JP2005332742A - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

Abstract

【課題】放熱性と耐衝撃性を両立した、低消費電力のＰＤＰを実現することを目的とする。
【解決手段】透明基板１１の片面に複数の表示電極１２を形成するとともにもう一方の片面に保護膜層１６を形成した前面板１０と、前記前面板１０の前記保護膜層１６側と放電空間３０を介して対向させる背面板２０とを備え、前面板１０の前記表示電極１２側には衝撃吸収シート２６を介して透明保護基板１８を配置し、前記透明保護基板１８は、衝撃吸収シート２６と前面板１０と透明保護基板１８とで形成される空間と外部の空間とを導通するための複数の導通部２６ｂを備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。
【選択図】図１

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）に関し、特に面放電型交流駆動方式のＰＤＰの構成に関する。

ＰＤＰは、Ｎｅ、ＸｅやＡｒ等のガスをプラズマ放電させて発生した紫外線により蛍光体を励起発光させ可視光に変換して、画像表示を行う表示装置である。このＰＤＰには、交流（ＡＣ）駆動型と直流（ＤＣ）駆動型がある。そして、輝度、発光効率および寿命の各性能面の評価から、ＡＣ駆動型がＰＤＰの主流の駆動方式となっている。

図９と図１０に、従来のＡＣ駆動型ＰＤＰの構造を示す。図９は前面板６０と背面板７０とを対向配置した状態の概略構成を示す断面斜視図で、図１０はアドレス電極７２に沿って切断したｙｚ面の断面図である。

前面板６０は、透明で絶縁性を有する前面側基板６１上に、表示電極６２とブラックマトリクス（図示せず）と、これらを覆うように誘電体層６５とが形成され、さらにこの誘電体層６５上に保護膜層６６が形成されることにより構成される。この表示電極６２は、サステイン電極６３とスキャン電極６４とで構成されており、これらは透明導電膜６３ａ、６４ａと、さらに配線抵抗を小さくするためのバス電極６３ｂ、６４ｂとにより構成されている。なお、このバス電極６３ｂ、６４ｂは、それぞれ透明導電膜６３ａ、６４ａ上に平行で、かつこの透明導電膜６３ａ、６４ａよりも細幅に形成されている。このような表示電極６２は前面側基板６１上に所定のピッチをもって配置されている。

ＡＣ駆動型のＰＤＰでは、表示電極６２上に形成する誘電体層６５が特有の電流制限機能を発揮するので、ＤＣ駆動型のＰＤＰに比べて長寿命を保てる。この誘電体層６５は表示電極６２とブラックマトリクス（図示せず）との形成後で、しかも、これらを確実に覆うように形成することが必要とされるために、一般的には低融点ガラスを印刷・焼成方式で形成している。また、保護膜層６６はプラズマ放電により誘電体層６５がスパッタリングされないようにするために設けるもので、耐スパッタリング性に優れた材料であることが要求される。このために、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）が多く用いられている。なお、このＭｇＯは大きな二次電子放出係数を有しているので、放電開始電圧を低減する効果もある。

一方、背面板７０は、透明で絶縁性を有する背面側基板７１上に、画像データを書き込むためのアドレス電極７２が前面板６０の表示電極６２に対して直交する方向に形成され、このアドレス電極７２を覆うように背面側基板７１に下地誘電体層７３を形成した後、このアドレス電極７２と平行で、かつアドレス電極７２間のほぼ中央部に隔壁７４を形成し、さらに２つの隔壁７４で挟まれた領域に、隔壁７４の上部まで含めて蛍光体層７５を形成することにより背面板７０が構成される。なお、この蛍光体層７５は、図９に示すように、赤色光（Ｒ光）、緑色光（Ｇ光）および青色光（Ｂ光）に発光する蛍光体層７５ａ、７５ｂおよび蛍光体層７５ｃが相隣接して形成され、これらで画素を構成している。

