JP2005335371A - 燃料容器用表面処理鋼板 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】亜鉛系めっき鋼板の両面に、第1層として、Si付着量10〜300mg/m2のケイ素質被膜を形成する。容器内面側には、その上に、平均粒径0.1〜6.0μmのNi粉及びフェロシリコン粉から選ばれた金属粉を樹脂100質量部に対して5〜60質量部含有する膜厚0.6〜2.0μmのエポキシ系樹脂層を形成する。この第2層は、シリカとワックスの一方または両方をさらに含有しうる。容器外面側には、第1層の上に、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基から選ばれた官能基を有するエポキシ系樹脂100質量部中にワックス1〜40質量部とシリカ5〜80質量部とを含有する膜厚0.3〜2.0μmの層を形成する。
Description
本発明の表面処理鋼板の母材は、亜鉛系めっき鋼板、即ち、亜鉛めっき鋼板または亜鉛合金めっき鋼板であり、両面めっき鋼板であることが好ましい。
亜鉛系めっき層の上に形成される第1層は、6価クロムを含まないケイ素質の被膜である。ケイ素質の被膜は、シリカ源(コロイド状シリカまたはその前駆体)を含有する処理液を用い、常法に従って、母材めっき鋼板の表面に処理液を塗布し、引き続き乾燥(または焼付け)することにより形成することができる。
アルコキシシランは、処理液中または塗布・乾燥(焼付)中で加水分解と重縮合を受けて、最終的にポリシロキサン型の重合体になる。ケイ酸アルキルエステルも同様に加水分解と重縮合を受け、最終的にはシリカ質の成分になる。従って、上記のどのシリカ源を使用しても、それを塗布乾燥することにより、シリカからなるか、または一部有機分が残ったポリシロキサン構造を持つ、ケイ素質の被膜が第1層として形成される。
本発明の表面処理鋼板は、前記第1層の上に、最上層となる第2層として、金属粉を含有する樹脂層を備える。この第2層(金属粉含有樹脂層)は、熱硬化型樹脂をバインダ樹脂成分とし、それに所定粒径のNi粉とフェロシリコン粉の一方または両方を含有させたものである。この金属粉含有樹脂層は、特に耐劣化ガソリン性に優れているので、燃料容器の内面側に形成することが好ましい。以下では、この金属粉含有樹脂層を便宜上、内面側の第2層と言うことがある。
本発明の表面処理鋼板は、前述したケイ素質の第1層および金属粉含有樹脂層からなる第2層を、亜鉛系めっき鋼板の片面または両面のめっき表面に備えることができる。両面に前記第1層および第2層を形成する場合、少なくとも燃料容器の外面側になる面の第2層には、ワックスならびに、シリカ、チタニアおよびジルコニアから選ばれた少なくとも1種を含有させて、外面側の耐食性と潤滑性を向上させることが好ましい。
[評価サンプルの作成方法」
第1層の形成:
極低炭素鋼で、かつTi、Nb、Bを含んだ、厚さ0.8mmの冷延鋼板を素材とする電気Zn−13%Ni合金めっき鋼板(両面めっき、めっき付着量:片面当たり20g/m2)を、200mm×300mmに切断したのち、その片面に、表1に示す各種シリカ源を溶解または分散させた処理液を塗布し、60℃で乾燥させることにより、第1層を形成した。塗布方法はバーコート法とし、所定の付着量となるようバーコートの番手および処理液濃度を調整した。付着量は蛍光X線装置を用いて第1層中のSiの強度を測定することにより求めた。
熱硬化性エポキシ系樹脂(分子量20000)を含有する溶剤系樹脂液に、Ni金属粉(平均粒径0.6μm)を十分に懸濁させて調製した処理液を、前記第1層の上に、焼付け後の膜厚が1.0μmになるようにバーコート法により塗布し、その後220℃で焼付けを行った。樹脂とNi金属粉の質量比は100:10とした。
耐劣化ガソリン性:
下記の絞り条件で、第2層表面が内面となるようにカップ絞り成形を行った。得られたカップに、劣化ガソリンを模して、蟻酸濃度300ppmの水溶液3ccとガソリン27ccとを入れて密閉し、45℃に保持した。評価は、30日後の腐食生成物(液の濁り)状況で以下の通り判断した(○までが合格)。
評価基準
◎+:変化なし
◎:ほとんど変化なし
○:上から見て10〜40%程度のにごり発生、
△:上から見て40〜70%程度のにごり発生(底面の観察がかなり困難)、
