JP2006142705A - Fibrous mat fixing structure - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、繊維質マットの固定構造に関するもので、特に、熱可塑性樹脂からなる樹脂成形品に繊維質マットを超音波溶着加工により一体化する際、短時間の溶着加工で強固な接合強度が得られる繊維質マットの固定構造に関する。 The present invention relates to a fixing structure of a fibrous mat, and in particular, when a fibrous mat is integrated with a resin molded product made of a thermoplastic resin by ultrasonic welding, a strong bonding strength can be obtained with a short welding process. The present invention relates to a fixing structure of a fibrous mat obtained.
通常、車体パネルの室内面側には、樹脂成形品からなる内装トリムがクリップ等の取付手段を介して車体パネルに取り付けられており、これら内装トリムの車体パネル面側には、図12に示すように、内装トリム1の裏面に吸音部材2が接着剤3を介して接着固定されており、吸音部材2により車外騒音を車室内に伝播するのを防止して、車室内の静粛性を高める構成になっている。
Usually, an interior trim made of a resin molded product is attached to the vehicle body panel on the interior surface side of the vehicle body panel via an attachment means such as a clip. The interior trim of the interior trim is shown in FIG. As described above, the
この内装トリム1としては、所望の曲面形状に成形できることから、ポリプロピレン(PP)樹脂、ポリエチレン(PE)樹脂、ABS樹脂等の熱可塑性樹脂の射出成形体、あるいはモールドプレス成形体が使用され、吸音部材2としては、フエルト、不織布マット等の繊維質マットが使用されている。
As the
また、最近では、接着剤による作業環境の悪化を防ぎ、かつリサイクルも容易に行なえることから、繊維質マット等の吸音部材2を超音波溶着加工により固着する構造が注目されている。この超音波加工方法としては、特許文献1に詳細に記載されている。この特許文献1の概要を図13を基に説明する。まず、合成樹脂成形品からなる内装トリム1の車体パネル面に不織布マット等の吸音部材2をセットし、吸音部材2側から超音波ホーン4を所定の加圧力で押し付けて所定周波数の超音波振動を加えることで、内装トリム1と吸音部材2との溶着部を溶融させて一体化するという構成であり、図示するように、両者の境界面積を多く確保できるように、超音波ホーン4の加圧面は凹凸面4aを有する凹凸状に加工されている。
In recent years, attention has been paid to a structure in which the
しかしながら、凹凸面4aを加圧面として備えた超音波ホーン4を使用して内装トリム1に吸音部材2を超音波溶着加工する構造のものにおいては、内装トリム1の境界面に1〜5mmの深さに亘り多数の凹部が形成されるように超音波ホーン4に多大な加圧力を加えて超音波加工を施さなければならないため、超音波ホーン4に加圧力を付与するプレス機のシリンダにおけるシリンダ容量が大きくなり、かつ加工時間も長期化し、設備費が多大となり、作業時間も長引く等、生産性を低下させる大きな要因となっている。更に、溶着部に深い凹凸部を形成する関係で内装トリム1の製品表面にヒケや凹凸不良等の外観不良が生じ易く、外観意匠性の低下を招くという欠点も同時に指摘されている。
However, in the structure in which the
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、車両用吸音部品等に好適な構造、すなわち、熱可塑性樹脂板のパネル対向面に吸音性に優れた不織布マット等の繊維質マットを超音波溶着加工により一体化する繊維質マットの固定構造であって、低い加圧力でしかも加工時間も少なくて済むことから、設備を簡素化できるとともに、生産性を高めることができ、しかも外観見栄えも良好に維持できる繊維質マットの固定構造を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and a structure suitable for a sound absorbing part for a vehicle or the like, that is, a fibrous mat such as a non-woven mat having excellent sound absorbing property is provided on the panel-facing surface of a thermoplastic resin plate. The fiber mat fixing structure is integrated by ultrasonic welding, which requires low pressure and requires less processing time. This simplifies equipment, increases productivity, and enhances the appearance. It is another object of the present invention to provide a fiber mat fixing structure that can be maintained well.
