JP2006021216A - テーラードブランクプレス成形部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いたTB成形部品を製造する際にTB材の成形性を向上すると共に、TB溶接部における溶接金属部の硬さ過大や熱影響部の軟化(HAZ軟化)を抑制し、成形時にTB溶接部からの破断を防止し、高強度で、かつ溶接部の疲労特性に優れたTB成形部品の製造方法を提供する。
【解決手段】 少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をレーザ溶接してビード幅が0.5mm以上1.5mm以下の溶接部を有するテーラードブランク材とし、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なう。
【選択図】 なし
【解決手段】 少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をレーザ溶接してビード幅が0.5mm以上1.5mm以下の溶接部を有するテーラードブランク材とし、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なう。
【選択図】 なし
Description
本発明は、自動車用部品、特に車体の軽量化、衝突安全性の向上を目的とし、ボディ、シャシー、補強部位等の特定部位に適用される、テーラードブランクプレス成形部品の製造方法に関する。
近年、地球環境保全に端を発した自動車の低燃費化、CO2排出量削減および衝突安全性向上の観点から、自動車分野では、車体や補強部品等に高強度鋼板を使用するニーズが高まっており、今後、高強度鋼板に対するニーズは益々高まるものと考えられる。
自動車分野では、当初、引張強さが440MPa級の鋼板を対象として車体への適用が検討されてきたが、その後、さらなる軽量化、衝突安全性向上を目的として、590〜780MPa級鋼板の適用が検討され、最近では、980〜1470MPa級の高強度鋼板も適用が検討されている。
しかし、車体への高強度鋼板の適用にあたってはいくつかの問題点があり、その内のひとつが成形性の問題である。すなわち、鋼板の引張強さが増加するほど伸びやランクフォード値が低下するため、例えば、プレスなどでは割れが発生し部品を製造することが困難になるのである。また、成形性のもうひとつの問題は、スプリングバックである。これは、鋼板の高強度化にともない降伏応力が増加するため、例えば、プレス成形などで部品を成形した際には、弾性域の部分が戻ってしまい、部品の形状を凍結することが難しくなるのである。割れとスプリングバックの問題は、鋼板強度が増加するほど顕著になるため、高強度鋼板で部品を製造する際の大きな障害となっている。
成形工程で割れを避けるためには、成形性の高い高強度鋼板を使用する方法がある。高強度で高い成形性を有する鋼板としては、残留オーステナイトのマルテンサイト変態を利用したTRIP(Transformation Induced Plasticity)鋼が良く知られており、近年、その用途は拡大しつつある。
しかし、成形性の優れた980MPa級のTRIP鋼板を製造することは可能であるが、さらに高強度、例えば、1470MPaというような超高強度鋼板で成形性を確保することは困難である。また、TRIP鋼板は炭素含有量が多いため、スポット溶接部の強度、特に、十字引張強さ(剥離方向の強度)が著しく低下するという問題を抱えており、鋼板特性のみから成形性を向上させるには限界がある。
そこで、最近、高強度鋼板の成形が容易であり、形状凍結性にも優れ、かつ高強度を有する成形部材を製造できる方法としてホットプレス法が注目を浴びている。ホットプレス法は鋼板を焼入れ可能な温度まで加熱し、塑性変形し易い状態で成形することにより、高強度鋼板の成形性を改善し、さらに成形後に急速冷却する焼入れによって、所望の高強度成形部品を得るというものである。通常ホットプレス法は大気中で加熱するため、表面に生成する鉄酸化膜を除去するための後工程が必要となるが、加熱時の酸化膜生成を抑制する目的で、鋼板表面にアルミめっきを施したホットプレス用鋼板も知られている。このようにホットプレス法の適用により、特に自動車分野などにおいて、高強度成形部材の製造が可能となるため、今後、その用途の拡大が期待される。
一方、車体軽量化や衝突安全性向上を目的とし、最近、板厚、材質などが異なる鋼板同士を溶接したテーラードブランク(以下、TBと記す。)材を用いて自動車用部品を製造する方法が適用されるようになった(例えば、特許文献1参照)。
通常TB材は、鋼板同士を突き合わせ、あるいは重ね合わせた後、レーザ溶接、プラズマ溶接、マッシュシーム溶接などの溶接方法を用いて溶接し繋ぎ合わせることで製造され、さらには、このTB材にプレス成形などの成形加工が施される。最近では、軽量化、強度、衝突安全性などの点から車体における適所適材を目的として板厚または特性が異なる鋼板同士を接合したTB材を成形加工したTB成形部品の製造技術が特に自動車分野で大いに注目されている(例えば、特許文献2参照)。
