JP2006136941A - Method for manufacturing link rod - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To surely make friction stir welding possible and to realize the friction stir welding at high production efficiency when a bracket is joined to the end part of a pipe-shaped arm part by the friction stir welding. <P>SOLUTION: In a manufacturing method of a link rod in which bushes are joined and integrated at both ends of the arm part 2, an extruded base stock 14 for brackets is made into width equivalent to the width of a horizontal row of N-pieces of the arm parts 2, a core 7 is pressed into the end part 2a of each arm part 2, this end part 2a is butted against the end face 15a provided to the attaching projected bar 15 of the base stock 14 for brackets, the butt parts are made into a continuous straight line shape by arranging the N-pieces of the arm parts 2 closely in the horizontal row, the friction stir welding is performed along the top of them and, after that, the base stock 14 for brackets is cut into every width of the arm parts 2. Since the concave deformation of the end part 2a when performing the friction stir welding is prevented by providing the core 7 and the N-pieces of the arm parts are joined at a time, efficiency of production is improved. <P>COPYRIGHT: (C)2006,JPO&NCIPI

Description

この発明は、自動車用のサスペンションリンク等に用いられる各種リンク用ロッドの製法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing various link rods used in automobile suspension links and the like.

パイプ状のアーム部とその端部に摩擦撹拌接合されたブッシュ取付け用のブラケットを有するリンク用ロッドは公知である。また、ブラケットに一体形成された取付突部に細径部を設け、この部分をアーム部の端部へ嵌合して仮組み状態とし、この嵌合部に沿って摩擦撹拌接合することも公知である（例えば、特許文献１〜３参照）。また、複数本を横並べして一度の工程で接合し、その後一本づつカットして分離することも公知である（特許文献１・２参照）。
特開平１１−１０１２８５号公報 特開平１１−１０１２８６号公報 特開平１１−１９０３７５号公報 A link rod having a pipe-like arm portion and a bracket for attaching a bush joined to the end portion of the arm by friction stir is known. It is also known that a small diameter portion is provided on the mounting protrusion integrally formed with the bracket, and this portion is fitted to the end of the arm portion to be temporarily assembled, and friction stir welding is performed along this fitting portion. (For example, see Patent Documents 1 to 3). It is also known that a plurality of lines are arranged side by side and joined in a single step, and then cut and separated one by one (see Patent Documents 1 and 2).
Japanese Patent Laid-Open No. 11-101285 Japanese Patent Laid-Open No. 11-101286 Japanese Patent Laid-Open No. 11-190375

ブラケットとアーム部を摩擦撹拌接合しようとすれば、両部材の接合部における工具が移動する面は実質上段差のない面一になっていることが必要である。また、アーム部がパイプ部材の場合であって、その外方から摩擦撹拌接合する場合、工具の押し付けによりパイプ部材が凹まないようにして面一を保たなければならない。これらの点は、上記公知例のようにブラケットの取付突部をアーム部へ嵌合して面一の突き合わせ部を形成すれば解決できるが、この場合には、一本のアーム部に対して一つ又は二つづつのブラケットにそれぞれ細径部を加工し、さらにアーム部へ嵌合して仮組状態にしなければならないから、生産効率を高くできない。上記複数本分を仮組状態で横並べしてからまとめて一度に接合する方法においても同様の手間がかかる。そこで本願発明は、確実に摩擦撹拌接合できしかも生産効率を向上できるようにすることを目的とする。   If the bracket and the arm portion are to be friction stir welded, it is necessary that the surface on which the tool moves at the joint portion between both members is substantially flush with no step. Further, when the arm portion is a pipe member and the friction stir welding is performed from the outside, the pipe member must be kept flush so that the pipe member is not recessed by pressing the tool. These points can be solved by fitting the mounting projections of the brackets to the arm portions to form a flush butted portion as in the above known example, but in this case, with respect to one arm portion Since one or two brackets must be machined into small diameter portions and fitted into arm portions to be temporarily assembled, production efficiency cannot be increased. The same time is required for the method of joining the plurality of pieces in a temporarily assembled state and then joining them together at one time. SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to enable friction stir welding and to improve production efficiency.

上記課題を解決するため、リンク用ロッドの製法に係る請求項１の発明は、長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンク用ロッドの製法において、
長手方向へカットすることにより複数個の前記ブラケットを形成するためのブラケット用素材を押出成形し、
このブラケット用素材に一体形成された押出方向へ連続する取付突部に対して、前記アーム部複数本を前記押出方向へ横並びに配置し、それぞれの長手方向端部を前記取付突部に突き合わせ、
この突き合わせ部を各アーム部間にて連続する一直線状をなすように配置し、
この突き合わせ部に沿って全アーム部を前記ブラケット用素材と一度に摩擦撹拌接合し、
その後ブラケット用素材を各アーム部の幅でカットすることを特徴とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 1 relating to the manufacturing method of the link rod includes: an arm portion which is a longitudinal member; and a bush mounting bracket coupled to the longitudinal end portion thereof. In the manufacturing method of
Extruding a bracket material for forming a plurality of the brackets by cutting in the longitudinal direction,
With respect to the mounting protrusion that is formed integrally with the bracket material in the extrusion direction, the arm portions are arranged side by side in the extrusion direction, and the respective longitudinal ends are butted against the mounting protrusion.
This butted portion is arranged so as to form a continuous straight line between the arm portions,
All the arm portions along this butted portion are friction stir joined to the bracket material at one time,
Thereafter, the bracket material is cut by the width of each arm portion.

請求項２の発明は、上記請求項１において、前記アーム部はその長手方向全長に延びる空間部を備え、前記取付突部へ突き合わせるに際し、前記長手方向端部の前記空間部に中子を嵌合することにより、この中子で前記摩擦撹拌接合時における前記長手方向端部を支持させることを特徴とする。   According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the invention, the arm portion includes a space portion that extends in the entire length in the longitudinal direction, and a core is disposed in the space portion at the longitudinal end when the arm portion is abutted against the mounting protrusion. By fitting, the longitudinal end portion at the time of the friction stir welding is supported by the core.

請求項３の発明は、上記請求項２において、前記中子の外周に位置決め突部を形成し、この位置決め突部により前記アーム部の端部を位置決めするとともに、この中子の前記アーム部から突出する部分の端面を前記ブラケットに一体形成された取付突部の端面へ突き合わせたことを特徴とする。   According to a third aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, the positioning protrusion is formed on the outer periphery of the core, the end of the arm portion is positioned by the positioning protrusion, and the arm portion of the core is The end face of the protruding part is abutted against the end face of the mounting protrusion integrally formed with the bracket.

請求項４の発明は、上記請求項２において、前記中子の長さ方向中間部外周に位置決め突部を形成し、この位置決め突部を挟んで反対側へ突出する部分をそれぞれ前記取付突部に形成された凹部及びアーム部の双方へ嵌合することにより、前記位置決め突部にて前記アーム部の端部と前記ブラケットの取付突部を互いに位置決めしたことを特徴とする。   According to a fourth aspect of the present invention, in the second aspect of the present invention, a positioning protrusion is formed on the outer circumference of the intermediate portion in the length direction of the core, and the portions protruding to the opposite side across the positioning protrusion are the mounting protrusions. The end of the arm portion and the mounting projection of the bracket are positioned relative to each other by the positioning projection by fitting into both the recess and the arm formed on the bracket.

請求項５の発明は、上記請求項２〜４において、前記中子は、予め複数個が一体化されており、前記ブラケット用素材のカットと同時に分離されることを特徴とする。   A fifth aspect of the present invention is characterized in that, in the second to fourth aspects, a plurality of the cores are integrated in advance and are separated simultaneously with the cutting of the bracket material.

請求項６の発明は、上記請求項１〜５において、前記アーム部の端部外側を枠部材で覆い、この枠部材と前記ブラケット用素材との突き合わせ部を面一にするとともに、この枠部材を含めて前記摩擦撹拌接合することを特徴とする。   A sixth aspect of the present invention provides the frame member according to any one of the first to fifth aspects, wherein the outer end of the arm portion is covered with a frame member, and the abutting portion between the frame member and the bracket material is flush with the frame member. Including the friction stir welding.