前面板６０と背面板７０とを対向させると、それぞれ２本の隔壁７４、前面側基板６１上の保護膜層６６、および背面側基板７１上の蛍光体層７５で囲まれたストライプ状の放電空間８０を多数作り出すことができる。この放電空間８０にＮｅとＸｅの混合ガスを約６６．５ｋＰａの圧力となるように充填し、それぞれのバス電極６３ｂ、６４ｂを介してサステイン電極６３とスキャン電極６４間に数十〜数百ｋＨｚの交流電圧を印加して放電させると、励起されたＸｅ原子が基底状態に戻る際に発生する紫外線により蛍光体層７５を励起することができる。この励起により蛍光体層７５は、塗布された材料に応じてＲ光、Ｇ光またはＢ光の発光をするので、アドレス電極７２により発光させる画素および色の選択を行えば、所定の画素部で必要な色を発光させることができ、カラー画像を表示することが可能となる（例えば、非特許文献１参照）。

なお、前面板６０と背面板７０とを対向配置させた状態では、隔壁７４により隣接する放電空間８０同士は遮蔽されるようにしてあり、誤放電や光学的クロストークを防ぐような設計がなされている。
内池平樹、御子柴茂生共著、「プラズマディスプレイのすべて」（株）工業調査会、１９９７年５月１日、Ｐ７９−Ｐ８０

以上のような構成のＡＣ駆動型ＰＤＰでは、それぞれのバス電極６３ｂ、６４ｂを介してサステイン電極６３とスキャン電極６４間に交流電圧が印加されると、これらの電極間に存在する静電容量を充電するように変位電流が流れる。この変位電流は画像表示には直接寄与しないため無効電流になり、サステイン電極６３やスキャン電極６４の抵抗成分や制御回路に損失を発生させ、無効電力が生じる。

このように無効電力が生じ電力損失が増えると、ＰＤＰを表示するための消費電力だけではなく、ＰＤＰを駆動するＩＣ回路の消費電力も大きくなる。この結果、ＩＣ回路において不所望な発熱が生じ回路動作が不安定に陥る。また、高解像度のＰＤＰを実現するためには表示電極６２の本数を多くする必要があるが、表示電極６２の本数が増加するとパネル当りの静電容量は大きくなり、これに伴って無効電力も増大する。ＰＤＰの低消費電力化は重要な課題であり、このためには静電容量を小さくして無効電力を削減することが望まれている。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、従来のＰＤＰと同等の安全性と耐衝撃性を確保しつつ、無効電力を大幅に低減することが可能なＰＤＰを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明のＰＤＰは、透明基板の片面に複数の表示電極を形成するとともにもう一方の片面に保護膜層を形成した前面板と、前記前面板の前記保護膜層側と放電空間を介して対向させる背面板とを備え、前面板の前記表示電極側には衝撃吸収シートを介して透明保護基板を配置し、前記透明保護基板は、前面板の周縁部の画像表示領域外に配設され、且つ、衝撃吸収シートと前面板と透明保護基板とで形成される空間と外部の空間とを導通するための複数の孔を備えることを特徴とするものである。

本発明によれば、透明保護基板と前面板との間に、複数の孔を有する衝撃吸収シートを設けることにより、従来のＰＤＰと同等の安全性と耐衝撃性を確保しつつ、無効電力を大幅に低減することが可能なＰＤＰを提供することが可能となる。

すなわち本発明の請求項１に記載の発明は、透明基板の片面に複数の表示電極を形成するとともにもう一方の片面に保護膜層を形成した前面板と、前記前面板の前記保護膜層側と放電空間を介して対向させる背面板とを備え、前面板の前記表示電極側には衝撃吸収シートを介して透明保護基板を配置し、前記透明保護基板は、前面板の周縁部の画像表示領域外に配設され、且つ、衝撃吸収シートと前面板と透明保護基板とで形成される空間と外部とを導通するための複数の孔を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネルである。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、透明基板の片面に形成された複数の表示電極が、絶縁被覆膜で覆われていることを特徴とするものである。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、孔が、その経路において曲がった部分を有する形状であることを特徴とするものである。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、孔が、その経路において容積が急拡大する部分を有する形状であることを特徴とするものである。

