すように、エンドミル１４１の先端のＲ部を利用する。図（ａ）はレンズ周面に溝１ｂを加工したものについて面取りを行う場合、図（ｂ）はレンズ周面にヤゲン１ａを加工したものについて面取りを行う場合をそれぞれ示している。凸面側のエッジ部１ｃや凹面側のエッジ部１ｄをエンドミル１４１の先端で落とす場合、エンドミル１４１の先端Ｒ部の肩部分を利用する。

このとき、エッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データを利用して、エンドミル１４１に対するレンズ１の位置出し（面取りのための）を行う。つまり、エッジ部１ｃ、１ｄの形状等により面取り寸法（ΔＺ，ΔＹ）がほぼ決まるから、面取りを行うエンドミル１４１の中心位置及びＲ部の半径とエッジ部１ｃ，１ｄの位置データとを計算に入れることで、レンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄとエンドミル１４１の先端間の相互位置関係である、取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２が決まる。よって、エンドミル１４１の中心の座標と、前記取り代Ｑ１１、Ｑ１２、Ｑ２１、Ｑ２２のデータにより、制御すべきレンズ１のエッジ部１ｃ、１ｄの位置座標データを決定することができ、その位置座標データに基づいてレンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に位置制御すると共に周回動作させることにより、適正
な面取りのためのレンズ１とエンドミル１４１の相互位置出しが行われる。つまり、レンズ１をＹ軸方向及びＺ軸方向に移動し且つ周回動作させることにより、加工すべきエッジ部１ｃ、１ｄを、固定位置で回転駆動されているエンドミル１４１の先端Ｒ部に対して正確に位置出しすることができる。これは、エンドミル１４１の形状及び位置情報とレンズ１の位置情報とを正確に把握していることからできることである。なお、凸面側の面取りと凹面側の面取りは、それぞれエンドミル１４１に対するレンズ１のアプローチを含めて独立して行われる。

図１８はレンズ加工装置１０における制御装置を中心とした電気的な接続関係を示すブロック図である。ただし、ここでは、主要な構成のみを示す。制御装置は、サーボモータ制御部１００１とＩ／Ｏ制御部１００２とからなる。両制御部１００１、１００２は互いにデータのやりとりを行い、且つ、図示略のホストコンピュータともデータのやりとりを行う。加工システム全体を管理するホストコンピュータからは、レンズの形状データ（動径情報、レンズ厚、外径等を含む）や加工情報等が送られ、制御部１００１、１００２は、この送られた形状データや加工情報に基づいて、レンズに対し必要な加工を施す。

サーボモータ制御部１００１は、Ｘ軸サーボモータ（レンズ回転用モータ１２５）、Ｙ軸サーボモータ（切り込み動作用モータ６３）、Ｚ軸サーボモータ（Ｚ方向移動用モータ３３１）の駆動制御を行う。また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、カッタ回転機構部１３のカッタ回転用モータ（ＴＯＯＬ用モータ）１３３、面取りモータ（エンドミル回転機構部１４のスピンドルモータ１４２）、レンズチャックエアーシリンダ１２３、測定ヘッド用回転アクチュエータ１５５、冷却用エアブロー１０１０、スタイラス開閉用ＤＣモータ１７０を、制御部や電磁弁１０２１〜１０２６を介して駆動制御し、必要な動作を行わせる。その際、各種センサの信号を制御に利用する。

また、Ｉ／Ｏ制御部１００２は、測定用リニアエンコーダ１６６、１６７の検出信号をカウンタユニット１０３０でカウントして取り込む。更に、表示操作部１１００に対して必要な表示を行うと共に、操作信号を取り込む。また、集塵機インターフェースや搬送ロボットインターフェースに必要な信号を送る。

次に図１９のフローチャートに従って、制御部１００１及び１００２で行われる制御の流れを説明する。
被加工レンズ１をレンズ保持ユニット１２にセットしてスタートの操作を行うと、最初に、ホストコンピュータより送られて来る測定軌跡データを入力する（ステップＳ１）。次いで、測定ヘッド１６を下降させてロード位置に位置決めし（ステップＳ２）、スタイラス１６１，１６２をレンズ１に対してローディングし（ステップＳ３）、レンズ位置を測定して（ステップＳ４）、その測定データをホストコンピュータへ送る（ステップＳ５）。

レンズの全周について測定が完了すると、スタイラス１６１、１６２をレンズ１からアンローディングし（ステップＳ６）、測定ヘッド１６をアンロード位置に上昇させる（ステップＳ７）。次に、ホストコンピュータより加工軌跡データを入力し（ステップＳ８）、カッタ回転機構部１３のモータ（ＴＯＯＬモータ）１３３を回転させると共に、エアーブローを開始し（ステップＳ９）、集塵機を運転する（ステップＳ１０）。