請求項７の発明は、長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンク用ロッドの製法において、
断面が前記ブラケット形状になるように押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
前記アーム部複数個分を横並べした断面形状に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記ブラケット用素材に一体形成された押出方向へ連続する取付突部に対して、前記アーム用素材の押出方向端部を突き合わせ、この突き合わせ部が面一でかつ連続する一直線状をなすように配置し、
この突き合わせ部に沿って前記アーム用素材と前記ブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、
その後、前記アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすることを特徴とする。
The invention of claim 7 is a method of manufacturing a link rod comprising an arm part which is a longitudinal member and a bush mounting bracket coupled to an end part in the longitudinal direction.
After extruding so that the cross section has the bracket shape, a plurality of the brackets are cut in the longitudinal direction at a predetermined length corresponding to a state in which a plurality of the brackets are arranged side by side to form a bracket material.
After extruding to have an extrusion width that corresponds to the cross-sectional shape of the plurality of arm portions arranged side by side and that matches the cut length of the bracket material, cut the length of the arm portions in the longitudinal direction. Forming the arm material,
The bracket material and the arm material are arranged in such a manner that the extrusion directions of the bracket material and the arm material are orthogonal to each other, and the arm material is extruded in the extrusion direction continuously formed in the extrusion direction integrally formed with the bracket material. Abutting the ends, arranging so that the butting portion is flush and continuous,
Friction stir welding of the arm material and the bracket material at a time along the butted portion,
Then, the whole is cut by the product width in a direction perpendicular to the extrusion direction of the arm material.

請求項１によれば、個々のブラケットにカットする前の状態をなす押出成形されたブラケット用素材に対して、その取付突部へアーム部の端部を突き合わせた状態で、このアーム部複数本を横並びに配置し、各突き合わせ部を連続する一直線状にさせたので、この突き合わせ部に沿って、ブラケット用素材と全アーム部を連続して一度に摩擦撹拌接合で一体化でき、その後ブラケット用素材及び摩擦撹拌接合による結合部をアーム部の幅でカットすれば複数のリンク用ロッドを一度に成形できる。したがって、生産効率が向上する。   According to claim 1, with respect to the extruded bracket material that is in a state before being cut into individual brackets, the plurality of arm portions are in a state in which the end portions of the arm portions are butted against the mounting protrusions. Are placed side by side, and each butted portion is made to be a continuous straight line, so that the bracket material and all the arm portions can be continuously integrated at once by friction stir welding along this butted portion, and then for the bracket. A plurality of link rods can be formed at a time by cutting the joint portion by the material and friction stir welding with the width of the arm portion. Therefore, production efficiency is improved.

請求項２によれば、アーム部は長手方向全長に延びる空間部を備えるので、この長手方向端部の空間部へ中子を嵌合することにより、擦撹拌接合するとき、中子がアーム部の長手方向端部における接合部近傍を内側から変形しないように支持するため、確実に摩擦撹拌接合することができる。   According to the second aspect of the present invention, the arm portion includes a space portion that extends in the entire length in the longitudinal direction. Since the vicinity of the joint portion at the end portion in the longitudinal direction is supported so as not to be deformed from the inside, friction stir welding can be reliably performed.

請求項３によれば、中子の外周部に位置決め突部を設けたので、この位置決め突部により中子とアーム部の取付時における位置決めができる。また、アーム部から突出する中子の端部をブラケット用素材の取付突部へ突き合わせることにより、中子とブラケット用素材を摩擦撹拌接合で結合することができる。   According to the third aspect of the present invention, since the positioning protrusion is provided on the outer peripheral portion of the core, the positioning protrusion can position the core and the arm portion at the time of attachment. Further, the core and the bracket material can be joined by friction stir welding by abutting the end of the core protruding from the arm portion with the mounting projection of the bracket material.

請求項４によれば、位置決め突部を中子の長さ方向中間部に形成したので、位置決め突部を挟む中子の長さ方向両端部側を、ブラケット用素材の取付突部に予め形成された凹部並びにアーム部へ嵌合することにより、双方の位置決めができる。   According to the fourth aspect of the present invention, since the positioning protrusion is formed in the intermediate portion in the length direction of the core, both end portions in the length direction of the core sandwiching the positioning protrusion are formed in advance on the mounting protrusion of the bracket material. By fitting into the recessed portion and the arm portion thus formed, both can be positioned.

請求項５によれば、中子を複数個分一体に形成したので、中子へアーム部を取付けることにより複数のアーム部を横並びに一体化でき、中子で全アーム部を仮組して一体化できるので、その後のブラケット用素材に対する結合作業が容易になる。   According to claim 5, since a plurality of cores are integrally formed, a plurality of arm parts can be integrated side by side by attaching the arm part to the core, and all the arm parts are temporarily assembled with the core. Since it can be integrated, subsequent joining work to the bracket material is facilitated.

請求項６によれば、アーム部の外周部に枠部材を取付けることにより、複数本のアーム部を仮組一体化でき、その後のブラケット用素材に対する結合作業が容易になる。しかも、ブラケット用素材の取付突部と枠部材との突き合わせ部を面一にすることにより、枠部材を含めた摩擦撹拌接合を可能にする。   According to the sixth aspect, by attaching the frame member to the outer peripheral portion of the arm portion, the plurality of arm portions can be temporarily assembled and integrated, and the subsequent joining operation to the bracket material is facilitated. And the friction stir welding including a frame member is attained by making the abutting part of the attachment protrusion part of a raw material for brackets, and a frame member flush.

請求項７の発明によれば、各複数個分に相当するブラケット用素材とアーム用素材をそれぞれ押出成形したので、これらを互いの押出方向が直交するように配置して、ブラケット用素材に一体形成された取付突部に対して、アーム用素材の押出方向端部を突き合わせると、この突き合わせ部が面一でかつ連続する一直線状をなす。そこでこの突き合わせ部に沿ってアーム用素材とブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、その後、アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすると、隣り合うリンク用ロッドを分離できる。   According to the seventh aspect of the present invention, since the bracket material and the arm material corresponding to each of the plurality are extruded, they are arranged so that the extrusion directions thereof are orthogonal to each other and integrated with the bracket material. When the end portion in the extrusion direction of the arm material is abutted against the formed projecting protrusion, the abutting portion is flush and continuous. Therefore, the arm material and the bracket material are friction stir welded at the same time along this abutting part, and then the whole is cut with the product width in the direction orthogonal to the extrusion direction of the arm material, the adjacent link rods Can be separated.

このようにすると、摩擦撹拌接合までの工程では、各アーム部はアーム用素材として一体化されているので、取り扱いが容易であり、かつ仮組時の位置決めも簡単になる。そのうえアーム用素材は押出成形により容易にかつ効率よく製造できる。
If it does in this way, in the process to friction stir welding, since each arm part is integrated as a raw material for arms, handling is easy and positioning at the time of temporary assembly also becomes easy. Moreover, the arm material can be easily and efficiently manufactured by extrusion.

以下、図面に基づいて第１の実施形態を説明する。図１は本願発明によって得られる自動車のサスペンションリンクに用いるリンク用ロッド１を示し、Ａはその正面図、Ｂは平面図である。   Hereinafter, a first embodiment will be described based on the drawings. FIG. 1 shows a link rod 1 used for an automobile suspension link obtained by the present invention, in which A is a front view and B is a plan view.

このリンク用ロッド１は、角パイプ状のアーム部２と、その長手方向両端に結合一体化されたブッシュ３を備える。この例では、左右のブッシュ３は同一である。但し、左右で寸法や材料等を異ならせることは自由にできる。   The link rod 1 includes a square pipe-shaped arm portion 2 and a bush 3 coupled and integrated at both ends in the longitudinal direction. In this example, the left and right bushes 3 are the same. However, it is possible to freely change dimensions and materials on the left and right.

ブッシュ３はリング状のブラケット４と、その外周部の一部から径方向外方へ一体に突出する取付突部５を備え、取付突部５の端部とアーム部２の端部は突き合わせ部６で接し、摩擦撹拌接合で結合一体化されている。   The bush 3 includes a ring-shaped bracket 4 and a mounting protrusion 5 that integrally protrudes radially outward from a part of the outer periphery thereof, and the end of the mounting protrusion 5 and the end of the arm portion 2 are abutting portions. 6 are joined and integrated by friction stir welding.

この突き合わせ部６の近傍となるアーム部２の端部内側には中子７が圧入されている。ブラケット４の内側には防振ゴム８を介して内筒９が略同心的に配置されている。但し、ブッシュ３の構造も任意であり、例えば、内外二重筒式であって、ブラケット４のリング部へ圧入で取付けられるものでもよい。   A core 7 is press-fitted inside the end portion of the arm portion 2 in the vicinity of the butting portion 6. An inner cylinder 9 is disposed substantially concentrically on the inner side of the bracket 4 via a vibration-proof rubber 8. However, the structure of the bush 3 is also arbitrary. For example, it may be an inner / outer double cylinder type, and may be attached to the ring portion of the bracket 4 by press fitting.

図２〜４は、このリンク用ロッド１を製造するための第１の実施形態に係る。図２はブラケット４を形成する前のブラケット用素材１４に対してアーム部２の端部を当接する状態を示す。ブラケット用素材１４はアルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押し出して適当長さにカットしたものである。押出方向Ｅは、ブラケット用素材１４に形成された穴１４ａの中心線方向とも一致している。     2 to 4 relate to a first embodiment for producing the link rod 1. FIG. 2 shows a state in which the end portion of the arm portion 2 is in contact with the bracket material 14 before the bracket 4 is formed. The bracket material 14 is made by extruding a light alloy such as an aluminum alloy or resin in the E direction and cutting it to an appropriate length. The extrusion direction E also coincides with the center line direction of the hole 14 a formed in the bracket material 14.

