JP2006187729A - 割れ目模様の被膜の作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
製品の競争力向上のため、意匠的効果の高い模様を有する塗膜の作製方法を提供する。
【解決手段】
被塗物表面に、二液性塗料を除いた下地塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して下地塗膜を形成し、所定の時間常温で放置し、次いで、前記下地塗膜上に前記下地塗料よりも乾燥時に収縮率が高い材質の中塗り塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して中塗り塗膜を形成し、所定の時間常温で放置し、又は乾燥機で加温保持することにより生じる亀裂によって割れ目模様を有する被膜を作製する。
【選択図】図１

Description

本発明は、乾燥時に収縮率の異なる材質の塗料を重ねて塗布することにより、意匠的効果の高い割れ目模様の作製方法に関するものである。

工業製品の付加価値を向上させ、国際競争力を高めるためにデザイン力の強化が求められており、塗装に関しても、意匠的効果の高い模様のニーズが高まっている。従来から意匠的効果の高い模様について広く研究されており、例えば模様塗装による、皮シボ（コーラーベース、レザートーン）、石目模様、木目模様など様々な色調、風合いの塗装がなされていたが、いずれも人工的な印象を免れないものが多い。

また、塗料を塗り重ねて多彩模様を形成する方法も提唱されているが、下地塗料とは異なる色の塗料を単に部分的に重ねたり、重ねた後にふき取ったりしたものが多く、自然感がなく、変化に乏しいものが多かった。

下地塗料を上塗り塗料に滲ませて自然な風合いを出そうとしたものもあるが（特許文献１）、ぼかし効果はあるものの、下地塗料と上塗り塗料で自然に構成された意匠的効果の高い模様を形成するものではなかった。

一方、透明感のある下地塗料に高粘度の上塗り塗料を塗布し、不規則な模様を形成するものもあるが（特許文献２）、下地塗料と上塗り塗料の相互作用によって意匠的効果の高い模様を形成するものではなかった。

特開平５−２３７４４４ 特開２００２−４５７８７

本発明はこれらの問題を解決し、下地塗料と中塗り塗料の相互作用により、亀裂によって割れ目模様が形成される意匠的効果の高い模様を有する被膜を製造することを目的とする。

本発明の発明者は、長年の塗装に関する経験と工夫により、下地塗料と中塗り塗料の性質の相違に着目して課題解決の知見を得たものである。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点によれば、
（１）被塗物表面に、二液性塗料を除いた下地塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して下地塗膜を形成させ（下地塗膜形成工程）、
（２）前記下地塗膜を形成した被塗物を所定の時間、常温で放置することにより乾燥させ（下地塗膜乾燥工程）、
（３）次いで、前記下地塗膜上に、前記下地塗料よりも乾燥時に収縮率が高い材質の中塗り塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して中塗り塗膜を形成させ（中塗り塗膜形成工程）、
（４）前記中塗り塗膜を形成した被塗物を所定の時間、常温で放置し又は乾燥機で加温保持することにより乾燥させることで（中塗り塗膜乾燥工程）、
該中塗り塗膜に亀裂が生じ、該亀裂によって割れ目模様が形成されることを特徴とする割れ目模様の被膜の作製方法が提供される。
割れ目模様が形成されるのは、下地塗料と中塗り塗料の乾燥後の収縮率の相違により、亀裂が生じるためである。

また、好ましくは、中塗り塗膜を形成させ乾燥させた後、さらに、クリア塗料を塗布する（クリア塗装工程）。クリア塗料を塗布することにより光沢と滑らかな表面を有した被膜ができるのである。

また、さらに、好ましくは、クリア塗料の塗布後少なくとも１時間以上常温放置し、又は少なくとも１０分間以上乾燥機内で加温保持し、その後研磨加工を行う工程（研磨加工工程）を少なくとも１回以上行い、最後にクリア塗装工程を行う。

また、本発明の第２の観点によれば、中塗り塗料の色彩を下地塗料と異なる色彩にすることにより、亀裂によって形成される割れ目模様をより際立たせる割れ目模様を有する被膜の作製方法が提供される。また、下地塗料及び／又は中塗り塗料の色彩を少なくとも２色以上塗り重ねることで、色彩に富んだ割れ目模様を有する被膜を形成することができる。

また、本発明の第３の観点によれば、下地塗膜を形成させる工程中、被塗物表面の一部をマスキングすることにより、形成される下地塗膜の膜厚を制御することを特徴とする亀裂によって形成される割れ目模様を有する被膜の作製方法が提供される。