そして、所定回転数でカッタ１３１を回すことで荒加工を強制切削により実施し（ステップＳ１１）、次にカッタ用のモータ１３３の回転速度を変更して（ステップＳ１２）、仕上げ加工を同じくカッタ１３１による強制切削で行う（ステップＳ１３）。このとき、ヤゲン加工が必要な場合は、ヤゲンカッタＹ１、Ｙ２を選択して加工を行う。

仕上げ加工が終了すると、カッタ１３１を停止し（ステップＳ１４）、面取りモータ１４２を回転して（ステップＳ１５）、エンドミル１４１により凸側レンズ面及び凹側レンズ面のエッジ部に対する面取りを行う（ステップＳ１７）。その前に、ヤゲン加工の代わりに、レンズ周面に対する溝彫り加工が必要な場合には、面取り加工に先立って、面取りモータ１４２でエンドミル１４１を回して、レンズ端面の溝彫りを実行する（ステップＳ１６）。面取りが全周にわたり完了したら、面取りモータ１４２及びエアーブローを停止し（ステップＳ１８）、集塵機も停止して（ステップＳ１９）、１個のレンズの加工を終了する。

上記の荒加工及び仕上げ加工は同じカッタで行う。即ち、平削りの場合は平削りカッタＨ１、小ヤゲンの場合は小ヤゲンカッタＹ１、大ヤゲンの場合は大ヤゲンカッタＹ２を選択し、同一カッタで荒加工から仕上げ加工まで行う。従って、工程移動を行わずにワンチャックで連続的な加工が可能であり、加工時間の短縮や装置の小型化を実現することができる。また、荒加工用と仕上げ加工用の工具を別に用意しなくてよいので、工具の配置スペースを小さくできる上、工具の管理も楽になる。

また、カッタ１３１でレンズ１を強制切削するので、切り込み量を適当に設定しながら切削を進めることができる。従って、仕上げ形状に至るまでの過程を、形状データに最適な加工条件で決めることができる。例えば、何回の回転で切削を完了するかとか、何秒で切削を完了するかとかの目標設定が任意にできるようになるので、加工時間の短縮と加工精度の向上を図ることができる。

また、面取り加工を溝彫り用の小径のエンドミル１４１の先端のＲ部で行うので、砥石に比べて、他の箇所との干渉が少なく、小さな面取りを正確に仕上げることができる。特に、１個のエンドミル１４１を溝彫り加工と面取り加工に兼用するので、工具数を減らすことができてコスト削減に寄与することができるし、溝彫り加工と面取り加工を、ワンチャックのままほぼ連続して行うことができるため、加工時間の短縮も図れる。また、工具の兼用により駆動系が１つで済むため、装置の小型化及びコストの削減を図ることができる。また、工具の数を増やさないため、工具の管理も楽になる。

また、本レンズ加工装置１０の場合、加工手段としてのカッタ１３１やエンドミル１４１の上方に、レンズ測定を行う測定ヘッド１６を配置し、必要なときにだけ、測定ヘッド１６を前に倒して、レンズ保持ユニット１２に保持されたレンズ１の測定が行えるようにしているので、測定ヘッド１６を無理なレイアウトをせずに加工装置１０上に搭載することができる。また、カッタ１３１やエンドミル１４１の上方の空きスペースを有効利用して測定ヘッド１６を加工装置１０上に搭載しているので、加工装置１０の平面面積を拡大せずに済み、加工装置１０の小型化を図ることができる。また、レンズ保持ユニット１２にレンズを保持した状態で、測定から加工までの一連の工程を全てこなすことができるので、工程移動のためのレンズの持ち替えが全くなくなり、レンズの持ち替えによる加工精度の低下の心配もなくなって、レンズ形状を正確に仕上げることができる。

次に、加工精度の向上や加工効率等の向上を図るために、本レンズ加工装置１０において実行される加工方法について説明する。

まず、このレンズ加工装置１０では、カッタ１３１の回転速度、カッタ１３１による周面切削時のレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）、周面切削加工（特に荒加工）のためのレンズ１の周回数、溝彫り時や面取り時のエンドミル１４１の回転速度、そのときのレンズ保持軸１２１の回転速度（送りスピード）等を変更可能なパラメータとして持っており、レンズ１の材種（硝種＝ここではプラスチックの種類）や度数（レンズのコバ厚）、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別などに応じて、それらパラメータの設定を行うことにより、最適な加工条件を選べるようになっている。