押出断面はブラケット４の正面図形状（図１のＡ）と同形となるよう、リング部とその一部に径方向外方へ一体に突出形成された取付突条１５を一体に備える。取付突条１５はブラケット用素材１４の押出方向Ｅへ連続する突条部分として形成され、ブラケット４の取付突部５を押出方向Ｅへ連続させたものに相当する。   The extrusion cross section is integrally provided with a ring portion and a mounting protrusion 15 formed integrally and projecting radially outward at a part thereof so that the cross section of the extrusion is the same as the front view shape of the bracket 4 (A in FIG. 1). The attachment ridge 15 is formed as a ridge portion that continues in the extrusion direction E of the bracket material 14, and corresponds to the attachment ridge 5 of the bracket 4 that continues in the extrusion direction E.

アーム部２はブラケット用素材１４と同様材料からなる角パイプであり、長手方向へ押出成形してから予め適当長さに定尺カットしたものである。アーム部２の長手方向一方側の端部２ａの開口部にはアーム部２と同様材料からなる中実の中子７を圧入固定する。中子７はアーム部２の角穴２ｃに圧入される大きさになっている。   The arm portion 2 is a square pipe made of the same material as the bracket material 14, and is extruded in the longitudinal direction and then cut into a predetermined length in advance. A solid core 7 made of the same material as that of the arm portion 2 is press-fitted and fixed to the opening portion of the end portion 2 a on one side in the longitudinal direction of the arm portion 2. The core 7 is sized to be press-fitted into the square hole 2 c of the arm portion 2.

このようにしたアーム部２は、その端部２ａの端面と、角穴２ｃを塞ぐ中子７の外面とを取付突条１５の端面１５ａへ突き合わせて配置する。すなわち、ブラケット用素材１４とアーム部２は、それぞれの押出方向を直交させて配置する。   The arm portion 2 thus configured is arranged such that the end surface of the end portion 2 a and the outer surface of the core 7 that closes the square hole 2 c are abutted against the end surface 15 a of the mounting protrusion 15. That is, the bracket material 14 and the arm portion 2 are arranged with their extrusion directions orthogonal to each other.

このように端部を取付突条１５へ突き合わせたアーム部２を、ブラケット用素材１４の押出方向Ｅへ隙間なく複数本横並びさせて配置する。アーム部２の高さと端面１５ａの高さ方向幅はそれぞれＨで一致する。また、図示を省略してあるが他端２ｂにも同様にして、他のブラケット用素材１４に当接させる。   In this way, a plurality of arm portions 2 whose ends are butted against the mounting ridges 15 are arranged side by side without any gap in the extrusion direction E of the bracket material 14. The height of the arm portion 2 and the width in the height direction of the end face 15a are respectively equal to H. Although not shown, the other end 2b is also brought into contact with the other bracket material 14 in the same manner.

図３は、アーム部２を横並びに配置した状態の上面視図である。ブラケット用素材１４の押出方向Ｅにおける長さをＬ１，アーム部２の幅をＷ１としたとき、アーム部２をＮ本横並びにしたときの全体の幅Ｗ２はＷ１×Ｎであり、このＷ２はブラケット用素材１４の押出方向長さＬ１と一致するようになっている。   FIG. 3 is a top view of the state in which the arm portions 2 are arranged side by side. When the length of the bracket material 14 in the extrusion direction E is L1 and the width of the arm part 2 is W1, the total width W2 when N arm parts 2 are arranged side by side is W1 × N, and this W2 is The length of the bracket material 14 is the same as the length L1 in the extrusion direction.

また、各アーム部２の端部２ａを取付突条１５の端面１５ａへ当接することにより、各アーム部２と取付突条１５の突き合わせ部６は、一つの直線である結合ライン１６上に連続して一直線状に並ぶ。この結合ライン１６に沿って摩擦撹拌接合することになる。   Further, by abutting the end 2a of each arm portion 2 against the end surface 15a of the mounting ridge 15, the abutting portion 6 of each arm portion 2 and the mounting ridge 15 is continuous on a coupling line 16 that is one straight line. And line up in a straight line. Friction stir welding is performed along the connecting line 16.

図４は摩擦撹拌接合の状態を示す図であり、突き合わせ部６の上から高速回転する回転工具２０のプローブ２１を押し付けることにより、突き合わせ部６の両側の材料を摩擦熱で溶融させて摩擦撹拌することにより接合一体化する。   FIG. 4 is a diagram showing a state of friction stir welding. By pressing the probe 21 of the rotary tool 20 that rotates at high speed from above the abutting portion 6, the materials on both sides of the abutting portion 6 are melted by frictional heat to cause friction agitation. By doing so, it is joined and integrated.

このとき、突き合わせ部６を挟む取付突条１５と端部２ａの各表面であり、回転工具２０が移動するための工具移動面２２は面一になっているので段差がなく、回転工具２０による摩擦撹拌接合を可能にする。しかも、突き合わせ部６は全アーム部２にわたって連続しているので、結合ライン１６（図３）に沿って回転工具２０を移動させることにより一回の連続する操作で全アーム部２を取付突条１５と結合一体化できる。   At this time, since the tool moving surface 22 for moving the rotary tool 20 is flush with the surfaces of the mounting ridge 15 and the end 2a sandwiching the abutting portion 6, there is no step, Enables friction stir welding. Moreover, since the abutting portion 6 is continuous over all the arm portions 2, the all-arm portions 2 are attached to the protrusions by one continuous operation by moving the rotary tool 20 along the connecting line 16 (FIG. 3). 15 can be combined and integrated.

また、端部２ａの内側の角穴２ｃ内には開口端部側に中子７が圧入されているため、回転工具２０を端部２ａへ強く押しつけても、中子７が内側から支持することにより、端部２ａが角穴２ｃ側へ凹むような変形を阻止するため、回転工具２０による押し付け部分を安定して支持でき、確実な摩擦撹拌接合を可能にする。
しかも、プローブ２１の侵入深さを調節して中子７まで達するようにすれば、中子７も一緒に摩擦撹拌接合するため、接合部における結合がより強固になる。 In addition, since the core 7 is press-fitted into the open end portion inside the square hole 2c inside the end portion 2a, the core 7 supports from the inside even if the rotary tool 20 is strongly pressed against the end portion 2a. Accordingly, since the end 2a is prevented from being deformed so as to be recessed toward the square hole 2c, the pressing portion by the rotary tool 20 can be stably supported, and reliable friction stir welding is possible.
Moreover, if the penetration depth of the probe 21 is adjusted so as to reach the core 7, the core 7 is also friction stir welded together, so that the joint at the joint becomes stronger.

このようにして、一本のブラケット用素材１４にＮ本のアーム部２を結合一体化した後、図３において、ブラケット用素材１４を押出方向Ｅと直交する方向にて仮想線Ｆで示すようにＷ１幅毎にカットすれば、個々のリンク用ロッド１が分離して形成される。このときのカット長はブラケットの長さＬ２（図４）程度であるから、できるだけ短くすることができる。したがって、生産効率が向上する。   In this way, after the N arm portions 2 are combined and integrated with one bracket material 14, the bracket material 14 is indicated by an imaginary line F in a direction orthogonal to the extrusion direction E in FIG. If each W1 width is cut, the individual link rods 1 are formed separately. Since the cut length at this time is about the length L2 (FIG. 4) of the bracket, it can be made as short as possible. Therefore, production efficiency is improved.

図５は第２の実施形態に係る図４に相当する図である。この状態では、アーム部２の端部２ａが突き合わせられる位置決め突部７ａが中子７の圧入方向一端部へ一体に形成されている。中子７の圧入部７ｂは位置決め突部７ａよりもアーム部２の肉厚ｔに等しい段差をなすように低くなっている。   FIG. 5 is a diagram corresponding to FIG. 4 according to the second embodiment. In this state, a positioning projection 7 a with which the end 2 a of the arm 2 is abutted is formed integrally with one end of the core 7 in the press-fitting direction. The press-fit portion 7b of the core 7 is lower than the positioning projection 7a so as to form a step equal to the thickness t of the arm portion 2.

アーム部２の長手方向における位置決め突部７ａの幅は、図５に仮想線で示すように、位置決め突部７ａの上からプローブ２１を侵入させて摩擦撹拌接合するとき、位置決め突部７ａ並びにその両側に位置する取付突条１５とアーム部２の端部２ａを一緒に摩擦撹拌接合できる程度になっている。   The width of the positioning projection 7a in the longitudinal direction of the arm portion 2 is such that when the probe 21 is inserted from above the positioning projection 7a and friction stir welding is performed, as shown by a phantom line in FIG. The mounting protrusions 15 located on both sides and the end portion 2a of the arm portion 2 can be joined together by friction stir welding.

