JP2005320188A - 無機質発泡焼成体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】多孔質化を更に促進させた、都市ごみを焼却して得られる灰を主原料とする無機質発泡焼成体を提供する。
【解決手段】無機質発泡焼成体は、都市ごみを焼却して得られる灰を含む下記の組成条件（a）を満足するように配合された原料混合物と、鉄酸化物、炭化珪素及び炭素が下記の組成条件（b）を満足するように添加された発泡剤とから成形されていて、１０００乃至１２５０℃の間の温度で焼成されてなる；
（a）原料中のSiO₂, Al₂O とK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂O換算したSiO₂, Al₂O₃及びNa₂Oの合計量を100重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％, Al₂O₃が１２〜２０重量％, Na₂O/(Na₂O＋Al₂O₃)が３８重量％未満となるようにし、
（b）全原料混合物中の酸化鉄量,炭化珪素及び炭素の配合量を、酸化鉄量はヘマタイト換算量として内割りで３〜１２重量％,炭化珪素量は０．０２〜５重量％，炭素は３〜６重量％となるようにする。
【選択図】なし

Description

本発明は、都市ごみの焼却時に発生する灰を主原料とする、微生物担持体や農園芸土壌改良材や建築用または土木用等に使用される軽量で多孔質な発泡骨材（無機質発泡焼成体）及びその製造方法に関する。

焼却炉において都市ごみを焼却した場合、焼却炉内には主灰が残り、排ガス中に飛散した灰（以下、飛灰という）はバグフィルターや電気集塵機で回収される。従来、集められた上記主灰や飛灰は、廃棄物として地中に埋めることにより処分されていた。しかしながら、これらの灰特に飛灰には鉛、亜鉛、カドミウム等の有害な重金属類が多量に含まれているため、埋立て後にこの灰から地中に溶出した重金属類が環境汚染を引き起こす原因となっていた。

そこで、従来、これら有害な重金属類の溶出を防ぐ手段として、集められた上記灰をセメントで固化する方法、有害な重金属類を薬剤で化学的に固定して不溶化する方法、集められた上記灰を１３００℃以上の温度で溶融してガラス質のスラグとする方法等が採用されていた。

しかし、これらの方法でも有害物質は不溶化するが、内部に重金属類が残留する場合が多く、処理した灰の長期の安定した無害化には不安が残ることと、処理物が資源として有効利用し難いという問題があった。
本願発明者等は、これらの問題を解決するために、高温処理により有害物を揮発分離させるちと共に、焼却灰を骨材にする技術を開発した（特許文献１参照）。これらの骨材は絶乾密度が１．６ｋｇ/ｌ〜２．０ｋｇ/ｌであり、軽量骨材ではあるが比較的絶乾密度が高く、コンクリート用骨材や土木用の路盤材として優れた特性を有することが確認されている。
特許第３２０４１０４号公報

しかし、これらの方法でも有害物質は不溶化するが、内部に重金属類が残留する場合が多く、処理した灰の長期の安定した無害化には不安が残ることと、処理物が資源として有効利用し難いという問題があった。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、多孔質化を更に促進させて高機能を有する資源として有効利用することのできる、都市ごみを焼却して得られる灰を主原料とする無機質発泡焼成体とその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明による無機質発泡焼成体は、都市ごみを焼却して得られる灰を含む下記の組成条件（a）を満足するように配合された原料混合物と、鉄酸化物,炭化珪素及び炭素が下記の組成条件（b）を満足するように添加された発泡剤とから成形されていて、１０００乃至１２５０℃の間の温度で焼成されてなる；
（a）原料中のSiO₂, Al₂O とK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂O換算したSiO₂, Al₂O₃及びNa₂Oの合計量を100重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％, Al₂O₃が１２〜２０重量％, Na₂O/(Na₂O＋Al₂O₃)が３８重量％未満となるようにし、
（b）全原料混合物中の酸化鉄量,炭化珪素及び炭素の配合量を、酸化鉄量はヘマタイト換算量として内割りで３〜１２重量％,炭化珪素量は０．０２〜５重量％，炭素は３〜６重量％となるようにする。