上記目的を達成するために、本発明者は、超音波ホーンの加圧面の形状に工夫を加えることで、超音波加工による溶融作用に加えて、繊維質マット中の繊維が合成樹脂板の溶融面に食い込むいわゆるアンカー効果が期待できることに着目し、本発明を完成するに至った。 In order to achieve the above object, the present inventor has devised the shape of the pressure surface of the ultrasonic horn so that the fibers in the fiber mat melt the synthetic resin plate in addition to the melting action by ultrasonic processing. Focusing on the expectation of a so-called anchor effect that bites into the surface, the present invention has been completed.
すなわち、本発明は、車体パネルの室内面側に取り付けられる樹脂成形品のパネル対向面に繊維質マットを添装し、所定スポット毎に超音波ホーンによる溶着加工を施し、繊維質マットを樹脂成形品に固定する繊維質マットの固定構造において、前記繊維質マットの溶着部は、上記超音波ホーンのフラットな加圧面が押し当てられたフラット溶着面と、超音波ホーンの加圧面に突設されている鋭利な凸条により、繊維質マットの各繊維が樹脂成形品内に食い込むV溝とから構成されていることを特徴とする。 That is, the present invention attaches a fiber mat to the panel facing surface of a resin molded product attached to the interior surface side of the vehicle body panel, performs welding with an ultrasonic horn for each predetermined spot, and forms the fiber mat into a resin In the fixing structure of the fiber mat to be fixed to the product, the welded portion of the fiber mat protrudes from the flat welding surface pressed against the flat pressure surface of the ultrasonic horn and the pressure surface of the ultrasonic horn. Each of the fibers of the fibrous mat is composed of V-grooves that bite into the resin molded product by the sharp ridges.
ここで、合成樹脂板の素材としては、PP樹脂、PE樹脂、ABS樹脂等、熱可塑性樹脂全般が使用でき、射出成形、あるいはモールドプレス成形等により所要形状に成形されている。また、繊維質マットは、不織布マット、フエルト等、繊維をマット状に集積した素材を使用できる。繊維としては、PP繊維、PE繊維、ポリエステル繊維等の合成繊維、天然繊維等をベース繊維として使用し、超音波溶着可能な構成、すなわち、一部に低融点繊維がバインダ繊維として混入されていれば良い。更に好ましくは、このバインダ繊維は、合成樹脂成形品と同一系統の樹脂であれば相互の樹脂の相溶性が期待できるため好ましい。 Here, as a material of the synthetic resin plate, any thermoplastic resin such as PP resin, PE resin, ABS resin, etc. can be used, and it is formed into a required shape by injection molding or mold press molding. In addition, as the fibrous mat, a material in which fibers are accumulated in a mat shape such as a non-woven mat or felt can be used. As the fiber, synthetic fiber such as PP fiber, PE fiber, polyester fiber, natural fiber, etc. is used as the base fiber, and the structure can be ultrasonically welded, that is, low melting point fiber is mixed in part as binder fiber. It ’s fine. More preferably, the binder fiber is preferably the same type of resin as the synthetic resin molded product because compatibility of the resins can be expected.
次いで、樹脂成形品と繊維質マットとの溶着部の構成としては、超音波ホーンの加圧により、境界面を溶融一体化するフラット溶着面とフラット溶着面から更に樹脂成形品内に食い込むV溝とからなる。このV溝としては、十字状、放射状、枠状、格子状等、任意のパターン形状に設定できるが、V溝の深さとしては、1mm以下、好ましくは0.3〜0.8mmの範囲が良い。 Next, the structure of the welded portion between the resin molded product and the fiber mat includes a flat weld surface that melts and integrates the boundary surface by pressurizing an ultrasonic horn, and a V groove that further penetrates into the resin molded product from the flat weld surface It consists of. The V-groove can be set to an arbitrary pattern shape such as a cross shape, a radial shape, a frame shape, or a lattice shape, but the depth of the V-groove is 1 mm or less, preferably in the range of 0.3 to 0.8 mm. good.
従って、使用する超音波ホーンは、樹脂成形品と繊維質マットの溶着部にフラット溶着面とV溝を形成するために、フラットな加圧面に鋭利な凸条が突設形成されており、この凸条がV溝を形成する。更に、超音波ホーンの加工条件としては、加圧力:0.5〜0.6MPa、加工時間:0.1〜0.5sec、周波数:28〜40kHzが好ましい。 Accordingly, the ultrasonic horn to be used has a sharp ridge projectingly formed on the flat pressure surface in order to form a flat weld surface and a V-groove at the welded portion of the resin molded product and the fiber mat. The ridge forms a V-groove. Furthermore, the processing conditions of the ultrasonic horn are preferably applied pressure: 0.5 to 0.6 MPa, processing time: 0.1 to 0.5 sec, and frequency: 28 to 40 kHz.