通常TB材は、鋼板同士を突き合わせ、あるいは重ね合わせた後、レーザ溶接、プラズマ溶接、マッシュシーム溶接などの溶接方法を用いて溶接し繋ぎ合わせることで製造され、さらには、このTB材にプレス成形などの成形加工が施される。最近では、軽量化、強度、衝突安全性などの点から車体における適所適材を目的として板厚または特性が異なる鋼板同士を接合したTB材を成形加工したTB成形部品の製造技術が特に自動車分野で大いに注目されている(例えば、特許文献2参照)。
TB材のプレス成形方法として、例えば、板厚または焼入れ性が異なる鋼板同士を溶接して得られたTB材に上述したホットプレスを施す方法が提案されている(例えば、特許文献3参照)。この方法は、従来のTB材の冷間プレスに代えてホットプレスを行なうことによりプレス成形性の向上と焼入れによる強度確保の両方を達成しようとするものである。しかし、この方法では、TB材を製造する際の溶接条件について一切の開示はない。
近年、さらなる車体軽量化や衝突安全性向上に対するニーズから、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いたTB成形部品の製造技術が検討されている。このような強度レベルの高強度鋼板を用いたTB成形部品の製造では、特に、以下に示す問題が生じる。
まず、高強度鋼板の引張強さの増加に伴ってTB材の溶接部(ここでは、溶融金属が凝固した部分と熱影響部を意味する。以下、同様とする。)の硬さが増加するため、TB材の溶接部と母材とで強度のアンバランスが生じる。特に引張強さが750MPa以上の鋼板を溶接し製造したTB材をプレス成形する場合には、TB材の溶接部と母材との境界付近で応力集中が起こり、成形中にその部分で割れが生じることがある。
まず、高強度鋼板の引張強さの増加に伴ってTB材の溶接部(ここでは、溶融金属が凝固した部分と熱影響部を意味する。以下、同様とする。)の硬さが増加するため、TB材の溶接部と母材とで強度のアンバランスが生じる。特に引張強さが750MPa以上の鋼板を溶接し製造したTB材をプレス成形する場合には、TB材の溶接部と母材との境界付近で応力集中が起こり、成形中にその部分で割れが生じることがある。
また、高強度鋼板を溶接したTB材では、溶接部の内で熱影響部の母材組織の変化に伴う強度低下が生じる場合がある。
この現象は、一般に溶接部HAZ(Heat Affected Zone)軟化として良く知られており、特に引張強さが590MPa以上の2層組織鋼板(フェライト組織とマルテンサイト組織、あるいはフェライト組織とベイナイト組織から成る鋼板)や高バーリング鋼板(ベイナイト単相組織)等を溶接した場合に顕著に観察される。これは、溶接熱影響部(HAZ)における2層組織中のマルテンサイトやベイナイトの硬質組織が溶接時の加熱で焼き戻され、消失するからである。
また、TB材のHAZ軟化は、特に、アーク溶接、プラズマ溶接、マッシュシーム溶接のような熱影響部が大きくなるような溶接法を用いて製造したTB材において顕著となり、レーザ溶接のような熱影響部が小さくなる溶接法を用いて製造したTB材では起こりにくい。しかし、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板をレーザ溶接して得られたTB材ではHAZ軟化が問題となる。
TB材の溶接熱影響部(HAZ)においてHAZ軟化が生じると、このTB材を成形する際にHAZ軟化により引張強さが低下した領域で応力集中が起こるため破断しやすくなる。また、HAZ軟化が生じたTB材をプレス成形して製造されたTB成形部品ではHAZ軟化部が振動時の応力集中部となり疲労強度が低下する。
以上のように引張強さが750MPa以上の鋼板を用いてTB材のプレス成形品を製造する場合には、HAZ軟化部で成形中に破断が生じやすく、また、成形品では、溶接部の疲労強度が低下するため問題となる。
特開平11−104750号公報
特開2001−1062号公報
特開2004−58082号公報
この現象は、一般に溶接部HAZ(Heat Affected Zone)軟化として良く知られており、特に引張強さが590MPa以上の2層組織鋼板(フェライト組織とマルテンサイト組織、あるいはフェライト組織とベイナイト組織から成る鋼板)や高バーリング鋼板(ベイナイト単相組織)等を溶接した場合に顕著に観察される。これは、溶接熱影響部(HAZ)における2層組織中のマルテンサイトやベイナイトの硬質組織が溶接時の加熱で焼き戻され、消失するからである。
また、TB材のHAZ軟化は、特に、アーク溶接、プラズマ溶接、マッシュシーム溶接のような熱影響部が大きくなるような溶接法を用いて製造したTB材において顕著となり、レーザ溶接のような熱影響部が小さくなる溶接法を用いて製造したTB材では起こりにくい。しかし、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板をレーザ溶接して得られたTB材ではHAZ軟化が問題となる。
TB材の溶接熱影響部(HAZ)においてHAZ軟化が生じると、このTB材を成形する際にHAZ軟化により引張強さが低下した領域で応力集中が起こるため破断しやすくなる。また、HAZ軟化が生じたTB材をプレス成形して製造されたTB成形部品ではHAZ軟化部が振動時の応力集中部となり疲労強度が低下する。