また、本発明による無機質発泡焼成体の製造方法は、都市ごみを焼却して得られる灰を主原料とする無機質発泡焼成体の製造方法において、前記灰を含む原料混合物が下記組成条件（a）を満足するように配合し、これに発泡剤としての鉄酸化物，炭化珪素及び炭素を下記組成条件（b）を満足するように添加して粉砕混合し、これに水を加えて成形し、得られた成形体を１０００〜１２５０℃の温度で焼成することを特徴としている；
（a）原料中のSiO₂, Al₂O とK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂O換算したSiO₂, Al₂O₃及びNa₂Oの合計量を100重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％, Al₂O₃が１２〜２０重量％, Na₂O/(Na₂O＋Al₂O₃)が３８重量％未満となるようにし、
（b）全原料混合物中の酸化鉄量,炭化珪素及び炭素の配合量を、酸化鉄量はヘマタイト換算量として内割りで３〜１２重量％,炭化珪素量は０．０２〜５重量％，炭素は３〜６重量％となるようにする。

本発明によれば、原料中のCaOの含有率は１５重量％以下である。

また、本発明によれば、前記SiO₂源は、前記灰，珪砂，陶石，長石，オカリナイト，木節粘土，石炭灰及び下水道焼却汚泥の少なくとも一つからなっている。

また、本発明によれば、前記鉄酸化物としてヘマタイトが用いられている。

また、本発明によれば、前記炭化珪素は比面積が６０００ブレイン以上の粉末を用いられている。

また、本発明によれば、前記炭素源として石炭又はコークスが用いられている。

また、本発明によれば、前記原料混合物の平均粒径を４０μｍ以下とされている。

また、本発明によれば、無機質発泡焼成体は、ペレット状に成形されている。

また、本発明によれば、前記原料混合物にベントナイト，糖蜜及びパルプ廃液の少なくとも一つが添加されている。

本発明によれば、都市ごみの焼却灰を主原料として、極めて軽量で多孔質であり、吸水率が大きく、且つ化学的に安定な発泡体を得ることができる。これにより、従来天然骨材の代替品として使用されていた都市ごみの焼却灰から得られた骨材に、微生物の担持体や農園芸用の土壌改良などの焼成処理品でないと得られない特性を付与することができる。
また、本発明によれば、焼成により都市ごみの焼却灰中の有害物を無害化すると共に、焼成法でないと得られない高機能を有する材料を製造することが可能となることから、有害物のない環境の維持や、不足する最終処分問題の解消など環境問題の解消に大きく寄与できると共に、有用な材料を供給することにより資源のリサイクル使用にも大きく貢献することができる。

実施例の説明に先立ち、本発明を完成するに至った検討経過について説明する。
本願発明者等は、本発明の目的を達成するため、都市ごみを焼却して得られた灰に組成調合材を添加することにより、その灰の組成を調整し、これを焼成して高強度かつ多孔質で軽量な固化体とする方法について検討した。その結果、都市ごみを焼却して得られる灰の主な化学成分であるSiO₂、Al₂O₃、K₂O、Na₂Oについて、焼成により高強度かつ多孔質で軽量な焼結体が得られる化学組成範囲を見出した。

都市ごみを焼却して得られる灰を主原料とする無機質焼結体の製造方法において、該灰を含む原料混合物が前記組成条件（a）を満足するように配合されて、且つ発泡材として鉄酸化物、炭化珪素及び炭素が前記条件（b）を満足するように添加されて粉砕混合され、この原料混合物に水を加えて成形体とし、この成形体を１０００〜１２５０℃の温度で焼成した。

本発明においては、都市ごみを焼却して得られた灰に、SiO₂源、Al₂O₃源、Na₂Oとなる組成調合剤を添加して、原料混合物の組成を調整した。SiO₂源である組成調合剤としては、珪砂、陶石、長石、カリオナイト、木節粘土、石炭灰及び下水道焼却汚泥から選ばれた少なくと１種が用いられた。

更に、発泡剤として、３価の鉄酸化物と炭化珪素を添加した。また、鉄酸化物の発泡効果を促進するために、炭素を添加した。鉄酸化物としては、ウスタイトまたはヘマタイトを用いることができ、炭化珪素としては比表面積が６０００ブレイン（Blaine）以上の微粉末を使用し、炭素源としては石炭またはコークスを用いることが好ましい。

組成調整して発泡剤を添加した原料を、平均粒径が４０μｍ以下となるように粉砕、混合した後に、加水して５〜２０ｍｍの粒径となるようにし、これをロータリーキルンを用いて焼成した。また、前記原料混合物に、更に粘結剤としてベントナイト、糖蜜及びパルプ廃液の少なくとも１種を添加した。

