JP2006218702A - クリーニング装置及びクリーニング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ブレードの不均一な磨耗を抑制し、またブレードが不均一に磨耗してもインクジェットヘッドのノズル面のインク等の付着物を適切に除去してブレードの交換の頻度を低減する。
【解決手段】インクジェットヘッド１の主走査方向である矢印Ｙ方向に移動しつつ、ノズル面２に当接してクリーニングを行うブレード１１と、ブレード１１がノズル面２を通過した後に当接するインク吸収体と、矢印Ｙ方向に直交する方向である矢印Ｚ方向にブレード１１を移動させる移動機構１４と、所定のタイミングにおいて移動機構１４を駆動する制御部４０と、を備え、クリーニング後に複数のノズル孔５の吐出不良が検出された際にブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させる。
【選択図】 図２

Description

この発明は、インクジェット装置においてインクジェットヘッドのノズル面をクリーニングするクリーニング装置及びこのクリーニング装置を用いたクリーニング方法に関する。

インクジェット装置は、インクジェットヘッドのノズル面に形成された複数のノズル孔から塗布対象に向けて微小なインク滴を吐出する。このインクジェット装置は、用紙等に画像形成を行うインクジェットプリンタ等に用いられている。インクジェット装置は、ノズル面のインクや塵埃の付着、各ノズル孔の周囲に付着したインクの粘度上昇や乾燥等によって、インク滴の不吐出や飛翔方向の変化（吐出精度不良）等のインク滴の吐出状態に異常が発生する。この吐出状態の異常を回復するには、例えばワイピングを行ってノズル面をクリーニングするクリーニング装置を用いた構成がある。ワイピングは、ゴム等の弾性部材で形成されたブレードのエッジ部分をノズル面に当接、摺擦して付着した液や塵埃を除去する。

ところが、このクリーニング装置を備えたインクジェット装置は、除去したインク等がブレードに付着した状態となるため、何度もワイピングを繰り返すと除去したインク等が再びノズル面に付着する問題があった。

そこで、ブレードに付着したインク等を除去するために近年のインクジェット装置には、ワイピングを行った後、ブレードのエッジ部分に当接、摺擦されてブレードに付着したインクや塵埃を除去するインク吸収体を有するクリーニング装置を備えた構成のものがある（例えば、特許文献１参照。）。

図１（Ａ）に示すようにインクの吐出作業が終了して待機位置に位置するインクジェットヘッド２０１をクリーニング装置２００を用いてクリーニング（ワイピング）するには、まず、図１（Ｂ），（Ｃ）の順に示すようにブレード２１１をインクジェットヘッド２０１の主走査方向である矢印Ｙ方向に移動させてインクジェットヘッド２０１のノズル面２０２に当接、摺擦させてワイピングを行う。この時、ブレード２１１によってノズル面２０２に付着したインク等が除去される。次に、図１（Ｄ），（Ｅ）の順に示すように、ブレード２１１を同方向に継続して移動させてインク吸収体２１２に当接、摺擦させる。この時、インク吸収体２１２によってブレード２１１に付着していたインク等が除去される。その後、図１（Ａ）に示す開始位置に移動させる。

このクリーニング装置２００を備えたインクジェット装置では、例えば、弾性部材であるパーフルオロエラストマーのＪＩＳ−Ａ硬度が７０で厚みが０．５ｍｍのブレード２１１と、ＰＶＡスポンジの気孔径が１８０μｍで気孔率が９０％のインク吸収体２１２とを用いて図１（Ａ）〜（Ｅ）に示すクリーニング動作を約３０００回繰り返すと、ノズル面２０２上に筋状の付着物が除去されない箇所が現れる現象が発生した。

これは、ノズル面２０２の一部に固化した状態で付着したインク、及び、ブレード２１１が当接する箇所におけるインク吸収体２１２の硬度の差異により、ブレード２１１のエッジ部分（当接部分）の磨耗の進行速度が不均一になるからである。つまり、ブレード２１１がノズル面２０２及びインク吸収体２１２と繰り返し当接、摺擦することで、ブレード２１１のエッジ部分（当接部分）の一部が磨耗して形状が粗くなり、ブレード２１１とノズル面２０２とが部分的に当接しなくなるからである。なお、インク吸収体２１２は、全体の硬度はブレード２１１よりも低いが多孔質であるので、当接する箇所によってはブレード２１１よりも硬度が高い。

