JP2005335726A - ボトル型缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 金属薄板材から製造されるボトル型缶について、カール加工予定部を切削加工するようなことなく、カール部の成形時に上方から荷重がかかっても、カール部よりも下方の口頸部や肩部で座屈が発生することのないようにする。
【解決手段】 有底円筒缶１０を成形する際に、最薄肉部である第一領域Ａ１の上端から上方に壁厚漸増領域Ｂ１を介して第二領域Ｃ１が続き、第二領域Ｃ１の上端から開口端に至る第三領域Ｄ１の壁厚が第二領域Ｃ１から開口端に行くに従って漸減して、各部分の壁厚が第一領域Ａ１＜第三領域Ｄ１＜第二領域Ｃ１となるようにしてから、その後の縮径加工の際に、第二領域Ｃ１の下端から開口端側を縮径加工して、この部分を傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部とにそれぞれ成形することで、胴部の第三領域Ｄ１の開口端から所定の範囲が、壁厚が開口端に向かって漸減する小径短円筒状のカール加工予定部となるようにする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、少なくとも絞り加工としごき加工を施すことで底部と胴部が一体成形された有底円筒缶に成形してから、薄肉化された円筒状の胴部の開口端側を縮径加工して傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部に成形した後、この口頸部に対して開口端のカール部や周壁のネジ部などを成形することで口頸部を最終形状に成形するようなボトル型缶の製造方法に関し、特に、カール部の成形時に上方から作用する荷重によってカール部よりも下方の口頸部や肩部で座屈が発生することのないようなボトル型缶の製造方法に関する。

金属薄板材から打ち抜いたカップを、絞り加工としごき加工を施すことで、底部と胴部が一体成形された有底円筒缶に成形してから、薄肉化された円筒状の胴部の開口端側に縮径加工（ネッキング加工）を施すことで、傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部に成形した後、この口頸部に対して開口端のカール部や周壁のネジ部を成形するようなボトル型缶の製造方法は、下記の各特許文献等により従来公知である。

また、そのようなボトル型缶の製造方法において、小径円筒状の口頸部にネジ部を成形してから、その上方の開口端にカール部を成形する際に、カール加工予定部の壁厚が厚い程より大きな成形荷重が必要となって、このカール部成形時の成形荷重によりカール部よりも下方で座屈が発生する虞があるということ、また、そのような座屈が発生するのを防止するために、カール加工予定部の外面側を切削加工してカール加工予定部の壁厚を薄くすることにより、カール部を成形する際の成形荷重を小さくするということが下記の特許文献２に開示されている。
特表平１０−５０９０９５号公報 特開２０００−１９１００６号公報 特開２００２−６６６７４号公報

ところで、上記のような従来公知のボトル型缶の製造方法について、上記の特許文献２に開示された方法では、切削加工によりカール加工予定部の壁厚を薄くしてカール部を成形する際の成形荷重を小さくことにより、カール部よりも下方で座屈が発生するのを防止するようにしているが、そのようにカール加工予定部を切削加工した場合には、たとえ加工箇所が外面側であっても、切削加工することで必然的に発生する金属粉（切り粉）が、口頸部に付着することから、カール加工を施す前に、円筒状の口頸部の内外面を、水等で完全に洗浄するか又は吸引により完全に清浄化することが必要となり、そのための余計な装置が必要となる。

なお、切削加工により発生した金属粉（切り粉）が少しでも缶の口頸部の表面に付着したままであると、その後のカール加工時や缶詰製造時に缶内に金属粉が入り込む虞があり、また、金属粉がカール部の端部に噛み込まれた場合には、飲料缶の中身の飲用時にカール部から金属粉が外れると必然的に飲用者の口内に入ることとなって、何れにしても、飲料への異物混入として同時期に製造した缶詰の全部が不良品とみなされ、その結果、缶詰の製造業者は多大の損害を被ることとなる。

さらには、ボトル型缶を製造する場合、材料となる金属薄板材として、金属薄板の両面に樹脂フィルムをラミネートした樹脂被覆金属薄板を使用することが多いが、そのような樹脂被覆金属薄板からボトル型缶を製造する際には、上記のようにカール加工予定部を切削加工することで、金属粉が発生するというだけではなく、金属薄板にラミネートされている樹脂フィルムの損傷を招くのは勿論のこと、剥離した樹脂フィルムによるフィルムヘアーが発生するという問題も起きることとなる。