このようにして得られた無機質発泡焼成体は、川砂利、砕石等の天然骨材の代替品としてのコンクリート骨材や路盤材等の骨材としての用途のほかに、焼成骨材の多孔質な特性を更に発展させた軽量で吸水率、保水率が極めて高い骨材を構成することができた。

そして、この焼成体は、微生物の担持体や植物の栽培用の土壌改良やヒートアイランド現象を防止するための路盤材やポーラスコンクリートよう骨材としても大いにその特性を発揮することができ、廃棄されていた都市ごみの焼却灰を有効に利用し、再資源化や環境汚染の解消に大いに寄与することができることが確認された。また、特別な製造設備を必要とせず、セメント等の製造に使用されているロータリーキルンを用いて製造できるため、焼却灰の処理効率を著しく高め、処理コストや設備投資を大きく軽減することができる。

次に、本発明の実施形態について説明する。
原料を加熱して発泡膨張させるには、１）マトリックスがガスを捕捉できるように緻密化する、２）発生するガスを捕捉して発泡膨張できる適度な粘性を持った液相を生成する、３）ガスを捕捉できる状態になった時点で発泡膨張に必要なガスを十分発生させる、ことが必要である。

都市ごみを焼却して得られた灰即ち焼却炉内に残った主灰及び排ガス中に飛散していた飛灰は、再加熱すると一般的には２０〜３０重量％程度のNaCl、KClの揮発やCの酸化、炭酸塩からの脱CO₂、吸着水の離脱等により、多量に揮発減量する。したがって、マトリックスがガスを捕捉できるように緻密化するまでに、上記揮発によって発生したマトリックス中の空隙を十分埋めて、ガスを捕捉できる状態にする必要がある。

一般的には、マトリックス中に液相が生成するのに伴って多量のガスが発生するが、空隙の閉塞による緻密化に時間を要すると、ガスを捕捉できる状態になった時点ではがスの発生能力が低下して、十分発泡膨張ができなくなる。
また、生成した液相の粘性が昇温に伴って急激に低下すると、原料ペレット相互が融着して塊状となったり、キルン炉壁に付着して、安定した焼成が不可能となる。また、発生するガスを保持できず、ガスが吹きぬける状態となって、発泡膨張ができなくなる。

以上の観点から、揮発物を多量に含んだ原料を用いて発泡膨張させるのに適した原料組成を検討した結果、SiO₂、Al₂O₃、Na₂Oの３元系平衡図のムライト初晶域の最も低温の共融点近傍で且つムライトまたはトリジマイトの初晶域内が、最適であることを見出した。化学組成範囲で示すと、原料中のSiO₂、Al₂O₃とK₂Oを等モルでNa₂O換算したSiO₂、Al₂O₃、Na₂Oの合計量を１００重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％、Al₂O₃が１２〜２０重量％で、且つNa₂O/ Al₂O₃が３８重量％以下となるようにする。この化学組成範囲では、液相が急激に生成して短時間に空隙を埋めて、発生するガスを捕捉することにより、発生するガスを効率的に捕らえることが出来るため、発泡膨張が促進できると考えられる。

このような組成調整材としては、主にSiO₂源となるものとしてSiO₂またはSiO₂と、Al₂O₃を含む鉱物、例えば、珪砂、陶石、長石、カリオナイト、木節粘土、石炭灰及び下水道焼却汚泥等がある。また、Al₂O₃源となる組成調整材としては、アルミナ、ボーキサイト、ムライト、カオリナイト等がある。Na₂OやK₂Oのアルカリ金属は、都市ごみ焼却飛灰中に１５〜２０重量％程度含まれていて、通常はシリカやアルミナ含有原料を混合して含有量の適性範囲である６〜１２重量％まで減量する。

次に、都市ごみ焼却飛灰に多く含まれるCaOは、一般的には、ロータリーキルンへ供給する時点では水酸化物となっている場合が多く、原料中で嵩高くなっていて、加熱に伴い脱水して空隙を増加するため、発泡膨張を促進する上では好ましくない。また、焼成に伴って液相を生成し始めると液相の粘性が急激に低下するため、ペレットが融着しやすくなって焼成温度が上昇し難いため、発泡膨張を促進し難くなる。従って、ペレット発泡膨張については、CaOは好ましい成分ではないが、原料中の含有量が15重量％以下であれば発泡膨張は可能であり、好ましくは10重量％以下が良い。
CaOについても、都市ごみ焼却飛灰には10〜40重量％程度が含まれていて、通常はシリカやアルミナ含有原料を混合して含有量が15重量％以下、好ましくは10重量％以下になるように調整される。

