JP2005319850A - ゴムブッシュ付きスタビライザーバー - Google Patents
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Abstract
【課題】 製造コストを抑えながら異音の発生を防止することができ、また、耐久性に優れるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供する。
【解決手段】 スタビライザーバー12と、該スタビライザーバーに外嵌固定された筒状のゴムブッシュ14とを備えるゴムブッシュ付きスタビライザーバー10において、ゴムブッシュ14は、外周面が車体に対する当接面となる平坦部18と、該平坦部に連続するU字状周面部20とよりなり、加硫成形後の接着によりスタビライザーバー12の外周面に接着剤層26を介して固定されており、かつ、U字状周面部20におけるゴム厚みTをスタビライザーバー12の直径Dの22〜100%の範囲内に設定する。
【選択図】 図2
【解決手段】 スタビライザーバー12と、該スタビライザーバーに外嵌固定された筒状のゴムブッシュ14とを備えるゴムブッシュ付きスタビライザーバー10において、ゴムブッシュ14は、外周面が車体に対する当接面となる平坦部18と、該平坦部に連続するU字状周面部20とよりなり、加硫成形後の接着によりスタビライザーバー12の外周面に接着剤層26を介して固定されており、かつ、U字状周面部20におけるゴム厚みTをスタビライザーバー12の直径Dの22〜100%の範囲内に設定する。
【選択図】 図2
Description
本発明は、車両のサスペンション装置と車体との間に取り付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーに関するものである。
スタビライザーバーは、車体のローリングを少なくするためにサスペンション装置に取り付けられる金属製の棒状部材であり、その軸方向の一部に筒状のゴムブッシュが外嵌固定されており、該ゴムブッシュの外周面を車体に取り付けたブラケットで保持することにより車体に取付固定されている。
従来、この種のスタビライザーバーにおいては、ゴムブッシュの内周面との間でのスリップにより異音が発生するという問題がある。この問題を解決するために、ゴムブッシュの内周面にライニング材を設けたり、ゴムブッシュ自体に高摺動性のゴムを使用するなどして、スタビライザーバーとの摩擦係数を下げるという手法があるが(例えば、下記特許文献1参照)、この場合、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの間で軸方向へのズレが生じやすい。
一方、上記異音対策として、ゴムブッシュをスタビライザーバーに加硫接着により固定するという方法もあり、この場合、上記のようなゴムブッシュとスタビライザーバーとの間での軸方向のズレもなく、異音を防止することができる。しかしながら、加硫接着による場合、スタビライザーバーの長さが通常1m程度あることから、加硫接着のための設備が大型化し、コスト上昇は避けられない。そのため、ゴムブッシュの加硫成形後に、接着剤を介してスタビライザーバーの外周面にゴムブッシュを接着固定するという方法が提案されている(例えば、下記特許文献2参照)。
特開平11−344060号公報
特開2001−270315号公報
上記した加硫後接着(Post-Vulcanization Bonding(=後加硫接着)ともいう。)による場合、製造コストを抑えながら、異音を防止することができるが、上記特許文献2のように熱硬化性接着剤を使用したとしても、加硫接着に比べると接着強度が不十分になりやすい。そのため、加硫後接着による場合には、スタビライザーバーの変位時におけるゴムブッシュの歪みを抑えて、スタビライザーバーとゴムブッシュの接着界面に作用する力を極力低減することが求められる。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、製造コストを抑えながら異音の発生を防止することができ、また、耐久性に優れるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供することを目的とする。