また、請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、衝撃吸収シートが、アクリル系発泡性熱伝導シート、ＥＶＡ樹脂、ＳＥＢＳ、シリコンゲルの中から選ばれる少なくとも一つの材料を含むことを特徴とするものである。

また、請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、透明基板が、誘電体ガラスシートであることを特徴とするものである。

また、請求項７に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、透明保護基板が、無機ガラスシートまたは透明樹脂シートであることを特徴とするものである。

以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。図１は本発明の一実施の形態によるＰＤＰの概略構成を示す一部分の断面図であり、図２は図１に対して直角方向の断面図である。なお、図中のｘ軸、ｙ軸、ｚ軸はそれぞれ、図９に示した軸の方向と同一である。

前面板１０は、透明基板としての誘電体ガラスシート１１の片面上に、表示電極１２とブラックマトリクス１５を形成し、もう片面に保護膜層１６を形成することにより構成される。また、誘電体ガラスシート１１の表示電極１２上には、この表示電極１２を覆うようにシリコーンの接着シール材を塗布、乾燥・硬化させることで、膜厚がおよそ２μｍの透明な絶縁被覆膜１７（比誘電率＝１．８〜２．２）を形成している。この絶縁被覆膜１７は、有機珪素化合物等によって形成してもよい。このように絶縁被覆膜１７を形成することにより、表示電極１２を絶縁被覆膜１７で被覆しない場合よりも、表示電極１２表面上で起こる沿面放電の危険性を小さく抑えることができる。

また、表示電極１２は、サステイン電極１３とスキャン電極１４とで構成されており、これらは透明導電膜１３ａ、１４ａとバス電極１３ｂ、１４ｂとにより構成されている。なお、このバス電極１３ｂ、１４ｂは、それぞれ透明導電膜１３ａ、１４ａ上に平行で、かつこの透明導電膜１３ａ、１４ａよりも細幅に形成されている。このような表示電極１２は誘電体ガラスシート１１上に一定のピッチをもって所定の本数だけ形成されている。

透明導電膜１３ａ、１４ａは、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）、酸化錫（ＳｎＯ₂）等の透明導電性材料を印刷・焼成あるいはスパッタリング法等で形成する。この透明導電性材料を単独で用いた場合、低抵抗な電極を形成することが難しい。このため、特に大画面のＰＤＰにおいては、この透明導電膜による電力のロスが無視できなくなる。これを防止するために透明導電膜１３ａ、１４ａ上にバス電極１３ｂ、１４ｂとして、抵抗の低い銀やアルミニウムや銅等の単層構成膜、あるいはクロムと銅の２層構成、あるいはクロムと銅とクロムの３層構成等の積層構成膜を、印刷・焼成やスパッタリング法等の薄膜形成技術を用いて形成する。

例えば、透明導電膜１３ａ、１４ａとしてＩＴＯの膜厚をスパッタリング法で約０．２〜０．５μｍ形成した場合、このＩＴＯのシート抵抗は約１０〜２５Ω／□となる。一方、バス電極１３ｂ、１４ｂとして銀を印刷方式で約２〜１０μｍ形成すると、シート抵抗は約１〜３ｍΩ／□となる。透明導電膜１３ａ、１４ａとバス電極１３ｂ、１４ｂとは重なって形成されており、表示電極１２のシート抵抗はこのバス電極１３ｂ、１４ｂでほぼ決まり、十分に低い抵抗とすることができる。

また、保護膜層１６としては、従来のＰＤＰと同様な酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を用いて電子ビーム蒸着あるいはスパッタリング法で形成することができる。この保護膜層１６の膜厚は、本実施の形態では約５００ｎｍとした。