本発明は、上記のような問題の解消を課題とするものであり、具体的には、金属薄板材から製造されるボトル型缶について、カール加工予定部を切削加工するようなことなく、カール部の成形時に上方から荷重がかかっても、カール部よりも下方の口頸部や肩部で座屈が発生することのないようにすることを課題とするものである。

本発明は、上記のような課題を解決するために、少なくとも絞り加工としごき加工を施すことで金属薄板材から底部と胴部が一体成形された有底円筒缶を成形してから、薄肉化された円筒状の胴部の開口端側を縮径加工して傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部に成形した後、この口頸部に対して開口端のカール部や周壁のネジ部などを成形することで口頸部を最終形状に成形するようなボトル型缶の製造方法において、金属薄板材から有底円筒缶を成形する際には、少なくとも最後のしごき加工終了時に、その円筒状の胴部で、最薄肉部である第一領域の上端から上方に壁厚漸増領域を介して第二領域が続き、第二領域の上端から開口端に至る第三領域の壁厚が第二領域から開口端に行くに従って漸減して、各部分の壁厚が第一領域＜第三領域＜第二領域となるように、有底円筒缶の各部のしごき率を調整すると共に、その後の縮径加工の際には、円筒状の胴部の第二領域の下端から開口端側を縮径加工して、この部分を傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部とにそれぞれ成形することで、胴部の第三領域の開口端から所定の範囲が、壁厚が開口端に向かって漸減する小径短円筒状のカール加工予定部となるようにすることを特徴とするものである。

上記のような本発明のボトル型缶の製造方法によれば、カール部に成形される小径短円筒状のカール加工予定部について、有底円筒缶を成形する際のしごき加工により、円筒状の胴部の第三領域を、第二領域から開口端に向かって壁厚が漸減するように、第二領域よりも薄肉に成形してから、その後の縮径加工により、この胴部の第三領域の開口端から所定の範囲（上部側）がカール加工予定部となるようにしていることから、カール加工前に改めてカール加工予定部に対して切削加工を施さなくても、カール加工時におけるカール加工予定部の壁厚を、それより下方で座屈の可能性がある口頸部や肩部の壁厚に対して比較的薄いものにすることができる。その結果、カール加工時にかかる成形荷重を従来よりも減少させることができて、カール加工の際の成形荷重により口頸部や肩部で座屈が発生するのを防止できると共に、カール加工予定部での切削加工により金属粉を発生させたりフィルムヘアーを発生させたりするようなことはない。

金属薄板材から製造されるボトル型缶について、カール加工予定部を切削加工するようなことなく、カール部の成形時に上方から荷重がかかっても、カール部よりも下方の口頸部や肩部で座屈が発生することのないようにするという目的を、最良の形態として以下の実施例に具体的に示すように、ボトル型缶の製造方法において、金属薄板材から有底円筒缶を成形する際には、少なくとも最後のしごき加工終了時に、その円筒状の胴部で、最薄肉部である第一領域の上端から上方に壁厚漸増領域を介して第二領域が続き、第二領域の上端から開口端に至る第三領域の壁厚が第二領域から開口端に行くに従って漸減して、各部分の壁厚が第一領域＜第三領域＜第二領域となるように、有底円筒缶の各部のしごき率を調整すると共に、その後の縮径加工の際には、円筒状の胴部の第二領域の下端から開口端側を縮径加工して、この部分を傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部とにそれぞれ成形することで、胴部の第三領域の開口端から所定の範囲が、壁厚が開口端に向かって漸減する小径短円筒状のカール加工予定部となるようにするということで実現した。

以下、本発明の方法の一実施例について説明すると、図１に示すように、本実施例の方法により製造されるボトル型缶１では、ドーム状の底部５と円筒状の胴部４とが一体的に形成されていて、大径円筒状の胴部４から上方には、ドーム状の凸曲面に形成された傾斜状の肩部３を介して、小径円筒状の口頸部２が一体的に形成されている。そして、この口頸部２には、その上端の開口端に外巻きのカール部２ａが形成され、その下方に、上方に向かって縮径された傾斜部２ｂが形成され、その下方の周壁にネジ部２ｃが形成され、ネジ部２ｃの下方に環状の凸部２ｄと環状の凹部（溝部）２ｅがそれぞれ形成されている。なお、この口頸部２には、図示していないが、缶内に飲料が充填された後で、周知のキャップ装着装置（キャッパー）により、金属製で別部品のピルファープルーフキャップが、ロールオン成形されることで、螺合によりリシール（再封鎖）可能なように装着されることとなる。