このようにすると、中子７の圧入部７ｂをアーム部２の端部２ａへ圧入するとき、位置決め突部７ａにより端部２ａの先端を位置決めでき、アーム部２の端部２ａから突出している突部７ａ側の端面７ｃを取付突条１５の端面１５ａと突き合わせることにより、突き合わせ部６を挟む工具の移動面２２を面一にできる。しかも、突き合わせ部６と端部２ａの先端部との距離を一定にできる。   In this way, when the press-fitting portion 7b of the core 7 is press-fitted into the end portion 2a of the arm portion 2, the tip of the end portion 2a can be positioned by the positioning projection 7a and protrudes from the end portion 2a of the arm portion 2. By abutting the end surface 7c on the protruding portion 7a side with the end surface 15a of the mounting protrusion 15, the moving surface 22 of the tool sandwiching the abutting portion 6 can be made flush. In addition, the distance between the butting portion 6 and the tip of the end 2a can be made constant.

また、位置決め突部７ａの上からプローブ２１を侵入させて摩擦撹拌接合すると、位置決め突部７ａ並びにその両側に位置する取付突条１５とアーム部２の各端部を３部材同時に摩擦撹拌接合でき、この接合による結合を強固にできる。さらに、プローブ２１の侵入深さを調節して中子７の本体部（位置決め突部７ａの基部側となる内側部分）まで達するようにすれば、アーム部２よりも深い位置にある中子７と取付突条１５を一緒に摩擦撹拌接合できるため、結合がさらに強固になる。   Further, when the probe 21 is inserted from above the positioning protrusion 7a and friction stir welding is performed, the positioning protrusion 7a and the mounting protrusion 15 located on both sides of the positioning protrusion 7a and each end of the arm portion 2 can be friction stir welded simultaneously. The bond by this joining can be strengthened. Furthermore, if the penetration depth of the probe 21 is adjusted so as to reach the main body portion of the core 7 (the inner portion on the base side of the positioning projection 7a), the core 7 located at a position deeper than the arm portion 2 will be described. And the mounting protrusion 15 can be friction stir welded together, so that the coupling is further strengthened.

図６は図５の中子７をさらに変形した第３の実施形態に関する図５相当図である。この形態における中子７は圧入方向中間部に位置決め突部７ａが形成され、この位置決め突部７ａを挟んで圧入方向両側へ突出部７ｄ及び７ｅが形成されている。   FIG. 6 is a view corresponding to FIG. 5 with respect to the third embodiment in which the core 7 of FIG. 5 is further modified. The core 7 in this embodiment has a positioning projection 7a formed at the intermediate portion in the press-fitting direction, and projections 7d and 7e are formed on both sides of the press-fitting direction across the positioning projection 7a.

そこで、一方の突出部７ｄを端部２ａの開口部へ圧入して突部７ａと端部２ａの間でアーム部２を位置決めし、他方の突出部７ｅを予め取付突条１５に形成されている嵌合凹部１５ｂへ嵌合仮止めし、取付突条１５と位置決め突部７ａの間を位置決めする。   Therefore, one projecting portion 7d is press-fitted into the opening of the end portion 2a to position the arm portion 2 between the projecting portion 7a and the end portion 2a, and the other projecting portion 7e is formed on the mounting projection 15 in advance. The fitting is temporarily fixed to the fitting recess 15b, and the space between the mounting protrusion 15 and the positioning protrusion 7a is positioned.

また、この例においても、アーム部２の長手方向における位置決め突部７ａの幅は、位置決め突部７ａの上からプローブ２１を侵入させて摩擦撹拌接合するとき、位置決め突部７ａ並びにその両側に位置する取付突条１５とアーム部２の各端部を一緒に摩擦撹拌接合できる程度になっている。   Also in this example, the width of the positioning projection 7a in the longitudinal direction of the arm portion 2 is such that the position of the positioning projection 7a and the both sides thereof when the probe 21 is inserted from above the positioning projection 7a and friction stir welding is performed. The mounting protrusion 15 and the end portions of the arm portion 2 are capable of friction stir welding together.

この状態では取付突条１５の当接面１５ａと突部７ａとの間に突き合わせ部６が形成されるので、仮想線で示すように、この突き合わせ部６上にて位置決め突部７ａの上からプローブ２１を侵入させかつ回転工具２０を突き合わせ部６に沿って移動させながら摩擦撹拌接合する。このとき、取付突条１５と位置決め突部７ａ及びアーム部の端部２ａの各材料が同時に摩擦撹拌により接合一体化する。このため、摩擦撹拌接合による結合を強固にできる。   In this state, the abutting portion 6 is formed between the abutment surface 15a of the mounting protrusion 15 and the projecting portion 7a. Therefore, as indicated by the phantom line, the positioning projection 7a is placed on the abutting portion 6 from above. Friction stir welding is performed while the probe 21 is inserted and the rotary tool 20 is moved along the abutting portion 6. At this time, each material of the attachment protrusion 15, the positioning protrusion 7a, and the end 2a of the arm part is joined and integrated simultaneously by friction stirring. For this reason, the coupling | bonding by friction stir welding can be strengthened.

図７及び８は、第４の実施形態に係り、図７は複数個の中子７を連続一体化した連続中子３７の斜視図である。連続中子３７は使用するアーム部２の本数分、例えばＮ本の場合はＮ個の圧入部３０をブリッジ３１で連結一体化したものである。隣り合う圧入部３０間の隙間３２は端部２ａの板厚ｔの２倍程度である。   7 and 8 relate to the fourth embodiment, and FIG. 7 is a perspective view of a continuous core 37 in which a plurality of cores 7 are continuously integrated. The continuous core 37 is formed by connecting and integrating N press-fit portions 30 by a bridge 31 in the number of the arm portions 2 to be used, for example, in the case of N pieces. The gap 32 between the adjacent press-fit portions 30 is about twice the thickness t of the end portion 2a.

一方、この連続中子３７へ取付けるアーム部２の端部２ａには、両側面にブリッジ３１を嵌合する逃げ溝２ｄが形成されている。逃げ溝２ｄの深さは、圧入部３０の長さ方向（圧入方向）におけるブリッジ３１の幅と同程度であり、この幅を狭くすれば逃げ溝２ｄを浅くできるとともに、ブラケット用素材１４をカットする際のカット長を短くできる。   On the other hand, at the end 2a of the arm portion 2 attached to the continuous core 37, relief grooves 2d for fitting the bridges 31 are formed on both side surfaces. The depth of the escape groove 2d is about the same as the width of the bridge 31 in the length direction (press-fit direction) of the press-fit portion 30. By narrowing this width, the escape groove 2d can be made shallow and the bracket material 14 is cut. The cutting length can be shortened.

この連続中子３７の各圧入部３０を各アーム部２の端部２ａにおける開口部へ圧入すると、Ｎ本の全アーム部２は、一つの連続中子３７により連結されて仮組一体化される。図８はこの状態における連続中子３７を、押出方向Ｅに沿う断面で示す。隣り合う端部２ａは、相接して隙間３２内へ嵌合し、各アーム部２は密に横並びすることによって突き合わせ部６（図３参照）を連続させている。   When each press-fitting portion 30 of the continuous core 37 is press-fitted into the opening at the end 2a of each arm portion 2, all the N arm portions 2 are connected by a single continuous core 37 and are temporarily assembled. The FIG. 8 shows the continuous core 37 in this state in a section along the extrusion direction E. FIG. Adjacent end portions 2a are in contact with each other and fit into the gap 32, and the arm portions 2 are arranged side by side closely to each other so that the butted portions 6 (see FIG. 3) are continuous.

そこで、この状態にて突き合わせ部６に沿って摩擦撹拌接合し、その後ブラケット用素材１４とブリッジ３１部分を同時にカットすれば、リンク用ロッド１を得ることができる。このようにすると、連続中子３７により、アーム部２を横並びさせるときの位置決めが容易になるので、取り扱いやすく、作業性が向上する。   Therefore, if the friction stir welding is performed along the abutting portion 6 in this state, and then the bracket material 14 and the bridge 31 portion are simultaneously cut, the link rod 1 can be obtained. If it does in this way, since positioning when arranging the arm part 2 side by side with the continuous core 37 becomes easy, it is easy to handle and workability | operativity improves.

図９は上記第４の実施形態に一部変更を加えた第５の実施形態に係り、図８と同様の部位を示す。この連続中子３７は、各ブリッジ３１の中央部にスペーサー３８が一体に設けられている。スペーサー３８と隣接する圧入部３０との間隔はｔであり、この間にアーム部の端部２ａの側壁が密に嵌合する。   FIG. 9 relates to a fifth embodiment obtained by partially changing the fourth embodiment, and shows the same parts as those in FIG. In the continuous core 37, a spacer 38 is integrally provided at the center of each bridge 31. The distance between the spacer 38 and the adjacent press-fit portion 30 is t, and the side wall of the end portion 2a of the arm portion is closely fitted therebetween.

