JP2006264070A - Manufacturing method of resin sheet - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a manufacturing method of a resin sheet capable of being formed into a desired cross-sectional shape when the resin sheet large in thickness distribution in its width direction at the time of molding is manufactured and especially suitable for use in the light guide plate or optical element of every kind arranged to the back of a display device of every kind. <P>SOLUTION: The sheetlike resin material 14 extruded from a die 12 is held under pressure between a mold roller 16 and a nip roller 24 to transfer the uneven shape formed on the surface of the mold roller 16 to the resin material and the resin material after transfer is trained over the nip roller 24 to be peeled while a radiation curable resin material 74 is applied to the non transfer surface of the resin material after peeling and irradiated with radiation to be cured. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

本発明は樹脂シートの製造方法に係り、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法に関する。   The present invention relates to a method for producing a resin sheet, and more particularly to a method for producing a resin sheet suitable for use in a light guide plate and various optical elements disposed on the back surface of various display devices.

各種光学素子に使用される樹脂シートとして、フレネルレンズやレンチキュラーレンズ等が様々な分野で使用されている。このような樹脂シートの表面には、規則的な凹凸形状が形成されており、この凹凸形状により、フレネルレンズやレンチキュラーレンズとしての光学的性能を発揮している。   As resin sheets used for various optical elements, Fresnel lenses, lenticular lenses, and the like are used in various fields. A regular uneven shape is formed on the surface of such a resin sheet, and this uneven shape exhibits optical performance as a Fresnel lens or a lenticular lens.

このような樹脂シートを製造する方法として、これまでに各種の提案がなされている（特許文献１〜４参照）。これらの提案においては、いずれも、生産性向上の観点よりローラ成形方式が採用されている。   As a method for producing such a resin sheet, various proposals have been made so far (see Patent Documents 1 to 4). In these proposals, the roller molding method is adopted from the viewpoint of improving productivity.

たとえば、特許文献１は、樹脂シートをローラから剥離するまでの間の冷却手段に工夫を施すことにより、転写性の向上を図っている。特許文献２は、ローラに金型を巻き付けてフレネルレンズを製造する方法を開示している。   For example, Patent Document 1 attempts to improve transferability by devising the cooling means until the resin sheet is peeled from the roller. Patent Document 2 discloses a method of manufacturing a Fresnel lens by winding a die around a roller.

特許文献３は、成形ローラの内部に熱緩衝部材を配して、生産性及び転写性の向上を図っている。特許文献４は、コロナ放電処理を採用することにより、転写性の向上、欠陥の低減を図っている。   In Patent Document 3, a heat buffer member is arranged inside the forming roller to improve productivity and transferability. Patent Document 4 uses a corona discharge treatment to improve transferability and reduce defects.

これら従来技術の代表的なローラ成形方式は、図５に示される構成のようになっている。この装置構成は、押出し機（図示略）によって溶融された樹脂材料１をシート状に賦形するためのシート用のダイ２と、表面に凹凸形状が形成されたスタンパーローラ３と、スタンパーローラ３に対向配置される鏡面ローラ４と、スタンパーローラ３に対向するとともに、鏡面ローラ４の反対側に配置される剥離用鏡面ローラ５よりなる。   A typical roller forming system of these prior arts has a configuration shown in FIG. This apparatus configuration includes a sheet die 2 for shaping a resin material 1 melted by an extruder (not shown) into a sheet shape, a stamper roller 3 having an uneven surface formed thereon, and a stamper roller 3. And a mirror roller 4 for peeling, which is disposed opposite to the mirror roller 4 while facing the stamper roller 3.

そして、ダイ２より押し出したシート状の樹脂材料１を、スタンパーローラ３と鏡面ローラ４とで挟圧し、スタンパーローラ３表面の凹凸形状を樹脂材料１に転写し、樹脂材料１を剥離用鏡面ローラ５に巻き掛けることによりスタンパーローラ３より剥離する。
特開平８−３１０２５号公報 特開平７−３１４５６７号公報 特開２００３−５３８３４号公報 特開平８−２８７５３０号公報 Then, the sheet-like resin material 1 extruded from the die 2 is pressed between the stamper roller 3 and the mirror roller 4, and the uneven shape on the surface of the stamper roller 3 is transferred to the resin material 1, and the resin material 1 is peeled off by the mirror roller for peeling. 5 is peeled off from the stamper roller 3 by being wound around.
JP-A-8-31025 JP-A-7-314567 JP 2003-53834 A JP-A-8-287530

しかしながら、上記従来の提案は、いずれも、比較的薄肉の樹脂シートを製造する方法に関するものであり、比較的厚肉の樹脂シートの製造には適していない。特に、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した場合には、所望の断面形状を得るのが非常に困難である。   However, any of the above conventional proposals relates to a method for producing a relatively thin resin sheet, and is not suitable for producing a relatively thick resin sheet. In particular, when a resin sheet having a large thickness distribution in the width direction during molding is produced, it is very difficult to obtain a desired cross-sectional shape.

たとえば、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート樹脂）を押し出し後にローラ成形する際に、幅方向に厚さ分布を付け、最厚肉部と最薄肉部との厚さの差を１ｍｍ以上とした場合、表面又は裏面に凹凸（樹脂の硬化時の収縮による引け、弾性回復量分布）を生じたり、全体的に表面形状転写率が低下したり、シャープエッジ形状が転写できなかったり、各種の問題がある。   For example, when PMMA (polymethylmethacrylate resin) is extruded and then subjected to roller molding, when the thickness distribution is given in the width direction and the difference in thickness between the thickest part and the thinnest part is 1 mm or more, the surface or There are various problems such as unevenness on the back surface (shrinkage due to shrinkage when the resin is cured, distribution of elastic recovery amount), overall surface shape transfer rate is reduced, and sharp edge shape cannot be transferred.

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートを製造した際に、所望の断面形状を得ることができ、特に、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に使用するのに好適な樹脂シートの製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of such circumstances. When a resin sheet having a large thickness distribution in the width direction at the time of molding is produced, a desired cross-sectional shape can be obtained. It aims at providing the manufacturing method of the resin sheet suitable for using for the light-guide plate and various optical elements which are distribute | arranged to a back surface.

本発明は、前記目的を達成するために、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、剥離後の前記樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、該放射線硬化樹脂材料に放射線を照射して硬化させることを特徴とする樹脂シートの製造方法を提供する。   In order to achieve the above-mentioned object, the present invention presses a sheet-shaped resin material extruded from a die between a mold roller and a nip roller disposed so as to face the mold roller, and forms the uneven shape on the surface of the mold roller. The resin material after transfer is peeled off from the mold roller by winding it on a peeling roller disposed opposite to the mold roller, and a radiation curable resin material is applied to the non-transfer surface of the resin material after peeling. And providing a method for producing a resin sheet, wherein the radiation curable resin material is irradiated with radiation to be cured.

本発明によれば、型ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写し、転写後の樹脂材料を型ローラより剥離し、剥離後の樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、放射線を照射して硬化させる。   According to the present invention, the uneven shape on the surface of the mold roller is transferred to the resin material, the resin material after transfer is peeled off from the mold roller, and the radiation-cured resin material is applied to the non-transfer surface of the resin material after peeling. Irradiate to cure.