そのようなボトル型缶１を、本実施例の方法では、アルミ系の金属薄板材から一体成形している。素材となるアルミ系の金属薄板材については、アルミニウム板やアルミニウム合金板に化成処理等の表面処理が施されたものが好適に使用できる。使用する金属薄板材のアルミニウム板又はアルミニウム合金板の厚さについては、０．１７〜０．４２ｍｍの範囲内が適当であって、比較的硬質のアルミニウム合金板を使用する場合には、上方からの荷重に対する口頸部や肩部や胴部の耐座屈強度と製缶する際の加工性と製缶コストの各観点から、板厚が０．２７〜０．３７ｍｍの範囲内のものが好ましい。

そのような金属薄板材からボトル型缶を製造するための製造工程の概略について説明すると、潤滑剤が予め両面に塗布された金属薄板材を使用して、先ず、カッピング装置により金属薄板材から円筒状のカップを打ち抜いてから、再絞り加工ダイと複数個（通常は三個）のしごきダイとパンチとを備えた装置（ボディーメーカー）により、カップに潤滑剤を吹き付けながら、再絞り加工と複数回のしごき加工による絞りしごき加工をカップに施すことにより、カップを底部と胴部が一体成形された有底円筒缶に成形している。その際のしごき加工については、複数のしごき装置によって行うようにしても良い。

金属薄板材から有底円筒缶を成形するための具体例については、これに限定されるものではないが、例えば、内容量が１００ｍｌ前後のミニボトル型アルミ缶では、潤滑剤が予め両面に塗布された厚さ０．３３ｍｍのアルミニウム合金板（神戸製鋼所製のＡ３１０４材等）から、先ず、カッピング装置により、直径１３０ｍｍの円板を打ち抜くと共にこの円板を絞り加工により外径が約６３ｍｍのカップに絞り成形してから、次いで、再絞り加工ダイと三個のしごきダイとパンチとを備えた装置（ボディーメーカー）により、カップに潤滑剤を吹き付けながら、カップに再絞り加工と複数回のしごき加工による絞りしごき加工を施すことにより、外径が約４５ｍｍで、トリミング加工の後の高さ約１１０．５ｍｍとなるような有底円筒缶に成形している。

次いで、この有底円筒缶の開口端を切り揃えるトリミング加工を施してから、これをネットコンベアに倒立させた状態で搬送しながら、有底円筒缶の上方と下方とから予備洗浄水、脱脂液、洗浄水、化成液、洗浄水、仕上げ洗浄水（純水）をスプレーで噴霧する洗浄・化成処理を行った後、有底円筒缶の外面側に印刷・塗装を施してから、缶を加熱して印刷塗膜を乾燥させた後、底部外面にも塗装を施し、塗膜を加熱乾燥させ、更に、缶の内面側に内面塗料をスプレーにより塗装してから、缶を加熱して乾燥させる。

次いで、缶の搬送方向に沿って配置した複数の装置によるネックイン加工工程において、缶を順次に各装置を通過させて、有底円筒缶の開口端側に対して複数回（例えば１３〜１４工程）の縮径加工を施すことにより、傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部を成形してから、更にその後、小径円筒状の口頸部の外径を、下方から上方に向かうほど径が小さくなるように、三段階の直径に変えように成形している（この上端部分が、外巻きのカール部に加工される小径短円筒状のカール加工予定部となる）。

次いで、ネジ成形工程において、口頸部の中間の直径となる円筒部分に、口頸部の内面側と外面側とからそれぞれネジ成形用ローラを押し付けて、この部分をネジに成形する。そして、ネジが成形された口頸部に対して、ネジ部よりも上方の短円筒部を更に数回の縮径加工により縮径させることで、上方に向かって縮径された傾斜部をネジ部の上方に形成すると共に、この傾斜部の上方を縮径された小径短円筒部としてから、この小径短円筒部の上端を切り揃えるトリミング加工を施した後で、カール成形工程において、傾斜部の上方の小径短円筒部をカール成形装置により外巻きのカール部に成形することによって、ボトル型缶の製造工程を完了している。

