JP2006057009A - Method for producing rubber composition - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、耐摩耗特性および耐熱老化特性を向上させたタイヤを作製することができるゴム組成物の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a rubber composition capable of producing a tire having improved wear resistance and heat aging characteristics.
通常のゴム組成物の製造方法のように、少なくとも２種以上のジエン系ゴムを混練後、硫黄、加硫促進剤およびステアリン酸などを添加して混練りした場合、それらは溶解度の高いゴムに偏在する。そのため、２種以上のジエン系ゴムを混合することにより得られたゴム組成物の加硫物性は、それぞれ１種のジエン系ゴムで得られたゴム物性を足し合わせた物性よりも低くなるため、得られたゴム組成物をタイヤとして使用した場合、耐摩耗特性および耐熱老化特性に劣るという問題が生じていた。 When kneading at least two or more kinds of diene rubbers and then kneading them by adding sulfur, a vulcanization accelerator, stearic acid, etc., as in a normal rubber composition manufacturing method, they are converted into highly soluble rubbers. It is unevenly distributed. Therefore, the vulcanized physical properties of the rubber composition obtained by mixing two or more types of diene rubbers are lower than the physical properties obtained by adding the rubber properties obtained from one type of diene rubber, respectively. When the obtained rubber composition was used as a tire, there was a problem that it was inferior in wear resistance and heat aging characteristics.
そこで、混合したゴム中に、硫黄、加硫促進剤およびステアリン酸などの加硫助剤のような薬品を均一あるいは任意のゴムに偏在するために、例えば、あらかじめ溶解性の悪いゴムに該薬品を分散させたマスターバッチを作製し、このマスターバッチと任意のゴムを混練することにより該薬品を均一に分散させる試みがなされてきた（特許文献１参照）。 Therefore, in order to unevenly distribute chemicals such as sulfur, vulcanization accelerators and vulcanization aids such as stearic acid in the mixed rubber to a uniform or arbitrary rubber, for example, the chemicals are previously added to rubber having poor solubility. Attempts have been made to uniformly disperse the chemicals by preparing a master batch in which is dispersed, and kneading the master batch with an arbitrary rubber (see Patent Document 1).
しかし、作製したマスターバッチを混練すると、混練時間と共に相溶性の高いゴムに再び偏在してしまい、加工制御が非常に困難であり、さらに得られたゴム組成物をタイヤとして使用した場合、耐摩耗特性および耐熱老化特性に劣るという問題があった。 However, when the prepared master batch is kneaded, it is unevenly distributed in the highly compatible rubber with the kneading time, and it is very difficult to control the processing. Further, when the obtained rubber composition is used as a tire, it is wear resistant. There was a problem that the characteristics and heat aging characteristics were inferior.
本発明は、耐摩耗特性および耐熱老化特性を向上させたタイヤを作製することができるゴム組成物の製造方法を提供することを目的とする。 An object of this invention is to provide the manufacturing method of the rubber composition which can produce the tire which improved the abrasion resistance characteristic and the heat aging characteristic.
本発明は、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、一般式（１）
−（ＣＦｘ）ｎ− （１）
（式（１）中、ｎは整数、ｘは１または２である。）を満足するフッ化黒鉛化合物０．１〜２５０重量部を混練しマスターバッチを製造する工程、およびマスターバッチとゴムを混練する工程を含むゴム組成物の製造方法に関する。
The present invention relates to the general formula (1) with respect to 100 parts by weight of the diene rubber component.
− (CF x ) n − (1)
(In formula (1), n is an integer, and x is 1 or 2). A step of kneading 0.1 to 250 parts by weight of a fluorinated graphite compound that satisfies the requirements, and a masterbatch and a rubber The present invention relates to a method for producing a rubber composition including a kneading step.
前記マスターバッチを製造する工程において、さらに加硫促進剤および／または老化防止剤を混練することが好ましい。 In the step of producing the master batch, it is preferable to further knead a vulcanization accelerator and / or an anti-aging agent.
前記マスターバッチは、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、前記加硫促進剤０．１〜３０重量部、および前記老化防止剤０．１〜２０重量部を含むことが好ましい。 The master batch preferably contains 0.1 to 30 parts by weight of the vulcanization accelerator and 0.1 to 20 parts by weight of the anti-aging agent with respect to 100 parts by weight of the diene rubber component.