以上のように引張強さが750MPa以上の鋼板を用いてTB材のプレス成形品を製造する場合には、HAZ軟化部で成形中に破断が生じやすく、また、成形品では、溶接部の疲労強度が低下するため問題となる。
本発明は、上記従来技術の現状を踏まえ、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いたTB成形部品を製造する際にTB材の成形性を向上すると共に、TB溶接部における溶接金属部の硬さ過大や熱影響部の軟化(HAZ軟化)を抑制し、成形時にTB溶接部からの破断を防止し、高強度で、かつ溶接部の疲労特性に優れたTB成形部品の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上記問題を解決すべく検討された結果であり、その要旨とするところは、以下の通りである。
(1)テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をレーザ溶接してビード幅が0.5mm以上1.5mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
(2)テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をプラズマ溶接してビード幅が3.0mm以上6.0mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
(3)テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように重ね合わせた後、該重ね合わせ部をマッシュシーム溶接してナゲット径が1.0mm以上6.0mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
本発明により、成形が容易であり、成形時に破断が生じることが無く、高強度で、かつ溶接部の疲労強度特性が優れたTB部品の製造が可能となるため、ボディや足廻り部品、補強部品に高強度TB材の適用が可能になる。
その結果、自動車分野での高強度鋼板の適用が拡大され、軽量化による低燃費化、CO2ガス排出量の削減や衝突安全性の向上が達成されるため、本発明の社会的貢献は非常に大きいものと考えられる。
その結果、自動車分野での高強度鋼板の適用が拡大され、軽量化による低燃費化、CO2ガス排出量の削減や衝突安全性の向上が達成されるため、本発明の社会的貢献は非常に大きいものと考えられる。
以下に本発明の詳細について説明する。
本発明のテーラードブランク(以下、TBという)成形部品の製造方法において、先ず、TB材の製造方法について説明する。
TB材の製造は、図2(a)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を突き合わせた後、その突き合わせ部にレーザ発信装置3から出力されたレーザ光4を照射し溶接部2を形成するレーザ溶接法を用いる方法(以下、本発明の実施形態1という。)、図2(b)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を突き合わせた後、その突き合わせ部にプラズマ発生ノズル5から発生するプラズマ6を照射し溶接部2を形成するプラズマ溶接方法(以下、本発明の実施形態2という。)、図2(c)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を重ね合わせた後、その重ね合わせ部をその上下に配置された電極輪7により通電し溶接部2を形成するマッシュシーム溶接方法(以下、本発明の実施形態3という。)の何れかの溶接方法を用いて製造できる。
なお、図2は2枚のホットプレス用鋼板1、1同士を接合してTBを製造する実施形態を示したが、3枚以上のホットプレス用鋼板をそれぞれの突き合わせ部または重ね合わせ部を溶接してTB材を製造しても良い。
TB材の製造は、図2(a)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を突き合わせた後、その突き合わせ部にレーザ発信装置3から出力されたレーザ光4を照射し溶接部2を形成するレーザ溶接法を用いる方法(以下、本発明の実施形態1という。)、図2(b)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を突き合わせた後、その突き合わせ部にプラズマ発生ノズル5から発生するプラズマ6を照射し溶接部2を形成するプラズマ溶接方法(以下、本発明の実施形態2という。)、図2(c)に示すように、ホットプレス用鋼板1、1の端部同士を重ね合わせた後、その重ね合わせ部をその上下に配置された電極輪7により通電し溶接部2を形成するマッシュシーム溶接方法(以下、本発明の実施形態3という。)の何れかの溶接方法を用いて製造できる。
なお、図2は2枚のホットプレス用鋼板1、1同士を接合してTBを製造する実施形態を示したが、3枚以上のホットプレス用鋼板をそれぞれの突き合わせ部または重ね合わせ部を溶接してTB材を製造しても良い。
本発明の実施形態1において、以下の理由からレーザ溶接により形成する溶接部2のビード幅は0.5mm以上1.5mm以下とする必要がある。