×:ほぼ液全体に赤錆が浮遊している(底面、側面の観察がかなり困難)。
2枚の供試材を、第2層表面を内側にして重ねた後、加圧300kgf、通電15サイクル、電流8kAの条件でスポット溶接を行い、1サイクル目の電極間抵抗を測定して、次のように評価した(○までが合格)。
◎:電極間抵抗が200μΩ以下、
○:電極間抵抗が200μΩ以上、もしくは軽度のチリ発生、
△:かなり大きなチリ発生、
×:通電しない(溶接不能)。
[第1層の形成]
実施例1と同じ冷延鋼板を素材とする電気Znめっき鋼板(両面めっき、めっき付着量:片面当たり30g/m2)を母材として使用し、実施例1と同様に切断したのち、その片面に同じくバーコート法により塗布し、60℃で乾燥させることにより第1層を形成した。使用したシリカ源は、水性シリカ(平均粒径7nm)であり、付着量は、Siとして30mg/m2とした。
数種の熱硬化性樹脂を含有する溶剤系樹脂液に、Ni金属粉(平均粒径0.6μm)を十分に懸濁させて調製した処理液を、前記第1層の上に、焼付け後の膜厚が1.0μmになるようにバーコート法により塗布し、その後220℃で焼付けを行った。樹脂とNi金属粉の質量比は100:10とした。
耐劣化ガソリン性と溶接性を評価した。評価方法は、実施例1と同様である。結果を表2に示す。
[第1層の形成]
第1層は実施例2と同様に形成した。母材も同じ電気Znめっき鋼板であった。
熱硬化性エポキシ系樹脂(分子量20000)を含有する溶剤系樹脂液に、Ni粉及び/またはフェロシリコン粉を添加し、そのうちの一部ついては、さらに鱗片状Al粉(長径9μm)と場合によりさらに水性シリカを添加して、十分に懸濁したものを処理液とし
た。このようにして調製した処理液を、前記第1層の上に、焼付け後の膜厚が1.0μmになるようにバーコート法により塗布し、その後220℃で焼付けを行った。処理液の組成は、表3に示すとおりである。
耐劣化ガソリン性と溶接性を評価した。耐劣化ガソリン性の評価方法は実施例1と同様である。結果も表3に併せて示す。
[第1層の形成]
第1層は実施例2と同様に形成した。母材も同じ電気Znめっき鋼板であった。
膜厚を種々変更したほかは、実施例2と同じように第2層を形成した。使用した熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂であった。塗布後は220℃で焼付けを行った。処理液の組成と内面第2層の膜厚は表に示した通りである。
耐劣化ガソリン性と溶接性を評価した。評価方法は実施例1と同様であるが、溶接性は、実施例1と同様な電極間抵抗の測定ほか、以下に示すシーム溶接性試験でも評価した。試験結果は表4にまとめて示す。
2枚の供試材を、合わせ面に樹脂層がくるように重ね、下記条件で連続シーム溶接試験を400m行った後、400m溶接部の断面ミクロ観察を行い、下記基準で評価した。
通電時間:2サイクル、
休止時間:2サイクル、
電流 :11000A、
速度 :2.7m/min。
○: 溶着良好、
△:ブローホール存在、
×:未溶着部あり。
[第1層]
b 実施例1に記載したのと同じ電気Zn−13%Ni合金めっき鋼板を用い、200mm×300mmに切断したのち、その両面に、水性シリカ(平均粒径7nm)を含有する処理液を塗布し、100℃で乾燥させることにより、第1層のケイ素質被膜を形成した。塗布方法は、バーコート法で、所定の付着量となるようバーコートの番手および処理液濃度を調整した。付着量は、蛍光X線装置によりSi強度を測定することにより求めた。この第1層の上に、次に述べるように、内面側と外面側とで互いに異なる第2層の樹脂層を形成した。
エポキシ樹脂(分子量10000)を含有する樹脂液に、ワックス(平均粒径1μm)シリカ(平均粒径7nm)、Ni粉(平均粒径0.6μm)、フェロシリコン粉(平均粒径3μm)から選ばれた成分と、膜厚測定用の成分としてTiO2(平均粒径0.3μm)と、架橋剤としてブロックイソシアネートとを、多様な量で添加して十分に懸濁させて、第2層形成用の処理液を調製した。この処理液を、鋼板の片面の前記だ1層の上に、焼付け後の膜厚が1.4μmになるようにバーコート法により塗布し、その後220℃で焼付けを行った。膜厚は蛍光X線でTiの強度を測ることにより求めた。