一方、背面板２０は、絶縁性を有する背面側基板２１上に、画像データを書き込むためのアドレス電極２２を前面板１０の表示電極１２に対して直交する方向に形成し、このアドレス電極２２を覆うように背面側基板２１面上に下地誘電体層２３を形成し、この後、アドレス電極２２と平行で、かつアドレス電極２２間のほぼ中央部に隔壁２４を形成した。さらに２つの隔壁２４で挟まれた領域に隔壁２４の壁面まで含めて蛍光体層２５を形成することにより構成される。なお、この蛍光体層２５は、図２に示すように、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）およびＢ（青）にそれぞれ発光する蛍光体層２５ａ、２５ｂおよび２５ｃを相隣接して形成しており、これら一組によって一つの画素を構成する。

なお、アドレス電極２２は前面板１０のバス電極１３ｂ、１４ｂと同様な材料と成膜法で形成することができる。また、下地誘電体層２３はガラスペーストをスクリーン印刷し、焼成する方法で形成することが一般的である。ガラスペーストの材料としては、例えば酸化鉛（ＰｂＯ）、酸化ビスマス（Ｂｉ₂Ｏ₃）、および酸化燐（ＰＯ₄）のうちの少なくとも１つを主成分とする低融点ガラスペーストを用いることができる。このガラスペーストを用いて、例えばスクリーン印刷と焼成とを繰り返すことで、所定の膜厚の下地誘電体層２３を比較的容易に得ることができる。隔壁２４はガラスペーストを複数回スクリーン印刷して約１２０μｍの厚さに形成すればよい。この隔壁２４で囲まれ１２０μｍ程度の高さを有する空間が放電空間３０となる。また、蛍光体層２５それぞれの蛍光体層２５ａ、２５ｂおよび２５ｃは、例えばインクジェット法で形成する。

そして、前面板１０と背面板２０とを対向配置させると、２本の隔壁２４、誘電体ガラスシート１１上の保護膜層１６、および背面側基板２１上の蛍光体層２５で囲まれたストライプ状の放電空間３０が生じる。この放電空間３０に、例えばＮｅとＸｅの混合ガスを放電ガスとして約６６．５ｋＰａの圧力となるように充填し、それぞれのバス電極１３ｂ、１４ｂを介してサステイン電極１３とスキャン電極１４間に数十〜数百ｋＨｚの交流電圧を印加して放電させ、アドレス電極２２により発光させる画素および色の選択を行えば、所定の画素部で必要な色を発光させることができ、カラー画像を表示することが可能となる。すなわち、画素部が発光の単位（放電セル）となっており、この画素部が集合して画像表示領域を形成している。

ここで本発明の一実施の形態によるＰＤＰにおいては、前面板１０の絶縁被覆膜１７の上に、一定の間隔（５ｍｍ程度）をもたせて透明保護基板としての保護ガラス１８を配置し、そして絶縁被覆膜１７と保護ガラス１８の間には、衝撃吸収シート２６を介在させている。

図３は、衝撃吸収シート２６の概略形状の一例を示す斜視図である。図３に示すように、熱衝撃シート２６は、例えば片面に複数の凹部２６ａを有しており、また、ＰＤＰの周縁部の画像表示領域外に、画像表示の妨げとならないように配設されるよう、内側が打ち抜かれた形状となっている。

ここで、衝撃吸収シート２６としては、例えば、ＰＤＰの背面側にアルミなどの金属製の放熱シャーシとの間に配設されるアクリル系発泡性熱伝導シートを挙げることができる。また、他にも、ＥＶＡ樹脂（Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｖｉｎｙｌ ａｃｅｔａｔｅ Ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）や、ＳＥＢＳ（Ｓｔｙｒｅｎｅ Ｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ Ｓｔｙｒｅｎｅ）やシリコンゲルを用いることも可能である。上述のように、前面板１０と保護ガラス１８の間に衝撃吸収シート２６を挟むことで、外部から加わった衝撃力が緩和され、誘電体ガラスシート１１の耐衝撃性を向上させることが可能となる。