このように、転写成形した樹脂材料の裏面に放射線硬化樹脂材料を積層することにより、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、成型直後に発生する裏面凹凸が生じにくく、所望の断面形状を得ることができる。   In this way, by laminating a radiation-cured resin material on the back surface of the resin material that has been transferred and molded, even if the resin sheet has a large thickness distribution in the width direction during molding, the back surface unevenness that occurs immediately after molding is less likely to occur. A desired cross-sectional shape can be obtained.

この場合、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、裏面に放射線硬化樹脂材料の層を形成することにより、裏面のレべリングがなされ、裏面凹凸が生じにくく、所望の断面形状を得ることができる。   In this case, for example, the back surface is leveled by forming an uneven shape with a large thickness distribution in the width direction on the surface of the resin material and forming a layer of radiation curable resin material on the back surface. Unevenness is unlikely to occur, and a desired cross-sectional shape can be obtained.

本発明において、塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に第２の型ローラを押圧し、該第２の型ローラ表面の凹凸形状を該放射線硬化樹脂材料の表面に転写することが好ましい。   In the present invention, the second mold roller is pressed against the surface of the radiation curable resin material after application and before curing, and the uneven shape on the surface of the second mold roller is transferred to the surface of the radiation curable resin material. Is preferred.

このように、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、第２の型ローラにより放射線硬化樹脂材料の面に幅方向の厚さ分布がこれより小さい凹凸形状を形成し、表裏面に所望の断面形状を得ることができる。たとえば、表面側にレンチキュラーレンズを形成するとともに、裏面側にこれより１桁以上微細ピッチの凹凸形状を形成し、散乱面とするような構成である。   Thus, for example, an uneven shape having a large thickness distribution in the width direction is formed on the surface of the resin material by the mold roller, and the thickness distribution in the width direction is formed on the surface of the radiation curable resin material by the second mold roller. A small uneven shape can be formed, and a desired cross-sectional shape can be obtained on the front and back surfaces. For example, a lenticular lens is formed on the front surface side, and an uneven shape with a fine pitch of one digit or more is formed on the back surface side to form a scattering surface.

また、本発明において、塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に表面が平滑なローラを押圧し、該放射線硬化樹脂材料の表面を平坦化することが好ましい。   In the present invention, it is preferable to press a roller having a smooth surface against the surface of the radiation curable resin material after application and before curing to flatten the surface of the radiation curable resin material.

このように、たとえば、樹脂材料の表面に型ローラにより幅方向の厚さ分布が大きい凹凸形状を形成し、表面が平滑なローラにより放射線硬化樹脂材料の面に平坦かつ平滑な面を形成し、表裏面に所望の断面形状を得ることができる。   Thus, for example, an uneven shape having a large thickness distribution in the width direction is formed on the surface of the resin material by a mold roller, and a flat and smooth surface is formed on the surface of the radiation curable resin material by a roller having a smooth surface. A desired cross-sectional shape can be obtained on the front and back surfaces.

また、本発明において、前記放射線硬化樹脂材料が紫外線硬化樹脂であり、前記放射線が紫外線であることが好ましい。紫外線硬化樹脂は、取り扱いが容易であり、種類も豊富であることより、このような成形に好適である。   Moreover, in this invention, it is preferable that the said radiation curable resin material is an ultraviolet curable resin, and the said radiation is an ultraviolet-ray. The UV curable resin is suitable for such molding because it is easy to handle and has many types.

また、本発明において、前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることが好ましい。また、本発明において、前記樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることが好ましい。樹脂材料と放射線硬化樹脂材料との積層体の構成とすることにより、このように、従来成形が困難であった断面形状の樹脂材料の成形において、本発明の効果が発揮できる。   In the present invention, the thickness of the thickest part and the thinnest part in the width direction of the laminate of the resin material or the resin material and the radiation curable resin material is determined by the uneven shape transferred to the resin material. The difference is preferably 1 mm or more. Moreover, in this invention, it is preferable that the thickness of the thinnest part of the laminated body of the said resin material or this resin material and the said radiation curable resin material is 5 mm or less. By adopting a structure of a laminate of a resin material and a radiation curable resin material, the effects of the present invention can be exhibited in the molding of a resin material having a cross-sectional shape, which has been difficult to mold conventionally.

以上説明したように、本発明によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。   As described above, according to the present invention, a desired cross-sectional shape can be obtained even with a resin sheet having a large thickness distribution in the width direction during molding.

以下、添付図面に従って、本発明に係る樹脂シートの製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。図１は、本発明に係る樹脂シートの製造方法が適用される、樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図である。   Hereinafter, preferred embodiments of a method for producing a resin sheet according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a configuration diagram showing an example of a resin sheet production line to which a resin sheet production method according to the present invention is applied.

この樹脂シートの製造ライン１０は、樹脂材料１４の成形部と、放射線硬化樹脂材料７４の成形部と、下流の徐冷ゾーン（不図示）等よりなる。   The resin sheet production line 10 includes a molded portion of the resin material 14, a molded portion of the radiation curable resin material 74, a slow cooling zone (not shown), and the like.

樹脂材料１４の成形部は、図示しない第１の押出し機によって溶融された樹脂材料１４をシート状に賦形するためのシート用のダイ１２と、表面に凹凸形状が形成された型ローラ１６と、型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８と、型ローラ１６に対向配置される剥離ローラ２４等とより構成される。   The molding part of the resin material 14 includes a sheet die 12 for shaping the resin material 14 melted by a first extruder (not shown) into a sheet shape, and a mold roller 16 having an uneven surface formed on the surface. The nip roller 18 is disposed to face the mold roller 16, and the peeling roller 24 is disposed to face the mold roller 16.

放射線硬化樹脂材料７４の成形部は、剥離ローラ２４より剥離された樹脂材料１４の裏面（下面）に放射線硬化樹脂材料７４を塗布するダイ７２と、表面が平坦かつ平滑に形成された第２の型ローラである型ローラ７６と、型ローラ７６に対向配置されるニップローラ７８（第２のニップローラ）と、放射線照射手段８２と、複数のガイドローラ２２、２２等とより構成される。   The molded portion of the radiation curable resin material 74 includes a die 72 for applying the radiation curable resin material 74 to the back surface (lower surface) of the resin material 14 peeled from the peeling roller 24, and a second surface having a flat and smooth surface. It comprises a mold roller 76 that is a mold roller, a nip roller 78 (second nip roller) disposed opposite to the mold roller 76, a radiation irradiation means 82, a plurality of guide rollers 22, 22, and the like.

ダイ１２のスリットサイズは、成形された溶融樹脂材料１４の幅が型ローラ１６の型の幅よりも広くなるように形成され、また、このダイ１２から押し出される溶融樹脂材料１４が型ローラ１６とニップローラ１８との間に押し出されるように配置されている。ダイ７２の形状等は、ダイ１２と同様にできる。   The slit size of the die 12 is formed so that the width of the molded molten resin material 14 is wider than the width of the mold of the mold roller 16, and the molten resin material 14 extruded from the die 12 is formed with the mold roller 16. It arrange | positions so that it may extrude between the nip rollers 18. FIG. The shape of the die 72 can be the same as that of the die 12.