そして、本発明に係る繊維質マットの固定構造によれば、樹脂成形品に繊維質マットを超音波加工により接合一体化する際、溶着部として、フラット溶着面とV溝により繊維質マットを樹脂成形品に溶着一体化するという構成であるため、低い加圧力でもホーンの加圧面に形成した鋭利状の凸条でV溝を簡単に形成できるため、小容量でのシリンダ駆動が可能になるとともに、超音波加工による溶融作用に加えて、V溝においては、繊維質マットの繊維が樹脂成形品の溶融面に食い込むアンカー効果が期待でき、超音波溶着による強度とアンカー効果による接合強度とにより強固な接合強度が得られる。加えて、樹脂成形品の溶融量も少ないため、樹脂成形品の製品表面にヒケ、凹凸不良等の外観不良が生じることがない。 According to the fixing structure of the fibrous mat according to the present invention, when the fibrous mat is joined and integrated with the resin molded product by ultrasonic processing, the fibrous mat is resinized by the flat welded surface and the V-groove as a welding portion. Since it is configured to be welded and integrated with the molded product, the V-groove can be easily formed with sharp ridges formed on the pressure surface of the horn even with low pressure, enabling cylinder drive with a small capacity. In addition to the melting action by ultrasonic processing, the V-groove can be expected to have an anchor effect that the fibers of the fiber mat bite into the molten surface of the resin molded product, and is stronger due to the strength by ultrasonic welding and the joint strength by the anchor effect. High bonding strength can be obtained. In addition, since the amount of melting of the resin molded product is small, appearance defects such as sink marks and irregularities do not occur on the product surface of the resin molded product.
以上説明した通り、本発明に係る繊維質マットの固定構造によれば、樹脂成形品の一面に繊維質マットを超音波加工により溶着一体化する際、両者の溶着部において、超音波ホーンのフラットな加圧面で両者を溶着一体化するとともに、更に、ホーンの加圧面に形成した鋭利な凸条によりフラット溶着面にV溝を形成し、繊維質マットの繊維を樹脂成形品の溶融部に強制的に食い込ませることにより、アンカー効果が期待でき、短時間の溶着加工でも強固な接合強度が得られる。 As described above, according to the fixing structure of the fiber mat according to the present invention, when the fiber mat is welded and integrated on one surface of the resin molded product by ultrasonic processing, the ultrasonic horn is flat at the welded portion of both. Both are welded and integrated on the pressing surface, and a V-groove is formed on the flat welding surface by sharp ridges formed on the pressing surface of the horn, forcing the fibers of the fiber mat to the molten part of the resin molded product. By making it bite into the surface, an anchor effect can be expected, and a strong bonding strength can be obtained even in a short time welding process.
従って、超音波ホーンに加わる加圧力が低圧でも良いため、超音波ホーンに加圧力を付与するプレス機として、コンパクトなエアシリンダの使用が可能となり、設備を簡素化することができ、かつ溶着時間の短縮化により作業性を高めることができるとともに、外観見栄えを向上させることができるという効果を有する。 Therefore, since the pressure applied to the ultrasonic horn may be low, a compact air cylinder can be used as a press to apply pressure to the ultrasonic horn, the equipment can be simplified, and the welding time can be reduced. The workability can be improved by shortening the length and the appearance appearance can be improved.