なお、ネジ加工の詳細については、例えば、特開昭５７−１９０７４０号公報，特開昭６３−１２３６０６号公報，特開平５−２２９５４５号公報，特開２００２−１３７０３２号公報，特開２００２−２１９５３９号公報，特開２０００−１９１００６号公報等に記載されており、また、カール加工の詳細については、例えば、特開昭５５−１３６５３３号公報，実開昭５９−１８１０４１号公報，特公昭６０−５６５７３号公報，特公平３−５５２１０号公報，特開２０００−１９１００６号公報等に記載されていて、何れについても、当業界の周知技術であるから詳細な説明は省略する。

ところで、上記のようなボトル型缶の製造工程において、カール成形装置によりカール部を成形する際には、口頸部の上方から大きな垂直荷重が作用することとなり、この垂直荷重によってカール部よりも下方の口頸部や肩部で座屈が発生する虞がある。

そのような問題に対処するために、本実施例の方法では、上記のようなボトル型缶の製造工程において、先ず、絞り加工としごき加工を施すことでカップを有底円筒缶に成形する際に、少なくとも最終のしごき加工時に使用するしごきパンチとして、縦方向で外径を変化させたパンチ（図２に示した有底円筒缶１０の内面形状に合致する外面形状を有するパンチ）を使用することで、成形される有底円筒缶の各部の壁厚を変えるように、有底円筒缶の各部のしごき率を調整している。

すなわち、金属薄板材から成形された有底円筒缶において、その開口端をトリミング加工して缶の長さを揃えた後の状態で、図２に示すように、有底円筒缶１０の円筒状の胴部では、最肉薄部分（壁厚が最も薄い部分）である第一領域Ａ１と、第一領域Ａ１よりも上方で第一領域Ａ１とは壁厚漸増部分Ｂ１を介して連結される肉厚部分（壁厚が厚い部分）である第二領域Ｃ１と、第二領域Ｃ１の上端から開口端に至る第三領域Ｄ１とが形成されるようになっていて、第三領域Ｄ１は、第二領域Ｃ１の上端から開口端に近づくほど壁厚が漸減するように、第二領域Ｃ１よりも薄肉に形成している。

また、有底円筒缶１０の円筒状の胴部の第一領域Ａ１よりも下方では、第一領域Ａ１の下端から下方に壁厚漸増部分Ｅ１が形成されて、この壁厚漸増部分Ｅ１の下端、即ち、底部５の下端（接地部）から上方に約８〜１１ｍｍ付近では、その壁厚が第一領域（最肉薄部分）の壁厚よりも充分に厚くなるようにしている。この底部５に近い胴部の下端付近でも座屈が起こり易いことから、缶の製造工程でカール加工時に作用する垂直荷重や、缶詰製造工程で内容液を充填した後のキャッピング時に作用する垂直荷重などにより、この部分で座屈が発生するのを確実に防止するという観点から、この部分の壁厚を少なくとも胴部の最薄肉部分である第一領域Ａ１の壁厚よりも厚くしておくことが好ましい。

なお、全体の壁厚を必要以上に厚くすることで材料のコストアップを招くようなことなく、しかも、必要な耐座屈強度（１４７０Ｎ程度）を得るために、具体的には、例えば、内容量が１００ｍｌ前後で口頸部の口径（最大外径）が３３ｍｍ以下であるアルミ合金製のミニボトル缶を製造する場合には、有底円筒缶１０の各領域での壁厚は、第一領域Ａ１では０．１４０〜０．１８０ｍｍとなり、第二領域Ｃ１では０．２４０〜０．２８０ｍｍとなり、両者の間の壁厚漸増部分Ｂ１では、両者の壁厚の中間の厚さ（範囲）となるようにしている。そして、第三領域Ｄ１では、缶の開口端に近づくほど壁厚が漸減するように、その平均壁厚が０．１９５〜０．２３５ｍｍとなるようして、第二領域Ｃ１の壁厚よりも肉薄で、第一領域Ａ１の壁厚よりも肉厚の範囲となるようにしている。