型ローラ１６の表面には、規則的な凹凸形状が形成されている。この規則的な凹凸形状は、たとえば、図２に示される成形後の樹脂材料１４の反転形状とすることができる。この図２は、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。   A regular uneven shape is formed on the surface of the mold roller 16. This regular uneven | corrugated shape can be made into the inversion shape of the resin material 14 after a shaping | molding shown by FIG. 2, for example. FIG. 2 is a perspective view of a state in which the end surface 14A of the resin material 14 after molding is cut out on a straight line.

既述したように、第２の型ローラである型ローラ７６の表面は、平坦かつ平滑に形成されている。なお、本実施態様では型ローラ７６の表面を平坦にしているが、型ローラ１６と同様に規則的な凹凸形状とすることもできる。   As described above, the surface of the mold roller 76 as the second mold roller is formed flat and smooth. In the present embodiment, the surface of the mold roller 76 is flattened, but it may be a regular uneven shape like the mold roller 16.

上記のように、樹脂材料１４の裏面は平面であり、樹脂材料１４の表面に矢印に平行な直線状の凹凸パターンが形成されている。この矢印は、樹脂材料１４の走行方向を示す。したがって、型ローラ１６の表面には、端面１４Ａの反転形状のエンドレス溝を形成すればよい。なお、樹脂材料１４表面の凹凸パターン形状の詳細については後述する。   As described above, the back surface of the resin material 14 is a flat surface, and a linear uneven pattern parallel to the arrow is formed on the surface of the resin material 14. This arrow indicates the traveling direction of the resin material 14. Therefore, an endless groove having an inverted shape of the end face 14 </ b> A may be formed on the surface of the mold roller 16. The details of the uneven pattern shape on the surface of the resin material 14 will be described later.

型ローラ１６、７６の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。   As the material of the mold rollers 16, 76, various steel members, stainless steel, copper, zinc, brass, those metal materials having a core metal, and a rubber lining on the surface, HCr plating, Cu plating on these metal materials, Ni-plated or other plated materials, ceramics, and various composite materials can be used.

型ローラ１６表面の凹凸パターン形成方法としては、凹凸パターン（ピッチ、深さ、等）や型ローラ１６表面の材質にもよるが、一般的にはＮＣ旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。また、他の公知の加工方法（研削加工、超音波加工、放電加工、等）も採用できる。   The method for forming the concavo-convex pattern on the surface of the mold roller 16 depends on the concavo-convex pattern (pitch, depth, etc.) and the material of the surface of the mold roller 16, but generally a combination of cutting with an NC lathe and finishing buffing. Can be preferably employed. In addition, other known processing methods (grinding processing, ultrasonic processing, electric discharge processing, etc.) can also be employed.

型ローラ７６の表面に規則的な凹凸形状を形成する場合には、同様の形成方法が採用できる。一方、本実施態様のように、型ローラ７６の表面を平坦かつ平滑に形成する場合には、一般的には旋盤による切削加工と仕上げバフ加工との組み合わせが好ましく採用できる。   In the case of forming a regular uneven shape on the surface of the mold roller 76, a similar forming method can be employed. On the other hand, when the surface of the mold roller 76 is formed flat and smooth as in this embodiment, generally, a combination of cutting with a lathe and finish buffing can be preferably employed.

型ローラ１６及び型ローラ７６表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。   The surface roughness of the surface of the mold roller 16 and the mold roller 76 is preferably 0.5 μm or less in Ra, and more preferably 0.2 μm or less.

型ローラ１６及び型ローラ７６は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。また、型ローラ１６には、温度調節手段が施されている。このような温度調節手段が設けられることにより、高温状態の樹脂材料１４による型ローラ１６の温度上昇や急激な温度低下を抑制すべく制御できる。   The mold roller 16 and the mold roller 76 are rotationally driven in a direction indicated by an arrow in FIG. 1 by a driving means (not shown) at a predetermined peripheral speed. The mold roller 16 is provided with temperature adjusting means. By providing such a temperature adjusting means, it is possible to control to suppress the temperature rise or sudden temperature drop of the mold roller 16 due to the resin material 14 in a high temperature state.

このような温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。   As such temperature adjusting means, a configuration in which oil whose temperature is adjusted is circulated inside the roller can be preferably employed. This supply and discharge of oil can be realized by a configuration in which a rotary joint is provided at the end of the roller. In the resin sheet production line 10 of FIG. 1, this temperature adjusting means is employed.

ニップローラ１８は、型ローラ１６に対向配置され、型ローラ１６とにより樹脂材料１４を挟圧するためのローラで、走行方向上流側において型ローラ１６と同一高さに配置されている。   The nip roller 18 is disposed so as to face the mold roller 16 and is used to clamp the resin material 14 with the mold roller 16. The nip roller 18 is disposed at the same height as the mold roller 16 on the upstream side in the running direction.

ニップローラ７８は、樹脂材料１４を挟んで型ローラ７６に対向配置され、型ローラ７６とにより樹脂材料１４を挟圧するためのローラで、走行方向において型ローラ７６と同一位置に配置されている。   The nip roller 78 is disposed opposite to the mold roller 76 with the resin material 14 interposed therebetween, and is a roller for sandwiching the resin material 14 with the mold roller 76 and is disposed at the same position as the mold roller 76 in the traveling direction.

ニップローラ１８及びニップローラ７８の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、ニップローラ１８、７８表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。   The surfaces of the nip roller 18 and the nip roller 78 are preferably machined into a mirror surface. By setting it as such a surface, the back surface of the resin material 14 after shaping | molding can be made into a favorable state. The surface roughness of the nip rollers 18 and 78 is preferably 0.5 μm or less in Ra, and more preferably 0.2 μm or less.

ニップローラ１８及びニップローラ７８の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。   As materials of the nip roller 18 and the nip roller 78, various steel members, stainless steel, copper, zinc, brass, those metal materials as a core metal, rubber lining on the surface, these metal materials are HCr plated, Cu plated, Ni-plated or other plated materials, ceramics, and various composite materials can be used.

ニップローラ１８及びニップローラ７８は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、ニップローラ１８、７８に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。   The nip roller 18 and the nip roller 78 are rotationally driven in a direction indicated by an arrow in FIG. 1 by a driving means (not shown) at a predetermined peripheral speed. In addition, although the structure which does not provide a drive means in the nip rollers 18 and 78 is possible, it is preferable to provide a drive means from the point which can make the back surface of the resin material 14 a favorable state.

ニップローラ１８及びニップローラ７８には、図示しない加圧手段が設けられており、型ローラ１６、７６との間の樹脂材料１４を所定の圧力で挟圧できるようになっている。この加圧手段は、ニップローラ１８と型ローラ１６（ニップローラ７８と型ローラ７６）との接触点における法線方向に圧力を印加する構成のもので、モータ駆動手段、エアシリンダ、油圧シリンダ等の公知の各種手段が採用できる。   The nip roller 18 and the nip roller 78 are provided with a pressing means (not shown) so that the resin material 14 between the mold rollers 16 and 76 can be clamped with a predetermined pressure. This pressurizing means is configured to apply pressure in the normal direction at the contact point between the nip roller 18 and the mold roller 16 (nip roller 78 and mold roller 76), and is well-known such as a motor drive means, an air cylinder, a hydraulic cylinder, and the like. Various means can be adopted.