以下、本発明に係る繊維質マットの固定構造の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。 Hereinafter, embodiments of a fiber mat fixing structure according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
図1乃至図5は本発明の第1実施例を示すもので、図1は不織布マットを裏面に貼付したラゲージサイドトリムを裏面側から見た斜視図、図2はラゲージサイドトリム本体に貼付した不織布マットを示す正面図、図3は同不織布マットの溶着部の構造を示す断面図、図4は第1実施例に使用する超音波ホーンの形状を示すもので、(a)は超音波ホーンの正面図、(b)は(a)中A矢視図、図5は図4に示す超音波ホーンを使用した繊維質マットの溶着工程を示す断面図、図6乃至図9は第1実施例の変形例を示す各説明図である。 FIG. 1 to FIG. 5 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a perspective view of a luggage side trim with a nonwoven fabric mat affixed to the back side as seen from the back side, and FIG. 2 is affixed to the luggage side trim body. 3 is a front view showing the nonwoven fabric mat, FIG. 3 is a sectional view showing the structure of the welded portion of the nonwoven fabric mat, FIG. 4 shows the shape of the ultrasonic horn used in the first embodiment, and FIG. FIG. 5B is a cross-sectional view showing the fiber mat welding process using the ultrasonic horn shown in FIG. 4, and FIGS. 6 to 9 are the first embodiment. It is each explanatory drawing which shows the modification of an example.
図1において、車両のラゲージルーム内の側壁パネルの室内面に装着されるラゲージサイドトリム10であり、このラゲージサイドトリム10は、熱可塑性樹脂の樹脂成形品からなるラゲージサイドトリム本体20の裏面(車体パネル対向面)に貼付される不織布マット30とから大略構成されている。更に詳しくは、ラゲージサイドトリム本体20は、PP樹脂の射出成形体から構成され、一方縁部に縦壁フランジ21が形成されるとともに、他方フランジには、車体パネルへの取付片22が突設形成され、この取付片22にビス孔23が開設されている。
In FIG. 1, a
そして、このラゲージサイドトリム本体20の裏面に主に吸音機能を備えた不織布マット30が貼付されるが、本発明は、この不織布マット30をラゲージサイドトリム本体20に固定する固定構造に特徴がある。すなわち、不織布マット30は、ラゲージサイドトリム本体20の外形状より一回り小さめの外形状を備え、図2に示すように、複数(実施例では6箇所)の溶着部40により強固にラゲージサイドトリム本体20に固定されている。
And the
図3は不織布マット30の溶着部40における断面構造を示すもので、2.0〜3mmの板厚を備えたラゲージサイドトリム本体20の裏面に対して不織布マット30の溶着部40は、ほぼ円形のフラット溶着面41と、このフラット溶着面41からラゲージサイドトリム本体20内に食い込む十字状のV溝42とから構成されている。そして、このV溝42の深さ(図3中符号d1で示す)は1mm以下に設定されている。尚、不織布マット30は、本実施例では高融点ポリエステル繊維とPP繊維の混紡不織布が使用されており、溶着部40におけるフラット溶着面41においては、後述する超音波ホーン50の超音波加工により、ラゲージサイドトリム本体20の樹脂面の表面側が一部溶融し、不織布マット30中の低融点繊維であるPP繊維の一部が溶けて両者の溶着並びに双方の樹脂の相溶性により、フラット溶着面41においてラゲージサイドトリム本体20と不織布マット30とが溶着一体化している。
FIG. 3 shows a cross-sectional structure of the
更に、上記V溝42では、ラゲージサイドトリム本体20と不織布マット30の境界面において、ラゲージサイドトリム本体20側の樹脂の溶融と不織布マット30中のバインダ繊維の溶融により、両者が溶着するとともに、特に、不織布マット30中のベース繊維(高融点ポリエステル繊維)がラゲージサイドトリム本体20の溶融面に食い込み、アンカー効果が期待でき、V溝42の境界部おいて、不織布マット30とラゲージサイドトリム本体20との間に強固な接合強度が得られることになる。
Furthermore, in the V-
次いで、図4は、不織布マット30を溶着加工する際に使用する超音波ホーン50の構造を示す説明図であり、図5は超音波ホーン50を使用した溶着構造を示す概要図である。この超音波ホーン50は、先端が円形状でフラットな加圧面51であり、加圧面51の径寸法が10mmに設定されている。更に、このフラットな加圧面51に鋭利な凸条52が十字状に突設形成されており、この凸条52の寸法は、幅寸法が0.5mmで高さ寸法が1.0mmに設定されている。
Next, FIG. 4 is an explanatory view showing the structure of the