特に、インク吸収体２１２に用いる多孔質材は、インクを吸収する性能が高いほど表面が非常に粗くなるため、ブレード２１１の当接部分における磨耗の進行速度が不均一となり易い。また、ブレード２１１の当接部分における磨耗は、ブレード２１１とインク吸収体２１２との当接頻度にも依存する。

このように、インク吸収体２１２と接触させてブレード２１１をクリーニングする構成では、ブレード２１１の磨耗を避けることができない。そのため、ブレード２１１が磨耗してノズル面２０２上のインク等の付着物を除去できない状態となった際は、新しいブレード２１１に交換している。
特開平３−２４０５５１号公報

しかしながら、上述のクリーニング装置を備えたインクジェット装置では、ブレードの当接部分における一部が磨耗しただけでも新しいブレードに交換しなければならず、ランニングコストが増加してしまう。

特に、インクジェット装置を液晶用カラーフィルタ基板等を製造する生産装置等の工業用に用いる場合は、高い吐出精度を維持する必要があるので、インクジェットプリンタ等に比べてワイピング頻度を高くする必要がある。そのため、ブレードとノズル面及びインク吸収体とが当接する頻度が高くなり、ブレードの磨耗の進行速度がより速くなる。また、ブレードの交換の頻度が高いと作業者の負担となり、さらに交換の際には生産装置を停止しなければならないので生産性を向上できない。

この発明の目的は、ブレードの不均一な磨耗を抑制し、またブレードが不均一に磨耗してもインクジェットヘッドのノズル面のインク等の付着物を適切に除去してブレードの交換の頻度を低減することができるクリーニング装置及びクリーニング方法を提供することにある。

この発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を備えている。

（１）インクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動しつつ、前記ノズル面に当接してクリーニングを行うブレードと、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードが当接するインク吸収体と、を備えたクリーニング装置において、
前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向に、前記インクジェットヘッド又は前記インク吸収体のうちの少なくとも一方の配置位置に対して前記ブレードを相対的に移動させる移動機構と、
所定のタイミングにおいて前記移動機構を駆動する制御部と、を備えたことを特徴とする。

この構成においては、インクジェットヘッドのノズル面上のインク等の付着物が第１の方向に相対的に移動するブレードによって除去された後、ブレードが第１の方向に相対的に移動しつつインク吸収体に当接する。この時にインク吸収体によってブレードに付着したインク等の付着物が吸収される。

また、ノズル面の汚損が検知された際やブレードとインク吸収体との当接回数が所定回数に達した際等の所定のタイミングにおいてブレードが第２の方向にインクジェットヘッド又は前記インク吸収体のうちの少なくとも一方の配置位置に対して相対的に移動する。

（２）前記ノズル面の前記第２の方向の一部における汚損の有無を検知する検知手段を備え、
前記制御部は、前記検知手段の検知結果に基づいて前記移動機構を駆動して前記ブレードを前記インクジェットヘッドの配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させ、
前記ブレードは、前記移動機構の駆動後に再び前記第１の方向に前記インクジェットヘッドに対して相対的に移動して前記ノズル面に当接することを特徴とする。

この構成においては、検知手段によって例えばノズル面の第２の方向の一部に汚損があると検知された際、ブレードがインクジェットヘッドの配置位置に対して第２の方向に相対的に移動し、その後再びノズル面に当接してクリーニングが行われる。つまり、ブレードの一部が磨耗してノズル面の付着物（汚損）が完全に除去されないと判断された際に第２の方向におけるブレードのノズル面に当接する位置が変わった状態で再度ノズル面がクリーニングされる。

（３）前記ノズル面は、前記第２の方向に沿って位置し、インク滴を吐出する複数のノズル孔を備え、
前記検出手段は、前記複数のノズル孔のそれぞれのインク滴の吐出状態を検出することを特徴とする。

この構成においては、検出手段によって複数のノズル孔のそれぞれのインク滴の吐出状態が検出される。一部が磨耗したブレードがノズル面をクリーニングすると第１の方向に筋状のインク等の付着物（汚損）がノズル面に残るので、筋状の範囲内に位置するノズル孔がインク滴を吐出する際にこの付着物の影響によってインク滴が意図しない方向に飛散してしまう。したがって、インク滴の吐出状態が検出されることでノズル面の第２の方向の一部における汚損の有無が検出される。