レーザ溶接はプラズマ溶接に比べて溶け込み性が良いものの、ビード幅が0.5mmより小さい場合には、未接合部や接合が不十分な箇所が残存するため、接合部の強度が弱なり、その結果、成形中に溶接部で破断が生じることがある。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。一方、ビード幅が1.5mmより大きいと、図1の(a)で示すように、鋼板1の溶接部2のビード部が垂れ下がって形状が劣化し、その結果、ビード端部(矢印の部分)でノッチ効果による応力集中が起こりやすくなるため、成形中にその部分で破断が生じたり、接合部の疲労強度が低下する。また、外観品質も損なわれる。
レーザ溶接はプラズマ溶接に比べて溶け込み性が良いものの、ビード幅が0.5mmより小さい場合には、未接合部や接合が不十分な箇所が残存するため、接合部の強度が弱なり、その結果、成形中に溶接部で破断が生じることがある。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。一方、ビード幅が1.5mmより大きいと、図1の(a)で示すように、鋼板1の溶接部2のビード部が垂れ下がって形状が劣化し、その結果、ビード端部(矢印の部分)でノッチ効果による応力集中が起こりやすくなるため、成形中にその部分で破断が生じたり、接合部の疲労強度が低下する。また、外観品質も損なわれる。
本発明の実施形態2において、以下の理由からプラズマ溶接により形成する溶接部2のビード幅は3.0mm以上6.0mm以下とする必要がある(ここで、ビード幅は板厚方向で異なるため、平均値とする)。
ビード幅が3.0mmより小さい場合には、未接合部や接合が不十分な箇所が残存するため、接合部の強度が弱く、その結果、成形中に溶接部で破断が生じることがある。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。一方、プラズマ溶接はレーザ溶接に比べて溶け落ちの問題は比較的軽減できるものの、ビード幅が6.0mmより大きいと、図1の(a)で示すように、ビード部が垂れ下がって形状が劣化し、その結果、ビード端部(矢印の部分)でノッチ効果による応力集中が起こりやすくなるため、成形中にその部分で破断が生じたり、接合部の疲労強度が低下する。また、外観品質も損なわれる。
ビード幅が3.0mmより小さい場合には、未接合部や接合が不十分な箇所が残存するため、接合部の強度が弱く、その結果、成形中に溶接部で破断が生じることがある。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。一方、プラズマ溶接はレーザ溶接に比べて溶け落ちの問題は比較的軽減できるものの、ビード幅が6.0mmより大きいと、図1の(a)で示すように、ビード部が垂れ下がって形状が劣化し、その結果、ビード端部(矢印の部分)でノッチ効果による応力集中が起こりやすくなるため、成形中にその部分で破断が生じたり、接合部の疲労強度が低下する。また、外観品質も損なわれる。
本発明の実施形態3において、以下の理由からマッシュシーム溶接により形成する溶接部2のナゲット径(溶接線方向に垂直な断面でのナゲット径)は1.0mm以上6.0mm以下とする必要がある。
ナゲット径が1.0mmより小さいと、未接合部や接合が不十分な箇所が生じ、その結果十分な接合強度が得られず、成形時に破断が生じる。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。
一方、マッシュシーム溶接でナゲット径が6.0mmより大きくなるような大入熱条件での溶接では、図1の(b)に示すように溶接部2の板厚減少が生じ、TB成形部品の接合強度や疲労強度が低下する。
ナゲット径が1.0mmより小さいと、未接合部や接合が不十分な箇所が生じ、その結果十分な接合強度が得られず、成形時に破断が生じる。特に、引張強さが750MPa以上の高強度鋼板を用いてTB成形部品を製造する場合には、成形時に接合部に大きな負荷がかかるため、これらの問題は顕著となる。
一方、マッシュシーム溶接でナゲット径が6.0mmより大きくなるような大入熱条件での溶接では、図1の(b)に示すように溶接部2の板厚減少が生じ、TB成形部品の接合強度や疲労強度が低下する。
本発明では、上記のようにTB材の製造時の実施形態1〜3に示した溶接方法の選択に応じて溶接部のビード幅またはナゲット径の最適範囲を規定することで未合部を無くし溶接部の形状に優れた健全なTB溶接部を得ることが可能になる。さらにこれらの効果を安定して得るためには上記ビード幅またはナゲット径の規定範囲内でTB材の素材板厚に応じてビード幅またはナゲット径の最適値を設定するのがより好ましい。例えば、TB材の素材板厚の増加に伴い接合強度ビード幅またはナゲット径を増大させることは、未接合部をなく十分な接合強度を安定して得るために好ましい。
また、本発明の上記実施形態1〜3の何れも以下の理由から、少なくとも溶接部位である、突き合わせ部(実施形態1、2)または重ね合わせ部(実施形態3)において、両方のホットプレス用鋼板1、1端部の板厚を0.6mm以上3.5mm以下とし、かつそれぞれのホットプレス用鋼板1、1端部の板厚比を1.0以上3.0以下とする必要がある。なお、板厚比は、両方の鋼板端部の板厚が同じ(板厚比が1)場合には定義する必要はないが、両方の鋼板端部の板厚が異なる場合には、板厚が薄い側の鋼板端部に対する板厚が厚い側の鋼板端部の比と定義する。