また、本発明は、前記製造方法により得られるゴム組成物に関する。 Moreover, this invention relates to the rubber composition obtained by the said manufacturing method.
さらに、本発明は、ジエン系ゴム成分１００重量部に対して、一般式（１）
−（ＣＦｘ）ｎ− （１）
（式（１）中、ｎは整数、ｘは１または２である。）を満足するフッ化黒鉛化合物０．１〜２５０重量部を分散させてなるマスターバッチに関する。
Furthermore, the present invention relates to the general formula (1) with respect to 100 parts by weight of the diene rubber component.
− (CF x ) n − (1)
(In Formula (1), n is an integer and x is 1 or 2.) It is related with the masterbatch which disperse | distributes 0.1-250 weight part of fluorinated graphite compounds which satisfy | fill.
本発明によれば、フッ化黒鉛化合物およびジエン系ゴムを混練することでマスターバッチを製造し、さらに該マスターバッチとゴムを混練することにより、フッ化黒鉛化合物が任意のゴム物性を調整し、得られたゴム組成物からなるタイヤの耐摩耗特性および耐熱老化特性を向上させることができる。 According to the present invention, a masterbatch is produced by kneading a fluorinated graphite compound and a diene rubber, and further, by kneading the masterbatch and rubber, the fluorinated graphite compound adjusts arbitrary rubber physical properties, The wear resistance and heat aging characteristics of a tire comprising the rubber composition obtained can be improved.
本発明のゴム組成物の製造方法は、（ａ）フッ化黒鉛化合物をジエン系ゴムと混練りし、マスターバッチを製造する工程（工程ａ）、および（ｂ）該マスターバッチとゴムを混練する工程（工程ｂ）からなる。 The method for producing a rubber composition of the present invention comprises (a) a step of kneading a fluorinated graphite compound with a diene rubber to produce a master batch (step a), and (b) kneading the master batch and rubber. It consists of a process (process b).
前記マスターバッチは、工程ａにおいてフッ化黒鉛化合物を混練りすることにより製造される。 The master batch is manufactured by kneading the fluorinated graphite compound in step a.
フッ化黒鉛化合物は、一般式（１）で表される。 The fluorinated graphite compound is represented by the general formula (1).
−（ＣＦｘ）ｎ− （１）
（式（１）中、ｎは整数、ｘは１または２である。）
フッ化黒鉛化合物は、混練り時に固体であるためにゴムに溶解せず、マスターバッチのゴム中に偏在したままで存在できる。フッ化黒鉛化合物は架橋効率を向上させる機能を有するため、あらかじめ架橋効率を向上させたいジエン系ゴムのマスターバッチを作製することで、狙いとする物性を有する混合ゴムを作ることが可能となる。
マスターバッチ中におけるフッ化黒鉛化合物の配合量は、ゴム組成物中のジエン系ゴム成分１００重量部に対して０．１重量部以上、好ましくは１重量部以上、より好ましくは３重量部以上である。配合量が０．１重量部未満では、混練り時に発散しやすく、また、均一に分散させることが難しい。また、配合量は２５０重量部以下、好ましくは１５０重量部以下、より好ましくは１００重量部以下である。２５０重量部をこえると、加工性が悪化する。
-(CFx) n- (1)
(In the formula (1), n is an integer, and x is 1 or 2.)
Since the fluorinated graphite compound is solid at the time of kneading, it does not dissolve in the rubber, and can exist while being unevenly distributed in the rubber of the master batch. Since the fluorinated graphite compound has a function of improving the crosslinking efficiency, it is possible to prepare a mixed rubber having the target physical properties by preparing a master batch of a diene rubber that is desired to improve the crosslinking efficiency in advance.
The compounding amount of the fluorinated graphite compound in the master batch is 0.1 parts by weight or more, preferably 1 part by weight or more, more preferably 3 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the diene rubber component in the rubber composition. is there. When the blending amount is less than 0.1 part by weight, it tends to diverge during kneading and is difficult to disperse uniformly. The blending amount is 250 parts by weight or less, preferably 150 parts by weight or less, more preferably 100 parts by weight or less. If it exceeds 250 parts by weight, the workability deteriorates.