ブリッジ部３１の幅（隣り合う圧入部３０の間隔）ｗは、スペーサー３８の幅をｄとしたとき、ｗ＝２ｔ＋ｄとなる。ｄはカット時における工具の幅、すなわちカット代に相当する。また、スペーサー３８の突出高さは各圧入部３０よりも高く、各アーム部２の端部２ａを取付けたとき、各端部２ａの表面と面一になるように設定されている。   The width (the interval between adjacent press-fit portions 30) w of the bridge portion 31 is w = 2t + d, where d is the width of the spacer 38. d corresponds to the width of the tool at the time of cutting, that is, the cutting allowance. The protruding height of the spacer 38 is higher than that of each press-fit portion 30 and is set to be flush with the surface of each end 2a when the end 2a of each arm 2 is attached.

この連続中子３７に各アーム部２の端部２ａを上記実施形態同様に取付けると、隣り合うアーム部２はスペーサー３８の幅ｄだけ間隔をとって横並びに配置される。このとき、隣り合うアーム部２の端部２ａ間はスペーサー３８で密に埋められて連続し、かつ隣り合う端部２ａとスペーサー３８の表面は面一であるから、摩擦撹拌接合が可能になる。この摩擦撹拌接合後、スペーサー３８の部分をカットすれば、スペーサー３８が切除され、各アーム部２は分離されて一本づつ独立したリンク用ロッドが形成される。   When the end portions 2a of the respective arm portions 2 are attached to the continuous core 37 in the same manner as in the above-described embodiment, the adjacent arm portions 2 are arranged side by side with an interval of the width d of the spacer 38. At this time, the space between the end portions 2a of the adjacent arm portions 2 is closely filled with the spacer 38 and is continuous, and the surfaces of the adjacent end portions 2a and the spacer 38 are flush with each other, so that friction stir welding can be performed. . After the friction stir welding, if the spacer 38 is cut, the spacer 38 is cut out, and the arm portions 2 are separated to form independent link rods one by one.

このようにスペーサー３８を設けるとカット時にアーム部の端部２ａを部分的に削るようなことがなく、所定の肉厚を維持できる。また、カット工程だけでスペーサー３８全体を切除できるので、カット後にスペーサー３８の残存部分を切除するための特別な仕上げ作業を不用にできる。   When the spacer 38 is provided in this way, the end 2a of the arm portion is not partially cut at the time of cutting, and a predetermined thickness can be maintained. Further, since the entire spacer 38 can be excised only by the cutting process, a special finishing operation for excising the remaining portion of the spacer 38 after the cutting can be made unnecessary.

図１０〜１２は第６の実施形態を示す。図１０は複数のアーム部２を仮組して位置決めする状態を示す。各アーム部２は端部２ａへハッチングを付けて示す中子７が予め圧入された状態で横並びされ、その上下から枠部材４０が向かい合わせに取付けられる。枠部材４０は上下対称に構成され、長さ方向にＮ個分の凹部４１と、これを形成する平行な突部４２とを一体に備える。凹部４１の幅ａは端部２ａを密に嵌合できる寸法であり、突部４２の幅ｂは適当寸法、好ましくはカット時のカット代程度にする。   10 to 12 show a sixth embodiment. FIG. 10 shows a state in which a plurality of arm portions 2 are temporarily assembled and positioned. Each arm part 2 is arranged side by side in a state in which cores 7 shown hatched at the end part 2a are pre-pressed, and frame members 40 are attached face to face from above and below. The frame member 40 is configured to be vertically symmetrical, and integrally includes N concave portions 41 in the length direction and parallel projecting portions 42 forming the concave portions 41. The width a of the recess 41 is a dimension that allows the end 2a to be closely fitted, and the width b of the protrusion 42 is an appropriate dimension, preferably about the cutting allowance at the time of cutting.

図１１は枠部材４０を取付けた状態をアーム部２の端部２ａをアーム２の長さ方向から示す端面形状であり、各端部２ａは上下の枠部材４０間に仮組み一体化される。上下の枠部材４０間の高さはＨであり、取付突条１５の端面１５ａにおける上下方向幅Ｈと一致する（図１２参照）。   FIG. 11 is an end face shape showing the end 2a of the arm 2 from the length direction of the arm 2 with the frame member 40 attached, and each end 2a is temporarily assembled and integrated between the upper and lower frame members 40. . The height between the upper and lower frame members 40 is H, which coincides with the vertical width H of the end face 15a of the mounting protrusion 15 (see FIG. 12).

図１２は摩擦撹拌接合を示し、突き合わせ部６は取付突条１５の端面１５ａと枠部材４０の端部との間にブラケット用素材１４の押出方向に沿って連続して形成される。枠部材４０の長さをブラケット用素材１４の押出方向における長さと一致させることにより、突き合わせ部６は取付突条１５の全長に亘って形成される。   FIG. 12 shows friction stir welding, and the abutting portion 6 is formed continuously between the end surface 15 a of the mounting protrusion 15 and the end portion of the frame member 40 along the extrusion direction of the bracket material 14. By matching the length of the frame member 40 with the length of the bracket material 14 in the extrusion direction, the abutting portion 6 is formed over the entire length of the mounting protrusion 15.

そこで、この突き合わせ部６に沿って摩擦撹拌接合すると、枠部材４０と取付突条１５が摩擦撹拌接合する。このとき、プローブ２１を長くすれば端部２ａ及び中子７も同時に取付突条１５と摩擦撹拌接合するので、枠部材４０とアーム部２の強固な一体化を図ることができる。   Therefore, when friction stir welding is performed along the abutting portion 6, the frame member 40 and the mounting protrusion 15 are friction stir welded. At this time, if the probe 21 is lengthened, the end portion 2a and the core 7 are simultaneously friction stir joined to the mounting protrusion 15, so that the frame member 40 and the arm portion 2 can be firmly integrated.

その後、ブラケット用素材１４及び突部４２部分を仮想線Ｆに沿ってカットすれば、それぞれに分離したリンク用ロッド１が得られる。このとき、突部４２の幅ｂをカット代と同程度にすれば、カット時に突部４２を切除できるので、カット後の端部２ａにおけるカット面に張り出す突部４２のカット残部を無くすことができ、仕上げ作業を軽減できる。   Thereafter, if the bracket material 14 and the projecting portion 42 are cut along the imaginary line F, the link rods 1 separated from each other can be obtained. At this time, if the width b of the projecting portion 42 is set to be approximately the same as the cutting allowance, the projecting portion 42 can be excised at the time of cutting, so that the remaining cut portion of the projecting portion 42 protruding on the cut surface at the end 2a after the cutting is eliminated. Can reduce finishing work.

このようにすると、アーム部２の仮組みが一層容易かつ確実になるとともに、枠部材４０により端部２ａの補強を行うことができる。   In this way, the temporary assembly of the arm portion 2 becomes easier and more reliable, and the end portion 2a can be reinforced by the frame member 40.

なお、本願発明のアーム部は、上記のパイプ部材に限定されず、略Ｉ字状又は略Ｈ字状等の断面をなすような部材、すなわち長手方向と直交する方向の断面において外側方に開放された凹部を有する押出成形等で形成された非パイプ状部材を用いることもできる。この場合、隣り合うアーム部間にて中子を嵌合するための空間を形成できる。   The arm portion of the present invention is not limited to the above-described pipe member, and is a member having a cross section such as a substantially I shape or a substantially H shape, that is, open outward in a cross section perpendicular to the longitudinal direction. It is also possible to use a non-pipe-like member formed by extrusion or the like having a recessed portion. In this case, a space for fitting the core between the adjacent arm portions can be formed.

図１３はこのような非パイプ状部材でアーム部を構成した第７実施形態を示す。なお、アーム部のみを変更したものであるから、共通部分については前各実施形態の符号を共通に使用する。図１３のＡはアーム部の組み付け時における状態を示し、図２に示したブラケット用素材１４における取付突条１５の取付面１５ａに対してアーム部２の端部２ａ突き合わせて、このアーム部２を複数横並べに配置する。   FIG. 13 shows a seventh embodiment in which the arm portion is constituted by such a non-pipe-like member. Since only the arm portion is changed, the reference numerals of the previous embodiments are commonly used for common portions. 13A shows a state when the arm portion is assembled, and the end portion 2a of the arm portion 2 is abutted against the mounting surface 15a of the mounting protrusion 15 in the bracket material 14 shown in FIG. Are placed side by side.