上記のように形成されている有底円筒缶１０は、その後、円筒状の胴部の開口端側（第二領域Ｃ１と第三領域Ｄ１）に対して、複数回（例えば１３〜１４工程）の縮径加工（ネックイン加工）と、更に上部の小径円筒部を縮径する数回の口頸部成形加工とを施して、縮径率〔（円筒状胴部の外径−最も縮径された部分の外径）×１００／円筒状胴部の外径〕が３２％以上（好ましくは３２〜４４％）となるように縮径加工することにより、図３に示すように、ネジ加工前の状態のボトル型の中間成形缶１１に成形している。

すなわち、本実施例の方法では、有底円筒缶１０を縮径加工してボトル型の中間成形缶１１とする際に、図２に示した有底円筒缶１０の胴部の第二領域Ｃ１と第三領域Ｄ１を、図３に示すように、ボトル型の中間成形缶１１において、それぞれ更に肉厚を増して肩部３と口頸部２になる新たな第二領域Ｃ２と、口頸部２の上端の短円筒部になる新たな第三領域Ｄ２とに変形させていて、新たな第二領域Ｃ２では、口頸部２の壁厚≧肩部３の壁厚となっている。また、縮径加工の影響を受けない第一領域Ａ２と壁厚漸増部分Ｂ２と壁厚漸増部分Ｅ２では、元の有底円筒缶１０の対応部分Ａ１，Ｂ１，Ｅ１と同じであって、それらの壁厚に変化はない。（なお、図２および図３では、何れも、各缶１０、１１の壁厚を実際よりも誇張した極端な形で表現している。）

このボトル型の中間成形缶１１の口頸部の部分については、先ず、有底円筒缶１０に対して傾斜状の肩部３と小径円筒状の口頸部２をネックイン加工した後で、更に、口頸部成形加工としての縮径加工により、小径円筒状の口頸部２の外径を、下方から上方に向かうほど径が小さくなるように三段階の直径に変えるように成形して、下部領域ｍ１と、それより小径の中間領域ｍ２と、更にそれより小径の上部領域ｍ３とが形成されるようにしている。なお、この中間成形缶１１の口頸部２の下部領域ｍ１は、環状凸部２ｄとその直下の環状凹部２ｅを成形するための部分となり、中間領域ｍ２は、ネジ部２ｃを成形するための部分となり、上部領域ｍ３は、カール部２ａとその下方の傾斜部２ｂを成形するための部分となるものである。

図３に示すような状態のボトル型の中間成形缶１１とした後は、図４（Ａ）に示すように、ネジ加工により口頸部２の中間領域にネジ部２ｃを形成してから、口頸部２のネジ部２ｃよりも上方の短円筒部（上部領域ｍ３）に対して、更に、ネックイン加工を繰り返して縮径加工することにより、図４（Ｂ）に示すように、ネジ部２ｃの上方に傾斜部２ｂを形成すると共に、傾斜部２ｂの上方を縮径された小径短円筒部ｎ３する。なお、元の上部領域ｍ３（短円筒部）は、その開口端から所定の範囲が小径短円筒部ｎ３となり、その下方の部分は傾斜部２ｂとなる。

そして、この小径短円筒部ｎ３の上端を切り揃えるトリミング加工を施した後で、縮径された小径短円筒部ｎ３を外側にカールさせるカール加工と、口頸部２の下部領域ｍ１の一部を内方へ突出させるビード加工（環状凹部２ｅを成形することで、その上側を環状凸部２ｄにする加工）を施すことにより、図４（Ｃ）に示すように、口頸部２にカール部２ａと環状凸部２ｄと環状凹部２ｅを形成して、ボトル型缶の製造工程は完了する。

上記のような製造工程による本実施例のボトル型缶の製造方法によれば、カール部に成形される小径短円筒状のカール加工予定部（傾斜部２ｂの上方の小径短円筒部ｎ３）について、有底円筒缶１０を成形する際のしごき加工により、円筒状の胴部の第三領域Ｄ１を、第二領域Ｃ１の上端から開口端に向かって壁厚が漸減するように、第二領域Ｃ１よりも壁厚が薄くなるように成形してから、その後の縮径加工により、この胴部の第三領域Ｄ１（第三領域Ｄ１から縮径加工されたＤ２）の開口端から所定の範囲がカール加工予定部（小径短円筒部ｎ３）となるようにしている。