前記ジエン系ゴムとしては、任意のジエン系ゴムが挙げられ、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、各種ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、ポリクロロプレン（ＣＲ）などが挙げられる。 Examples of the diene rubber include arbitrary diene rubbers. Specifically, natural rubber (NR), polyisoprene rubber (IR), various polybutadiene rubbers (BR), various styrene-butadiene copolymer rubbers ( SBR), acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber, polychloroprene (CR) and the like.
また、工程ａにおいて、ジエン系ゴムのほかに、エチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、炭素数が４〜７のイソモノオレフィンとパラアルキルスチレンとの共重合体をハロゲン化したゴムなどの非ジエン系ゴムを前記ジエン系ゴムと併用することができる。 Further, in step a, in addition to diene rubber, ethylene-propylene copolymer rubber (EPM, EPDM), rubber obtained by halogenating a copolymer of isomonoolefin having 4 to 7 carbon atoms and paraalkylstyrene. Non-diene rubbers such as can be used in combination with the diene rubber.
工程ａにおいて、さらに加硫促進剤および／または老化防止剤を混練することが好ましい。加硫促進剤および／または老化防止剤をフッ化黒鉛化合物とともに混練りすることにより、工程ａにて製造されたマスターバッチとゴムを混練する工程（工程ｂ）において、加硫促進剤および／または老化防止剤のゴム成分への再分配がおこるが、マスターバッチ中のゴムに対して、加硫促進剤および／または老化防止剤は、ある程度偏在することができるため、フッ化黒鉛化合物のはたらきを増大させることが可能であり、得られたゴム組成物の耐摩耗特性および耐老化特性を向上させることができる。 In step a, it is preferable to further knead a vulcanization accelerator and / or an antioxidant. In the step of kneading the masterbatch produced in step a and rubber (step b) by kneading the vulcanization accelerator and / or anti-aging agent together with the fluorinated graphite compound, the vulcanization accelerator and / or Redistribution of the anti-aging agent to the rubber component occurs. However, since the vulcanization accelerator and / or the anti-aging agent can be unevenly distributed to the rubber in the masterbatch, the function of the fluorinated graphite compound can be reduced. It is possible to increase the wear resistance and aging resistance of the resulting rubber composition.
前記加硫促進剤としては、ジフェニルグアニジンなどのグアニジン類、ジエチルチオウレアなどのチオウレア類、メルカプトベンゾチアゾールなどのチアゾール類、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドなどのスルフェンアミド類、テトラメチルチウラムモノスルフィドなどのチウラム類などがあげられる。なかでも、遅効性であり、効果が大きいという理由からスルフェンアミド類が好ましく、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミドが特に好ましい。 Examples of the vulcanization accelerator include guanidines such as diphenylguanidine, thioureas such as diethylthiourea, thiazoles such as mercaptobenzothiazole, sulfenamides such as N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide, tetra And thiurams such as methylthiuram monosulfide. Among these, sulfenamides are preferable because they are slow-acting and have a large effect, and N-cyclohexyl-2-benzothiazolylsulfenamide is particularly preferable.
マスターバッチにおける加硫促進剤の配合量は、ゴム組成物中のゴム成分１００重量部に対して０．１重量部以上であることが好ましく、０．２重量部以上であることがより好ましい。配合量が０．１重量部未満では、加硫特性が悪化する傾向がある。また、マスターバッチにおける加硫促進剤の配合量は、３０重量部以下であることが好ましく、２０重量部以下であることがより好ましい。加硫促進剤の配合量が３０重量部をこえると、ブルーム等により密着性が悪化する傾向がある。 The compounding amount of the vulcanization accelerator in the master batch is preferably 0.1 parts by weight or more, and more preferably 0.2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition. If the blending amount is less than 0.1 parts by weight, the vulcanization characteristics tend to deteriorate. Further, the blending amount of the vulcanization accelerator in the master batch is preferably 30 parts by weight or less, and more preferably 20 parts by weight or less. When the blending amount of the vulcanization accelerator exceeds 30 parts by weight, the adhesion tends to deteriorate due to bloom or the like.