両方のホットプレス用鋼板1、1端部の板厚が0.6mmより薄くなる場合には、溶接時に溶接部2で溶落ちが生じ、接合が困難となる。一方、板厚が3.5mmより厚くなる場合には、未接合部が生じ、十分な接合強度を安定して得ることが困難となる。
また、それぞれのホットプレス用鋼板1、1端部の板厚比が3.0より大きくなると、溶接時に溶接位置が変動する場合に板厚が薄い鋼板側端部で溶け落ちが生じたり、得られたTB材を成形する際に溶接部で応力集中が起こって割れが生じたり、TB成形部品の溶接部における疲労強度が低下などの問題が生じる。なお、上記板厚比の定義から板厚比の下限は、1.0となり、この場合は両方の鋼板端部の板厚が同じ場合であるから上記のような板厚比に起因する問題は生じない。
両方のホットプレス用鋼板1、1端部の板厚が0.6mmより薄くなる場合には、溶接時に溶接部2で溶落ちが生じ、接合が困難となる。一方、板厚が3.5mmより厚くなる場合には、未接合部が生じ、十分な接合強度を安定して得ることが困難となる。
また、それぞれのホットプレス用鋼板1、1端部の板厚比が3.0より大きくなると、溶接時に溶接位置が変動する場合に板厚が薄い鋼板側端部で溶け落ちが生じたり、得られたTB材を成形する際に溶接部で応力集中が起こって割れが生じたり、TB成形部品の溶接部における疲労強度が低下などの問題が生じる。なお、上記板厚比の定義から板厚比の下限は、1.0となり、この場合は両方の鋼板端部の板厚が同じ場合であるから上記のような板厚比に起因する問題は生じない。
次に、本発明の上記実施形態1〜3で製造したTB材をホットプレス成形する方法について説明する。
本発明の上記実施形態1〜3で製造したホットプレス用鋼板1と溶接部2からなるTB材9は、大気炉などの加熱炉を用いてホットプレス用鋼板1のオーステナイト域(A3変態点温度以上)の温度に加熱し、図3(a)に示すように、上下に配置されたプレス金型8、8を用いてTB材9を熱間プレス成形し、図3(b)に示すような所定の部材形状のTBプレス成形部品を製造することができる。
本発明の上記実施形態1〜3で製造したホットプレス用鋼板1と溶接部2からなるTB材9は、大気炉などの加熱炉を用いてホットプレス用鋼板1のオーステナイト域(A3変態点温度以上)の温度に加熱し、図3(a)に示すように、上下に配置されたプレス金型8、8を用いてTB材9を熱間プレス成形し、図3(b)に示すような所定の部材形状のTBプレス成形部品を製造することができる。
本発明において、以下の理由からホットプレス成形におけるTB材9の加熱温度は、750℃以上950℃以下とする必要がある。
加熱温度が750℃より低いと、焼入れ前のTB材の鋼板組織が完全なオーステナイト単相とならず、プレス成形時にフェライト+オーステナイトの2相組織からの焼入れとなり、焼入れ後に750MPa以上の所定の引張強度が得られなくなる。一方、加熱温度が950℃を越えるような高い温度では、TB材の鋼板組織中のオーステナイト粒径が粗大化し、プレス成形による焼入れ後の遅れ破壊特性が劣化する。また、加熱時にTB材表面に厚い酸化スケールが生成され、プレス成形時に金型に付着したり、表面に亜鉛系めっきが施されている亜鉛系めっき鋼板からなるTB材の場合には、めっき層が酸化されて損傷するなどの問題が生じやすい。したがって、本発明ではホットプレス成形におけるTB材の加熱温度は、750℃以上950℃以下とする。
加熱温度が750℃より低いと、焼入れ前のTB材の鋼板組織が完全なオーステナイト単相とならず、プレス成形時にフェライト+オーステナイトの2相組織からの焼入れとなり、焼入れ後に750MPa以上の所定の引張強度が得られなくなる。一方、加熱温度が950℃を越えるような高い温度では、TB材の鋼板組織中のオーステナイト粒径が粗大化し、プレス成形による焼入れ後の遅れ破壊特性が劣化する。また、加熱時にTB材表面に厚い酸化スケールが生成され、プレス成形時に金型に付着したり、表面に亜鉛系めっきが施されている亜鉛系めっき鋼板からなるTB材の場合には、めっき層が酸化されて損傷するなどの問題が生じやすい。したがって、本発明ではホットプレス成形におけるTB材の加熱温度は、750℃以上950℃以下とする。
本発明ではTB材の加熱保持時間は通常のホットプレス成形時と同じ条件で良いため、特に限定する必要はない。通常のホットプレス成形時では、加熱時の最高到達温度における保持時間が10秒未満であると鋼板内部の温度がフェライトの逆変態が起こるための所定温度にならず、プレス成形による焼入れ後に所定の強度が得られず、また、保持時間が6000秒より長いと、オーステナイト粒が粗大化し、プレス成形による焼入れ後に所定の強度が得られない。本発明でも、通常のホットプレス成形時と同じ理由でTB材の加熱保持時間は10秒〜6000秒程度に設定するのが好ましい。