また、衝撃吸収シート２６は、前面板１０と保護ガラス１８の間に挟まれることで、その凹部２６ａが、衝撃吸収シート２６と前面板１０と保護ガラス１８とで形成される空間（内部空間）１９と、外部の空間２７とを空間的に導通する導通部２６ｂとなる。ここでこの導通部２６ｂの、衝撃吸収シート２６の厚み方向（ｙ方向）の断面形状の一例を図４に示す。導通部２６ｂの断面形状としてはどのような形状でも良く、また、導通部２６ｂの構造としては、図４（ａ）、（ｂ）、（ｅ）、（ｆ）に示すように、衝撃吸収シート２６の少なくとも片方の表面に凹部２６ａを形成し、前面板１０および／または保護ガラス１８と当接することで導通部２６ｂを成す構造や、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、衝撃吸収シート２６自身に孔を形成することで導通部２６ｂを構成した構造等を挙げることができる。なお、衝撃吸収シート２６自身に孔を形成した構造としては、衝撃吸収シート２６の断面側からくり抜くことや、また、片面に凹部２６ａを形成した衝撃吸収シート２６と、もう一枚の衝撃吸収シートとを張り合わせること等により得ることができる。

ここで、本発明のＰＤＰの性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサンプル（以下、本発明のＰＤＰと呼ぶ）を作製し、性能評価実験を行った。その結果について以下に述べる。

比較のために、他の構造は全く同一であるが、衝撃吸収シート２６として導通部２６ｂを有さないものを用いたＰＤＰ（以下、比較用のＰＤＰと呼ぶ）を作製した。なお、保護ガラス１８、前面板１０と衝撃吸収シート２６に囲まれる空間１９には窒素を封入し、窒素の圧力は放電空間３０と同じ圧力とした。

最初に、無効電力について述べる。本発明のＰＤＰと比較用のＰＤＰとでは、無効電力はほぼ等しいことを確認した。これは、本発明のＰＤＰと比較用のＰＤＰとでは、保護ガラス１８、前面板１０と衝撃吸収シート２６に囲まれる空間１９に満たされる気体が空気であるか窒素であるかの違いであり、空気と窒素の誘電率はほぼ同じであり、また、衝撃吸収シート２６の導通部２６ｂは小さいことから、その構造の違いがＰＤＰの静電容量に与える影響は非常に小さいためであると考えられる。

次に、放熱性について述べる。放熱性としては、ＰＤＰを長時間通電しない、いわゆる冷えた状態での画面中央におけるＰＤＰの表面温度を基準とし、画面全体を白表示したときの表面温度の上昇率で評価した。その結果、本発明のＰＤＰの方が比較用のＰＤＰに比べ約３０％放熱性が良くなったことを確認した。

この理由としては以下のように考えられる。すなわち、本発明のＰＤＰには、図４に示すように、衝撃吸収シート２６に複数の導通部２６ｂが設けられており、画像表示中のＰＤＰにおいては衝撃吸収シート２６を、Ｚ軸方向が垂直方向、ｘ軸方向が水平方向、ｙ軸方向が奥行き方向とした状態となる。そして画像表示により前面板１０表面から熱が発生すると内部空間１９内に気流が生じ、その気流により熱が衝撃吸収シート２６の垂直方向の上部側に設けられた導通部２６ｂから大気中に放散されるとともに、衝撃吸収シート２６の垂直方向の下部側に設けられた導通部２６ｂから外部（大気中）の冷えた空気が内部空間１９内に自然に取り込まれるため、内部空間１９内には熱がこもらず表面温度の上昇が抑制される。これに対し、比較用のＰＤＰの場合、内部空間１９は、前面板１０、保護ガラス１８および導通部２６ｂを有さない衝撃吸収シート２６で囲まれ、窒素が満たされたものとなっており、空間１９内でＰＤＰにより発生した熱は外部の空間２７には放散されずにこもってしまう。その結果、表面温度の上昇となって現われてしまうというものである。上述のように、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの衝撃吸収シート２６のように、導通部２６ｂを設けることで放熱性を良好にすることが可能となる。