また、本発明の第４の観点によれば、下地塗料の膜厚を２０μｍ乃至５０μｍとし、中塗り塗料の膜厚を２０μｍ乃至５０μｍに塗布することを特徴とする意匠的模様を有する被膜を製造する方法が提供される。下地塗料の膜厚と中塗り塗料の膜厚を限定することにより、亀裂によって形成される割れ目模様を有する被膜がさらに確実に作製される。

また、本発明の第５の観点によれば、下地塗料を塗布した後に少なくとも２０分間常温放置し、かつ中塗り塗料を塗布した後に少なくとも３時間常温放置又は少なくとも３０分乾燥機内で加温保持することを特徴とする亀裂によって形成される割れ目模様を有する被膜の作製方法が提供される。
塗料塗布後の時間を限定することにより、意匠的模様が形成される確度を一段と向上させることができる。

本発明の第６の観点によれば、本発明の第１の観点乃至第５の観点おける製造方法で亀裂によって形成される割れ目模様が付加された花器、置物、宝飾品、或いはフィルムシートが提供される。

本発明の第１の観点からは、下地塗料と中塗り塗料の性質の相違に基づき、自然に意匠的効果の高い亀裂模様が形成される。亀裂の幅や深さ、一定面積中の亀裂の形成頻度は下地塗料の膜厚、中塗り塗料の膜厚により変動する。中塗り塗料塗装後にクリア塗装をするのは仕上がりの美麗性、製品の耐久性を確保するためである。被塗材としては、鉄、アルミ二ウム、ステンレス等の金属、木材、プラスチック等大部分の素材が可能であり、本件発明の意匠的効果の高い亀裂模様を有した塗膜の形成が可能である。又、塗膜自体を装飾シートとして適用し、工業製品、建築製品等のデザイン性を向上させることができる。
また、研磨工程を挟みながら、クリア塗料の塗装を複数回行うことにより、塗装膜表面が段差なく、より滑らかな仕上がり状態となる。又、形成された模様に艶が生じ、高級感を醸成できる。

本発明の第２の観点からは、下地塗料の色彩と中塗り塗料の色彩を異なるものとすることにより、コントラスト鮮やかな意匠的効果の高い亀裂模様が形成される。下地塗料又は中塗り塗料を２色とすることも可能であり、例えば下地塗料を２色にし、中塗り塗料を当該２色以外の色と異なる色にした場合には、全体として３色の鮮やかな亀裂模様を形成できることとなる。

本発明の第３の観点からは、下地塗膜を形成させる工程中、被塗物表面の一部をマスキングすることにより、形成される下地塗膜の膜厚を制御することにより、割れ目模様全体の中に、マスキングした部分のみ細かい割れ目の模様を形成できる効果がある。

本発明の第４の観点からは、下地塗料の膜厚を２０μｍ乃至５０μｍの範囲に設定し、かつ中塗り塗料の膜厚２０μｍ乃至５０μｍの範囲に設定することにより、より高い確度で意匠的効果の高い模様を形成することができる。当該範囲の中で、中塗り塗料及び下地塗料の膜厚を厚くすれば、大きな亀裂によって割れ目の太い模様が形成され、薄くすれば小さな亀裂によって割れ目の細い模様が形成される。

本発明の第５の観点からは、上塗り塗料塗布後少なくとも常温で２０分間放置し、かつ中塗り塗料塗布後に少なくとも常温で３時間又は乾燥機内で３０分加温保持することにより、更に高い確度で意匠的効果の高い割れ目模様の形成を実現できる。

本発明の第６の観点からは、意匠的効果の高い亀裂によって形成された割れ目模様を付加した、デザイン性の高い花器などを作り出すことができる。例えば、本発明に係る割れ目模様を有する被膜の作製方法をひょうたんに施したものを花器として使用する場合、中に活けられる花と容器であるひょうたんがいずれも植物であるという、珍しい効果をもたらすもので、非価格競争力を有し、市場で高い評価を得る可能性が高い。

また、意匠的効果の高い亀裂によって形成された割れ目模様を付加した置物や宝飾品などは、斬新かつ自然なデザインを有し、需要者にアピールする効果があり、また、自然発生的デザインが飽きの来ない高級感をもたらす。