発泡剤としては、酸化鉄であるへマタイトと炭化珪素や炭素とを共存させる。3価のへマタイトはガラス相中では2価の状態の方が安定なため、マトリックス中に液相が生成し始めると、急激に酸素を放出してウスタイトとなり、ガラス相中に拡散していくものと考えられる。この時点で、共存する炭素又は炭化珪素は酸化されてCO又はCO₂ガスとなり、酸素を消費するため更に反応が促進されると考えられる。ここで発生するCO又はCO₂ガスは、発泡ガスとして有効利用できる。また、へマタイトはウスタイトとなって液相中に拡散していくと、液相の粘性を適度に保つ効果もあると考えられる。

炭化珪素は、酸素分圧が少ない状態では2700℃以上まで安定であるが、酸素分圧が高くなると、1000℃付近でも酸化が急速に進行する。従って、液相が生成し始めて、へマタイトがウスタイトとなる時点で、急激に酸化してCO又はCO₂ガスを発生するため、発泡剤として極めて効率よく作用すると考えられる。

へマタイトの原料中の含有量が3重量％未満では、酸素供給源としての効果が少なく、発泡膨張効果は不十分であるが、12重量％以上では、へマタイトがウスタイトとなってガラス相中に拡散すると、フラツクス効果が過剰となって粘性を著しく低下させるため、好ましくない。炭化珪素の添加量が0．02重量％未満では、CO又はCO₂ガスを発生する効果が少なく、5％より増加してもその効果は増加しなくなる。炭素は、原料ペレットの空隙率や焼成時の燃焼ガス中の酸素濃度にもよるが、原料中の含有量が3重量％未満では、ペット内部まで酸化が進むため、マトリックス中の液相生成温度を上昇させ、且つガスの発生に寄与できない。また、その含有量が6％以上では、ペレット表面まで還元状態が進み、ウスタイトが増加するため、ペレット表面にへマタイト層が形成されて耐火度を向上させ、ペレットの焼成温度上昇に寄与することができなくなる。
また炭素自体の拝発によりペレット中の空隙が増加するため、発泡膨張を阻害することになり好ましくない。

3価の酸化鉄としては、へマタイトやパイライトシンダーが利用できる。炭化珪素は、反応速度を早くする必要があることから、比面積が6，000blaine以上の微粉を使用する。これより粒度が粗くなると、反応速度が著しく低下するため、ガス放出効果が著しく低下して発泡効果が得られない。炭素としては石炭やコークスが使用できる。

上記の如く、主原料の灰即ち飛灰及び／又は主灰に組成調整材などを添加して組成調整した原料混合物は、好ましくは、平均粒径が40μm以下となるように混合粉砕される。飛灰の平均粒径は数μm程度であるが、主灰と組成調整材である鉱物等は平均粒径が大きいため、粉砕機で粉砕しながら混合して平均粒径を40μm以下とすることが好ましい。原料混合物の平均粒径が４０μｍより大きいと、得られる固化体の強度が低下する傾向がある。

次に、粉砕して混合した原料混合物に水を加え、所望の骨材形状に成形する。一般的には、転動造粒又は押出造粒により、直径5〜20mmのペレット状に整形する。成形方法としては、所定の骨材形状に成形できるものであれば如何なる方法でも良いが、発泡膨張を促進するため、極力成型ペレットの嵩密度を増加させるためには、押し出し成形の方が好ましい。

得られた成形体を1000〜1250℃で焼成することにより、骨材として必要な強度を備えた固化体が得られる。焼成炉としては、有害な重金属類の挿発促進と連続操業性と品質の均一性等とを勘案すれば、ロータリーキルンを用いることが好ましい。ロータリーキルンは設備が簡易であるうえ、加熱用燃焼ガス気流と原料が接触しやすく、高温で滞留時間も数十分と長いことから、重金属類のガス中への揮発も促進しやすい。従って、得られる骨材の品質にばらつきが少なく、重金属類の溶出を少なくして無害化する場合の信頼性が高い点で、骨材を焼成する設備として好ましい。

更に、ロータリーキルンで焼成する場合、キルン内をペレットが転勤して移動する際に擦り減って粉化する。粉化量が多くなると、粉化物が焼成部でペレットに付着し、更にペレットが相互に及びキルン内壁に付着することにより、焼成操作が困難となり、実収率の低下や煤塵の捕集設備への負荷を増加させるため好ましくない。キルン内での粉化を低減させるためには、原料混合物にべントナイト等の粘土鉱物、パルプ廃液、糖蜜等の粘結剤を加えることが好ましい。