（４）前記所定のタイミングは、前記ブレードと前記インク吸収体との当接回数が所定回数に達する毎のタイミングであり、
前記移動機構は、前記ブレードを前記インク吸収体の配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させることを特徴とする。

この構成においては、インク吸収体とブレードとの当接回数が所定回数に達する毎にブレードがインク吸収体に対して第２の方向に相対的に移動する。したがって、所定回数に達する毎にブレードのインク吸収体に当接する第２の方向の位置が変わるので、ブレードがインク吸収体の硬度の同じ箇所に常に当接することが防止される。

（５）前記ブレードは、前記第１の方向に移動自在であることを特徴とする。

この構成においては、ブレードが第１の方向に移動してノズル面及びインク吸収体に当接する。

（６）前記移動機構は、前記第２の方向に前記ブレードを移動させることを特徴とする。

この構成においては、ブレードが第２の方向に移動してインクジェットヘッド及びインク吸収体と当接する第２の方向の位置が変わる。インクジェットヘッドは、主走査方向に移動して所望の位置においてインク滴を吐出させなければならず、インクジェットヘッドを第２の方向に移動させるとインク滴の吐出精度に影響が出てしまうが、ブレードが第２の方向に移動するのでインク滴の吐出精度が維持される。

（７）前記第１の方向は、前記インクジェットヘッドが往復移動する方向である主走査方向であり、
前記第２の方向は、前記主走査方向に直交する方向であることを特徴とする。

この構成においては、ブレードが主走査方向となる第１の方向にインクジェットヘッドに対して相対的に移動し、主走査方向に直交する方向の第２の方向においてブレードがインクジェットヘッド又はインク吸収体の少なくとも一方に対して相対的に移動する。

（８）ブレードをインクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動させつつ、前記ノズル面に当接させてクリーニングし、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードをインク吸収体に当接させて該ブレードの付着物を除去するクリーニング方法において、
前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向における前記ノズル面の一部における汚損の有無を検知し、
前記汚損の有無の検知結果に基づいて前記ブレードを前記インクジェットヘッドの配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させ、
再び前記ブレードを前記第１の方向に前記インクジェットヘッドに対して相対的に移動させて前記ノズル面に当接することを特徴とする。

この構成においては、検知手段によって例えばノズル面の第２の方向の一部に汚損があると検知された際、ブレードがインクジェットヘッドの配置位置に対して第２の方向に相対的に移動し、その後再びノズル面に当接してクリーニングが行われる。つまり、ブレードの一部が磨耗してノズル面の付着物（汚損）が完全に除去されないと判断された際に第２の方向におけるブレードのノズル面に当接する位置が変わった状態で再度ノズル面がクリーニングされる。

（９）ブレードをインクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動させつつ、前記ノズル面に当接させてクリーニングし、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードをインク吸収体に当接させて該ブレードの付着物を除去するクリーニング方法において、
前記ブレードと前記インク吸収体との当接回数が所定回数に達する毎に、前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向において前記ブレードを前記インク吸収体の配置位置に対して相対的に移動させることを特徴とする。

この構成においては、インク吸収体とブレードとの当接回数が所定回数に達する毎にブレードがインク吸収体に対して第２の方向に相対的に移動する。したがって、所定回数に達する毎にブレードのインク吸収体に当接する第２の方向の位置が変わるので、ブレードがインク吸収体の硬度の同じ箇所に常に当接することが防止される。

この発明によれば、以下の効果を奏することができる。

（１）インクジェットヘッドに対して相対的に第２の方向にブレードを移動させることによって、ブレードの一部が磨耗してもノズル面を適切にクリーニングすることができる。また、インク吸収体に対して相対的に第２の方向にブレードを移動させることによって、ブレードのインク吸収体に当接する位置を変えることができるので、ブレードの磨耗の進行速度を均一にすることができる。

これらによって、ブレードの交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

（２）検知手段の検知結果に基づいて第２の方向におけるブレードのノズル面に当接する位置を変えた状態で再度ノズル面をクリーニングすることによって、ブレードの一部が磨耗しても適切にノズル面の汚損を除去することができる。これにより、ブレードの交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