本発明ではTB材の加熱昇温速度も通常のホットプレス成形時と同じ条件で良いため、特に限定する必要はない。通常のホットプレス成形時では、加熱昇温速度が1℃/秒より遅いと製造効率が低下し、また、加熱昇温速度が100℃/秒より速くする事は通常加熱炉の昇温能力では不可能である。本発明でも、通常のホットプレス成形時と同じ理由でTB材の加熱昇温速度は1℃/秒〜100℃/秒程度とするのが好ましい。
本発明ではTB材のプレス成形時の冷却速度も通常のホットプレス成形時と同じ条件で良いため、特に限定する必要はない。通常のホットプレス成形時では、プレス成形時の冷却速度が1℃/秒より遅い場合には焼きが入らず、所定の強度が得られず、また、プレス成形時の冷却速度が500℃/秒より速くする事は通常困難である。本発明でも、通常のホットプレス成形時と同じ理由でTB材のプレス成形時の冷却速度は1℃/秒〜500℃/秒程度とすることが好ましい。
本発明では、上記TB材のホットプレス成形工程において、特にTB材の加熱温度を750℃以上950℃以下とすることにより、TB材の溶接部(溶融金属が凝固した部分と熱影響部)、特に熱影響部を完全なオーステナイト単相とした後、プレス成形時に急冷し焼入れられるため、溶接熱影響部を母材と同じ焼入れ組織とし所定強度を確保することができる。このため、従来、特に引張強さが590MPa以上の2層組織鋼板(フェライト組織とマルテンサイト組織、あるいはフェライト組織とベイナイト組織から成る鋼板)や高バーリング鋼板(ベイナイト単相組織)等で顕著であった、TB材の溶接熱影響部におけるマルテンサイトまたはベイナイトの硬質組織の焼戻しによるHAZ軟化を抑制し、TB材のプレス成形時に破断がなく、かつ溶接部の疲労特性に優れた高強度TB成形部品が得られる。
本発明のTBプレス成形部品の製造において、少なくとも一方の鋼板がプレス成形による焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用いる。本発明は、このような鋼板の成分組成を特に限定する必要はなく、通常ホットプレス用鋼板として用いられる鋼板の中で、特に上記焼入れ後の引張強さが得られる成分組成を有する鋼板であれば良い。例えば、このようなホットプレス用鋼板の成分組成としては、質量%で、C:0.01〜0.40%、Si:2.0%以下、Mn:0.01〜3.5%、P:0.1%以下、S:0.05%以下、Al:0.005〜4%、N:0.01%以下を含有し、さらに、Nb、V、Cr、Ti、Moの元素群中から1種または2種以上を合計で0.001〜3%含有する鋼板が挙げられる。
また、上記鋼板に、さらにWが0.005〜5%含有し、または、さらに加えてCu:0.005〜5%、Ni:0.005〜5%の1種または2種を含有し、または、さらに加えて、Bを0.0002〜0.1%含有したものでも良い。または、上記鋼板に、さらに、REM:0.0005〜0.01%、Y:0.0005〜0.01%Ca:0.0005〜0.01%、Mg:0.0005〜0.01%の1種または2種以上を含有したものでも良い。
また、上記鋼板に、さらにWが0.005〜5%含有し、または、さらに加えてCu:0.005〜5%、Ni:0.005〜5%の1種または2種を含有し、または、さらに加えて、Bを0.0002〜0.1%含有したものでも良い。または、上記鋼板に、さらに、REM:0.0005〜0.01%、Y:0.0005〜0.01%Ca:0.0005〜0.01%、Mg:0.0005〜0.01%の1種または2種以上を含有したものでも良い。
本発明のTBプレス成形部品の製造において、上記プレス成形による焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板と組み合わせて用いる鋼板は特に限定する必要はない。すなわち、プレス成形による焼入れ後の引張強さが同じ鋼板同士の組合せであっても良いし、焼入れ後の引張強さが異なる鋼板同士の組合せであっても良いし、プレス成形による焼入れによって引張強さが増加する鋼板と引張強さが増加しない軟鋼板との組合せであっても良い。なお、引張強さが270MPaクラスの軟鋼板でも、C量が高い場合には、プレス成形による焼入れによって引張強さが380MPa〜500MPa程度まで増加する場合があるため、TBプレス成形部品の要求される強度に応じて使い分けることが好ましい。
本発明のTBプレス成形部品の製造において使用する鋼板の製造方法も特に限定する必要はなく、熱延、冷延、いずれの製法で製造したものでも良い。
また、プレス成形工程において大気炉で加熱する場合に鋼板表面に生成するFe酸化膜を抑制するために、鋼板表面にアルミ系めっきや亜鉛系めっきが施されている鋼板を本発明に適用しても良い。
また、プレス成形工程において大気炉で加熱する場合に鋼板表面に生成するFe酸化膜を抑制するために、鋼板表面にアルミ系めっきや亜鉛系めっきが施されている鋼板を本発明に適用しても良い。
以下に実施例により本発明の効果を説明するが、本発明は、実施例で用いた一条件例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
供試材として、ホットプレス法による焼入れ後の引張強さが750〜1800MPa程度となるようなホットプレス用鋼板と軟鋼板(いずれも表面にめっき等が施されていない裸材)を用いた。また、比較材として、引張強さが783、1496MPaである2相組織型高強度鋼板を用いた。鋼板の板厚は0.4〜4.0mmであり、主として1.6mmの鋼板を用いた。