従って、フラットな加圧面51と十字状に設定された鋭利な凸条52を備えた超音波ホーン50を使用して、ラゲージサイドトリム本体20の裏面に不織布マット30を超音波溶着接合する態様については、図5に示すように、超音波ホーン50に加圧力:0.5〜0.6MPa、加工時間:0.1〜0.5sec、周波数:28〜40kHzの条件で超音波加工を行なった場合、図3に示す溶着部40の構造が得られる。
Therefore, an aspect in which the
すなわち、上記超音波ホーン50を使用した不織布マット30の溶着固定であるため、従来の接着剤を使用する構造のものに比べ、ホットメルト系接着剤専用のアプリケーター等の機器が不要となり、かつ作業環境上も好ましいとともに、リサイクル面で有利である。
In other words, since the
更に、ホーンの加圧面を複雑な凹凸形状に設定した従来例と比べた場合、ラゲージサイドトリム本体20の加圧面に鋭利な凸条52が食い込み易いため、ラゲージサイドトリム本体20の表面にヒケや凹凸不良等が発生することがなく、製品表面の外観性能を良好に保つことができるとともに、特に、低い加圧力で押し付けても、強固な接合強度が得られるため、超音波ホーン50に加圧力を付与するプレス機として、コンパクトなエアシリンダの使用が可能となり、かつ加工時間も少ないことから、作業時間の短縮化にも貢献でき、生産性を高めることができる。尚、この実施例では、高融点ポリエステル繊維とPP繊維との混紡不織布を素材とした不織布マット30を使用したが、バインダ繊維を一部に含有する構成であれば、ベース繊維は高融点ポリエステル繊維以外の化繊や天然繊維の使用も可能である。また、一部バインダ繊維を混入したフエルトにも使用できる。
Further, when compared with the conventional example in which the pressing surface of the horn is set to have a complicated uneven shape, the
次に、図6乃至図9は第1実施例の変形例が示されている。まず、図6はホーンの形状を変更した超音波ホーンを示す構成説明図、図7は図6の超音波ホーンによる溶着部の構成を示す説明図である。 Next, FIGS. 6 to 9 show modifications of the first embodiment. First, FIG. 6 is a configuration explanatory view showing an ultrasonic horn in which the shape of the horn is changed, and FIG. 7 is an explanatory view showing a configuration of a welding portion by the ultrasonic horn of FIG.
図6(a)は超音波ホーン50Aの正面図、図6(b)は(a)中B矢視図をそれぞれ示している。そして、この超音波ホーン50Aは、先端にフラットな加圧面51が形成されているとともに、この加圧面51には中央から八方に延びる放射状の凸条52が突設形成されている。この凸条52についても、上述実施例と同様、幅寸法が0.5mm、高さ寸法が1.0mmに設定されている。従って、図6に示す超音波ホーン50Aを使用して、ラゲージサイドトリム本体20に不織布マット30を溶着固定した場合、上述した実施例(十字状)に比べ凸条52の設定エリアが拡大されているため、図7に示すように、不織布マット30の溶着強度をより強固にできるという利点がある。
6A is a front view of the
更に、図8は超音波ホーン50Bの加圧面形状を変更した構成説明図であり、図8(a)は超音波ホーン50Bの正面図、図8(b)は(a)中C矢視図をそれぞれ示している。そして、図9は超音波ホーン50Bによる溶着部40の構成を示す説明図である。すなわち、図8に示す超音波ホーン50Bは、フラットな加圧面51に鋭利な凸条52が格子状にそれぞれ縦横方向に複数列に延びるように突設形成されている。そして、凸条52を格子状に設定した場合においても、溶着部40については、V溝42の割合が多くなり、不織布マット30の溶着強度を強化できるという利点がある。
Further, FIG. 8 is an explanatory diagram of a configuration in which the pressure surface shape of the
このように、第1実施例で使用する超音波ホーン50,50A,50Bによれば、十字状、放射状、あるいは格子状の凸条52がフラットな加圧面51に突設形成されているため、ラゲージサイドトリム本体20と不織布マット30との溶着部40には、超音波ホーン50,50A,50Bのそれぞれの凸条52のパターンに対応するV溝42が形成されることで、溶着強度を強化することができる。尚、超音波ホーン50,50A,50Bの加圧面51は円形状のものを使用したが、長円形状、角形状でも良い。
As described above, according to the
図10,図11は本発明の第2実施例を示すもので、図10はホーン形状を変更した超音波ホーンを示す構成説明図であり、図10(a)は超音波ホーンの正面図、図10(b)は(a)中D矢視図をそれぞれ示している。また、図11は図10に示す超音波ホーンを使用した不織布マットの溶着部を示す説明図である。まず、図10に示す超音波ホーン50Cは、ホーン先端のフラットな加圧面51に対して、加圧面51の周縁に沿って鋭利な凸条52が周設されている。この超音波ホーン50Cにおいては、フラットな加圧面51に対して凸条52をその周縁に沿って形成する構成であるため、第1実施例ではNC旋盤の使用が不可欠であるのに対して、第2実施例では、旋盤のみで加工が可能であることから、超音波ホーン50Cの加工コストを低減化することができる。