ニップローラ１８及びニップローラ７８には、挟圧力の反力による撓みが生じにくくなるような構成を採用することもできる。このような構成としては、ニップローラ１８、７８の背面側（型ローラ１６、７６の反対側）にバックアップローラを設ける構成、クラウン形状（中高形状とする）を採用する構成、ローラの軸方向中央部の剛性が大きくなるような強度分布を付けたローラの構成、及びこれらを組み合わせた構成等が採用できる。   The nip roller 18 and the nip roller 78 may be configured to be less likely to bend due to the reaction force of the clamping pressure. Such a configuration includes a configuration in which a backup roller is provided on the back side of the nip rollers 18 and 78 (opposite side of the mold rollers 16 and 76), a configuration in which a crown shape (middle and high shape) is adopted, and a central portion in the axial direction of the rollers A configuration of a roller having a strength distribution that increases the rigidity of the roller, a configuration combining these, and the like can be employed.

ニップローラ１８には、温度調節手段が施されている。ニップローラ１８のローラ設定温度は、樹脂材料１４の材質、樹脂材料１４の溶融時（たとえば、ダイ１２のスリット出口）の温度、樹脂材料１４の搬送速度、型ローラ１６の外径、型ローラ１６の凹凸パターン形状等によって最適な値を選択すべきである。   The nip roller 18 is provided with temperature adjusting means. The roller set temperature of the nip roller 18 includes the material of the resin material 14, the temperature when the resin material 14 is melted (for example, the slit exit of the die 12), the transport speed of the resin material 14, the outer diameter of the mold roller 16, The optimum value should be selected according to the uneven pattern shape.

ニップローラ１８のローラ温度調節手段としては、ローラ内部に温度調節したオイルを循環させる構成が好ましく採用できる。このオイルの供給と排出は、ローラの端部にロータリージョイントを設ける構成により実現できる。図１の樹脂シートの製造ライン１０においては、この温度調節手段が採用されている。   As the roller temperature adjusting means of the nip roller 18, a configuration in which oil whose temperature is adjusted is circulated inside the roller can be preferably employed. This supply and discharge of oil can be realized by a configuration in which a rotary joint is provided at the end of the roller. In the resin sheet production line 10 of FIG. 1, this temperature adjusting means is employed.

他の温度調節手段としては、たとえば、ローラの内部にシースヒータを埋め込む構成、ローラの近傍に誘電加熱手段を配する構成等、公知の各種手段が採用できる。   As other temperature adjusting means, for example, various known means such as a structure in which a sheath heater is embedded in the roller and a structure in which a dielectric heating means is disposed in the vicinity of the roller can be adopted.

剥離ローラ２４は、型ローラ１６に対向配置され、樹脂材料１４を巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離するためのローラで、型ローラ１６を挟んでニップローラ１８の１８０度下流側に配置されている。   The peeling roller 24 is disposed opposite to the mold roller 16 and is separated from the mold roller 16 by winding the resin material 14, and is disposed 180 degrees downstream of the nip roller 18 with the mold roller 16 interposed therebetween. .

剥離ローラ２４の表面は鏡面状に加工されていることが好ましい。このような表面とすることにより、成形後の樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる。そして、剥離ローラ２４表面の表面粗さは、Ｒａで０．５μｍ以下とするのが好ましく、０．２μｍ以下とするのがより好ましい。   The surface of the peeling roller 24 is preferably processed into a mirror surface. By setting it as such a surface, the back surface of the resin material 14 after shaping | molding can be made into a favorable state. The surface roughness of the surface of the peeling roller 24 is preferably 0.5 μm or less in terms of Ra, and more preferably 0.2 μm or less.

剥離ローラ２４の材質としては、各種鉄鋼部材、ステンレス鋼、銅、亜鉛、真鍮、これらの金属材料を芯金として、表面にゴムライニングしたもの、これらの金属材料にＨＣｒメッキ、Ｃｕメッキ、Ｎｉメッキ等のメッキを施したもの、セラミックス、及び各種の複合材料が採用できる。   As the material of the peeling roller 24, various steel members, stainless steel, copper, zinc, brass, these metal materials having a metal core and a rubber lining on the surface, these metal materials are HCr plated, Cu plated, Ni plated For example, ceramics and various composite materials can be used.

剥離ローラ２４は、図示しない駆動手段により、所定の周速度で図１の矢印方向に回転駆動されるようになっている。なお、剥離ローラ２４に駆動手段を設けない構成も可能であるが、樹脂材料１４の裏面を良好な状態にできる点より、駆動手段を設けることが好ましい。   The peeling roller 24 is driven to rotate in the direction of the arrow in FIG. 1 by a driving means (not shown) at a predetermined peripheral speed. In addition, although the structure which does not provide a drive means in the peeling roller 24 is also possible, it is preferable to provide a drive means from the point which can make the back surface of the resin material 14 a favorable state.

剥離ローラ２４には、温度調節手段が施されている。そして、適正な設定温度にすることにより、樹脂材料１４の表面の凹凸パターン形状、及び、裏面の平坦性を良好にできる。   The peeling roller 24 is provided with temperature adjusting means. And by setting it to appropriate set temperature, the uneven | corrugated pattern shape of the surface of the resin material 14 and the flatness of a back surface can be made favorable.

以上に説明した各ローラ、及び、樹脂材料１４の各箇所の表面温度がモニターできるように、表面温度測定手段（図示略）を設けることが好ましい。このような表面温度測定手段としては、赤外線温度計、放射式温度計等の公知の各種測定手段が採用できる。   It is preferable to provide surface temperature measuring means (not shown) so that the surface temperatures of the respective rollers and the resin material 14 described above can be monitored. As such surface temperature measuring means, various known measuring means such as an infrared thermometer and a radiation thermometer can be employed.

このような表面温度測定手段による測定箇所としては、たとえば、ダイ１２と型ローラ１６との間の樹脂材料１４の幅方向の複数点、剥離ローラ２４の直後の樹脂材料１４の幅方向の複数点、型ローラ１６や剥離ローラ２４に巻き掛けられている樹脂材料１４の幅方向の複数点の表面（ローラの反対面側）、等が考えられる。   Examples of measurement points by such surface temperature measuring means include a plurality of points in the width direction of the resin material 14 between the die 12 and the mold roller 16 and a plurality of points in the width direction of the resin material 14 immediately after the peeling roller 24. The surface of a plurality of points in the width direction of the resin material 14 wound around the mold roller 16 and the peeling roller 24 (on the opposite surface side of the roller) can be considered.

また、このような表面温度測定手段のモニター結果を各ローラの温度調節手段やダイ１２等にフィードバックして各ローラ等の温度制御に反映させることもできる。なお、表面温度測定手段を設けずに、フィードフォワード制御により運転することも可能である。   In addition, the monitoring result of the surface temperature measuring means can be fed back to the temperature adjusting means of each roller, the die 12, etc. and reflected in the temperature control of each roller. It is also possible to operate by feedforward control without providing the surface temperature measuring means.

図１の樹脂シートの製造ライン１０又はその下流に、樹脂材料１４の張力を検出するテンション検出手段を設けたり、樹脂材料１４の板厚を検出する板厚検出手段（厚さセンサ）を設けたりすることも、好ましく採用できる。   A tension detecting means for detecting the tension of the resin material 14 or a plate thickness detecting means (thickness sensor) for detecting the thickness of the resin material 14 is provided on the resin sheet production line 10 in FIG. It can also be preferably adopted.