（３）複数のノズル孔のそれぞれのインク滴の吐出状態を検出することによって、単純な構成でノズル面の第２の方向の一部に汚損の有無を検出することができる。

（４）所定回数に達する毎にブレードのインク吸収体に当接する第２の方向の位置を変えることによって、ブレードの磨耗の進行速度を均一にでき、ブレードの一部のみが磨耗してノズル面に当接しない状態を抑制することができる。これにより、ブレードの交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

（５）第２の方向に前記ブレードを移動させることによって、インク滴の吐出精度を維持しつつ、ブレードの交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

以下、この発明の最良の実施形態に係るクリーニング装置を図面を参照しつつ詳細に説明する。

図２は、この発明の実施形態に係るクリーニング装置を備えたインクジェット装置の一部の構成を示す斜視図である。インクジェット装置は、インクジェットヘッド１及びクリーニング装置１０等から構成され、液晶用カラーフィルタ基板等を製造する生産装置に適用される。

インクジェットヘッド１は、図示しない駆動機構及び複数のノズル孔５等から構成され、所望の位置に移動してインク滴を吐出する。駆動機構は、インクジェットヘッド１を主走査方向である矢印Ｙ方向（本発明の第１の方向に相当する。）に往復移動させる。複数のノズル孔５は、矢印Ｙ方向に直交する方向である矢印Ｚ方向（本発明の第２の方向に相当する。）に沿ってノズル面２に一列に形成され、インクジェットヘッド１の内部に収容されたインクを外部に吐出する。

また、インクジェットヘッド１は、図示しないインクタンクに接続されている。インクタンクは、インクをインクジェットヘッド１内部に供給する。このインクジェットヘッド１は、矢印Ｙ方向の幅が１ｃｍ、矢印Ｚ方向の幅が３〜４ｃｍ程度のサイズである。

クリーニング装置１０は、ブレード１１、インク吸収体１２、移動機構１４，１５等から構成され、インクジェットヘッド１のノズル面２上に付着したインク等の付着物をワイピングによりクリーニングする。

ブレード１１は、ブレードホルダ１３に着脱自在に装着され、矢印Ｙ方向に移動しつつインクジェットヘッド１のノズル面２に当接、摺擦してワイピングを行う。なお、本実施形態では、弾性部材であるパーフルオロエラストマーのＪＩＳ−Ａ硬度７０、厚み０．５ｍｍのブレード１１を用いる。

ブレードホルダ１３は、移動機構１４に支持されている。移動機構１４は、移動機構１５に支持され、ブレードホルダ１３を介してブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させる。移動機構１５は、インクジェット装置本体に固定され、ブレード１１を移動機構１４及びブレードホルダ１３を介して矢印Ｙ方向に移動させる。

また、移動機構１４，１５は、図３（Ａ），（Ｂ）に示すように、サーボモーター１４１，１５１、リードスクリュー１４２，１５２及びスライドテーブル１４３，１５３等から構成されている。サーボモータ１４１，１５１は、リードスクリュー１４２，１５２を回転させる。

また、サーボモータ１４１，１５１は、ドライバ３０，３１を介して接続された制御部４０によって駆動が制御される。リードスクリュー１４２，１５２は、スライドテーブル１４３，１５３を貫通し、回転によってスライドテーブル１４３，１５３を矢印Ｙ方向、矢印Ｚ方向に移動させる。スライドテーブル１４３は、ブレードホルダ１３を支持している。スライドテーブル１５３は、移動機構１５を支持している。

インク吸収体１２は、矢印Ｙ方向に沿ってインクジェットヘッド１と数センチ程度の間隔を設けて一体的に構成され、ブレード３に当接する。また、インク吸収体１２は、ブレードに当接した際にブレード３に付着したインク等の付着物を吸収する。本実施形態では、ＰＶＡスポンジの気孔径１８０μｍ、気孔率９０％、厚み１ｍｍのインク吸収体１２を用いる。

また、インクジェット装置は、図４（Ｅ）に示すように吐出不良検出器５０を備えている。この発明の検出手段である吐出不良検出器５０は、断面がコの字形状を呈し、発光部５０ａ及び受光部５０ｂ等から構成されている。また、吐出不良検出器５０は、複数のノズル孔５に対向した状態で複数のノズル孔５のそれぞれの吐出状態を検出する。