前記老化防止剤としては、Ｎ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミンなどのｐ−フェニレンジアミン誘導体、２，２，４−トリメチル−１，３−ジヒドロキノリンなどのケトン・アミン縮合物、Ｎ−フェニル−１−ナフチルアミンなどのナフチルアミン類、４，４’−ジメトキシジフェニルアミンなどのジフェニルアミン誘導体、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノールなどのモノフェノール類、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）などのビスフェノール類などが用いられる。なかでもｐ−フェニレンジアミン誘導体を用いることが好ましく、とくにＮ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミンを用いることが好ましい。 Examples of the anti-aging agent include p-phenylenediamine derivatives such as N-1,3-dimethylbutyl-N′-phenyl-p-phenylenediamine, and ketones such as 2,2,4-trimethyl-1,3-dihydroquinoline. Amine condensates, naphthylamines such as N-phenyl-1-naphthylamine, diphenylamine derivatives such as 4,4′-dimethoxydiphenylamine, monophenols such as 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol, 2 Bisphenols such as 2,2'-methylenebis (4-methyl-6-t-butylphenol) are used. Among them, it is preferable to use a p-phenylenediamine derivative, and it is particularly preferable to use N-1,3-dimethylbutyl-N′-phenyl-p-phenylenediamine.
マスターバッチにおける老化防止剤の配合量は、ゴム組成物中のゴム成分１００重量部に対して０．１重量部以上であることが好ましく、０．２重量部以上であることがより好ましい。配合量が０．１重量部未満では、マスターバッチの配合による充分な効果が得られない傾向がある。また、マスターバッチにおける老化防止剤の配合量は、２０重量部以下であることが好ましく、１０重量部以下であることがより好ましい。配合量が２０重量部をこえると、ブルームが多くなり、加硫ゴムの外観が悪化する傾向がある。 The blending amount of the anti-aging agent in the master batch is preferably 0.1 parts by weight or more, and more preferably 0.2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component in the rubber composition. When the blending amount is less than 0.1 parts by weight, there is a tendency that a sufficient effect due to blending of the master batch cannot be obtained. Moreover, it is preferable that the compounding quantity of the antioxidant in a masterbatch is 20 weight part or less, and it is more preferable that it is 10 weight part or less. When the blending amount exceeds 20 parts by weight, the bloom increases and the appearance of the vulcanized rubber tends to deteriorate.
工程ａにおける混練温度は１７０℃以下であることが好ましい。混練温度が１７０℃をこえると、加硫促進剤および老化防止剤が分解する傾向がある。 The kneading temperature in step a is preferably 170 ° C. or lower. When the kneading temperature exceeds 170 ° C., the vulcanization accelerator and the anti-aging agent tend to decompose.
工程ａにおける混練時間は０．５分以上であることが好ましい。混練時間が０．５分未満では、充分に分散されたマスターバッチが得られない。 The kneading time in step a is preferably 0.5 minutes or longer. When the kneading time is less than 0.5 minutes, a sufficiently dispersed master batch cannot be obtained.
本発明のゴム組成物の製造方法は、（ｂ）マスターバッチとゴムを混練する工程（工程ｂ）からなる。 The method for producing the rubber composition of the present invention comprises (b) a step of kneading the master batch and rubber (step b).
工程ｂにおいてマスターバッチと混練りされるゴムとしては、ジエン系ゴムが好ましい。 As the rubber kneaded with the master batch in the step b, a diene rubber is preferable.
ジエン系ゴムとしては、任意のジエン系ゴムが挙げられ、具体的には、天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、各種ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、ポリクロロプレン（ＣＲ）などが挙げられる。 Examples of the diene rubber include arbitrary diene rubbers. Specifically, natural rubber (NR), polyisoprene rubber (IR), various polybutadiene rubbers (BR), various styrene-butadiene copolymer rubbers (SBR). ), Acrylonitrile-butadiene copolymer rubber (NBR), butyl rubber (IIR), halogenated butyl rubber, polychloroprene (CR) and the like.
また、工程ｂにおいて、ジエン系ゴムのほかに、エチレン−プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、炭素数が４〜７のイソモノオレフィンとパラアルキルスチレンとの共重合体をハロゲン化したゴムなどの非ジエン系ゴムを前記ジエン系ゴムと併用することができる。 Further, in step b, in addition to diene rubber, ethylene-propylene copolymer rubber (EPM, EPDM), a rubber obtained by halogenating a copolymer of isomonoolefin having 4 to 7 carbon atoms and paraalkylstyrene. A non-diene rubber such as can be used in combination with the diene rubber.