FIGS. 10 and 11 show a second embodiment of the present invention. FIG. 10 is an explanatory diagram showing the configuration of an ultrasonic horn having a changed horn shape. FIG. 10 (a) is a front view of the ultrasonic horn. FIG.10 (b) has each shown the D arrow line view in (a). Moreover, FIG. 11 is explanatory drawing which shows the welding part of the nonwoven fabric mat using the ultrasonic horn shown in FIG. First, in the
そして、この超音波ホーン50Cを使用した場合においても、図11に示すように、ラゲージサイドトリム本体20の裏面に不織布マット30を超音波加工により接合する際、超音波ホーン50Cを溶着部40に押し付ければ、フラットな加圧面51周縁の凸条52がラゲージサイドトリム本体20内に食い込み、溶着部40における接合強度は、フラット溶着面41での溶着接合と、V溝42でのアンカー効果が期待できるため、第1実施例同様、溶着部40の強固な接合強度が期待でき、かつ超音波加工においては、加工時間の短縮化、並びにプレス機の小型化が可能となる。
Even when this
以上説明した実施例1、実施例2には、ラゲージサイドトリム本体20の裏面に不織布マット30を貼付することにより、吸音性能を高めたラゲージサイドトリム10が示されているが、ラゲージルーム内はもとより、車室内、あるいはエンジンルーム内の吸音部品全般に適用できる他にも、樹脂パネルの裏面に貼付する繊維質マット全般に適用することができる。
In Example 1 and Example 2 described above, the luggage side trim 10 is shown in which the sound absorption performance is improved by sticking the
また、本発明に係る繊維質マットの固定構造に使用する超音波ホーン50の加圧面51は、円形状の他に長円形状、角形状等に変更することができる。また、溶着部40の形状及びV溝42のパターン形状においても任意に設定することができる。
Moreover, the pressurizing
10 ラゲージサイドトリム
20 ラゲージサイドトリム本体
30 不織布マット
40 溶着部
41 フラット溶着面
42 V溝
50,50A,50B,50C 超音波ホーン
51 加圧面
52 凸条
DESCRIPTION OF
Claims (8)
前記繊維質マット(30)の溶着部(40)は、上記超音波ホーン(50)のフラットな加圧面(51)が押し当てられたフラット溶着面(41)と、超音波ホーン(50)の加圧面(51)に突設されている鋭利な凸条(52)により、繊維質マット(30)の各繊維が樹脂成形品(20)内に食い込むV溝(42)とから構成されていることを特徴とする繊維質マットの固定構造。 The fiber mat (30) is attached to the panel facing surface of the resin molded product (20) attached to the interior surface side of the vehicle body panel, and the fiber mat is subjected to a welding process with an ultrasonic horn (50) for each predetermined spot. In the fixing structure of the fiber mat (30) for fixing (30) to the resin molded product (20),
The welded portion (40) of the fibrous mat (30) includes a flat welded surface (41) against which the flat pressure surface (51) of the ultrasonic horn (50) is pressed, and an ultrasonic horn (50). Each of the fibers of the fibrous mat (30) is composed of V-grooves (42) that bite into the resin molded product (20) by the sharp ridges (52) protruding from the pressing surface (51). A fixing structure of a fibrous mat characterized by that.
この超音波ホーン(50)は、フラットな加圧面(51)に先端が鋭利な凸条(52)が所定パターンに沿って突設形成されていることを特徴とする超音波ホーン。 An ultrasonic horn (50) used for ultrasonic welding the fiber mat (30) to the panel facing surface of the resin molded product (20),
The ultrasonic horn (50) is characterized in that a flat pressing surface (51) is provided with a protruding strip (52) having a sharp tip along a predetermined pattern.
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