アーム部２は押出成形して定尺カットされた略Ｉ字断面をなす長手部材であり、第１の面５０，第２の面５１及び第３の面５２を有する。第３の面５２は上下に平行して一対をなす第１の面５０及び第２の面５１を一体に上下方向へ連結する部材である。アーム部２の側面には、押出成形によって第１〜第３の面５０〜５３に囲まれた長手方向全長にわたる開放断面の空間が形成される。   The arm portion 2 is a longitudinal member having a substantially I-shaped cross section that is extrusion-molded and cut into a fixed length, and has a first surface 50, a second surface 51, and a third surface 52. The 3rd surface 52 is a member which connects the 1st surface 50 and the 2nd surface 51 which make a pair in parallel up and down in the up-and-down direction. On the side surface of the arm portion 2, a space with an open cross-section extending over the entire length in the longitudinal direction surrounded by the first to third surfaces 50 to 53 is formed by extrusion molding.

図１３のＢは横並べされて隣り合う２個のアーム部２における横断面（長手方向と直交する方向の断面）を示す図である。第１の面５０及び第２の面５１は、第３の面５２から横方向（長手方向と直交する方向）へ張り出す張り出し部５３、５４を備え、隣り合うアーム部２における各上下の張り出し部５３、５４の横方向端面を合わせると、これら張り出し部５３、５４及び左右の第３の面５２との間に矩形の空間５５が形成される。   FIG. 13B is a diagram showing a cross section (a cross section in a direction perpendicular to the longitudinal direction) of two adjacent arm portions 2 arranged side by side. The first surface 50 and the second surface 51 include projecting portions 53 and 54 projecting from the third surface 52 in the lateral direction (direction perpendicular to the longitudinal direction), and the upper and lower projecting portions in the adjacent arm portions 2 are provided. When the lateral end surfaces of the portions 53 and 54 are combined, a rectangular space 55 is formed between the projecting portions 53 and 54 and the left and right third surfaces 52.

第１の面５０及び第２の面５１の肉厚をｔとし、第１の面５０及び第２の面５１間における第３の面５３の長さをＤとすれば、取付面１５ａの高さ方向幅Ｈとは、Ｈ＝Ｄ＋２ｔの関係となるようにする。また、Ｄは中子７の高さ方向幅と一致するようにする。中子７の横方向幅も空間５５の横方向幅と一致させ、空間５５は中子７が密に嵌合できる大きさと形状をなす。   If the thickness of the first surface 50 and the second surface 51 is t, and the length of the third surface 53 between the first surface 50 and the second surface 51 is D, the height of the mounting surface 15a is increased. The vertical width H is set such that H = D + 2t. Further, D is set to coincide with the height direction width of the core 7. The lateral width of the core 7 is also matched with the lateral width of the space 55, and the space 55 has a size and a shape that allow the core 7 to be closely fitted.

そこで、図１３のＡに示すように、アーム２を横並べに配置するとき、中子７を各空間５５へ嵌合させてから端部２ａを取付面１５ａへ突き合わせる。アーム部２及び取付面１５ａの高さ方向幅はそれぞれＨで一致するから、突き合わせ部近傍の表面は面一の工具移動面をなす。なお、中子は一例であり、上記したような各種のものを適宜使用できる。   Therefore, as shown in FIG. 13A, when the arms 2 are arranged side by side, the core 7 is fitted into each space 55 and then the end 2a is abutted against the mounting surface 15a. Since the width in the height direction of the arm part 2 and the mounting surface 15a coincide with each other at H, the surface in the vicinity of the abutting part forms a flush tool moving surface. In addition, a core is an example and the above various things can be used suitably.

この工具移動面は、各アーム部間において連続平面をなし、同時に図３及び図４等に示したように突き合わせ部６が一直線状に連続するので、この突き合わせ部６に沿って工具を工具移動面上で移動させることにより、一度の連続工程で摩擦撹拌接合ができる。各実施形態において裏側を摩擦撹拌接合する場合には、セットした状態で全体を裏返すことにより、表側と同様にして裏側も一度の連続工程で摩擦撹拌接合ができる。   This tool moving surface forms a continuous plane between the arm portions, and at the same time, the abutting portion 6 continues in a straight line as shown in FIGS. 3 and 4, etc., so that the tool moves along the abutting portion 6. By moving on the surface, friction stir welding can be performed in a single continuous process. In the case where the back side is friction stir welded in each embodiment, the whole side is turned over in the set state, so that the back side can be friction stir welded in one continuous process in the same manner as the front side.

また、上記の摩擦撹拌接合において、工具が押し付けられる上下の第１の面５０及び第２の面５１は、中子７によって内側から支持されて凹変形しないので、前記面一の工具移動面とともに摩擦撹拌接合における実際上の条件を満たすことができる。したがって、比較的安価な略Ｉ字状断面等の押出材からなる非パイプ部材を用いても摩擦撹拌接合を利用した効率のよい製造が可能になる。   In the friction stir welding described above, the upper and lower first surfaces 50 and the second surface 51 to which the tool is pressed are supported from the inside by the core 7 and are not concavely deformed. Practical conditions in friction stir welding can be met. Therefore, even if a non-pipe member made of an extruded material having a substantially inexpensive I-shaped cross section is used, efficient production using friction stir welding is possible.

このような、押出成形によるアーム部は、略Ｉ字状断面に限らず種々な断面のものが可能である。例えば、略Ｈ字状断面であってもよい。さらに、図１４に示すようなもの張り出し部付きのパイプ状部材も可能である。図１４はこのようなアーム部２の簡略した横断面を示す図であり、Ａは第３の面が５２ａ、５２ａと複数の例である。Ｂはさらに斜めに交差する第３の面５２ｂ及び５２ｃが追加された例であり、第３の面を斜めにした例である。これらは例示であり、押出成形できるものであれば他の各種断面が可能である。   Such an arm part formed by extrusion is not limited to a substantially I-shaped cross section, but can have various cross sections. For example, a substantially H-shaped cross section may be used. Furthermore, a pipe-like member with an overhanging portion as shown in FIG. 14 is also possible. FIG. 14 is a diagram showing a simplified cross section of such an arm portion 2, and A is a plurality of examples in which the third surface is 52a, 52a. B is an example in which third surfaces 52b and 52c that further cross obliquely are added, and is an example in which the third surface is inclined. These are examples, and other various cross sections are possible as long as they can be extruded.

図１５〜１８は第８の実施形態を示す。図１５は、このリンク用ロッド１の製法全体を概略的に説明するものである。図中のＡは、左右のアーム用素材１２とブラケット用素材１４を押出成形して、アーム用素材１２の両端面１２ａ及び１２ｂに対して、左右のブラケット用素材１４にそれぞれ設けられた取付突条１５の端面とを突き合わせる工程を示す。このとき突き合わせ部分に中子７を介在させる。   15 to 18 show an eighth embodiment. FIG. 15 schematically illustrates the entire manufacturing method of the link rod 1. In the figure, A is an extrusion protrusion formed on the left and right bracket materials 14 with respect to both end faces 12a and 12b of the arm material 12 by extruding the left and right arm materials 12 and the bracket materials 14. The process of abutting the end face of the strip 15 is shown. At this time, the core 7 is interposed in the butted portion.

Ｂは摩擦撹拌接合する工程を示し、アーム用素材１２の両端面に左右のブラケット用素材１４の取付突条１５を突き合わせて仮組した仮組体６０において、アーム用素材１２と取付突条１５とを突き合わせ線６６に沿って回転工具２０を移動させることにより摩擦撹拌接合して全体を一体化する。   B shows a step of friction stir welding. In the temporary assembly 60 in which the mounting protrusions 15 of the left and right bracket materials 14 are abutted against both end faces of the arm material 12, the arm material 12 and the mounting protrusions 15 are temporarily assembled. Are moved along the butt line 66 to move the rotary tool 20 to friction stir welding to integrate the whole.

その後、カットラインFに沿って製品幅でカットすることにより、Ｃに示すリンク用ロッド１が得られる。Ｃは分離されて完成されたリンク用ロッド１の斜視図を示す。このリンク用ロッド１は図１３に示した方法で得られる第７実施形態のものと同じになる。
したがってＣに示す製品としてのリンク用ロッド１に対しては図１３と共通符号を用いるものとする。 Thereafter, by cutting along the cut line F with the product width, the link rod 1 shown in C is obtained. C shows a perspective view of the link rod 1 completed by separation. This link rod 1 is the same as that of the seventh embodiment obtained by the method shown in FIG.
Therefore, for the link rod 1 as a product shown in C, the same reference numerals as in FIG. 13 are used.

図１６は、図１５のＡ工程を詳細に示す図である。アーム用素材１２は、図１３に示すアーム部２の複数個（この例では５本）分を横並べしたものに相当する形状になるよう、アルミ合金等の軽合金又は樹脂をＥ方向へ押出成形し、これをアーム部２の長さＬ３で定尺カットしたものである。押出幅Ｗ４は製品幅Ｗ１×５本分、すなわち図３のＷ２に相当する。   FIG. 16 is a diagram showing the step A of FIG. 15 in detail. The arm material 12 is formed by extruding a light alloy such as an aluminum alloy or resin in the E direction so as to have a shape corresponding to a plurality of arm portions 2 shown in FIG. 13 (5 in this example) arranged side by side. This is formed and cut into a fixed length by the length L3 of the arm portion 2. The extrusion width W4 corresponds to the product width W1 × 5, that is, W2 in FIG.