ウレタン変性エポキシ樹脂を主成分とし、架橋剤としてブロックイソシアネートを含有する塗布液をバーコータで膜厚を0.6μmとなるように塗布し、板温度が220℃となるように60秒間加熱して塗膜の乾燥と樹脂の架橋を行い、第2層の樹脂層を形成した。
耐劣化ガソリン性試験と同様の条件で評価面が外面になるようにカップ成形を行ない、加工部分の内面側と外面側に粘着テープを貼付け、その後テープを剥離し、テープに顔料が付着しているかどうかを目視で観察し、次のように評価した(○までが合格)。
○:わずかに剥離が認められる、
×:明らかに剥離が認められる。
無塗油、荷重1kgfの条件でバウデン試験を行い、初期動摩擦係数により^次のように評価した(○までが合格):
○:初期動摩擦係数が0.20以下。
[外面側の塗装後耐食性]
外面側をの樹脂層(第2層)上に、アルキッドメラミン系樹脂系塗料(日本ペイント製、溶剤型)を乾燥膜厚が15μmとなるようにバーコートし、120℃で焼付けた。その後、市販のカッターでクロスカットを入れ、塩水噴霧(SST)試験を行い、錆の脹れ幅を測定し、次のように評価しした(○までが合格)
◎:錆幅2.5mm以下、
○:錆幅3.0mm以下、
×:錆幅3.0mm以上。
本試験では、第1層のケイ素質被膜の付着量と諸性能との関係を示す。試験結果を表5に示す。
外面側の第2層樹脂層は、膜厚が0.6μmで、バインダ100質量部に対して、ワックス10質量部とシリカ15質量部とを含有していた。
本試験は、内面側の第2層樹脂層のシリカ、ワックス、金属粉の含有量と諸性能との関係を示す。外面側の第2層樹脂層の膜厚および組成は試験Aと同様であった。試験結果を表6に示す。
本試験は、外面側の各成分の添加量と諸性能との関係を示す。内面側の第2層樹脂層の膜厚および組成は試験Aと同様であった。試験結果を表7に示す。
Claims (7)
- 亜鉛系めっき鋼板の少なくとも片面のめっき表面に、6価クロムを含まないケイ素質被膜からなる第1層と、その上の第2層とを備え、該第1層の付着量がSi量として10〜300mg/m2であり、該第2層は、熱硬化型有機樹脂からなるバインダ100質量部中に、平均粒子径0.1〜6.0μmのNi粉およびフェロシリコン粉から選ばれた金属粉を1〜60質量部の量で含有する、膜厚0.6μm以上、2.0μm未満の金属粉含有樹脂層であることを特徴とする、燃料容器用表面処理鋼板。
- 亜鉛系めっき鋼板の両面のめっき表面に、第1層として6価クロムを含まないケイ素質被膜と、その上の第2層とを備え、該第1層の付着量がSi量として10〜300mg/m2であり、該第2層は、鋼板の一方の面では、熱硬化型樹脂からなるバインダ100質量部中に、平均粒子径0.1〜6.0μmのNi粉およびフェロシリコン粉から選ばれた金属粉を1〜60質量部の量で含有する、膜厚0.6μm以上、2.0μm未満の金属粉含有樹脂層であり、鋼板の反対側の面では、水酸基、イソシアネート基、カルボキシル基、グリシジル基およびアミノ基から選ばれた少なくとも1種の官能基を有する少なくとも1種の有機樹脂からなるバインダ100質量部中にワックス1〜40質量部とシリカ、チタニアおよびジルコニアから選ばれた少なくとも1種5〜80質量部とを含有する、膜厚0.3〜2.0μmの層であることを特徴とする、燃料容器用表面処理鋼板。
- 前記第1層のケイ素質被膜が、水性シリカ、気相シリカ、アルカリ金属ケイ酸塩、アルコキシシラン、およびケイ酸アルキルエステルから選ばれた1種または2種以上のシリカ源を主成分とする処理液の塗布・乾燥により形成されたものである、請求項1または2に記載の燃料容器用表面処理鋼板。
- 前記金属粉含有樹脂層が、シリカ、チタニアおよびジルコニアから選ばれた少なくとも1種をバインダ100質量部に対して5〜40質量部の量でさらに含有する、請求項1〜3のいずれかに記載の燃料容器用表面処理鋼板。
- 前記金属粉含有樹脂層が、バインダ100質量部に対して5〜20質量部のワックスをさらに含有する、請求項1〜4のいずれかに記載の燃料容器用表面処理鋼板。
- 前記金属粉含有樹脂層が、バインダ100質量部に対して1〜30質量部の金属Al粉をさらに含有する、請求項1〜5のいずれかに記載の燃料容器用表面処理鋼板。
- 前記熱硬化型樹脂がエポキシ系樹脂である、請求項1〜6のいずれかに記載の燃料容器用表面処理鋼板。
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