型ローラ７６及びニップローラ７８の下流側に設けられる放射線照射手段８２は、樹脂材料１４の裏面に塗布された放射線硬化樹脂材料７４を硬化させるための設備であり、放射線硬化樹脂材料７４が紫外線硬化樹脂である場合には、水銀灯が使用できる。水銀灯としては、たとえばオーク製作所製のもの（商品名：ハンディＵＶ−３００、出力：３００Ｗ、照射強度：３００Ｗ／ｃｍ2 ）を樹脂材料１４の走行方向に所定間隔をもって配列して使用できる。 The radiation irradiation means 82 provided on the downstream side of the mold roller 76 and the nip roller 78 is a facility for curing the radiation curable resin material 74 applied to the back surface of the resin material 14, and the radiation curable resin material 74 is an ultraviolet curable resin. In this case, a mercury lamp can be used. As the mercury lamp, for example, those manufactured by Oak Seisakusho (trade name: Handy UV-300, output: 300 W, irradiation intensity: 300 W / cm 2 ) can be arranged in the running direction of the resin material 14 at a predetermined interval.

図示しない徐冷ゾーン（又はアニーリングゾーン）は、放射線照射手段８２の下流における樹脂材料１４の急激な温度変化を防止するために設けられたものである。樹脂材料１４に急激な温度変化を生じた場合、たとえば、樹脂材料１４の表面近傍が弾性状態になっているのに、樹脂材料１４の内部が塑性状態であり、この部分の硬化による収縮で樹脂材料１４の表面形状が悪化する。また、樹脂材料１４（樹脂材料５４）の表裏面に温度差を生じたり、樹脂材料１４に反りを生じるたりする不具合もある。   A slow cooling zone (or annealing zone) not shown is provided to prevent a rapid temperature change of the resin material 14 downstream of the radiation irradiation means 82. When a sudden temperature change occurs in the resin material 14, for example, the inside of the resin material 14 is in a plastic state while the vicinity of the surface of the resin material 14 is in an elastic state. The surface shape of the material 14 deteriorates. In addition, there is a problem that a temperature difference occurs between the front and back surfaces of the resin material 14 (resin material 54) or the resin material 14 is warped.

徐冷ゾーンとしては、水平方向のトンネル形状とし、トンネル内部に温度調節手段を設け、樹脂材料１４の冷却温度プロファイルを制御できる構成が採用できる。温度調節手段としては、複数のノズルより温度制御されたエア（温風又は冷風）を樹脂材料１４に向けて噴出させる構成、加熱手段（ニクロム線ヒータ、赤外線ヒータ、誘電加熱手段等）により、樹脂材料１４の表裏面をそれぞれ加熱する構成等、公知の各種手段が採用できる。   As the slow cooling zone, it is possible to adopt a configuration in which a horizontal tunnel shape is provided, temperature adjusting means is provided inside the tunnel, and the cooling temperature profile of the resin material 14 can be controlled. As the temperature adjusting means, a structure in which air (hot air or cold air) whose temperature is controlled from a plurality of nozzles is ejected toward the resin material 14, and heating means (nichrome wire heater, infrared heater, dielectric heating means, etc.) Various known means such as a structure for heating the front and back surfaces of the material 14 can be employed.

徐冷ゾーンの下流には、樹脂材料１４に対して、洗浄装置（洗浄ゾーン）、欠陥検査装置（検査ゾーン）、ラミネート装置、サイドカッター、クロスカッター、集積部が順に設けられる（いずれも図示を略す）。   Downstream of the slow cooling zone, a cleaning device (cleaning zone), a defect inspection device (inspection zone), a laminating device, a side cutter, a cross cutter, and an accumulating unit are provided in this order for the resin material 14 (all illustrated). (Omitted).

このうち、ラミネート装置は、樹脂材料１４の表裏面に保護フィルム（ポリエチレン等のフィルム）を貼り付ける装置であり、サイドカッターは、樹脂材料１４の幅方向両端部分（捨て部分）を切除する装置であり、クロスカッターは、樹脂材料１４を所定長さに切り揃える装置である。   Among these, the laminating apparatus is an apparatus that attaches a protective film (a film such as polyethylene) to the front and back surfaces of the resin material 14, and the side cutter is an apparatus that cuts off both end portions (discarded portions) of the resin material 14 in the width direction. The cross cutter is a device that cuts the resin material 14 to a predetermined length.

上記装置のうち、用途に応じて、いくつかを省略することもできる。   Some of the above devices may be omitted depending on the application.

次に、図１に示される樹脂シートの製造ライン１０による樹脂シートの製造方法について説明する。   Next, a method for producing a resin sheet by the resin sheet production line 10 shown in FIG. 1 will be described.

本発明に適用される樹脂材料１４としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。   As the resin material 14 applied to the present invention, a thermoplastic resin can be used. For example, polymethyl methacrylate resin (PMMA), polycarbonate resin, polystyrene resin, MS resin, AS resin, polypropylene resin, polyethylene resin, polyethylene Examples include terephthalate resins, polyvinyl chloride resins (PVC), thermoplastic elastomers, copolymers thereof, and cycloolefin polymers.

放射線硬化樹脂材料７４としては、光重合性樹脂を使用するのが好ましい。光重合性樹脂は、光重合性のモノマーと重合開始剤よりなる。この光重合性樹脂には、紫外線や電子線等の活性化エネルギー線で重合する公知の樹脂が採用できる。光重合性のモノマーは、ラジカル重合性不飽和基、エポキシ基等の重合性官能基を有する化合物からなる。光重合性樹脂の粘度は、未硬化状態で１〜２０００ｍＰａ・ｓのものが使用でき、未硬化状態で２０〜１００ｍＰａ・ｓのものが好ましく使用できる。また、７０〜８０％程度の重合度で塑性変形しやすく、完全な重合状態では変形しにくいものが好ましい。また、硬化時の収縮が少ないものが好ましい。   As the radiation curable resin material 74, a photopolymerizable resin is preferably used. The photopolymerizable resin comprises a photopolymerizable monomer and a polymerization initiator. As this photopolymerizable resin, a known resin that is polymerized with an activation energy beam such as an ultraviolet ray or an electron beam can be employed. The photopolymerizable monomer is composed of a compound having a polymerizable functional group such as a radical polymerizable unsaturated group or an epoxy group. The viscosity of the photopolymerizable resin can be 1 to 2000 mPa · s in an uncured state, and preferably 20 to 100 mPa · s in an uncured state. Further, those which are easily plastically deformed at a degree of polymerization of about 70 to 80% and are difficult to deform in a complete polymerization state are preferred. Moreover, a thing with little shrinkage | contraction at the time of hardening is preferable.

このような光重合性樹脂としては紫外線硬化樹脂が好ましい。紫外線硬化樹脂は、取り扱いが容易であり、種類も豊富であることより、本発明のような用途に好適である。   As such a photopolymerizable resin, an ultraviolet curable resin is preferable. Ultraviolet curable resins are suitable for applications such as the present invention because they are easy to handle and have a wide variety of types.