さらに意匠的効果の高い亀裂によって形成された割れ目模様を付加されたフィルムシートは、様々な物に貼り付けることで、その物に高級感をもたらすことができる。

以下、本発明に係る割れ目模様の被膜の作製方法の実施の形態を以下に説明する。

本実施例１では、ひょうたんを被塗物として本発明に係る割れ目模様の被膜の作製方法を実施した例を示す。ここで、使用した下塗り塗料、中塗り塗料、クリア塗料の材質、商品名を下記に示す。

（下塗り塗料）
下塗り塗料は、シンナーで２０％希釈したラッカーを使用した。なお、下塗り塗料はラッカーに限らないが、二液性でない塗料（硬化剤の含まれていない塗料）に限定される。ラッカーの色彩は金色とした。他の色でも構わないことは勿論であり、２色のラッカーを塗り重ねても良い。

（中塗り塗料）
中塗り塗料は、有限会社シマモト製の塗料（商品名「模様塗料」）をシンナーで２０％希釈して使用した。色彩は黒色とした。他の色でも構わないことは勿論であり、２色を塗り重ねても良い。

（クリア塗料）
クリア塗料は、デュポン社製の塗料「ウルトラプロダクティブクリア６７６Ｓ」を使用した。なお、クリア塗料は、仕上がりの美麗性、耐久性の観点から二液性のものが好ましい。

以下に、図１に示す手順フローに従って、本発明に係る割れ目模様の被膜の作製方法の手順を詳細に説明する。

（下地塗膜形成工程）
先ず、下地塗膜形成工程について説明する。下地塗膜形成工程とは、下塗り塗料としてシンナーで希釈したラッカーを、被塗物に塗装する工程である。具体的には、被塗物であるひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり回転させながら、スプレーガンを用いて、均一に吹き付ける。ここで、回転数は３乃至６回転が好ましい。形成する下地塗膜の膜厚は約４０μｍである。

（下地塗膜乾燥工程）
下地塗膜形成後、常温で少なくとも３０分以上放置し乾燥させる。

（中塗り塗膜形成工程）
次に、中塗り塗料としてシンナーで希釈した模様塗料を、スプレーガンを用いてひょうたんに塗装する。ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり２回転させてスプレーガンの操作により塗膜厚さに変化をもたせつつ吹き付ける。塗膜の膜厚は薄いところ（図２のＡ領域）で約２０μｍ、厚いところ（図２のＢ領域）で約４０μｍにする。ここで、中塗りの塗料は１色に限られるものではなく、複数色を塗り重ねることも可能である。

（中塗り塗膜乾燥工程）
中塗り塗膜形成後、常温で約５時間放置する。なお、常温で放置する代わりに乾燥機で約６０℃の条件下で１時間程度加温乾燥してもいい。常温で放置後１時間程度経過すると中塗り塗料に亀裂が生じると共に下地塗料が表出しだし、放置後３時間程度経過すると亀裂模様の形成が完了する。中塗り塗料の塗膜厚が小さい部分（図２のＡ領域）は亀裂による割れ目模様の開裂幅が小さくなり、塗膜厚が大きい部分（図２のＢ領域点）は亀裂による割れ目模様の開裂幅が大きくなって、全体としては割れ目模様の幅が小さな部分と大きい部分が自然に配され、模様のバランスと色彩のコントラストが巧みに組み合わされた意匠性の高い模様が形成される。
スプレーガンのエアー噴出量を変えてみたり、トリガーの引き具合を変えてみたりすることでさらに多彩な模様を形成することも可能である。

ここで、亀裂によって割れ目模様が作られる原理について図３を用いて説明する。図３で、塗膜厚が小さな部分（ａ点：図２でＡ領域の細い割れ目の箇所）では亀裂が浅く、塗膜厚が大きい部分（ｂ点：図２でＡ領域の太い割れ目の箇所）では亀裂が深くなっている。これは、中塗り塗料に含まれるシンナーが下地塗料に浸透し、下地塗料を浸食するものによると考えられる。

つまり、中塗り塗料の膜厚が大きい部分は乾燥に時間がかかり、より多量のシンナーが下地塗料に浸透し、下地塗料の亀裂深さも大きくなり割れ目模様の割れ目が太くなるのである。逆に、中塗り塗料の膜厚が小さい部分は乾燥に時間がかからず、少量のシンナーしか下地塗料に浸透せず、下地塗料の亀裂深さが小さくなり割れ目模様の割れ目が細くなるのである。

