JP2006244806A - 発光素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 液相法による発光素子の製造方法において、特別の装置を必要とせず、しかも特段の手間も必要としないで、溶液の増粘又はゲル化を防止ないし抑制することができる好適な手法を提供する。
【解決手段】 本発明の発光素子の製造方法は、発光層8を構成する高分子発光材料を溶媒に溶解した溶液を塗布する塗布工程と、前記溶液を乾燥させて、前記発光層8を形成する乾燥工程と、を有し、前記溶媒として、前記高分子発光材料との間で分子間相互作用を生じるものを用いることを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】 本発明の発光素子の製造方法は、発光層8を構成する高分子発光材料を溶媒に溶解した溶液を塗布する塗布工程と、前記溶液を乾燥させて、前記発光層8を形成する乾燥工程と、を有し、前記溶媒として、前記高分子発光材料との間で分子間相互作用を生じるものを用いることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
本発明は、発光素子の製造方法に関するものである。
有機エレクトロルミネッセンス(以下、ELと略す)素子に代表される発光素子として、陰極と陽極との間に発光層等の機能層を有してなるものがある。このような構成の発光素子では、各電極から発光層に電子及び正孔を注入することで、蛍光性化合物の励起子を生成し、この励起子が基底状態に戻る際に放出する光を利用するものである。発光素子としては高分子材料からなるものが知られており、当該高分子材料からなる発光素子の製造工程においては液相法が主体として用いられている。
このような液相法で高分子材料膜を形成する際、例えば分子間同士が相互作用し易い高分子材料を選択した場合には、当該高分子材料の溶液においては増粘やゲル化が生じ易いものとなる。液相法による成膜時において、溶液の増粘やゲル化が生じると、形成される膜の厚さが不均一となる場合がある。
そこで、特許文献1では、例えば架橋可能な官能基を含む高分子材料を用いた場合に、外部エネルギー(熱、光など)によって高分子鎖を架橋乖離状態にし、成膜時、架橋可能な官能基の架橋可能部位が架橋乖離状態になるよう、外部エネルギーを適切に調節することで高分子溶液の粘度上昇を抑えている。
特開2003−221447号公報
そこで、特許文献1では、例えば架橋可能な官能基を含む高分子材料を用いた場合に、外部エネルギー(熱、光など)によって高分子鎖を架橋乖離状態にし、成膜時、架橋可能な官能基の架橋可能部位が架橋乖離状態になるよう、外部エネルギーを適切に調節することで高分子溶液の粘度上昇を抑えている。
上記特許文献1に開示された技術のように、外部エネルギーを付与することで粘度上昇を抑制する場合には、何らかのエネルギー発生装置が必要で、またエネルギー付与に手間が掛かることがある。本発明は、液相法による発光素子の製造方法において、特別の装置を必要とせず、しかも特段の手間も必要としないで、溶液の増粘又はゲル化を防止ないし抑制することができる好適な手法を提供することを目的としている。
上記課題を解決するために、本発明の発光素子の製造方法は、発光層を構成する高分子発光材料を溶媒に溶解または分散した溶液を塗布する塗布工程と、前記溶液を乾燥させて、前記発光層を形成する乾燥工程と、を有し、前記溶媒として、前記高分子発光材料との間で分子間相互作用を生じるものを用いることを特徴とする。
このような製造方法によると、高分子発光材料と溶媒との間で分子間相互作用が生じるため、高分子発光材料同士の間での相互作用が相対的に小さくなる。したがって、溶液が増粘又はゲル化するような現象が生じにくく、ひいては円滑な成膜と、形成される膜の均一性向上を実現することができるようになる。しかも、本発明では溶媒の選択のみで上記効果を実現でき、特別の装置、特段の手間を掛けなくても良い利点がある。
なお、前記溶媒は、その双極子モーメントが0.5D以上であるのが良い。双極子モーメントが0.5D未満のものでは上記効果が十分に発現されない場合があるからである。なお、前記高分子発光材料は、双極子モーメントが0.5D以下の溶媒中で分子間同士が相互作用し、増粘又はゲル化を生じるものを用いることができる。なお、双極子モーメントとは、分子内で電荷+qと電荷−qがrだけ離れているとすると、μ=qrで表されるベクトル量のことである。
(有機EL素子)
以下、本発明の発光素子たる有機EL素子の第1実施形態を、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態の有機EL素子の断面構成図である。図1において、有機EL素子10は、基板2と、基板2の一方の面側に設けられた陽極(第1の電極)4、陰極(第2の電極)7と、これらの電極4、7間に狭持された有機EL層(有機機能層)3とを備えて構成されている。また、前記陽極4と陰極7とには、素子制御部conが接続され、両電極に任意の電圧を印加可能になっている。有機EL層3は、正孔注入/輸送層5と、発光層8とを主体として構成されている。
以下、本発明の発光素子たる有機EL素子の第1実施形態を、図面を参照して説明する。図1は、本実施形態の有機EL素子の断面構成図である。図1において、有機EL素子10は、基板2と、基板2の一方の面側に設けられた陽極(第1の電極)4、陰極(第2の電極)7と、これらの電極4、7間に狭持された有機EL層(有機機能層)3とを備えて構成されている。また、前記陽極4と陰極7とには、素子制御部conが接続され、両電極に任意の電圧を印加可能になっている。有機EL層3は、正孔注入/輸送層5と、発光層8とを主体として構成されている。