本発明方法により得られる無機質焼成発泡体は、絶乾密度が1．2〜0．6kg／1と軽質であり、24時間の吸水率が30〜100重量％（乾量基準）と極めて高く、保水能力に優れている。これにより、骨材としての軽量特性を発揮できると共に、微生物の担持体としての濾材、海草の育成床や透水性、保水性に優れた土壌改良材として優れた特性を発揮することができる。

都市ごみを焼却して得られた飛灰を主原料とし、その組成を上記のように組成調整材により調整して焼成することにより、下記のように無機質焼成発泡体を製造した。実験に使用した飛灰、組成調整材としての珪砂、石炭灰、アルミナ、消石灰、発泡剤としてのへマタイト、炭化珪素、コークス、粘結剤であるベントナイトについて、それらの化学組成を表1に示す。これらの原料を表2に示す配合割合となるように秤量した。またそれらの化学組成を表3に示した。

秤量した原料を括漬機で粉砕し混合した。なお、粉砕後の原料混合物の粒度分布をレーザ回折式粒度分布計で測定したところ、実験に供した原料混合物の平均粒径は全て30μm以下であった。得られた各原料混合物に水を加えて混練し、これを内径10mm、長さ10mmのシリンダー状の金型に充填して、シリンダーの長さ方向に800Nで30秒間加圧して円柱状に造粒した。

このようにして造粒した試料を、105℃で恒量となるまで乾燥後、CO₂中酸素濃度1％に雰囲気調整された電気炉に挿入し、10℃／minで昇温して所定の焼成温度で30分保持した後、炉から取り出して放冷して物性評価試料とした。

各骨材原料の化学組成を、SiO₂、A1₂O₃、Na₂O三成分の化学的組成により表4に示した。なお、原料中のK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂Oに換算したSiO₂、A1₂O₃、K₂OとNa₂Oの合計量を１００重量％として化学組成を計算した。
また、得られた各骨材について、密度及び24時間吸水率を測定し、焼成温度と共に表4に示した。なお、骨材の密度と24時間吸水率はJIS AlllOに基づいて測定した。

上記の結果から分かるように、本発明の製造方法によって得られた実施例1−4では、 焼成温度1000〜1250℃の間で、絶乾密度が0．6〜1．2kg／１で24時間吸水率が60〜100重量％（乾量基準）の軽量で高吸水率を有する骨材が得られた。

一方、比較例1〜3は、原料中の三成分系でのNa₂Oが12重量％より多く、かつ三成分系でのAl₂O₃が20重量％より多いため、骨材の絶乾密度は1．6〜1．9kg/lと高く、24時間吸水率も10〜20％と低くなった。

比較例4は、三成分系でのA1₂O₃が12重量％より少なく、三成分系でのNa₂O／（Al₂O₃＋Na₂O）重量比が0．38より大きく、絶乾密度は1．35kg/1と高く、24時間吸水率も57重量％（乾量基準）で、60重量％（乾量基準）に満たなかった。

比較例5は、原料中のCaOが17．4％と多く、絶乾密度は1．45kg/1となり、24時間吸水率も31重量％（乾量基準）と低い値を示した。

比較例6は、実施例1の配合と類似しているが、原料中のFe₂O₃の含有率が3重量％未満であり、絶乾密度は1．88kg/1となり、24時間吸水率も13重量％（乾量基準）と低い値を示し、Fe₂O₃の含有率が少ないため発泡膨張が十分でないことを示している。

比較例7は、実施例1の配合と類似しているが、原料中のFe₂O₃の含有率が12重量％より多く、絶乾密度は1．39kg/1となり、24時間吸水率も39重量％（乾量基準）と低い値を示し、Fe₂O₃が過多となると発泡膨張しにくくなることを示している。

比較例8は、実施例1の配合と類似しているが、原料へのSiCの添加率が0．02重量％より少なく、絶乾密度は1．64kg/1となり、24時間吸水率も32重量％（乾量基準）と低い値を示した。

比較例9は、実施例1の配合と類似しているが、原料へのSiCの添加率が5重量％より多く、絶乾密度は0．66kg/1となり、24時間吸水率も77重量％（乾量基準）と高い値を示したが、実施例1と殆ど差が無く、SiCの添加量を増加した効果が増加していないことを示している。