発光部５０ａは、各ノズル孔５の矢印Ｚ方向の同位置に図示しない複数の発光素子を有し、受光部５０ｂに向けて光を照射する、受光部５０ｂは、発光部５０ａから出射された複数の光のそれぞれを受け取って光量を検出する図示しない複数の受光素子を備えている。また、吐出不良検出器５０は、接続された制御部４０に受光部５０ｂが受けた各光の光量を出力する。

対向する複数のノズル孔５のそれぞれからインク滴が吐出された際、正常な吐出であれば各インク滴のそれぞれが発光部５０ａから出射された各光を遮断する。そのため、受光部５０ｂにおける複数の各受光素子が受けた光の光量が基準値以下となり、制御部４０は複数のノズル孔５の全ての吐出が正常であるとして判断する。

一方、複数のノズル孔５の１つが詰まってしまいインク滴が正常に吐出されない状態（例えば、インク滴が飛散する状態）の場合は、詰まったノズル孔５に対応する発光部５０ａの発光素子から出射された光は、インク滴にほとんど遮蔽されずに受光部５０ｂに到達する。そのため、詰まったノズル孔５に対応する受光素子が受けた光の光量は基準値よりも大きくなり、制御部４０は１つのノズル孔５が詰まっていることを判断する。

また、吐出不良検出器５０は、底部に図示しない着脱自在なインク受けを備え、吐出されたインクを収容する。

図４及び図５は、インクジェットヘッド１のノズル面２をクリーニングする手順を示す斜視図である。なお、図４及び図５に示すブレード１１は、図４に示すクリーニング動作を約３０００回繰り返したことにより一部が磨耗した状態である。

インクジェットヘッド１が図４（Ａ）に示すようにインクの吐出作業が終了して待機位置に移動した状態において、まず、図４（Ｂ），（Ｃ）の順に示すようにブレード１１を矢印Ｙ方向に移動させてノズル面２に当接、摺擦させてワイピングを行う。この時、ブレード１１によってノズル面２に付着したインク等が除去されるが、ブレード１１の一部が磨耗により凹形状Ａとなっているため、図４（Ｃ）〜（Ｅ）の斜線部に示すようにノズル面２に矢印Ｙ方向の筋となってインク等の付着物が残ってしまう状態となる。

次に、図４（Ｄ），（Ｅ）の順に示すように、ブレード１１を矢印Ｙ方向に継続して移動させてインク吸収体１２に当接、摺擦させる。この時、インク吸収体１１によってブレード１１に付着していたインク等が除去される。

その後、ブレード１１を図４（Ｅ）に示す位置で待機させ、ノズル面２が吐出不良検出器５０に対向するようにインクジェットヘッド１を矢印Ｙ方向に移動させる。

次に、上述のようにインク滴を吐出させて複数のノズル孔５のそれぞれの吐出状態を検出する。この時、複数のノズル孔５のうち、付着物が残ってしまった範囲に含まれるノズル孔５が詰まっていると判断する。なお、吐出状態が正常であると判断した場合は、図４（Ａ）に示す開始位置にまでブレード１１を移動させてクリーニング動作を終了する。

詰まっていると判断した後、図５（Ａ）に示すように、ブレード１１を図４（Ａ)に示す開始位置に移動させ、その後に矢印Ｚ方向の上面方向にブレード１１を移動させる。次に、図５（Ｂ），（Ｃ）の順に示すようにブレード１１を矢印Ｙ方向に移動させてノズル面２に当接、摺擦させてワイピングを行う。この時、図５（Ａ），（Ｂ）の斜線部に示すノズル面２上に残っていた付着物が除去される。これは、ブレード１１の矢印Ｚ方向の移動によって、ブレード１１の凹形状Ａが前回ワイピングした時においてノズル面２に当接した位置と異なる位置に移動したからである。

次に、図５（Ｄ），（Ｅ）の順に示すように、ブレード１１を矢印Ｙ方向に継続して移動させてインク吸収体１２に当接、摺擦させる。この時、インク吸収体１１によってブレード１１に付着していたインク等が除去される。その後、ブレード１１を図５（Ａ）に示す開始位置に移動させる。

なお、ブレード１１は、矢印Ｚ方向に移動させる前の位置において矢印Ｚ方向の長さがインクジェットヘッド１よりも両端のそれぞれで２ｍｍ程度大きくなるサイズのものを用いるのがよい。