工程ｂにおいて、マスターバッチおよびゴムの他に、カーボンブラックなどの補強剤、加硫または架橋剤、加硫または加硫促進剤、各種オイル、老化防止剤、充填剤、軟化剤、可塑剤、カップリング剤などのタイヤ用または一般のゴム組成物用に配合される各種配合剤および添加剤を配合することができ、これら配合剤、添加剤の配合量も一般的な量とすることができる。 In step b, in addition to the masterbatch and rubber, reinforcing agents such as carbon black, vulcanization or crosslinking agents, vulcanization or vulcanization accelerators, various oils, anti-aging agents, fillers, softeners, plasticizers, cups Various compounding agents and additives blended for tires such as ring agents or general rubber compositions can be blended, and the blending amounts of these blending agents and additives can also be set to general amounts.
工程ｂにおいて、カーボンブラックなどの補強用充填剤の他に、シリカおよび／または一般式ｍＭ・ｘＳｉＯｙ・ｚＨ２Ｏ（Ｍは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウムおよびジルコニウムからなる群から選ばれる金属、これら金属の酸化物および水酸化物およびそれらの水和物、およびこれらの金属の炭酸塩から選ばれ、ｍ、ｘ、ｙおよびｚは定数)で表される無機充填剤を配合することができる。 In step b, in addition to the reinforcing filler such as carbon black, silica and / or general formula mM · xSiOy · zH 2 O (M is a metal selected from the group consisting of aluminum, magnesium, titanium, calcium and zirconium, Inorganic fillers selected from these metal oxides and hydroxides and their hydrates, and carbonates of these metals, wherein m, x, y and z are constants) can be blended. .
本発明の製造方法により得られたゴム組成物は、タイヤの製造に使用されることができる。とくに、優れた耐摩耗性および耐熱老化特性を発揮することが可能であるため、該ゴム組成物を、タイヤ用ゴムとして用いることが好ましい。 The rubber composition obtained by the manufacturing method of the present invention can be used for manufacturing a tire. In particular, the rubber composition is preferably used as a tire rubber because it can exhibit excellent wear resistance and heat aging characteristics.
本発明のゴム組成物を用い、通常の方法によってタイヤを製造することができる。すなわち、必要に応じて前記各種薬品を配合した本発明のゴム組成物を未加硫の段階でタイヤの各部材の形状に合わせて押し出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法にて成形し、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造することができる。 A tire can be manufactured by a normal method using the rubber composition of the present invention. That is, if necessary, the rubber composition of the present invention blended with the above various chemicals is extruded in accordance with the shape of each member of the tire at an unvulcanized stage, and molded by a normal method on a tire molding machine. And an unvulcanized tire is formed. The unvulcanized tire can be heated and pressed in a vulcanizer to produce a tire.
以下に実施例に基づいて本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 Hereinafter, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited thereto.
実施例において使用した各種薬品を以下に示す。 Various chemicals used in the examples are shown below.
天然ゴム（ＮＲ）：テックビーハング社製のＲＳＳ＃３
ポリブタジエンゴム（ＢＲ）：宇部興産（株）製のＵＢＥＰＯＬ−ＢＲ１５０Ｂ
フッ化黒鉛化合物：セントラル硝子（株）製のセフボン−ＣＭＡ
カーボンブラック：昭和キャボット（株）製のショウワブラックＮ２２０
オイル：（株）ジャパンエナジー社製のＪＯＭＯプロセスＸ１４０
ワックス：大内新興化学工業（株）のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfenamide）
Natural rubber (NR): RSS # 3 manufactured by Tech Bee Hang
Polybutadiene rubber (BR): UBEPOL-BR150B manufactured by Ube Industries, Ltd.
Fluorinated graphite compound: Cefbon-CMA manufactured by Central Glass Co., Ltd.
Carbon black: Showa Black N220 manufactured by Showa Cabot Corporation
Oil: JOMO Process X140 manufactured by Japan Energy Co., Ltd.
Wax: Sunnock wax anti-aging agent from Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd .: NOCRACK 6C (N-1,3-dimethylbutyl-N′-phenyl-p-phenylenediamine) manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.
Stearic acid: Zinc stearate oxide manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd .: Zinc Hua No. 1 manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Sulfur: Powder sulfur vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd. Noxeller CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfenamide)
実施例１〜４および比較例１〜４
（マスターバッチの作製）
表１の配合内容にしたがい、１．７リットルの密閉型バンバリーミキサーにて、３〜５分混練りし、１２０℃で排出することにより、マスターバッチＡ〜Ｆを作製した。
Examples 1-4 and Comparative Examples 1-4
(Production of master batch)
According to the contents of Table 1, master batches A to F were prepared by kneading for 3 to 5 minutes in a 1.7 liter closed Banbury mixer and discharging at 120 ° C.