アーム用素材１２は、第１の面１２ｃと第２の面１２ｄがこれらと直交する第３の面１２ｅを挟んで平行するとともに、第３の面１２ｅは押出方向全長に延びかつ押出幅方向へ等間隔で５本形成されている。これらの３つの面は一体に形成され、隣り合う第３の面１２ｅの間には押出方向へ貫通する中空部１２ｆが形成される。但し、押出幅方向両端側は側方へ開放された溝部１２ｇになっている。   In the arm material 12, the first surface 12c and the second surface 12d are parallel to each other with the third surface 12e orthogonal to them, and the third surface 12e extends the entire length in the extrusion direction and extends in the extrusion width direction. Five are formed at equal intervals. These three surfaces are integrally formed, and a hollow portion 12f penetrating in the extrusion direction is formed between the adjacent third surfaces 12e. However, both end sides in the extrusion width direction are groove portions 12g opened to the side.

アーム用素材１２の押出方向両端側における各中空部１２ｆ及び押出幅方向両側の溝部１２ｇには、中子７が嵌合される。中子７は図１３におけるものと同様であり、かつ同様に用いられる。但し、溝部１２ｇの幅は中空部１２ｆの幅の略半分になっているため、溝部１２ｇに嵌合される中子７だけは他のものの略半分の幅になっている。   The core 7 is fitted into the hollow portions 12f on both ends in the extrusion direction of the arm material 12 and the grooves 12g on both sides in the extrusion width direction. The core 7 is the same as in FIG. 13 and is used in the same way. However, since the width of the groove portion 12g is substantially half of the width of the hollow portion 12f, only the core 7 fitted in the groove portion 12g is substantially half the width of the others.

ブラケット用素材１４は、これまでに述べた例のものと同様であるが、この場合は、押出成形されてから、製品幅Ｗ１×５本分の長さに定尺カットされる。この長さはアーム用素材１２の押出幅Ｗ４と同じである。取付突条１５の端面は、中子７を嵌合した状態におけるアーム用素材１２の両端側の端面と一致するようになっており、アーム用素材１２とブラケット用素材１４とは、それぞれの押出方向Ｅが直交するようにして突き合わされる。   The bracket material 14 is the same as that of the example described so far, but in this case, after being extruded, it is cut to a length corresponding to the product width W1 × 5. This length is the same as the extrusion width W4 of the arm material 12. The end surfaces of the mounting ridges 15 coincide with the end surfaces on both ends of the arm material 12 in a state where the core 7 is fitted, and the arm material 12 and the bracket material 14 are respectively extruded. They are abutted so that the direction E is orthogonal.

図１７は図１５のＢ工程を拡大して示す図である。この仮組体６０は、摩擦撹拌接合線６６が連続する一直線状をなすので、この上をスムーズに一度の連続工程で摩擦撹拌接合できる。この摩擦撹拌接合は図４と同様に行われる。   FIG. 17 is an enlarged view showing the process B of FIG. Since the temporary assembly 60 forms a straight line in which the friction stir welding line 66 continues, the friction stir welding can be smoothly performed on the temporary assembly 60 in one continuous process. This friction stir welding is performed in the same manner as in FIG.

その後、バンドソー等の適宜カッターを用いて、隣り合う第３の面１２ｅ、１２ｅの中間点を通るカットラインＦに沿ってアーム用素材１２の押出方向へ全長をカットし、隣り合うリンク用ロッド１（図１５参照）を分離する。このときカット長は、ブラケット４の長さＬ２（図４）×２＋アーム部２の長さＬ３である。   Thereafter, using an appropriate cutter such as a band saw, the entire length is cut in the extrusion direction of the arm material 12 along the cut line F passing through the midpoint between the adjacent third surfaces 12e, 12e, and the adjacent link rod 1 (See FIG. 15). At this time, the cut length is the length L2 (FIG. 4) of the bracket 4 × 2 + the length L3 of the arm portion 2.

図１８は、アーム用素材１２の端部を押出方向から示す図である。中空部１２ｆは、図示状態で横長の長方形をなし、この中に同形の輪郭を有する中子７が嵌合される。中空部１２ｆの幅方向中間部をカットラインＦが通るため、カット時には中子７もその幅方向中間部で同時にカットされる。   FIG. 18 is a view showing the end portion of the arm material 12 from the extrusion direction. The hollow portion 12f has a horizontally long rectangle in the illustrated state, and the core 7 having the same contour is fitted therein. Since the cut line F passes through the intermediate portion in the width direction of the hollow portion 12f, the core 7 is also cut at the intermediate portion in the width direction at the time of cutting.

このようにすると、摩擦撹拌接合までの工程では、各アーム部はアーム用素材１２として一体化されているので、取り扱いが容易であり、かつ仮組時の位置決めも簡単になる。そのうえアーム用素材１２は押出成形により容易にかつ効率よく製造できる。また、中子７を使用する摩擦撹拌接合により、前実施形態同様の効果が得られるが、このときも各中子７の位置決めが容易になる。   If it does in this way, in the process to friction stir welding, since each arm part is integrated as the arm raw material 12, handling is easy and positioning at the time of temporary assembly also becomes easy. Moreover, the arm material 12 can be easily and efficiently manufactured by extrusion. In addition, the friction stir welding using the core 7 can provide the same effect as that of the previous embodiment, but also at this time, the positioning of each core 7 is facilitated.

図１９は図１５〜１８における第８実施形態における中子及び取付突条の構造を変更した第９実施形態を示す。この例では、中子７０は個々に独立したものではなく、全てを連続一体化したものとして形成され、連続部７１とスリット７２によって分断された中子部７７を有する。中子部７７はアーム用素材１２の各中空部１２ｆ又は溝１２ｇへ嵌合可能な形状をなし、スリットには第３の面１２ｅの端面が嵌合可能になっている。   FIG. 19 shows a ninth embodiment in which the structure of the core and the mounting protrusion in the eighth embodiment in FIGS. In this example, the cores 70 are not individually independent, but are formed by continuously integrating all of them, and have a core portion 77 divided by a continuous portion 71 and a slit 72. The core part 77 has a shape that can be fitted into each hollow part 12f or groove 12g of the arm material 12, and the end face of the third surface 12e can be fitted into the slit.

一方、取付突条１５には、アーム用素材１２側へ開放された略コ字状断面のアーム側溝７８が押出成形により一体に形成され、このアーム側溝７８の中に中子７０の連続部７１を嵌合する。さらにスリット７２に第３の面１２ｅを嵌合し、同時に中子部７７を中空部１２ｆ又は溝１２ｇへ嵌合すれば仮組が完了する。このようにすると、中子を一体化できるので、さらに仮組工程が容易になる。   On the other hand, an arm-side groove 78 having a substantially U-shaped cross section that is open to the arm material 12 side is integrally formed on the mounting protrusion 15 by extrusion molding, and a continuous portion 71 of the core 70 is formed in the arm-side groove 78. Mating. Furthermore, if the 3rd surface 12e is fitted to the slit 72 and the core part 77 is simultaneously fitted to the hollow part 12f or the groove | channel 12g, temporary assembly will be completed. If it does in this way, since a core can be integrated, a temporary assembly process becomes still easier.

なお、本願発明は上記の各実施形態に限定されるものではなく、発明の原理内において種々に変形や応用が可能である。例えば、リンク用ロッドの用途は、サスペンションやエンジンマウント等の自動車用各部への適用が可能である。
また、図１０等において、凹部４１を半円状断面にすれば丸パイプ状のアーム部２を使用できる。
The present invention is not limited to the above embodiments, and various modifications and applications are possible within the principle of the invention. For example, the application of the link rod can be applied to various parts for automobiles such as suspensions and engine mounts.
Moreover, in FIG. 10 etc., if the recessed part 41 is made into a semicircular cross section, the arm part 2 of a round pipe shape can be used.