本発明に係るゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、スタビライザーバーと、該スタビライザーバーに外嵌固定された筒状のゴムブッシュとを備えてなり、前記ゴムブッシュは、外周面が車体に対する当接面となる平坦部と該平坦部に連続するU字状周面部とよりなり、加硫成形後の接着により前記スタビライザーバーの外周面に接着剤層を介して固定されており、かつ、前記U字状周面部におけるゴム厚みが前記スタビライザーバーの直径の22〜100%の範囲内に設定されたことを特徴とする。
かかる本発明のスタビライザーバーにおいて、前記接着剤層は、ポリクロロプレン化合物、フェノール樹脂及び金属酸化物を含有するプライマーをスタビライザーバーの外周面に塗布してなるプライマー層と、ニトロソ化合物、ハロゲン化ポリオレフィン及び金属酸化物又は金属塩を含有するカバーコートを該プライマー層上に塗布してなるカバーコート層とからなることが好ましい。
本発明によれば、ゴムブッシュをスタビライザーバーの外周面に接着固定することにより、両者間でのスリップに起因する異音を防止することができる。また、かかる接着固定をゴムブッシュの加硫成形後における接着により行うものであるため、低コストにて異音防止効果を発揮させることができる。しかも、本発明によれば、スタビライザーバーの直径に対するゴムブッシュの肉厚の比を上記所定の範囲内に設定したことで、スタビライザーバーの変位時におけるゴムブッシュの歪みを抑えて両者の接着界面に作用する力を低減することができる。そのため、加硫後接着による場合でありながら充分な接着耐久性を確保することができる。
以下、本発明の一実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザーバーについて図面を参照して説明する。
図1は、実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザーバー10の要部拡大斜視図であり、図2は、その縦断面図である。
このゴムブッシュ付きスタビライザーバー10は、自動車のサスペンション装置と車体側メンバ間に取り付けられるものであり、スタビライザーバー12と、その外周面に外嵌固定される筒状のゴムブッシュ14とからなる。
スタビライザーバー12は、断面円形の金属製棒状部材であり、その軸方向の所定箇所にゴムブッシュ14が取り付けられている。また、スタビライザーバー12の表面には、カチオン電着塗装や粉体塗装などによる被膜が形成されている。
ゴムブッシュ14は、スタビライザーバー12が貫通する断面円形の軸方向の貫通孔16を有するとともに、外周面が、車体に対する当接面となる平坦部18と、該平坦部18を頂面としてその両側から下方に連続するU字状周面部20とよりなる。また、ゴムブッシュ14の軸方向の両端面には、その縁部に沿って半径方向外方にわずかに突出するU字状のフランジ部22,22が設けられている。また、ゴムブッシュ14には、貫通孔16から径方向にかつ軸方向に沿って全体に切り込まれた装着用の切断部24が設けられている。
ゴムブッシュ付きスタビライザーバー10は、スタビライザーバー12が不図示のサスペンション装置に固定され、ゴムブッシュ14がU字状のブラケット1を用いて車体5に固定される。ブラケット1は、ゴムブッシュ14のU字状周面部20の外周に沿うU字状をなし、上記フランジ部22,22間で軸方向に位置決めされた状態で、ゴムブッシュ14の外周面に嵌め合わされる。そして、このようにしてブラケット1内にゴムブッシュ14を保持した状態で、ブラケット1の両端の取付片2,2を不図示のボルトで車体5に締結することにより、ゴムブッシュ14は車体5の下面に取り付けられるようになっている。
上記した構成において、本実施形態のものにあっては、ゴムブッシュ14が、その加硫成形後の接着によりスタビライザーバー12の外周面に熱硬化性の接着剤層26を介して固定されており、かつ、上記U字状周面部20の下側略半分において断面円弧状(半円状)に湾曲する湾曲部20aでのゴム厚みTが、スタビライザーバー12の直径Dの22〜100%の範囲内、より好ましくは40〜100%の範囲内に設定されている。
スタビライザーバー12周りのゴムブッシュ14の肉厚Tが、当該バー12の直径Dの22%よりも小さいと、ゴムブッシュ14の接着界面にかかる歪みが大きくなり、接着耐久性を損なうことになる。一方、上記直径Dの100%を超えるほどゴム厚みTが大きくなると、ゴム使用量の増加によるコストアップや重量増、ゴムブッシュ14の大型化に伴う取付スペースの拡大などの不利益が大きくなるとともに、スタビライザーバー12の振動時における変位幅が大きくなって不所望な振動が発生しやすくなり、好ましくない。