そのため、カール加工前に改めてカール加工予定部ｎ３に対して切削加工を施さなくても、カール加工時におけるカール加工予定部ｎ３の壁厚を、それより下方で座屈が発生する可能性のある口頸部２や肩部３の壁厚に対して比較的薄いものにすることができる。その結果、カール加工時にかかる成形荷重を従来よりも減少させることができて、カール加工の際の成形荷重により口頸部２や肩部３で座屈が発生するのを防止できると共に、カール加工予定部ｎ３での切削加工により金属粉を発生させたりフィルムヘアーを発生させたりするようなことはない。

なお、有底円筒缶１０の胴部の第二領域Ｃ１の下端から開口端側を縮径加工することで、第二領域Ｃ１の部分は、図３に示すように、更に壁厚が増加した肩部３と口頸部２に成形される（肩部３における壁厚の増加は、胴部４の付近では縮径前と殆ど同じであるが、口頸部２に近づく程大きくなっている）ことから、例えば、缶詰製造工程において、缶内に飲料を充填した後で、ロールオンタイプのキャッパーにより口頸部に冠着したキャップの頂面に垂直荷重をかけながらキャッピングするような際も、口頸部や肩部が座屈することは殆どない。

さらに、本実施例の方法では、口頸部２にネジ部２ｃを成形した後で、カール部２ａを成形していることにより、ネジ加工時にネジ成形ロールから口頸部に加えられる横方向からの押圧力により口頸部の上端付近の真円度が低下したとしても、その後のカール加工の際に、口頸部の内側に挿入される加工工具によりカール部の真円度が矯正されることとなり、その結果、カール部の真円度を高めることで、口頸部に冠着されるキャップのシール部材とカール部との間の密封性を向上させることができる。

また、本実施例の方法では、ネジ部２ｃが形成されていないボトル型の中間成形缶１１の口頸部２において、その上部（中間領域ｍ２と上部領域ｍ３）に、少なくとも一回以上の縮径加工を施しており、また、この縮径加工部分（中間領域ｍ２）にネジ部２ｃを形成した後で、その上方の短円筒部（上部領域ｍ３）に更に一回以上の縮径加工を施してから、縮径された小径短円筒部ｎ３にカール加工を施してカール部２ａを成形している。

そのように、ネジ部を形成する前に少なくとも一回以上の縮径加工を施していることで、ネジ部を形成した後において、ネジ部の上方の短円筒部に対する縮径加工の回数を少なくすることができ、そのような縮径加工によりネジ部にかかる荷重を減少させることができて、ネジ部を形成した後での口頸部の縮径加工によりネジ部が変形するような虞を少なくすることができる。

また、ネジ部２ｃを形成した後で、その上方（上部領域ｍ３）を小径短円筒部ｎ３に縮径加工していることから、その逆の場合と比べて、ネジ加工を施すために口頸部内に挿入するネジ加工工具（インナツール）として比較的大きなものを使用することができて、ネジ加工を容易に行うことができる。なお、最終形状となる口頸部２の口径が小さい（最大外径が３３ｍｍ以下の）ボトル型缶を製造する場合に、ネジ部を形成する前にその上方の短円筒部を縮径加工する（小径短円筒部ｎ３にまで縮径する）と、ネジ加工用のインナツールを口頸部内に入れるのが困難となって、例えば、最終形状となる口頸部２の口径（最大外径）が２８ｍｍのボトル型缶を製造するような場合には、ネジ加工をすることができなくなる。

また、口頸部２を下部領域ｍ１と中間領域ｍ２と上部領域ｍ３の三段に形成して、中間径である中間領域ｍ２にネジ部２ｃを形成していることから、金属製ピルファープルーフキャップの破断用バンドを固着させるための環状凸部をネジ部の下方（最大径である下部領域ｍ１）に成形する際に、その成形（環状凸部２ｄを設けたい部分の直下部分を溝部形成ロールにより内方に押圧して環状凹部２ｅに成形することで、結果として、その上部分を環状凸部２ｄとするような成形）がやり易いものとなり、さらに、最終形状に成形された口頸部にキャップを装着する際に、上方（最少径である上部領域ｍ３）に形成されたカール部とキャップのネジ部とが干渉することでキャップの着脱がやり難くなるようなことはない。