これらの鋼板から150×300mmの短冊状試験片を切り出し、この試験片の長手方向の端面同士を突き合わせて、突き合わせ部をレーザ溶接法とプラズマ溶接法で溶接してTB継手を作製した。或いは、同じ形状の試験片の長手方向の端面を重ね合わせ、重ね合わせ部をマッシュシーム溶接法で溶接してTB継手を作製した。次に、これらTB継手を、大気炉を用いて、700、900、1000℃の何れかの加熱温度で10分間の保持時間で加熱し、通常ホットプレス法における金型による成形時と同じ冷却速度で冷却し、焼き入れを行なった。それぞれ鋼板の焼入れ後の引張強さは、表1(条件No.1〜No.8、No.13〜No.48)に示した。なお、表1に示すように軟鋼板を用いた場合もこの焼入れによって引張強さが増加した(条件No.9〜No.12)。
これらの鋼板から150×300mmの短冊状試験片を切り出し、この試験片の長手方向の端面同士を突き合わせて、突き合わせ部をレーザ溶接法とプラズマ溶接法で溶接してTB継手を作製した。或いは、同じ形状の試験片の長手方向の端面を重ね合わせ、重ね合わせ部をマッシュシーム溶接法で溶接してTB継手を作製した。次に、これらTB継手を、大気炉を用いて、700、900、1000℃の何れかの加熱温度で10分間の保持時間で加熱し、通常ホットプレス法における金型による成形時と同じ冷却速度で冷却し、焼き入れを行なった。それぞれ鋼板の焼入れ後の引張強さは、表1(条件No.1〜No.8、No.13〜No.48)に示した。なお、表1に示すように軟鋼板を用いた場合もこの焼入れによって引張強さが増加した(条件No.9〜No.12)。
得られた各TBプレス成形部品について、焼入れ後の溶接部の外観観察を行い、表面の酸化状態を調べた。また、溶接部の断面組織観察を行い、溶接部のビード幅またはナゲット径、および、溶接部の形状を測定した。さらに、溶接部近傍の硬さ分布を測定し、溶融金属部と熱影響部の比を求めた。また、各TBプレス成形部品から溶接部を中心として40×210mmの引張試験用短冊試験片を切り出し、溶接部の引張強さを測定して母材の引張強さに対する比を求めた。これに加え、各TBプレス成形部品から溶接部を中心として疲労試験片を切り出し、溶接部の平面曲げ(シェンク型曲げ)疲労試験を実施し、疲労強度(応力振幅)を測定して母材の疲労強度に対する比を求めた。なお、疲労試験時の応力比はR=−1の条件で行なった。なお、TB材を製造する際に用いられた2枚の鋼板のそれぞれで、金型によるプレス成形による焼入れ後の硬さ、引張強さ、疲労強度が異なる場合には、これらの低い側の鋼板母材の測定値を使用して溶接部との相対比を求めた。
表1の条件No.1〜No.6、No.13〜No.36は、同じ鋼種でかつ同じ板厚の鋼板の組合せ(焼入れ後引張強さ:786、1493MPa、板厚:1.6mm)で行なった実施例である。
条件No.1〜No.6の本発明例では、TB成形部品の表面の酸化は非常に少なく、溶接部の形状も良好であった。また、熱影響部で軟化が生じておらず、引張試験時には母材で破断が起こり、母材並みの引張強さを示した。また、疲労強度も母材と同等であった。なお、マッシュシーム溶接の場合(条件No.3、No.6)で、疲労強度が母材に比べて低い値を示すのは、重ね溶接のため、溶接部でノッチ効果が働くためであり、溶接部のHAZ軟化、溶接部の変形によるものではない。
条件No.1〜No.6の本発明例では、TB成形部品の表面の酸化は非常に少なく、溶接部の形状も良好であった。また、熱影響部で軟化が生じておらず、引張試験時には母材で破断が起こり、母材並みの引張強さを示した。また、疲労強度も母材と同等であった。なお、マッシュシーム溶接の場合(条件No.3、No.6)で、疲労強度が母材に比べて低い値を示すのは、重ね溶接のため、溶接部でノッチ効果が働くためであり、溶接部のHAZ軟化、溶接部の変形によるものではない。
これに対して、条件No.13〜No.18の比較例は、ホットプレス法を用いないTB材を通常の冷間プレス成形し、焼入れ工程を行わないため、TB成形部品の熱影響部でHAZ軟化が生じ、継手の引張強さ、疲労強度とも、母材に比べて低い値を示した。
また、条件No.19〜No.30の比較例は、ホットプレス法を用いたが、TB材の溶接部のビード幅またはナゲット径が、本発明で規定する範囲外であるため、溶接部で未接合部や垂れ落ちが生じて溶接部の形状が不良となり、溶接部やボンド部(溶接部/熱影響部界面)で破断が生じて、継手の引張強さが母材に比べ低い値を示した。また、疲労強度も母材に比べて低い値を示した。 また、条件No.31〜No.33の比較例は、ホットプレスにおける加熱温度が本発発明で規定する範囲より低いため、熱影響部を含むTB材の組織を加熱による完全なオーステナイト相にすることができないため、熱影響部が焼き入れ組織とならずHAZ軟化組織が残留し、継手の引張強さや疲労強度が低い値を示した。
また、条件No.34〜No.36の比較例は、ホットプレスにおける加熱温度が本発発明で規定する範囲より高いため、継手の引張強さや疲労強度は母材並の高い値を示したが、TBプレス成形部品の表面で厚い酸化膜が形成されていた。