（ゴムサンプルの作製）
得られたマスターバッチに対して、硫黄および加硫促進剤を除く表２の配合成分を、１．７リットルの密閉型バンバリーミキサーで３〜５分混練りし、温度が１６５℃に達したら配合ゴムを排出してベース練りゴムとした。ベース練りゴムと硫黄および加硫促進剤をオープンロールで混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃、３０分間加硫することによりゴムサンプルを作製した。ゴムサンプルを用いて以下の試験におこなった。
(Production of rubber sample)
For the obtained masterbatch, the ingredients in Table 2 excluding sulfur and vulcanization accelerator were kneaded for 3 to 5 minutes with a 1.7 liter closed Banbury mixer, and blended when the temperature reached 165 ° C. The rubber was discharged to make a base kneaded rubber. The base kneaded rubber, sulfur and vulcanization accelerator were kneaded with an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition. A rubber sample was prepared by vulcanizing the obtained unvulcanized rubber composition at 150 ° C. for 30 minutes. The following tests were conducted using rubber samples.
（摩耗試験）
ランボーン型摩耗試験器を用いて、室温、スリップ率２０％の条件で行い、摩耗量の逆数について、比較例４を１００として指数表示した。数値が大きいほど耐摩耗性が高いことを示す。
(Abrasion test)
Using a Lambourn type wear tester, the conditions were room temperature and a slip rate of 20%, and the reciprocal of the amount of wear was indicated as an index with Comparative Example 4 being 100. The larger the value, the higher the wear resistance.
（老化試験）
熱老化は、８０℃高温槽に２００時間放置した後、１日室温で放冷したサンプルを用い、ＪＩＳ Ｋ ６２５１にしたがって、引張り試験を行った。熱老化前の１００％モジュラスを１００とし、下記式で耐熱老化特性を指数表示した。数値が小さいほど耐熱老化特性に優れることを示す。
（耐熱老化特性）＝
（熱老化後１００％モジュラス）／（熱老化前１００％モジュラス）×１００
(Aging test)
For heat aging, a tensile test was performed in accordance with JIS K 6251 using a sample that was left in a high-temperature bath at 80 ° C. for 200 hours and then allowed to cool at room temperature for one day. The 100% modulus before heat aging was defined as 100, and the heat aging characteristics were indicated by an index using the following formula. A smaller value indicates better heat aging characteristics.
(Heat aging characteristics) =
(100% modulus after heat aging) / (100% modulus before heat aging) × 100
試験結果を表２に示す。 The test results are shown in Table 2.
Claims (5)
−（ＣＦx）n− （１）
（式（１）中、ｎは整数、ｘは１または２である。）
を満足するフッ化黒鉛化合物０．１〜２５０重量部を混練しマスターバッチを製造する工程、および
マスターバッチとゴムを混練する工程
を含むゴム組成物の製造方法。 General formula (1) with respect to 100 parts by weight of diene rubber component
− (CF x ) n − (1)
(In the formula (1), n is an integer, and x is 1 or 2.)
A method for producing a rubber composition, comprising: a step of kneading 0.1 to 250 parts by weight of a fluorinated graphite compound satisfying the above conditions to produce a master batch; and a step of kneading the master batch and rubber.
加硫促進剤０．１〜３０重量部、および
老化防止剤０．１〜２０重量部を含む請求項２記載のゴム組成物の製造方法。 Master batch is 100 parts by weight of diene rubber component,
The manufacturing method of the rubber composition of Claim 2 containing 0.1-30 weight part of vulcanization accelerators, and 0.1-20 weight part of anti-aging agents.
−（ＣＦx）n− （１）
（式（１）中、ｎは整数、ｘは１または２である。）
を満足するフッ化黒鉛化合物０．１〜２５０重量部を分散させてなるマスターバッチ。 General formula (1) with respect to 100 parts by weight of diene rubber component
− (CF x ) n − (1)
(In the formula (1), n is an integer, and x is 1 or 2.)
A master batch in which 0.1 to 250 parts by weight of a fluorinated graphite compound satisfying the above conditions is dispersed.
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