シート材２０の表面に放射線硬化樹脂材料７４の層を形成する方法としては、本実施態様のダイ７２を使用する方法以外に、公知の各種方法が採用できる。このような方法としては、ローラコート法、グラビアコート法、ローラコートプラスドクター法、エクストルージョン型塗布法、スライドコート法、スピンコート法、印刷法（スクリーン印刷法等）、ディップコート法等が挙げられる。   As a method of forming the layer of the radiation curable resin material 74 on the surface of the sheet material 20, various known methods can be adopted in addition to the method of using the die 72 of this embodiment. Examples of such methods include a roller coating method, a gravure coating method, a roller coating plus doctor method, an extrusion type coating method, a slide coating method, a spin coating method, a printing method (screen printing method, etc.), a dip coating method, and the like. It is done.

次に放射線照射手段８２について説明する。照射光としては、紫外線や電子線等の活性エネルギー線が採用できる。放射線硬化樹脂材料７４として紫外線硬化樹脂を採用する場合には、放射線照射手段８２として既述したような水銀灯が使用できる。   Next, the radiation irradiation means 82 will be described. As the irradiation light, active energy rays such as ultraviolet rays and electron beams can be employed. When an ultraviolet curable resin is employed as the radiation curable resin material 74, a mercury lamp as described above as the radiation irradiating means 82 can be used.

樹脂材料１４の成形部において、ダイ１２より押し出したシート状の樹脂材料１４を、型ローラ１６と型ローラ１６に対向配置されるニップローラ１８とで挟圧し、型ローラ１６表面の凹凸形状を樹脂材料１４に転写する。そして、転写後の樹脂材料１４を剥離ローラ２４に巻き掛けることにより型ローラ１６より剥離する。   In the molding part of the resin material 14, the sheet-like resin material 14 extruded from the die 12 is pressed between the mold roller 16 and the nip roller 18 disposed opposite to the mold roller 16, and the uneven shape on the surface of the mold roller 16 is changed to the resin material. 14 is transferred. Then, the resin material 14 after the transfer is wound around the peeling roller 24 and peeled off from the mold roller 16.

型ローラ１６より剥離した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し樹脂材料１４の裏面（下面）にダイ７２より押し出した放射線硬化樹脂材料７４を塗布する。塗布された放射線硬化樹脂材料７４の層を裏面に有する樹脂材料１４は、型ローラ７６とニップローラ７８とで挟圧され、型ローラ７６の平坦かつ平滑な表面形状が放射線硬化樹脂材料７４の層の表面（下面）に転写される。   The resin material 14 peeled off from the mold roller 16 is conveyed in the horizontal direction, and the radiation curable resin material 74 extruded from the die 72 is applied to the back surface (lower surface) of the resin material 14. The resin material 14 having the applied layer of the radiation curable resin material 74 on the back surface is pressed between the mold roller 76 and the nip roller 78, and the flat and smooth surface shape of the mold roller 76 is the layer of the radiation curable resin material 74. Transferred to the front surface (lower surface).

型ローラ７６とニップローラ７８の下流において、樹脂材料１４は放射線照射手段８２を通過し、放射線硬化樹脂材料７４の層の表面（下面）が平坦かつ平滑な状態を維持したまま、放射線の照射により放射線硬化樹脂材料７４が硬化する。   Downstream of the mold roller 76 and the nip roller 78, the resin material 14 passes through the radiation irradiating means 82, and the radiation (irradiation) is performed by irradiating the radiation while the surface (lower surface) of the layer of the radiation curable resin material 74 is kept flat and smooth. The cured resin material 74 is cured.

放射線照射手段８２を通過した樹脂材料１４を、水平方向に搬送し、徐冷ゾーンを通過することにより徐冷し、歪みが除去された状態で、下流の製品取り部において所定長さに切断し、樹脂シートの製品として収容する。   The resin material 14 that has passed through the radiation irradiating means 82 is transported in the horizontal direction, gradually cooled by passing through the slow cooling zone, and cut into a predetermined length at the downstream product removing portion in a state where distortion is removed. And accommodate as a resin sheet product.

この樹脂シート１４の製造において、ダイ１２よりの樹脂材料１４の押し出し速度は、０．１〜５０ｍ／分、好ましくは０．３〜３０ｍ／分の値が採用できる。したがって、型ローラ１６（型ローラ７６）の周速、及びニップローラ１８（ニップローラ７８）の周速も略これに一致させる。   In the production of the resin sheet 14, the extrusion speed of the resin material 14 from the die 12 can be 0.1 to 50 m / min, preferably 0.3 to 30 m / min. Therefore, the peripheral speed of the mold roller 16 (mold roller 76) and the peripheral speed of the nip roller 18 (nip roller 78) are also substantially matched to this.

また、ダイ７２よりの放射線硬化樹脂材料７４の押し出し速度も、放射線硬化樹脂材料７４の層の厚さにも左右されるが、上記と略同様の値が採用できる。   The extrusion rate of the radiation curable resin material 74 from the die 72 also depends on the thickness of the layer of the radiation curable resin material 74, but a value substantially the same as described above can be adopted.

なお、各ローラの速度ムラは、設定値に対して１％以内になるように制御することが好ましい。   It should be noted that the speed unevenness of each roller is preferably controlled to be within 1% of the set value.

ニップローラ１８の型ローラ１６への押し付け圧は、線圧換算（各ニップローラの弾性変形による面接触を線接触と仮定して換算した値）で、０〜２００ｋＮ／ｍ（０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのが好ましく、０〜１００ｋＮ／ｍ（０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ）とするのがより好ましい。   The pressing pressure of the nip roller 18 against the mold roller 16 is 0 to 200 kN / m (0 to 200 kgf / cm) in terms of linear pressure (value converted assuming that the surface contact due to elastic deformation of each nip roller is linear contact). It is preferable to set it to 0 to 100 kN / m (0 to 100 kgf / cm).

ニップローラ１８及び剥離ローラ２４の温度制御は、個々のローラ毎に行うことが好ましい。そして、剥離ローラ２４の箇所における樹脂材料１４が樹脂の軟化点Ｔａ以下の温度になっていることが好ましい。この際、樹脂材料１４にポリメチルメタクリレート樹脂を採用した場合、剥離ローラ２４の設定温度は、５０〜１１０°Ｃとできる。   The temperature control of the nip roller 18 and the peeling roller 24 is preferably performed for each individual roller. And it is preferable that the resin material 14 in the location of the peeling roller 24 is the temperature below the softening point Ta of resin. At this time, when a polymethylmethacrylate resin is used as the resin material 14, the set temperature of the peeling roller 24 can be 50 to 110 ° C.

次に、積層体３４（樹脂材料１４）表面の凹凸パターン形状の詳細について説明する。図２は、既述したように、成形後の樹脂材料１４の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。積層体３４の裏面（放射線硬化樹脂材料７４の表面）は平面である。   Next, the detail of the uneven | corrugated pattern shape of the laminated body 34 (resin material 14) surface is demonstrated. As described above, FIG. 2 is a perspective view showing a state in which the end surface 14A of the molded resin material 14 is cut out on a straight line. The back surface of the laminate 34 (the surface of the radiation curable resin material 74) is a flat surface.