（クリア塗装工程１）
中塗り塗膜乾燥後、光沢と滑らかな表面を有した被膜を形成するために、スプレーガンを用いてクリア塗装を行う。ここで、クリア塗膜の厚みは約２０μｍである。

（研磨加工工程１）
クリア塗装の後、３２０番手以上のペーパーで研磨する。

（クリア塗装工程２）
その後、再度クリア塗装を行う。クリア塗膜の厚みは約２０μｍである。

（研磨加工工程２）
再度３２０番手以上のペーパーで研磨する。

（クリア塗装工程３）
その後、更にクリア塗装を行う。クリア塗膜の厚みは約２０μｍである。３度目のクリア塗装後の被膜全体の膜厚は合計で少なくとも６０μｍ以上となっている。

（乾燥工程）
その後一日以上常温で放置するか、又は乾燥機内で約６０℃の条件下で３０分間程度乾燥させて完成である。

本実施例２では上部が大きく傾斜しているひょうたんを被塗物として本発明に係る割れ目模様の被膜の作製方法を実施した。
図４に、本実施例２の割れ目模様を有するひょうたんの外観写真を示す。なお、実施例２で使用した下塗り塗料、中塗り塗料、クリア塗料の材質、商品名等は実施例１と同じである。本実施例２の手順も、図１に示した実施例１の手順フローと同様であるが、一部の工程（下地塗膜形成工程と中塗り塗膜形成工程）が異なり、以下に説明する。

（下地塗膜形成工程）
下塗り塗料としてラッカー（金色）を、スプレーガンを用いて塗装する。ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり回転させながら均一に吹き付ける。ここで、回転数は３乃至６回転が好ましい。吹き付けるラッカーの膜厚は実施例１より厚めの約５０μｍである。

（下地塗膜乾燥工程）
下地塗膜形成後、常温で少なくとも３０分以上放置する。

（中塗り塗膜形成工程）
次に、中塗り塗料として模様塗料（黒色）を、スプレーガンを用いて塗装する。ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり２回転させてスプレーガンの操作により塗膜厚さに変化をもたせつつ吹き付ける。塗膜厚さは薄いところ（図４のＣ領域）で２０μｍ、厚いところ（図４のＤ領域）で５０μｍと、全体に薄厚の差を実施例１よりも大きくした。なお、中塗りの塗料は１色に限られるものではなく、複数色を塗り重ねることも可能である。

（中塗り塗膜乾燥工程）
中塗り塗膜形成後、常温で５時間程度放置する。なお、常温で放置する代わりに乾燥機内で、約６０℃で１時間程度加温乾燥してもいい。
常温で放置後、図４の外観写真に示されるような、亀裂によって形成された割れ目模様の幅が大きな部分と小さな部分が対照的な、実施例１とは異なった印象の意匠性の高い割れ目模様が形成されるのである。

ここで、実施例２で実施例１よりも割れ目模様の割れ目の太さの差が大きな模様が現れる原理について図５を用いて説明する。図５で、塗膜厚が実施例１と同程度に小さな部分（ｃ点：図４でＣ領域の細い割れ目の箇所）では亀裂が実施例１と同程度に浅く、塗膜厚が実施例１よりも大きい部分（ｄ点：図４でＤ領域の太い割れ目の箇所）では亀裂が実施例１よりも深くなっている。これは、実施例２の場合、実施例１よりも中塗り塗料に含まれるシンナーが下地塗料に浸透し、下地塗料を実施例１よりもより多く浸食するものによると考えられる。

つまり、実施例２の場合は、実施例１よりも中塗り塗料の膜厚が大きい分、乾燥により多くの時間がかかり、実施例１よりも多量のシンナーが下地塗料に浸透し、実施例１よりも下地塗料の亀裂深さも大きくなり、割れ目模様の割れ目が太くなっているのである。

その後、実施例１と同様、実施例１に示したクリア塗装工程、研磨加工工程などを実施し、被膜の仕上げを行って完成する。

本実施例３は、ひょうたんを被塗物として下地塗料を２色（例えば、金色と赤色の２色）の重ね塗りとして本発明に係る割れ目模様の被膜の作製方法を実施した。なお、使用した下塗り塗料、中塗り塗料、クリア塗料の材質、商品名等は実施例１と同じである。本実施例３の手順も、図１に示した実施例１の手順フローと同様であるが、一部の工程（下地塗膜形成工程と中塗り塗膜形成工程）が異なり、以下に説明する。