比10は、実施例1の配合と類似しているが、原料中のCの含有率が3重量％未満であり、絶乾密度は1．53kg/1となり、24時間吸水率も28重量％（乾量基準）と低い値を示した。

比較例11は、実施例1の配合と類似しているが、原料中のCの含有率が6重量％より多く、絶乾密度は1．40kg/1となり、24時間吸水率も37重量％（乾量基準）と低い値を示した。

Claims (18)

1. 都市ごみを焼却して得られる灰を含む下記の組成条件（a）を満足するように配合された原料混合物と、鉄酸化物,炭化珪素及び炭素が下記の組成条件（b）を満足するように添加された発泡剤とから成形されていて、１０００乃至１２５０℃の間の温度で焼成されてなる無機質発泡焼成体；
   （a）原料中のSiO₂, Al₂O とK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂O換算したSiO₂, Al₂O₃及びNa₂Oの合計量を100重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％, Al₂O₃が１２〜２０重量％, Na₂O/(Na₂O＋Al₂O₃)が３８重量％未満となるようにし、
   （b）全原料混合物中の酸化鉄量,炭化珪素及び炭素の配合量を、酸化鉄量はヘマタイト換算量として内割りで３〜１２重量％,炭化珪素量は０．０２〜５重量％，炭素は３〜６重量％となるようにする。
2. 原料中のCaOの含有率は１５重量％以下である請求項１に記載の無機質発泡焼成体。
3. 前記SiO₂源は、前記灰，珪砂，陶石，長石，オカリナイト，木節粘土，石炭灰及び下水道焼却汚泥の少なくとも一つからなっている請求項１または２に記載の無機質発泡焼成体。
4. 前記鉄酸化物としてヘマタイトを用いた請求項１乃至３の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
5. 前記炭化珪素は比面積が６０００ブレイン以上の粉末を用いた請求項１乃至４の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
6. 前記炭素源として石炭又はコークスを用いた請求項１乃至５の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
7. 前記原料混合物の平均粒径を４０μｍ以下とした請求項１乃至６の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
8. ペレット状に成形されている請求項１乃至７の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
9. 前記原料混合物にベントナイト，糖蜜及びパルプ廃液の少なくとも一つが添加されている請求項１乃至８の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
10. 都市ごみを焼却して得られる灰を主原料とする無機質発泡焼成体の製造方法において、前記灰を含む原料混合物が下記組成条件（a）を満足するように配合し、これに発泡剤としての鉄酸化物，炭化珪素及び炭素を下記組成条件（b）を満足するように添加して粉砕混合し、これに水を加えて成形し、得られた成形体を１０００〜１２５０℃の温度で焼成することを特徴とする無機質発泡焼成体の製造方法；
    （a）原料中のSiO₂, Al₂O とK₂Oを等モルでNa₂Oに換算し、Na₂O換算したSiO₂, Al₂O₃及びNa₂Oの合計量を100重量％としたとき、Na₂Oが５〜１２重量％, Al₂O₃が１２〜２０重量％, Na₂O/(Na₂O＋Al₂O₃)が３８重量％未満となるようにし、
    （b）全原料混合物中の酸化鉄量,炭化珪素及び炭素の配合量を、酸化鉄量はヘマタイト換算量として内割りで３〜１２重量％,炭化珪素量は０．０２〜５重量％，炭素は３〜６重量％となるようにする。
11. 原料中のCaOの含有率は１５重量％以下である請求項１０に記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
12. 前記SiO₂源は、前記灰，珪砂，陶石，長石，オカリナイト，木節粘土，石炭灰及び下水道焼却汚泥の少なくとも一つからなっている請求項１０または１１に記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
13. 前記鉄酸化物としてヘマタイトを用いた請求項１０乃至１２の何れかに記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
14. 前記炭化珪素は比面積が６０００ブレイン以上の粉末を用いた請求項１０乃至１３の何れかに記載の無機質発泡焼成体。
15. 前記炭素源として石炭又はコークスを用いた請求項１０乃至１４の何れかに記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
16. 前記原料混合物の平均粒径を４０μｍ以下とした請求項１０乃至１５の何れかに記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
17. ペレット状に成形されている請求項１０乃至１６の何れかに記載の無機質発泡焼成体の製造方法。
18. 前記原料混合物にベントナイト，糖蜜及びパルプ廃液の少なくとも一つが添加されている請求項１０乃至１７の何れかに記載の無機質発泡焼成体の製造方法。