積層体３４（樹脂材料１４）の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。このパターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂに形成されるＶ溝５０と、このＶ溝５０の両縁より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５２、５２が繰り返される形状である。すなわち、Ｖ溝５０の中心線に対して線対象となる、Ｖ溝５０及び両側のテーパ部５２、５２を１単位（１ピッチ）とした連続形状である。   The uneven pattern shape on the surface of the laminate 34 (resin material 14) is a linear uneven pattern in the longitudinal direction (the arrow direction in the figure). In this pattern, the V-groove 50 formed in the thickest part 14B of the resin material 14 and the plate thickness decreases linearly from both edges of the V-groove 50 toward the thinnest part 14C of the resin material 14. The taper portions 52 and 52 are repeatedly shaped. That is, it is a continuous shape in which the V groove 50 and the taper portions 52 and 52 on both sides, which are line targets with respect to the center line of the V groove 50, are one unit (one pitch).

図２において、樹脂材料１４（又は積層体３４）の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。   In FIG. 2, the thickness of the thinnest portion 14C of the resin material 14 (or the laminate 34) is preferably 5 mm or less, and more preferably 2 mm or less. The difference in thickness between the thickest part 14B and the thinnest part 14C of the resin material 14 is preferably 1 mm or more, and more preferably 2.5 mm or more. By setting it as such a dimension, it can be used conveniently for the light-guide plate and various optical elements which are distribute | arranged to the back surface of various display apparatuses.

成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の内部に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、Ｖ溝５０の表面より積層体３４の内部に入射し、テーパ部５２、５２で反射し、積層体３４の裏面より面状に照射されることとなる。   When the molded laminate 34 is used as a light guide plate, a cylindrical cold cathode tube is arranged inside the V groove 50, and the light irradiated from the cold cathode tube is laminated from the surface of the V groove 50. The light enters the inside of the body 34, is reflected by the tapered portions 52 and 52, and is irradiated in a planar shape from the back surface of the stacked body 34.

このように成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、Ｖ溝５０の幅ｐを２ｍｍ以上にすることが好ましく、Ｖ溝５０の頂角θ１を４０〜８０度にするのが好ましい。また、Ｖ溝５０の深さΔｔは１ｍｍ以上にすることが好ましく、２．５ｍｍ以上にするのがより好ましい。テーパ部５２、５２の傾斜角度θ２は３〜２０度にするのが好ましい。また、テーパ部５２、５２の幅ｐ２は５ｍｍ以上にすることが好ましく、１０ｍｍ以上にするのがより好ましい。   Thus, when using the laminated body 34 after shaping | molding for a light-guide plate, it is preferable to make the width | variety p of V-groove 50 into 2 mm or more, and to make apex angle (theta) 1 of V-groove 50 into 40-80 degree | times. preferable. The depth Δt of the V groove 50 is preferably 1 mm or more, and more preferably 2.5 mm or more. The inclination angle θ2 of the tapered portions 52, 52 is preferably 3 to 20 degrees. Further, the width p2 of the tapered portions 52, 52 is preferably 5 mm or more, and more preferably 10 mm or more.

次に、積層体３４（樹脂材料１４）表面の他の凹凸パターン形状について説明する。図３は、成形後の樹脂材料１４（積層体３４）の端面１４Ａを直線上に切り取った状態の斜視図である。積層体３４の裏面（放射線硬化樹脂材料７４の表面）は平面である。   Next, the other uneven | corrugated pattern shape of the laminated body 34 (resin material 14) surface is demonstrated. FIG. 3 is a perspective view of a state in which the end surface 14A of the resin material 14 (laminated body 34) after molding is cut out on a straight line. The back surface of the laminate 34 (the surface of the radiation curable resin material 74) is a flat surface.

積層体３４（樹脂材料１４）の表面の凹凸パターン形状は、長手方向（図の矢印方向）の直線状の凹凸パターンである。この断面が鋸刃状パターンは、樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとを繋ぐ鉛直壁５４と、この鉛直壁５４の上縁（最厚肉部１４Ｂ）より樹脂材料１４の最薄肉部１４Ｃに向かって直線状に板厚が減少していくテーパ部５６が繰り返される形状である。   The uneven pattern shape on the surface of the laminate 34 (resin material 14) is a linear uneven pattern in the longitudinal direction (the arrow direction in the figure). The cross-sectionally saw-tooth pattern has a vertical wall 54 that connects the thickest portion 14B and the thinnest portion 14C of the resin material 14 and the upper edge (thickest portion 14B) of the vertical wall 54. The taper portion 56 whose thickness decreases linearly toward the thinnest portion 14C is repeated.

図３において、樹脂材料１４（又は積層体３４）の最薄肉部１４Ｃの厚さは、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上であることがより好ましい。樹脂材料１４の最厚肉部１４Ｂと最薄肉部１４Ｃとの厚さの差は、１ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより好ましい。このような寸法とすることにより、各種表示装置の背面に配される導光板や各種光学素子に好適に使用できる。   In FIG. 3, the thickness of the thinnest portion 14C of the resin material 14 (or the laminate 34) is preferably 5 mm or less, and more preferably 2 mm or more. The difference in thickness between the thickest part 14B and the thinnest part 14C of the resin material 14 is preferably 1 mm or more, and more preferably 2.5 mm or more. By setting it as such a dimension, it can be used conveniently for the light-guide plate and various optical elements which are distribute | arranged to the back surface of various display apparatuses.

成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、鉛直壁５４の側面に円柱状の冷陰極管が配され、この冷陰極管より照射される光線が、鉛直壁５４の表面（側面）より積層体３４の内部に入射し、テーパ部５６で反射し、積層体３４の裏面より面状に照射されることとなる。   When the molded laminate 34 is used as a light guide plate, a cylindrical cold cathode tube is disposed on the side surface of the vertical wall 54, and light rays irradiated from the cold cathode tube are irradiated on the surface (side surface) of the vertical wall 54. ) Is incident on the inside of the laminated body 34, reflected by the tapered portion 56, and irradiated in a planar shape from the back surface of the laminated body 34.

このように成形後の積層体３４を導光板に使用する場合には、テーパ部５６傾斜角度θ３を３〜２０度とするのが好ましい。   Thus, when using the laminated body 34 after shaping | molding for a light-guide plate, it is preferable that the taper part 56 inclination-angle (theta) 3 shall be 3-20 degree | times.

なお、成形後の積層体３４を導光板に使用する場合、これら以外の形状を採用することもできる。たとえば、図２の樹脂材料１４のＶ溝５０の断面形状はＶ字状となっているが、これ以外の形状、たとえば、矩形状、台形状、円弧状、放物線状等の断面形状も、光学的特性、成形性等を満足できれば採用できる。   In addition, when using the laminated body 34 after a shaping | molding for a light-guide plate, shapes other than these can also be employ | adopted. For example, the cross-sectional shape of the V-groove 50 of the resin material 14 in FIG. 2 is V-shaped, but other shapes such as a rectangular shape, a trapezoidal shape, an arc shape, a parabolic shape, etc. are also possible. It can be used if it satisfies the required characteristics and formability.