本願発明によって得られるサスペンションリンクを示す図The figure which shows the suspension link obtained by this invention 第１の実施形態に係る突き合わせ工程を示す図The figure which shows the matching process which concerns on 1st Embodiment. 第１の実施形態に係るアーム部を横並び配置した状態の上面視図The top view of the state which has arrange | positioned the arm part which concerns on 1st Embodiment side by side 第１の実施形態に係る摩擦撹拌接合の状態を示す図The figure which shows the state of the friction stir welding which concerns on 1st Embodiment. 第２の実施形態に係る図４に相当する図FIG. 4 is a diagram corresponding to FIG. 4 according to the second embodiment. 第３の実施形態に係る図５相当図FIG. 5 equivalent view according to the third embodiment 第４の実施形態に係る連続中子の斜視図The perspective view of the continuous core which concerns on 4th Embodiment 第４の実施形態に係る仮組一体化状態における連続中子の断面図Sectional drawing of the continuous core in the temporary assembly integrated state which concerns on 4th Embodiment 第５の実施形態に係る図８と同様の図The same figure as FIG. 8 according to the fifth embodiment 第６の実施形態に係るアーム部の仮組状態を示す図The figure which shows the temporary assembly state of the arm part which concerns on 6th Embodiment 第６の実施形態に係る枠部材による仮組状態を示す図The figure which shows the temporary assembly state by the frame member which concerns on 6th Embodiment 第６の実施形態に係る摩擦撹拌接合を示す図The figure which shows the friction stir welding which concerns on 6th Embodiment 第７の実施形態に係る非パイプ部材の使用方法を示す図The figure which shows the usage method of the non-pipe member which concerns on 7th Embodiment アーム部におけるさらに別の断面例を略記した図The figure which abbreviated the example of another section in an arm part 第８の実施形態に係る全体工程を概略的に示す図The figure which shows schematically the whole process which concerns on 8th Embodiment. 第８の実施形態に係る仮組方法を示す図The figure which shows the temporary assembly method which concerns on 8th Embodiment 第８の実施形態に係る摩擦撹拌接合の状態を示す図The figure which shows the state of the friction stir welding which concerns on 8th Embodiment 第８の実施形態に係るアーム用素材の端面構造を示す図The figure which shows the end surface structure of the raw material for arms which concerns on 8th Embodiment. 第９の実施形態に係る図１６の一部に相当する図The figure equivalent to a part of FIG. 16 according to the ninth embodiment

符号の説明Explanation of symbols

１：リンク用ロッド、２：アーム部、３：ブッシュ、４：ブラケット、５：取付突部、６：突き合わせ部、７：中子、７ａ：位置決め突部、１２：アーム用素材、１４：ブラケット用素材、１５：取付突条、１５ａ：端面、２０：回転工具、２１：プローブ、３０：圧入部、３１：ブリッジ、３２：隙間、３７：連続中子、４０：枠部材、４１：凹部、４２：突部 1: Link rod, 2: Arm part, 3: Bush, 4: Bracket, 5: Mounting protrusion, 6: Butting part, 7: Core, 7a: Positioning protrusion, 12: Arm material, 14: Bracket Material: 15: Mounting ridge, 15a: End face, 20: Rotary tool, 21: Probe, 30: Press-fit part, 31: Bridge, 32: Gap, 37: Continuous core, 40: Frame member, 41: Recessed part, 42: Projection

Claims (7)

長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンク用ロッドの製法において、
長手方向へカットすることにより複数個の前記ブラケットを形成するためのブラケット用素材を押出成形し、
このブラケット用素材に一体形成された押出方向へ連続する取付突部に対して、前記アーム部複数本を前記押出方向へ横並びに配置し、それぞれの長手方向端部を前記取付突部に突き合わせ、
この突き合わせ部を面一でかつ各アーム部間にて連続する一直線状をなすように配置し、
この突き合わせ部に沿って全アーム部を前記ブラケット用素材と一度に摩擦撹拌接合し、
その後ブラケット用素材を各アーム部の幅でカットすることを特徴とするリンク用ロッドの製法。 In the manufacturing method of the rod for a link provided with the arm part which is a longitudinal member, and the bracket for bush attachment combined with the longitudinal direction end,
Extruding a bracket material for forming a plurality of the brackets by cutting in the longitudinal direction,
With respect to the mounting protrusion that is formed integrally with the bracket material in the extrusion direction, the arm portions are arranged side by side in the extrusion direction, and the respective longitudinal ends are butted against the mounting protrusion.
This abutting part is arranged so as to be flush with each other and in a straight line continuous between the arm parts,
All the arm portions along this butted portion are friction stir joined to the bracket material at one time,
Then, the bracket material is cut by the width of each arm part. 前記アーム部は、その長手方向全長に延びる空間部を備え、前記取付突部へ突き合わせるに際し、前記長手方向端部の前記空間部に中子を嵌合することにより、この中子で前記摩擦撹拌接合時における前記長手方向端部を支持させることを特徴とする請求項１に記載したリンク用ロッドの製法。 The arm portion includes a space portion extending in the entire length in the longitudinal direction. When the arm portion is abutted against the mounting projection, the arm portion is fitted into the space portion at the end portion in the longitudinal direction so that the friction is caused by the core. The method for producing a link rod according to claim 1, wherein the end in the longitudinal direction at the time of stirring joining is supported. 前記中子の外周に位置決め突部を形成し、この位置決め突部により前記アーム部の端部を位置決めするとともに、この中子の前記アーム部から突出する部分の端面を前記ブラケットに一体形成された取付突部の端面へ突き合わせたことを特徴とする請求項２に記載したリンク用ロッドの製法。 A positioning protrusion is formed on the outer periphery of the core, the end of the arm portion is positioned by the positioning protrusion, and an end surface of a portion protruding from the arm portion of the core is formed integrally with the bracket. The method for manufacturing a link rod according to claim 2, wherein the link rod is abutted against an end face of the mounting protrusion. 前記中子の長さ方向中間部外周に位置決め突部を形成し、この位置決め突部を挟んで反対側へ突出する部分をそれぞれ前記取付突部に形成された凹部及びアーム部の双方へ嵌合することにより、前記位置決め突部にて前記アーム部の端部と前記ブラケットの取付突部を互いに位置決めしたことを特徴とする請求項２に記載したリンク用ロッドの製法。 A positioning protrusion is formed on the outer periphery of the intermediate portion in the longitudinal direction of the core, and a portion protruding to the opposite side across the positioning protrusion is fitted to both the recess and the arm portion formed on the mounting protrusion. The link rod manufacturing method according to claim 2, wherein the end of the arm part and the mounting protrusion of the bracket are positioned relative to each other by the positioning protrusion. 前記中子は、予め複数個が一体化されており、前記ブラケット用素材のカットと同時に分離されることを特徴とする請求項２〜４に記載したリンク用ロッドの製法。 5. The method for manufacturing a link rod according to claim 2, wherein a plurality of the cores are integrated in advance and separated simultaneously with the cutting of the bracket material. 前記アーム部の端部外側を枠部材で覆い、この枠部材と前記ブラケット用素材との突き合わせ部を面一にするとともに、この枠部材を含めて前記摩擦撹拌接合することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載したのリンク用ロッドの製法。 The outer end of the arm portion is covered with a frame member, the abutting portion between the frame member and the bracket material is flush, and the friction stir welding is performed including the frame member. The manufacturing method of the rod for links described in any one of 1-5. 長手部材であるアーム部と、その長手方向端部に結合されたブッシュ取付用のブラケットとを備えたリンク用ロッドの製法において、
断面が前記ブラケット形状になるように押出成形してから、前記ブラケットを複数個横並べした状態に相当する所定長さで長手方向へカットしてブラケット用素材を形成し、
前記アーム部複数個分を横並べした断面形状に相当しかつ前記ブラケット用素材のカット長と一致する押出幅になるよう押出成形してから、長手方向に前記アーム部の長さでカットしてアーム用素材を形成し、
前記ブラケット用素材とアーム用素材を互いの押出方向が直交するように配置して、前記ブラケット用素材に一体形成された押出方向へ連続する取付突部に対して、前記アーム用素材の押出方向端部を突き合わせ、この突き合わせ部が面一でかつ連続する一直線状をなすように配置し、
この突き合わせ部に沿って前記アーム用素材と前記ブラケット用素材とを一度に摩擦撹拌接合し、
その後、前記アーム用素材の押出方向と直交する方向にて製品幅で全体をカットすることを特徴とするリンク用ロッドの製法。
In the manufacturing method of the rod for a link provided with the arm part which is a longitudinal member, and the bracket for bush attachment combined with the longitudinal direction end,
After extruding so that the cross section has the bracket shape, a plurality of the brackets are cut in the longitudinal direction at a predetermined length corresponding to a state in which a plurality of the brackets are arranged side by side to form a bracket material.
After extruding to have an extrusion width that corresponds to the cross-sectional shape of the plurality of arm portions arranged side by side and that matches the cut length of the bracket material, cut the length of the arm portions in the longitudinal direction. Forming the arm material,
The bracket material and the arm material are arranged in such a manner that the extrusion directions of the bracket material and the arm material are orthogonal to each other, and the arm material is extruded in the extrusion direction continuously formed in the extrusion direction integrally formed with the bracket material. Abutting the ends, arranging so that the butting portion is flush and continuous,
Friction stir welding of the arm material and the bracket material at a time along the butted portion,
Then, the manufacturing method of the rod for a link characterized by cutting the whole with a product width in the direction orthogonal to the extrusion direction of the said raw material for arms.

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