例えば、レンズ１の材種（硝種）や度数（コバ厚）に応じてパラメータ（カッタ回転速度、レンズ保持軸回転速度、加工周回数）を変えることにより、レンズ１の材種や度数によらず、加工負荷を揃えることができるようになって、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に均一に仕上げることができるし、加工箇所をきれいに仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択により、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。

また、仕上げ加工と荒加工の加工工程の別に応じて、パラメータ（カッタ回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、同じカッタで加工しながらも、仕上げ面を良好にすることができるし、レンズサイズやレンズ形状（ヤゲン位置を含む）を正確に仕上げることができる。また、適正な加工条件の選択により、加工応力の低減を図ってレンズ軸のずれを少なくできるし、工具寿命を延ばすこともできる。

また、同じ加工工程において、カッタ１３１の回転速度やレンズの回転角速度を変えることで、切削速度の均一化を図ることができるので、加工面を均質な状態に仕上げることができる。

また、エンドミル１４１による溝彫り加工時あるいは面取り加工時にも、レンズ１の材種（硝種＝ここではプラスチックの種類）に応じて、パラメータ（エンドミル回転速度、レンズ保持軸回転速度）を変えることにより、レンズ１の材種によらず、精度良く溝や面取り部を形成することができる。また、適正な加工条件の選択により、工具寿命を延ばしたり、加工時間を短縮したりすることもできる。

図２０は、前述のパラメータの設定を行うためのテーブル表を示す。このテーブル表では、横軸ＨＹと縦軸ＨＴに設定してあるファクターを組み合わせることで、パラメータの値を自由に選択できるようになっている。

まず、横軸ＨＹのファクターを説明する。
横軸ＨＹには、加工スピードと、コバ厚の２つのファクターＨＹ１、ＨＹ２が示されている。ここでは、レンズの硝種（材種）に応じて加工スピード〔加工の周回数（１〜１０回程度）〕が複数区分に設定されている。プラスチックレンズの硝種としては、材質的に分類すると、ポリカーボネート系、アクリル系、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系、ポリウレタン系などがある。これらの硝種に応じたテーブル値が、テーブルの上段の加工スピードとして設定されている。この硝種による加工スピードの区分は、材質特性に依存し、例えばポリカーボネート系やアクリル系は材質が硬く、高い切削能力が必要とされるので、周回数が多く設定され、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系は最も加工性がよいので、他のものと比較すると、周回数が少なく設定されている。但
し、加工性は材質の硬さのみによらず、粘性等のファクターにも依存するので、材質が柔らかいからといって切削性がよいとは限らない。従って、そのトータル的な加工特性に応じて周回数が設定されている。

また、コバ厚（度数）については、厚いか薄いかの２つのテーブルがあり、コバ厚の選択ができるようになっている。レンズ厚が大きいほど切削量も多くなるので、高い切削能力を必要とする。例えば、レンズの度数が高い場合、つまり強度処方の場合（例えば３．００Ｄを超えた場合）には、切削能力を高めるように設定してある。また、レンズの度数が低い場合、つまり弱度処方の場合（例えば３．００Ｄ以下の場合）には、切削能力を低めるように設定してある。この例では、区分は２通りであるが、より精度を高めるにはこの区分を増やすこともできる。

次に、縦軸ＨＴのファクターについて説明する。
縦軸ＨＴには、周面荒加工ＨＴ１、周面仕上げ加工ＨＴ２、溝彫り加工ＨＴ３、面取り加工ＨＴ４の各加工モードにおけるレンズ軸の回転速度、工具回転速度が予め設定されており、そのテーブル値を使用できるようになっている。

ここで示す周面荒加工（いわゆる荒摺り工程）とは、未加工レンズに対してカッタでレンズ端面からレンズ中心方向へ加工軌跡がまずスパイラル状になるように切り込んでいき、更に最後にスパイラル軌跡を修正し、ある一定の均一に切削代を残した状態（ＯＮＳＩＺＥ＋α）まで加工することを言う。通常、スパイラル軌跡を複数周回、そして最後の補正軌跡を１周回実施する。同様に周面仕上げ加工とは、周面荒加工工程で、ある一定の切削代が残された状態になったレンズを最終形状（ＯＮＳＩＺＥ）になるまで切削することを言う。通常、１周回数で達成するように設定されている。

溝彫り加工、面取り加工の場合は、加工工具としてエンドミルを使用する。溝彫りは、特別なナイロンや金属の細い線でリム（フレーム枠）の代わりにレンズを支持する縁無しフレーム用に用いるもので、一般的なレンズに対応するものではない。