本実施形態では、吐出不良検出器５０に対向する位置にインクジェットヘッド１を矢印Ｙ方向に移動させているが、特にこれに限定されるものではなく、吐出不良検出器５０をインクジェットヘッド１に対向させられる構成であればよい。例えば、吐出検出器５０をブレード１１と一体的に構成し、ブレード１１が図４（Ｅ）、図５（Ｅ）に示す位置に移動するのに伴って吐出不良検出器５０をインクジェットヘッド１に対向する位置に移動させることもできる。

以上のように、ノズル面２の矢印Ｚ方向の一部に汚損があると判断された際に矢印Ｚ方向におけるブレード１１のノズル面２に当接する位置を変えた状態で再度ノズル面２をクリーニングすることによって、ブレード１１の一部が磨耗しても適切にノズル面２の汚損を除去することができる。したがって、ブレード１１の交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

また、ブレード１１として厚みが０．３ｍｍ、１．０ｍｍのもの、インク吸収体１２として気孔径が８０μｍ、７００μｍのものをそれぞれ用いて上述のノズル面２のクリーニング動作を繰り返し行なったところ、同様にブレード１１が磨耗し、ノズル面２の付着物を完全には除去できない状態となったが、ブレード１１の配置を変更して再度クリーニング動作を行なうことで適切にノズル面２をクリーニングすることができた。

なお、ブレード１１の矢印Ｚ方向の移動幅は、矢印Ｚ方向における残った付着物の筋のの幅以上とするのがよい。例えば、詰まったノズル孔５が１つの場合は、この詰まったノズル孔５の両側に位置する２つのノズル孔５の間の矢印Ｚ方向の幅だけ移動させる。

また、上記の移動幅によらず所定の移動幅（例えば１ｍｍ）を設定してもよい。移動幅を設定すると、２度目のクリーニングにおいても残った付着物を完全に除去できないこともあるが、完全に除去できるまで、ブレード１１の矢印Ｚ方向の移動を繰り返してクリーニングを行えばよい。

本実施形態では、磨耗によりブレード１１の１箇所に凹形状Ａが生じた際の動作について説明したが、ブレード１１に複数の凹形状が生じている場合についても、付着物を完全に除去できるまで、ブレード１１の矢印Ｚ方向の移動を繰り返してクリーニングを行えばよい。

なお、本実施形態では、ブレード１１を矢印Ｙ方向及び矢印Ｚ方向に移動させる構成を用いたが、特にこれに限定されるものではなく、ノズル面２に含まれる互いに異なる２方向であればよい。また、ブレード１１をノズル面１１に対して相対的に互いに異なる２方向に移動させられればよく、例えば、インクジェットヘッド１を矢印Ｙ方向に加えて矢印Ｚ方向にも移動させるようにしてもよい。

さらに、本実施形態では、ブレード１１をインクジェットヘッド１のノズル面２に当接、摺擦した後に毎回インク吸収体１２に当接させているが、毎回でなくてもよい。

（第２実施形態）
本実施形態は、第１実施形態と略同様の構成であるが、クリーニング装置６０に備えられるブレード１１を矢印Ｙ方向に移動させずに、図６（Ａ）に示すようにブレード１１のインク吸収体１２の当接する一端側ではない他端側において、矢印Ｚ方向の軸８６を中心に回転させて、ノズル面２及びインク吸収体１２に当接、摺擦させる。

ブレード１１は、図６（Ｂ）に示すように、ブレードホルダ８０に支持されている。ブレードホルダ８０は、回転機構８５に備えられる軸８６に揺動自在に支持されている。回転機構８５は、軸８６及びモータ８７を備え、スライドテーブル１６０に支持されている。モータ８７は、ドライバ３３を介して制御部４０によって駆動が制御され、軸８６を揺動させる。スライドテーブル１６０は、移動機構１４のリードスクリュー１４２に貫通されている。

なお、本実施形態では、ブレード１１が矢印Ｙ方向ではなく、矢印Ｚ方向の軸８６を中心に揺動しているが、インクジェットヘッド１のノズル面１及びインク吸収体１２に当接する際は弾性変形によって実質上は、第１実施形態と同様に矢印Ｙ方向に移動しつつ当接、摺擦することとなる。