以上、本発明のボトル型缶の製造方法の実施例について説明したが、本発明の方法は、上記のような実施例に限定されるものではなく、例えば、ボトル型缶を製造するための金属薄板材については、上記の実施例に示したアルミ系の金属薄板材に限らず、アルミ系の金属薄板の両面に樹脂フィルムをラミネートした樹脂被覆アルミ金属薄板によるアルミ系の金属薄板材であっても良いし、スチール系の金属薄板材（金属薄板の両面に樹脂フィルムをラミネートした樹脂被覆金属薄板をも含む）であっても良いものであり、ボトル型缶の具体的形状についても、例えば、傾斜状の肩部の形状としては、実施例に示したようなドーム状の凸曲面に限らず、円錐状のテーパー面であっても良い等、適宜に設計変更可能なものであることはいうまでもない。

本発明の方法により製造されるボトル型缶の一例を示す側面図。 本発明の方法において中間成形品として形成される有底円筒缶の縦断面構造を示す縦断面説明図。 本発明の方法において中間成形品として有底円筒缶から縮径加工を経て形成されるボトル型の中間成形缶の縦断面構造を示す縦断面説明図。 本発明の方法においてボトル型の中間成形缶から最終製品に至までの各段階（Ａ），（Ｂ），（Ｃ）での成形状態を示す縦断面説明図。

符号の説明

１ ボトル型缶
２ 口頸部
２ａ カール部
２ｂ 傾斜部
２ｃ ネジ部
２ｄ 環状凸部
２ｅ 環状凹部
３ 肩部
４ 胴部
５ 底部
１０ 有底円筒缶
１１ ボトル型の中間成形缶
Ａ１，Ａ２ 第一領域
Ｂ１，Ｂ２ 壁厚漸増領域
Ｃ１，Ｃ２ 第二領域
Ｄ１，Ｄ２ 第三領域
Ｅ１，Ｅ２ 壁厚漸増領域

Claims (3)

1. 少なくとも絞り加工としごき加工を施すことで金属薄板材から底部と胴部が一体成形された有底円筒缶を成形してから、薄肉化された円筒状の胴部の開口端側を縮径加工して傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部に成形した後、この口頸部に対して開口端のカール部や周壁のネジ部などを成形することで口頸部を最終形状に成形するようなボトル型缶の製造方法において、金属薄板材から有底円筒缶を成形する際には、少なくとも最後のしごき加工終了時に、その円筒状の胴部で、最薄肉部である第一領域の上端から上方に壁厚漸増領域を介して第二領域が続き、第二領域の上端から開口端に至る第三領域の壁厚が第二領域から開口端に行くに従って漸減して、各部分の壁厚が第一領域＜第三領域＜第二領域となるように、有底円筒缶の各部のしごき率を調整すると共に、その後の縮径加工の際には、円筒状の胴部の第二領域の下端から開口端側を縮径加工して、この部分を傾斜状の肩部と小径円筒状の口頸部とにそれぞれ成形することで、胴部の第三領域の開口端から所定の範囲が、壁厚が開口端に向かって漸減する小径短円筒状のカール加工予定部となるようにすることを特徴とするボトル型缶の製造方法。
2. 有底円筒缶の胴部の開口端側を縮径加工して肩部と口頸部に成形する際に、円筒状の胴部の第二領域の下端から開口端側を、縮径率〔（円筒状胴部の外径−最も縮径された部分の外径）×１００／円筒状胴部の外径〕が３２％以上となるように縮径加工することを特徴とする請求項１に記載のボトル型缶の製造方法。
3. 内容量が１００ｍｌ前後で口頸部の最大外径が３３ｍｍ以下のミニボトル型アルミ缶を製造するために、アルミ系の金属薄板材から有底円筒缶を成形する際に、その円筒状の胴部において、第一領域の壁厚が０．１４０〜０．１８０ｍｍとなり、第二領域の壁厚が０．２４０〜０．２８０ｍｍとなり、第三領域の平均壁厚が０．１９５〜０．２３５ｍｍとなるようにしごき率を調整することを特徴とする請求項１又は２に記載のボトル型缶の製造方法。

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