また、型ローラ１６表面の凹凸形状も、図２又は図３の樹脂材料１４表面の反転形状である必要はなく、樹脂材料１４の収縮代等を考慮して、積層体３４の製品形状が図２又は図３の形状となるように、この形状よりオフセットした形状とすることもできる。   Further, the uneven shape on the surface of the mold roller 16 does not need to be the inverted shape of the surface of the resin material 14 in FIG. 2 or 3, and the product shape of the laminate 34 is illustrated in consideration of the shrinkage allowance of the resin material 14. It can also be set as the shape offset from this shape so that it may become the shape of 2 or FIG.

以上に説明した本発明に係る樹脂シートの製造方法によれば、成形時の幅方向の厚さ分布が大きい樹脂シートであっても、所望の断面形状を得ることができる。   According to the manufacturing method of the resin sheet which concerns on this invention demonstrated above, even if it is a resin sheet with a large thickness distribution of the width direction at the time of shaping | molding, a desired cross-sectional shape can be obtained.

以上、本発明に係る樹脂シートの製造方法の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。   As mentioned above, although embodiment of the manufacturing method of the resin sheet which concerns on this invention was described, this invention is not limited to the said embodiment, Various aspects can be taken.

たとえば、本実施形態においては、図２及び図３に示されるように、樹脂シート１４の裏面が平坦に形成されているが、既述したように、樹脂シート１４の表裏面ともに凹凸形状を形成する構成も採用できる。   For example, in this embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the back surface of the resin sheet 14 is formed flat, but as described above, the concave and convex shapes are formed on the front and back surfaces of the resin sheet 14. It is also possible to adopt a configuration that does this.

また、ニップローラの本数及び配置は、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。   Further, the number and arrangement of the nip rollers can take various aspects other than the present embodiment as long as the same function can be obtained.

また、ダイ７２や放射線照射手段８２等についても、同様の機能が得られるのであれば、本実施形態以外の各種の態様が採り得る。   Also, the die 72, the radiation irradiation means 82, and the like can take various aspects other than the present embodiment as long as the same function can be obtained.

更に、以下の態様が採り得る。図４は、本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図である。なお、図１の樹脂シートの製造ライン１０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。   Furthermore, the following aspects can be taken. FIG. 4 is a configuration diagram showing another example of a resin sheet production line to which the present invention is applied. In addition, the same code | symbol is attached | subjected about the member similar to the manufacturing line 10 of the resin sheet of FIG. 1, and the detailed description is abbreviate | omitted.

図４の樹脂シートの製造ライン１０’においては、放射線照射手段８２が、ダイ７２と型ローラ７６とニップローラ７８とを覆うように設けられている。この構成により、塗布直後の放射線硬化樹脂材料７４をある程度硬化させ（たとえば、粘度を１０００ｍＰａ・ｓ以上にし）、型ローラ７６とニップローラ７８による成形後に放射線硬化樹脂材料７４を完全に硬化させる方法が採用できる。   In the resin sheet production line 10 ′ of FIG. 4, a radiation irradiation means 82 is provided so as to cover the die 72, the mold roller 76, and the nip roller 78. With this configuration, the radiation curable resin material 74 immediately after coating is cured to some extent (for example, the viscosity is set to 1000 mPa · s or more), and the radiation curable resin material 74 is completely cured after molding by the mold roller 76 and the nip roller 78. it can.

本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの例を示す構成図The block diagram which shows the example of the production line of the resin sheet to which this invention is applied 成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図The perspective view of the state which cut off the end face of the resin material after molding on a straight line 成形後の樹脂材料の端面を直線上に切り取った状態の斜視図The perspective view of the state which cut off the end face of the resin material after molding on a straight line 本発明が適用される樹脂シートの製造ラインの他の例を示す構成図The block diagram which shows the other example of the production line of the resin sheet to which this invention is applied 従来例の樹脂シートの製造ラインを示す構成図Configuration diagram showing production line of resin sheet of conventional example

符号の説明Explanation of symbols

１０…樹脂シートの製造ライン、１２…ダイ、１４…樹脂材料、１６…型ローラ、１８…ニップローラ、２２…ガイドローラ、２４…剥離ローラ、３０…徐冷ゾーン、７２…ダイ、７４…放射線硬化樹脂材料、７６…型ローラ（第２の型ローラ）、７８…ニップローラ、８２…放射線照射手段   DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Resin sheet production line, 12 ... Die, 14 ... Resin material, 16 ... Mold roller, 18 ... Nip roller, 22 ... Guide roller, 24 ... Release roller, 30 ... Slow cooling zone, 72 ... Die, 74 ... Radiation hardening Resin material, 76 ... mold roller (second mold roller), 78 ... nip roller, 82 ... radiation irradiation means

Claims (6)

ダイより押し出したシート状の樹脂材料を型ローラと該型ローラに対向配置されるニップローラとで挟圧し、
該型ローラ表面の凹凸形状を前記樹脂材料に転写し、
転写後の前記樹脂材料を該型ローラに対向配置される剥離ローラに巻き掛けることにより該型ローラより剥離し、
剥離後の前記樹脂材料の非転写面に放射線硬化樹脂材料を塗布し、該放射線硬化樹脂材料に放射線を照射して硬化させることを特徴とする樹脂シートの製造方法。 The sheet-shaped resin material extruded from the die is pinched by a mold roller and a nip roller disposed opposite to the mold roller,
The uneven shape on the surface of the mold roller is transferred to the resin material,
The resin material after the transfer is peeled off from the mold roller by winding it around a peeling roller disposed opposite to the mold roller,
A method for producing a resin sheet, comprising: applying a radiation curable resin material to the non-transfer surface of the resin material after peeling, and irradiating the radiation curable resin material with radiation. 塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に第２の型ローラを押圧し、該第２の型ローラ表面の凹凸形状を該放射線硬化樹脂材料の表面に転写することを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。   The second mold roller is pressed against the surface of the radiation curable resin material after application and before curing, and the uneven shape of the surface of the second mold roller is transferred to the surface of the radiation curable resin material. The manufacturing method of the resin sheet of Claim 1. 塗布後でかつ硬化前の前記放射線硬化樹脂材料の表面に表面が平滑なローラを押圧し、該放射線硬化樹脂材料の表面を平坦化することを特徴とする請求項１に記載の樹脂シートの製造方法。   2. The resin sheet according to claim 1, wherein a roller having a smooth surface is pressed against the surface of the radiation curable resin material after application and before curing to flatten the surface of the radiation curable resin material. Method. 前記放射線硬化樹脂材料が紫外線硬化樹脂であり、前記放射線が紫外線であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。   The method for producing a resin sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the radiation curable resin material is an ultraviolet curable resin, and the radiation is an ultraviolet ray. 前記樹脂材料に転写される凹凸形状により、該樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の幅方向における最厚肉部と最薄肉部との厚さの差が１ｍｍ以上となることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。   Due to the uneven shape transferred to the resin material, the difference in thickness between the thickest part and the thinnest part in the width direction of the resin material or a laminate of the resin material and the radiation curable resin material is 1 mm or more. The manufacturing method of the resin sheet of any one of Claims 1-4 characterized by becoming. 前記樹脂材料又は該樹脂材料と前記放射線硬化樹脂材料との積層体の最薄肉部の厚さが５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂シートの製造方法。   The thickness of the thinnest part of the laminated body of the resin material or the resin material and the radiation curable resin material is 5 mm or less, The resin sheet according to any one of claims 1 to 5, Production method.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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