この構成によって、上述の第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

（第３実施形態）
本実施形態は、第１実施形態と略同様の構成であるが、クリーニング装置１００に備えられるインクジェットヘッド１のノズル面２をクリーニングする手順が異なる。

図７及び図８は、インクジェットヘッド１のノズル面２をクリーニングする手順を示す斜視図である。図７及び図８に示すように、インク吸収体１２上の斜線部１２Ａは、インク吸収体１２における斜線で示していない他の箇所と比べて表面が粗い凸形状であるため、ブレード１１とインク吸収体１２とが当接、摺擦した際に他の箇所と比べてブレード１１を磨耗させ易い箇所である。

インクジェットヘッド１が図７（Ａ）に示すようにインクの吐出作業が終了して待機位置に移動した状態において、まず、図７（Ｂ），（Ｃ）の順に示すようにブレード１１を矢印Ｙ方向に移動させてノズル面２に当接、摺擦させてワイピングを行う。

次に、図７（Ｄ），（Ｅ）の順に示すように、ブレード１１を矢印Ｙ方向に継続して移動させてインク吸収体１２に当接、摺擦させる。この時、インク吸収体１１によってブレード１１に付着していたインク等が除去される。

その後、ブレード１１を図７（Ｅ）に示す位置で待機させ、クリーニング回数が１０００回に達したか否かを判断する。具体的には、図７（Ａ）〜（Ｅ）に示すクリーニング動作が１回終了する毎にメモリ等の記憶手段に割り当てられたカウンタを介してクリーニング回数を１増加させた後に１０００回に達したか否かを判断する。

１０００回に達していないと判断した場合は、図７（Ａ）に示す位置にまでブレード１１を移動させてクリーニング動作を終了する。

一方、１０００回に達したと判断した場合は、ブレード１１を矢印Ｚ方向に所定の移動幅（例えば１ｍｍ）だけ移動させた後にクリーニング回数を０回に戻してクリーニング動作を終了する。したがって、次回からは、図８（Ａ）〜（Ｅ）に示すように、ブレード１１が矢印Ｚ方向の所定の移動幅だけ移動した状態で図７（Ａ）〜（Ｅ）と同様の手順のクリーニング動作を行う。

これによって、図７（Ａ）〜（Ｅ）に示すように、クリーニング動作の度にインク吸収体１２の斜線部１２Ａに当接、摺擦していたブレード１１の斜線部１１Ａが、クリーニング動作が１０００回に達した後は、図８（Ａ）〜（Ｅ）に示すようにインク吸収体１２の斜線部１２Ａに当接、摺擦しなくなる。代わりに、ブレード１１の斜線部１１Ｂがインク吸収体１２の斜線部１２Ａに当接、摺擦するようになる。

そのため、ブレード１１のインク吸収体に当接する部分のうち、斜線部１１Ａが他の領域よりも速く磨耗することが防止される。

上述の手順を繰り返してクリーニング回数が１０００回に達する毎にブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させる。

上述のように、所定回数に達する毎にブレード１１のインク吸収体１２に当接する矢印Ｚ方向の位置を変えることによって、ブレード１１の磨耗の進行速度を均一にすることができ、ブレード１１の一部のみが磨耗してノズル面２に当接しない状態を抑制することができる。これにより、ブレード１１の交換頻度を従来の構成よりも低減することができる。

なお、本実施形態では、クリーニング回数が１０００回に達した後にブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させているが特にこれに限定されるものではなく、ブレード１１及びインク吸収体１２の材質や、ノズル面２の形状等を考慮してブレード１１の磨耗の進行速度に応じて設定すればよい。また、ブレード１１の磨耗の進行速度に応じなくても、毎回ブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させてもよい。

さらに、ブレード１１の矢印Ｚ方向の移動は、一方向に限らずに往復移動させてもよい。

なお、本実施形態では、図７（Ａ）〜（Ｅ）に示すクリーニング動作を約３０００回繰り返した時点でノズル面２から付着物を除去できない程度にブレードが磨耗したため、クリーニング回数を１０００回に設定している。

また、本実施形態では、ブレード１１を矢印Ｚ方向に移動させているが特にこれに限定されるものではなく、インク吸収体１２に対して相対的にブレード１１が矢印Ｚ方向に移動していればよく、インク吸収体１２を矢印Ｚ方向に移動させてもよい。