（下地塗膜形成工程）
先ず、金色のラッカーを、スプレーガンを用いて均一にひょうたんに吹き付け塗装する。具体的には、ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり回転させながら、金色のラッカーをスプレーガンを用いて均一に吹き付ける。ここで、回転数は３乃至６回転が好ましい。形成するラッカー（金色）の膜厚は３０μｍ程度である。
次に、赤色のラッカーを、金色のラッカーの塗膜上に、スプレーガンを用いて均一にひょうたんに吹き付け塗装する。ここで、回転数は２乃至３回転が好ましい。形成するラッカー（赤色）の膜厚は１０μｍ程度である。

（下地塗膜乾燥工程）
下地塗膜形成後、常温で約３０分放置する。

（中塗り塗膜形成工程）
次に、中塗り塗料として模様塗料（例えば、緑色）を、スプレーガンを用いて塗装する。ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり２回転させてスプレーガンの操作により塗膜厚さに変化をもたせつつ吹き付ける。塗膜厚さは薄いところで２０μｍ、厚いところで４０μｍ程度である。なお、中塗りの塗料は１色に限られるものではなく、複数色を塗り重ねることも可能である。

（中塗り塗膜乾燥工程）
中塗り塗膜形成後、常温で５時間程度放置する。なお、常温で放置する代わりに乾燥機で、約６０℃で１時間程度加温乾燥してもいい。常温で放置後、金色と赤色の２色の割れ目模様が形成される。この金色と赤色の２色の割れ目模様は、観る者により色鮮やかな意匠性の高い模様を感じさせることができる。

ここで、亀裂によって色彩の異なる割れ目模様が作られる原理について図６を用いて説明する。図６で、塗膜厚が小さな部分（ｅ点）では亀裂が浅く、塗膜厚が大きい部分（ｆ点）では亀裂が深くなっている。これにより、ｅ点では赤色が表出しているのに対し、ｆ点では金色が表出し、金色と赤色の２色の割れ目模様が形成されるのである。

なお、実施例１に示したクリア塗装工程、研磨加工工程などを実施し、被膜の仕上げを行い完成させる。

本実施例４は、ひょうたんを被塗物として下地塗料の膜厚を部分によって極端に変化させて割れ目模様を形成するものである。なお、使用した下塗り塗料、中塗り塗料、クリア塗料の材質、商品名等は実施例１と同じである。図７は、本実施例４で作製した割れ目模様の被膜を有するひょうたんの外観写真である。本実施例４の手順も、図１に示した実施例１の手順フローと同様であるが、一部の工程（下地塗膜形成工程と中塗り塗膜形成工程）が異なり、以下に説明する。

（下地塗膜形成工程）
実施例１と同様に、被塗物であるひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり回転させながら、ラッカーをスプレーガンを用いて均一に塗装する。先ず、金色のラッカーを均一に約２０μｍの厚さで吹き付ける。回転数は２回転程度が好ましい。次に、中央部を環状にマスキングし、同色の金色のラッカーを約３０μｍの厚さで均一に吹き付ける。回転数は２回転程度が好ましい。この結果、マスキングで被覆した部分（図７のＧ領域）の塗膜厚は約２０μｍ、それ以外の部分（図７のＨ領域）の塗膜厚は約５０μｍとなる。

（下地塗膜乾燥工程）
下地塗膜形成後、常温で約３０分放置する。

（中塗り塗膜形成工程）
次に、中塗り塗料として模様塗料（黒色）を、スプレーガンを用いて塗装する。ひょうたんを回転テーブルに載せ、ゆっくり２回転させてスプレーガンの操作により塗膜厚さに変化をもたせつつ吹き付ける。塗膜厚さはほぼ均一に約４０μｍとする。ここで、中塗りの塗料は１色に限られるものではなく、複数色を塗り重ねることも可能である。

（中塗り塗膜乾燥工程）
中塗り塗膜形成後、常温で５時間程度放置する。なお、常温で放置する代わりに乾燥機内で、約６０℃で１時間程度加温乾燥してもいい。
常温で放置後、図７に外観写真に示すような、中央部にアクセントを有した意匠性の高い模様が形成される。