次に、耐衝撃性について述べる。本発明のＰＤＰと比較用のＰＤＰに対して、同一条件で落下衝撃試験と振動試験とを行ったところ、両者の強度に格別の差は見られなかった。これは以下のように考えられる。すなわち、本発明のＰＤＰにおいては、落下や振動によって保護ガラス１８と前面板１０と衝撃吸収シート２６とに囲まれた空間１９に気流が発生し、それが衝撃吸収シート２６の導通部２６ｂを通じて外部の空間２７に流出しようとする。ここで、空間１９は導通部２６ｂに比べ容積が大きく、したがって空間１９で発生した気流が導通部２６ｂに流れ込もうとする際、図５に示すように、導通部２６ｂへの流入口付近において流線の剥離が発生する。そしてこの剥離により、気流の流れに対して大きな抵抗が生じ、気流の流速は流入口付近で急激に低下するものと考えられる。すなわち、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの衝撃吸収シート２６のように導通部２６ｂを設けていても、落下や振動によって保護ガラス１８と前面板１０と衝撃吸収シート２６とに囲まれた空間１９に発生する気流は、導通部２６ｂのない衝撃吸収シート２６を備えた完全密封構造である比較用のＰＤＰに近い状態となるものと考えられ、このことにより、本発明のＰＤＰは比較用のＰＤＰに比べても耐衝撃性においてほとんど差が生じなかったものと考えられる。なお、完全密封構造である比較用のＰＤＰの方が耐衝撃性が高いことは言うまでもない。

なお、一般に、外部からの振動・衝撃によって発生する気流は、ＰＤＰの発熱によって生じる気流に比べて速度が大きい。また、どんな流体でも粘性があり、流れの速度が大きくなると抵抗も大きくなるため、振動・衝撃によって発生する「速い」気流は導通部２６ｂの流入口付近で停滞するが、発熱によって生じる「緩やかな」気流は比較的スムーズに導通部２６ｂを通じて外部に抜けるものと考えられる。このことから、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの衝撃吸収シート２６の導通部２６ｂは、いわゆる「ローパスフィルター」として作用するものと考えることができる。

ここで、放熱性を増すために、導通部２６ｂの断面積を大きくし過ぎたり、導通部２６ｂの数を増やし過ぎたりすると、振動・衝撃によって発生する気流もスムーズに外部に抜けてしまうこととなるため、耐衝撃性は劣るものとなってしまう。したがって最適な形状、個数を選択することが必要となる。なお、導通部２６ｂの経路（ｚ軸方向の形状）において、図６（ａ）、（ｂ）に示すような曲がった部分を有する形状や、図７（ａ）、（ｂ）に示すような容積が急拡大する部分２６ｄを有する形状であれば、気流に対しての抵抗が増加するので、導通部２６ｂの断面積を大きくしたり数を増やしても耐衝撃性を確保することができる。

また、図８に示すように、導通部２６ｂの流入口において流線の剥離が発生しやすいように、例えば、衝撃吸収シート２６の壁面に対する導通部２６ｂの軸方向の角度θ１とθ２を鋭角にしてやれば、本発明の効果はさらに増大する。

ここで、衝撃吸収シート２６の上下（ｚ軸方向）左右（ｘ軸方向）の導通部２６ｂについて考える。耐衝撃性の面では、導通部２６ｂをどこに配置しても特性は変わらない。放熱性の観点から考えると、前面板１０表面の熱により上昇気流が発生することから、衝撃吸収シート２６の上下方向（垂直方向、ｚ軸方向）の上部側に導通部２６ｂを設けることが放熱性を高める上で最も効果的である。一方、外部（大気中）の冷えた空気を取り込むために衝撃吸収シート２６の下部側に導通部２６ｂを設ける必要がある。しかし、ＰＤＰの使用環境によっては床面などの粉塵を巻き上げて、導通部２６ｂを塞いでしまうおそれがある。したがって、下部側の導通部２６ｂについては防塵フィルターを取り付けるなどの対策を施した方が望ましい。衝撃吸収シート２６の左右（水平方向、ｘ軸方向）の導通部２６ｂは上部側および下部側の導通部２６ｂによる気流の流れにより熱を効率よく大気中に放散させるために、気流を最適化するのに必要なものである。