さらに、本発明の構成を上述の第２実施形態のようにブレード１１が揺動する構成に適用しても同様の効果を得ることができる。

上述の第１〜第３の実施形態において、生産装置に適用されるインクジェット装置について説明したが、特にこれに限定されるものではなく、画像形成装置等に用いられるインクジェット装置に適用しても同様の効果を得ることができる。

従来のインクジェットヘッドのノズル面をクリーニングする手順を示す斜視図である。 この発明の実施形態に係るクリーニング装置を備えたインクジェット装置の一部の構成を示す斜視図である。 この発明の実施形態に係るクリーニング装置に備えられる移動機構の構成を示す簡略図である。 インクジェットヘッドのノズル面をクリーニングする手順を示す斜視図である。 インクジェットヘッドのノズル面をクリーニングする手順を示す斜視図である。 この発明の実施形態に係るクリーニング装置を備えたインクジェット装置の一部の構成を示す斜視図である。 インクジェットヘッドのノズル面をクリーニングする手順を示す斜視図である。 インクジェットヘッドのノズル面をクリーニングする手順を示す斜視図である。

符号の説明

１−インクジェットヘッド
２−ノズル面
５−ノズル孔
１０，６０，１００−クリーニング装置
１１−ブレード
１２−インク吸収体
１４，１５−移動機構
８５−回転機構

Claims (9)

1. インクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動しつつ、前記ノズル面に当接してクリーニングを行うブレードと、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードが当接するインク吸収体と、を備えたクリーニング装置において、
   前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向に、前記インクジェットヘッド又は前記インク吸収体のうちの少なくとも一方の配置位置に対して前記ブレードを相対的に移動させる移動機構と、
   所定のタイミングにおいて前記移動機構を駆動する制御部と、を備えたことを特徴とするクリーニング装置。
2. 前記ノズル面の前記第２の方向の一部における汚損の有無を検知する検知手段を備え、
   前記制御部は、前記検知手段の検知結果に基づいて前記移動機構を駆動して前記ブレードを前記インクジェットヘッドの配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させ、
   前記ブレードは、前記移動機構の駆動後に再び前記第１の方向に前記インクジェットヘッドに対して相対的に移動して前記ノズル面に当接することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
3. 前記ノズル面は、インク滴を吐出する複数のノズル孔を前記第２の方向に沿って備え、
   前記検出手段は、前記複数のノズル孔のそれぞれのインク滴の吐出状態を検出することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
4. 前記所定のタイミングは、前記ブレードと前記インク吸収体との当接回数が所定回数に達する毎のタイミングであり、
   前記移動機構は、前記ブレードを前記インク吸収体の配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
5. 前記ブレードは、前記第１の方向に移動自在であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
6. 前記移動機構は、前記第２の方向に前記ブレードを移動させることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
7. 前記第１の方向は、前記インクジェットヘッドが往復移動する方向である主走査方向であり、
   前記第２の方向は、前記主走査方向に直交する方向であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
8. ブレードをインクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動させつつ、前記ノズル面に当接させてクリーニングし、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードをインク吸収体に当接させて該ブレードの付着物を除去するクリーニング方法において、
   前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向における前記ノズル面の一部における汚損の有無を検知し、
   前記汚損の有無の検知結果に基づいて前記ブレードを前記インクジェットヘッドの配置位置に対して前記第２の方向に相対的に移動させ、
   再び前記ブレードを前記第１の方向に前記インクジェットヘッドに対して相対的に移動させて前記ノズル面に当接することを特徴とするクリーニング方法。
9. ブレードをインクを吐出するインクジェットヘッドに形成されたノズル面に含まれる第１の方向に、前記インクジェットヘッドの配置位置に対して相対的に移動させつつ、前記ノズル面に当接させてクリーニングし、前記第１の方向の前記インクジェットヘッドよりも下流側の位置で前記ブレードをインク吸収体に当接させて該ブレードの付着物を除去するクリーニング方法において、
   前記ブレードと前記インク吸収体との当接回数が所定回数に達する毎に、前記ノズル面に含まれる前記第１の方向と異なる第２の方向において前記ブレードを前記インク吸収体の配置位置に対して相対的に移動させることを特徴とするクリーニング方法。

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