また、条件No.19〜No.30の比較例は、ホットプレス法を用いたが、TB材の溶接部のビード幅またはナゲット径が、本発明で規定する範囲外であるため、溶接部で未接合部や垂れ落ちが生じて溶接部の形状が不良となり、溶接部やボンド部(溶接部/熱影響部界面)で破断が生じて、継手の引張強さが母材に比べ低い値を示した。また、疲労強度も母材に比べて低い値を示した。 また、条件No.31〜No.33の比較例は、ホットプレスにおける加熱温度が本発発明で規定する範囲より低いため、熱影響部を含むTB材の組織を加熱による完全なオーステナイト相にすることができないため、熱影響部が焼き入れ組織とならずHAZ軟化組織が残留し、継手の引張強さや疲労強度が低い値を示した。
また、条件No.34〜No.36の比較例は、ホットプレスにおける加熱温度が本発発明で規定する範囲より高いため、継手の引張強さや疲労強度は母材並の高い値を示したが、TBプレス成形部品の表面で厚い酸化膜が形成されていた。
表1の条件No.7〜No.8、No.9〜No.12(軟鋼板との組合せ)は、異なる鋼種でかつ同じ板厚の鋼板の組合せで行なった本発明例である。
いずれの本発明例も、TBプレス成形部品の表面の酸化は非常に少なく、溶接部の形状も良好であった。また、TBプレス成形部品の熱影響部で軟化が生じておらず、引張試験時には母材で破断が起こり、母材並みの引張強さを示した。また、疲労強度も母材と同等であった。
いずれの本発明例も、TBプレス成形部品の表面の酸化は非常に少なく、溶接部の形状も良好であった。また、TBプレス成形部品の熱影響部で軟化が生じておらず、引張試験時には母材で破断が起こり、母材並みの引張強さを示した。また、疲労強度も母材と同等であった。
条件No.37〜No.48は、TBプレス成形部品に用いる鋼板の板厚と板厚比を変化させて、同様の調査をおこなった実施例である。
条件No.37〜No.42の本発明例は、鋼板の板厚、板厚比が本発明で規定する範囲内であるため、TBプレス成形部品の継ぎ手引張強さや疲労強度は母材並の高い値を示した。
これに対して、条件No.43〜No.48の比較例は、鋼板の板厚および板厚比の何れかまたは両方が本発明で規定する範囲外であるため、TBプレス成形部品の溶接部の形状が悪く、継手の引張強さや疲労強度も母材に比べて低い値を示した。
条件No.37〜No.42の本発明例は、鋼板の板厚、板厚比が本発明で規定する範囲内であるため、TBプレス成形部品の継ぎ手引張強さや疲労強度は母材並の高い値を示した。
これに対して、条件No.43〜No.48の比較例は、鋼板の板厚および板厚比の何れかまたは両方が本発明で規定する範囲外であるため、TBプレス成形部品の溶接部の形状が悪く、継手の引張強さや疲労強度も母材に比べて低い値を示した。
なお、本発明者らは、上記実施例以外のプレス成形による焼入れ後の引張強さが異なる様々な鋼板および板厚、また、表面にアルミニウム系めっき、亜鉛系めっきが施された鋼板を用いて本発明の効果を確認するための確認試験を行い、本発明の同様の効果を確認している。
本発明は、例えば、自動車分野におけるボディ部品、足廻り部品、衝突安全対策用補強部品だけでなく、高強度が要求され、かつ、軽量化が必要とされる部品に対して活用される可能性がある。
1…ホットプレス用鋼板
2…溶接部
3…レーザ発信装置
4…レーザ光
5…プラズマ発生ノズル
6…プラズマ
7…電極輪
8…プレス金型
9…テーラードブランク(TB)材
10…テーラードブランク(TB)プレス成形部品
2…溶接部
3…レーザ発信装置
4…レーザ光
5…プラズマ発生ノズル
6…プラズマ
7…電極輪
8…プレス金型
9…テーラードブランク(TB)材
10…テーラードブランク(TB)プレス成形部品
Claims (3)
- テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をレーザ溶接してビード幅が0.5mm以上1.5mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
- テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように突き合わせた後、該突き合わせ部をプラズマ溶接してビード幅が3.0mm以上6.0mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
- テーラードブランクプレス成形部品の製造方法において、少なくとも一方の鋼板として焼入れ後の引張強さが750MPa以上1800MPa以下となる鋼板を用い、それぞれの鋼板の端部同士を、両方の端部の板厚が0.6mm以上3.5mm以下であり、かつそれぞれの端部の板厚比が1.0以上3.0以下となるように重ね合わせた後、該重ね合わせ部をマッシュシーム溶接してナゲット径が1.0mm以上6.0mm以下の溶接部を有するテーラードブランクとし、さらに該テーラードブランクを750℃以上950℃以下の温度で加熱した後、金型によりプレス成形と同時に焼き入れるホットプレス成形を行なうことを特徴とするテーラードブランクプレス成形部品の製造方法。
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