ここで、図1に示す有機EL素子10は、発光層8からの出力光を基板2側から装置外部に取り出す形態であり、基板2が光を透過可能な透明あるいは半透明材料から構成されている。そのような材料としては、例えば、透明なガラス、石英、サファイア、あるいはポリエステル、ポリアクリレート、ポリカーボネート、ポリエーテルケトンなどの透明な合成樹脂などが挙げられる。特に、基板2の形成材料としては、安価なソーダガラスが好適に用いられる。なお、本実施形態では図示を省略したが、基板2上には、配線や薄膜トランジスタ等の素子を形成することができる。
また、陽極4についても同様に、光を透過可能な透明あるいは半透明の導電材料から構成されている。具体的には、インジウム錫酸化物(Indium Tin Oxide:ITO)からなるものを採用している。
一方、基板2とは反対の側から発光光を取り出す形態の場合には、基板2を構成する材料は不透明であってもよく、その場合、アルミナ等のセラミック、ステンレス等の金属シートに表面酸化などの絶縁処理を施したもの、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂などを用いることができる。この場合、陽極4は遮光性や光反射性の材料で形成することができる。
正孔注入/輸送層5は、発光層8の発光効率、寿命などの素子特性を向上させる機能を提供する。つまり、正孔注入/輸送層5を設けることで、発光層8内を移動する電子が効率よくブロッキングされ、発光層8内での正孔と電子との再結合確率を高める効果を得られる。正孔注入/輸送層を形成するための材料(形成材料)としては、例えば、チオフェン系化合物(ポリチオフェン(PEDOT)等)、ピロール系化合物(ポリピロール等)、アニリン系化合物(ポリアニリン等)、アセチレン系化合物(ポリアセチレン等)や、それらの誘導体などを用いることができる。
発光層8の形成材料としては、低分子の有機発光色素や高分子発光体、即ち、各種の蛍光物質や燐光物質などの発光物質、Alq3(アルミキレート錯体)などの有機エレクトロルミネッセンス材料が使用可能である。発光物質となる共役系高分子の中ではアリーレンビニレン又はポリフルオレン構造を含むものなどが特に好ましい。低分子発光体では、例えばナフタレン誘導体、アントラセン誘導体、ペリレン誘導体、ポリメチン系、キサテン系、クマリン系、シアニン系などの色素類、8−ヒドロキノリンおよびその誘導体の金属錯体、芳香族アミン、テトラフェニルシクロペンタジエン誘導体等、又は特開昭57−51781、同59−194393号公報等に記載されている公知のものが使用可能である。本実施形態では、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を用いた。
陰極7はアルミニウム(Al)やカルシウム(Ca)、マグネシウム(Mg)、金(Au)、銀(Ag)等からなる金属電極である。なお、有機EL素子10では、陰極7を覆う封止部材を設けることが好ましく、さらには、陽極4と基板2との間に、基板2側から陽極4、陰極7を含む有機EL層3に対して大気が侵入するのを遮断するための封止層を設けることもできる。光取り出し側に設ける封止層は、例えばセラミックや窒化珪素、酸化窒化珪素、酸化珪素などの透明な材料により形成し、この中でも酸化窒化珪素が透明性、ガスバリア性の観点から好ましい。なお、封止層の厚さは発光層8から射出される光の波長より小さくすることが好ましい(例えば0.1μm)。
本実施形態の有機EL素子10は、その駆動方式として、アクティブマトリクス型、パッシブマトリクス型のいずれも適用可能であり、電極4,7を介して有機EL層3に電流を供給することで発光層8を発光させ、基板2の外面側に光を放射できるようになっている。
(有機EL素子の製造方法)
次に、図1の有機EL素子10の製造方法について説明する。
まず、ガラス等からなる透光性の基板2を用意し、該基板2上にITOからなる陽極4を形成する。続いて、正孔注入/輸送層形成用材料を含む液状体組成物を用いて、スピンコート法により正孔注入/輸送層5を形成する。
次に、図1の有機EL素子10の製造方法について説明する。
まず、ガラス等からなる透光性の基板2を用意し、該基板2上にITOからなる陽極4を形成する。続いて、正孔注入/輸送層形成用材料を含む液状体組成物を用いて、スピンコート法により正孔注入/輸送層5を形成する。
続いて、形成した正孔注入/輸送層5上に、発光層8を形成する。ここでは、発光層形成用材料たる高分子発光材料を含む液状組成物を用いて、スピンコート法により形成するものとしている。具体的には、高分子発光材料としてのトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を、N,N−ジメチルアセトアミドに溶解させた液状組成物(1wt%)をスピンコート法により塗布し、その後、真空乾燥(10−4Torrで30min)を行い、100℃のホットプレート上で60minアニールすることで目的の発光層8を得るものとしている。
続いて、形成した発光層8上にカルシウムを10nm、次にアルミニウムを200nmを真空蒸着法により成膜して、陰極7を得る。その後、素子制御部con等との所定の配線形成を行って、図1に示す有機EL素子10を得るものとしている。
以上のような製造方法によると、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(高分子発光材料)とN,N−ジメチルアセトアミド(溶媒)との間で分子間相互作用が生じるため、高分子発光材料同士の間での相互作用が相対的に小さくなる。したがって、成膜工程中、溶液が増粘又はゲル化するような現象が生じにくく、その結果、円滑な成膜と、形成される膜の均一性向上を実現することができた。
本発明の効果を確認するために、以下の実施例を行った。
(実施例1)
N,N−ジメチルアセトアミド(双極子モーメント3.72D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
N,N−ジメチルアセトアミド(双極子モーメント3.72D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(実施例2)