また、これらの各加工モードの中には、送りスピードと工具回転速度の２つのファクターがテーブル表に備えられている。送りスピードは、レンズ保持軸の回転速度を示し、例えば外径５０φ程度のレンズでは、荒加工の場合、１周１０ｓｅｃ〜３０ｓｅｃ程度の値を４つに区分して設定し、仕上げ加工の場合、荒加工より、より高速に３０〜７０ｓｅｃ程度で４区分程度に設定する。

溝彫り、面取り加工の場合には、前述の荒加工、仕上げ加工ほど送りスピードの多くの変化区分を設定しておらず、荒加工の場合の低速の値程度で１種類に設定して簡素化させている。無論、より精度を求めるためには変化区分を多く設定してよい。

工具回転速度は、荒加工、仕上げ加工では同一の切削ツールであるカッタの回転速度を示し、例えば２５００〜１００００ｒｐｍ程度の値で、６ランク程度に区分して設定されている。本例では、荒加工と仕上げ加工とでは、荒加工の方がより高速に回転させるようになっていて、切削能力を高めている。

溝彫り、面取り加工の場合は、加工工具としてエンドミルを使用し、例えば２００００〜３００００ｒｐｍの高速で回転させる。本例では効率を高めるために両加工工程ともに共通で１区分に固定し設定しているが、複数区分設定してもよい。

なお、図２０の表内における数値はテーブルのコード表の一部であり、送りスピードが「０２」であれば、１５回とか、工具回転速度が「０５」であれば、９６００ｒｐｍとか決められている。詳細は省略する。

以上で本発明の実施形態を説明したが、本発明は、上記実施形態のような切削式レンズ加工装置に限らず、上述した従来公報のような砥石式レンズ加工装置にも適用することができる。

本発明の実施形態のレンズ加工方法を実施するためのレンズ加工装置の全体構成を示す斜視図である。同加工装置の全体構成を示す平面図である。同加工装置の全体構成を示す正面図である。同加工装置におけるレンズ保持ユニットの詳細構成を示す平面図である。（ａ）は同加工装置における切り込み動作機構部の詳細構成を示す平面図、（ｂ）は（ａ）図のＶｂ−Ｖｂ矢視図である。同加工装置における測定ユニットの側面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。同加工装置における測定ユニットの平面図であり、（ａ）は測定ヘッドがアンロード位置にある状態を示し、（ｂ）はロード位置にある状態を示す。同加工装置における測定ユニットの正面図である。（ａ）は前記測定ヘッドの原理構成図、（ｂ）はスタイラスの先端部の詳細を示す側面図、（ｃ）は同正面図である。前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す平面図である。前記測定ヘッドのスタイラスをレンズにローディングした状態を示す側面図である。同加工装置におけるカッタ回転機構部のカッタの構成を示し、（ａ）は半断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）はヤゲンカッタの要部拡大図である。前記カッタでレンズを加工している状態を示す側面図である。前記ヤゲンカッタでレンズを加工している状態を示す平面図である。前記加工装置におけるエンドミル回転機構部のエンドミルでレンズ端面に溝彫りを行っている状態及びレンズ端面のエッジ部に面取りを行っている状態を示す平面図である。前記エンドミルで溝彫りまたは面取りを行っている状態を示す側面図である。（ａ）は同エンドミルで溝彫り及び面取りを行う場合の説明に用いる拡大図、（ｂ）はヤゲンのある場合の面取りの説明図である。前記加工装置の電気的構成の概略を示すブロック図である。同加工装置で行われる加工プロセスを示すフローチャートである。同加工装置の加工条件のパラメータ設定表を示す図である。

符号の説明

１レンズ
１２レンズ保持ユニット
１３１カッタ（周面加工用の回転加工工具）
１４１エンドミル（回転溝彫り工具、回転面取り工具）

Claims

被加工レンズを所定の縁なし眼鏡フレームの周縁形状に切削加工する工程と、
前記周縁形状に加工された被加工レンズの周面に回転溝彫り工具を突き当てながら、前記レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、被加工レンズの周面に溝を形成する工程と、
前記周縁形状に加工された被加工レンズの周面とレンズ面との交差エッジ部に回転面取り工具を押し当てながら、前記レンズをレンズ中心回りに周回させることにより、前記エッジ部に面取りを施す工程とを有し、
前記回転溝彫り工具と回転面取り工具とは同一のボールエンドミルを使用して行い、かつ、前記ボールエンドミルの回転数は、前記周縁形状加工する時に使用された切削加工工具の回転数よりも、高速回転に制御して加工されることを特徴とするレンズ加工方法。
前記レンズの材種に応じて、前記ボールエンドミルの回転速度と、レンズの周回時の回転速度との少なくともいずれかを設定変更することを特徴とする請求項１記載のレンズ加工方法。