なお、表示電極１２は、絶縁被覆膜１７で被覆することにより、そうしない場合よりも、表示電極１２表面上で起こる沿面放電の危険性を小さく抑えることができるが、サステイン電極１３とスキャン電極１４のギャップ長などの構造や駆動電圧によっては、絶縁被覆膜１７が不要になる場合もある。

また、保護ガラス１８には、ソーダライムガラスを用いたが、それに限定されず、他の珪酸系ガラス、リン酸系ガラス、無アルカリガラス等、あるいは、それらの表面に反射膜、硬質膜、導電膜、色フィルター等が形成されている透明性のある機能性ガラスでもかまわない。また、ソーダライムガラス等の無機ガラスシートの代わりに、透明性を有し、硬くて機械的強度も強いメタクリル樹脂（アクリル樹脂の一種）等の透明樹脂シート（有機ガラスシート）を用いれば、ＰＤＰの軽量化という実用上大なる効果が得ることができる。さらに、明所コントラスト改善に向けて衝撃吸収シート２６の保護ガラス１８側の色を黒色する方が好ましい。さらに、衝撃吸収シート２６には、例えばその表面に電磁波シールド用透明導電膜などを形成することによって、電磁波遮蔽機能を持たせる方が望ましい。

以上述べたように本発明のＰＤＰによれば、透明保護基板と前面板との間に、複数の孔を有する衝撃吸収シートを設けることにより、従来のＰＤＰと同等の安全性と耐衝撃性を確保しつつ、無効電力を大幅に低減することが可能なＰＤＰを提供することが可能となる。

本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す一部断面図 同じく、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの概略構成を示す一部断面図 衝撃吸収シートの概略形状を示す斜視図 衝撃吸収シートの厚み方向の断面形状の一例を示す図 孔の流入口付近における流線の状態を模式的に示す図 孔の経路方向に対する形状の一例を概略的に示す平面図 孔の経路方向に対する形状の一例を概略的に示す平面図 孔の経路方向に対する形状の一例を概略的に示す平面図 従来のＰＤＰの概略構成を示す斜視図 従来のＰＤＰの概略構成を示す断面図

符号の説明

１０ 前面板
１１ 誘電体ガラスシート（透明基板）
１２ 表示電極
１３ サステイン電極
１４ スキャン電極
１６ 保護膜層
１７ 絶縁被覆膜
１８ 保護ガラス（透明保護基板）
１９ 内部空間
２０ 背面板
２１ 背面側基板
２２ アドレス電極
２３ 下地誘電体層
２４ 隔壁
２５ 蛍光体層
２６ 衝撃吸収シート
２６ａ 凹部
２６ｂ 導通部
２７ 外部の空間
３０ 放電空間

Claims (7)

1. 透明基板の片面に複数の表示電極を形成するとともにもう一方の片面に保護膜層を形成した前面板と、前記前面板の前記保護膜層側と放電空間を介して対向させる背面板とを備え、前面板の前記表示電極側には衝撃吸収シートを介して透明保護基板を配置し、前記透明保護基板は、前面板の周縁部の画像表示領域外に配設され、且つ、衝撃吸収シートと前面板と透明保護基板とで形成される空間と外部の空間とを導通するための複数の孔を備えることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 透明基板の片面に形成された複数の表示電極が、絶縁被覆膜で覆われていることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 孔が、その経路において曲がった部分を有する形状であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 孔が、その経路において容積が急拡大する部分を有する形状であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 衝撃吸収シートが、アクリル系発泡性熱伝導シート、ＥＶＡ樹脂、ＳＥＢＳ、シリコンゲルの中から選ばれる少なくとも一つの材料を含むことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
6. 透明基板が、誘電体ガラスシートであることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
7. 透明保護基板が、無機ガラスシートまたは透明樹脂シートであることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。

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