ジメチルスルホキシド(双極子モーメント4.3D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
ジメチルスルホキシド(双極子モーメント4.3D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(実施例3)
ベンゼンとN,N−ジメチルアセトアミドを5:5の割合で混合した溶媒に、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
ベンゼンとN,N−ジメチルアセトアミドを5:5の割合で混合した溶媒に、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(実施例4)
ベンゼンとN,N−ジメチルアセトアミドを8:2の割合で混合した溶媒に、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
ベンゼンとN,N−ジメチルアセトアミドを8:2の割合で混合した溶媒に、トリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(実施例5)
1,2−ジクロロエタン(双極子モーメント1.86D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
1,2−ジクロロエタン(双極子モーメント1.86D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(比較例1)
ベンゼン(双極子モーメント0D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
ベンゼン(双極子モーメント0D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
(比較例2)
トルエン(双極子モーメント0.37D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
トルエン(双極子モーメント0.37D)にトリフェニルアミンメチルアクリレートモノマーとN−イソプロピルアクリルアミドモノマーの共重合体ポリマー(分子量Mw=50,000(ポリスチレン換算))を1wt%の濃度で溶解させた。
以上のような実施例1〜5及び比較例1〜2の溶液について、それぞれ粘度の経時変化を観察した。結果を表1に示す。
実施例1と2では、高分子材料を相対的に極性の高い溶媒に溶解させてなるため、高分子発光材料と溶媒との間に相互作用が生じ、その結果、溶液の保存安定性を確保することができた。
実施例3と4では、比較例1でゲル化した溶媒に極性の高い溶媒を任意の割合で加えたところ、この場合も、高分子発光材料と溶媒間で相互作用が生じ、溶液の保存安定性を確保することができた。
なお、高分子発光材料と溶媒との間の相互作用は、溶液の蛍光スペクトルのシフト量を測定することで確認することができる。本実施例では、図2に示すように、比較例1と2の蛍光スペクトルに比べ、実施例1と2では相対的に大きなピークシフトが生じており、一方、実施例3と4では相対的に小さなピークシフトが生じている。このことから、実施例1と2では、高分子発光材料と溶媒との間に強い相互作用が生じており、溶液の増粘を抑制していることが分かる。
なお、溶媒としては、例えばN,N−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、ジクロロエタン等を例示することができるが、高分子発光材料と溶媒間で相互作用するものであれば特に限定されるものではない。また、本実施形態では、架橋可能な官能基を導入したポリマー同士の相互作用により、増粘現象やゲル化現象を生じる例を示したが、これ以外にも、例えば分子間相互作用(水素結合、イオン間相互作用など)、ランダム重合体特有の擬引力的相互作用などを要因とする溶液の増粘現象やゲル化現象を抑制する場合にも本発明を適用することが可能である。
3…有機EL層(機能層)、4…陽極(第1の電極)、7…陰極(第2の電極)、8…発光層、10…有機EL素子(発光素子)
Claims (3)
- 発光層を構成する高分子発光材料を溶媒に溶解または分散した溶液を塗布する塗布工程と、
前記溶液を乾燥させて、前記発光層を形成する乾燥工程と、を有し、
前記溶媒として、前記高分子発光材料との間で分子間相互作用を生じるものを用いることを特徴とする発光素子の製造方法。 - 前記溶媒は、その双極子モーメントが0.5D以上であることを特徴とする請求項1に記載の発光素子の製造方法。
- 前記高分子発光材料は、双極子モーメントが0.5D以下の溶媒中で分子間同士が相互作用し、増粘又はゲル化を生じるものであることを特徴とする請求項2に記載の発光素子の製造方法。
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Cited By (2)
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---|---|---|---|---|
JP2008116243A (ja) * | 2006-11-01 | 2008-05-22 | Seiko Epson Corp | 角速度センサおよびその製造方法 |
US8916406B2 (en) | 2009-01-22 | 2014-12-23 | Konica Minolta Holdings, Inc. | Organic electroluminescence device and production method thereof |
-
2005
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JP4562004B2 (ja) * | 2006-11-01 | 2010-10-13 | セイコーエプソン株式会社 | 角速度センサの製造方法 |
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