その後、実施例１に示したクリア塗装工程、研磨加工工程などを実施し、被膜の仕上げを行い完成する。

本発明は意匠的模様を有する被膜を提供し、花器、置物、宝飾品、電気製品、建材等幅広い分野において製品の魅力を向上させ需要喚起に資するものである。

本発明に係る作製方法の手順フロー 実施例１で作製した割れ目模様の被膜を有するひょうたんの外観写真 実施例１の実施形態の被膜の断面イメージを表す模式図 実施例２で作製した割れ目模様の被膜を有するひょうたんの外観写真 実施例２の実施形態の被膜の断面イメージを表す模式図 実施例３の実施形態の被膜の断面イメージを表す模式図 本実施例４で作製した割れ目模様の被膜を有するひょうたんの外観写真

符号の説明

Ａ 実施例１における中塗り塗料の塗膜厚２０μｍの領域
Ｂ 実施例１における中塗り塗料の塗膜厚４０μｍの領域
Ｃ 実施例２における中塗り塗料の塗膜厚２０μｍの領域
Ｄ 実施例２における中塗り塗料の塗膜厚５０μｍの領域
Ｇ 実施例４における下塗り塗料の塗膜厚２０μｍの領域
Ｈ 実施例４における下塗り塗料の塗膜厚５０μｍの領域
ａ 実施例１における割れ目模様の割れ目の細い部分
ｂ 実施例１における割れ目模様の割れ目の太い部分
ｃ 実施例２における割れ目模様の割れ目の細い部分
ｄ 実施例２における割れ目模様の割れ目の太い部分
ｅ 実施例３における割れ目模様の割れ目の細い部分
ｆ 実施例３における割れ目模様の割れ目の太い部分

Claims (12)

1. 下記の（１）から（４）の工程を少なくとも有し、中塗り塗膜に亀裂が生じ、該亀裂によって割れ目模様が形成されることを特徴とする割れ目模様の被膜の作製方法。
   （１）被塗物表面に、二液性塗料を除いた下地塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して下地塗膜を形成させる下地塗膜形成工程
   （２）前記下地塗膜を形成した被塗物を所定の時間、常温で放置することにより乾燥させる下地塗膜乾燥工程
   （３）次いで、前記下地塗膜上に、前記下地塗料よりも乾燥時に収縮率が高い材質の中塗り塗料であってシンナーで希釈したものを塗布して中塗り塗膜を形成させる中塗り塗膜形成工程
   （４）前記中塗り塗膜を形成した被塗物を所定の時間、常温で放置し又は乾燥機で加温保持することにより乾燥させる中塗り塗膜乾燥工程
2. 前記請求項１に記載の割れ目模様の被膜の作製方法において、前記中塗り塗膜乾燥工程後、さらに、該中塗り塗膜上に、クリア塗料を少なくとも１回塗布する工程（クリア塗装工程）を有すること。
3. 前記請求項２に記載の割れ目模様の被膜の作製方法において、クリア塗装工程後少なくとも１時間以上常温放置し、又は少なくとも１０分間以上乾燥機内で加温保持し、その後研磨加工工程を少なくとも１回以上を有し、さらに、最後にクリア塗装工程を有すること。
4. 前記請求項１乃至３に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法において、中塗り塗料の色彩を下地塗料と異なる色彩とすること。
5. 前記請求項１乃至３に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法において、下地塗料及び／又は中塗り塗料の色彩を少なくとも２色以上塗り重ねること。
6. 前記請求項１乃至３に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法において、下地塗膜形成工程中、被塗物表面の一部をマスキングすることにより、形成する下地塗膜の膜厚を制御すること。
7. 前記請求項１乃至６に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法において、下地塗料の膜厚を２０μｍ乃至５０μｍとし、かつ、中塗り塗料の膜厚を２０μｍ乃至５０μｍに塗布すること。
8. 前記請求項１乃至６に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法において、下地塗膜乾燥工程が、少なくとも２０分間常温放置し、かつ、中塗り塗膜乾燥工程が、少なくとも３時間常温放置又は少なくとも３０分乾燥機内で加温保持すること。
9. 前記請求項１乃至８に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法で形成された割れ目模様の被膜を有する花器。
10. 前記請求項１乃至８に記載のいずれかの割れ目模様の被膜の作製方法で形成された割れ目模様の被膜を有する置物。
11. 前記請求項１乃至８に記載のいずれかの割れ目模様の作製方法で形成された割れ目模様の被膜を有する宝飾品。
12. 前記請求項１乃至８に記載のいずれかの割れ目模様の作製方法で形成された割れ目模様の被膜を有するフィルムシート。