ゴムブッシュ14のその他の部分の肉厚は、上記湾曲部20aでの肉厚Tに対して同等以上に設定されており、特に平坦部18の幅方向中心での肉厚tは、湾曲部20aでの肉厚Tの1〜2倍程度に設定され、より好ましくは1.2〜1.8倍の範囲内に設定される。なお、平坦部18の肉厚は、ゴムブッシュ14を上記のようにブラケット1を用いて車体5に固定する際に、所定の締め代aが確保されて、固定に伴いゴムブッシュ14が上下方向に圧縮されるようになっている。
ここで、上記肉厚Tと接着界面にかかる歪みとの関係は次の解析結果により示されている。解析は、図2(a)に示す断面形状において、上記肉厚T,t及び締め代aを下記表1に示す通りとしたゴムブッシュ14のFEMモデルを作成し、これをスタビライザーバー12とは接着、かつ、ブラケット1とは非接着であると定義して、ゴムブッシュ14の接着界面における歪みを解析した。なお、ゴムブッシュ14のゴム材料は硬さA65(JIS K6253)とした。また、歪みの解析条件は、スタビライザーバー12を上方に4000Nの荷重で圧縮させた後、図2において時計回りに20°回転させた条件と、該バー12を下方に4000Nの荷重で圧縮させた後、図2において反時計回りに20°回転させた条件として、それぞれ歪みが最も大きい部位での最大主歪をFEM解析により求めた。
表1に示すように、スタビライザーバー12周りのゴム厚みTをバー12の直径Dの22〜100%の範囲内に設定したNo.1及び2であると、20%であるNo.3に比べて、明らかに接着界面における歪みが低減されていた。
上記接着剤層26は、図2(b)に示すように、スタビライザーバー12の外周面を被覆して形成されたプライマー層26aと、該プライマー層26a上に形成されゴムブッシュ14の内周面に固着されるカバーコート層26bとの2層構造からなる。
プライマー層26aを形成するプライマーとしては、ポリクロロプレン化合物、フェノール樹脂及び金属酸化物を含有するものが好ましく用いられる。ポリクロロプレン化合物は、クロロプレン(即ち、2−クロロ−1,3−ブタジエン)を主成分とした重合体であり、クロロプレン以外の単量体を含む共重合体でもよいが、好ましくはクロロプレンのホモポリマーを用いることである。フェノール樹脂としては、ホルムアルデヒドやアセトアルデヒド等のアルデヒドと、フェノール、クレゾール、キシレノール等のフェノール類との熱反応性縮合生成物からなる熱反応性フェノール樹脂を用いることができ、特に、フェノール・ホルムアルデヒド樹脂と、クレゾールで変性したフェノール・ホルムアルデヒド樹脂との混合物が好ましく用いられる。金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化マグネシウム等が好ましいものとして挙げられる。プライマー中における各成分の含有率(固形分換算)は、特に限定されないが、ポリクロロプレン化合物が15〜30重量%、フェノール樹脂が20〜60重量%、金属酸化物が3〜20重量%であることが好ましい。なお、プライマーは、上記各成分をケトン、トルエン等の溶剤に溶解させた液状をなしており、これには、上記成分の他に、可塑剤、充てん剤、顔料等の各種添加剤を含有させることができる。
カバーコート層26bを形成するカバーコートとしては、ニトロソ化合物、ハロゲン化ポリオレフィン及び金属酸化物又は金属塩を含有するものが好ましく用いられる。ニトロソ化合物としては、少なくとも2つのニトロソ基を含有する芳香族化合物が挙げられ、特に、m−ジニトロソベンゼン、p−ジニトロソベンゼン等のジニトロソベンゼン、ジニトロソナフタレン等のジニトロソ芳香族化合物が好ましいものとして挙げられる。ハロゲン化ポリオレフィンとしては、天然又は合成のハロゲン化ポリオレフィン・エラストマーを用いることができ、例えば、塩素化天然ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチレン等が好ましいものとして挙げられる。金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸化マグネシウム等が好ましいものとして挙げられ、金属塩としては、二塩基亜リン酸鉛、二塩基フタル酸鉛等の鉛塩類が挙げられる。カバーコート中における各成分の含有率(固形分換算)は、特に限定されないが、ニトロソ化合物が5〜50重量%、ハロゲン化ポリオレフィンが10〜80重量%、金属酸化物又は金属塩が5〜30重量%であることが好ましい。なお、カバーコートは、上記各成分をケトン、トルエン等の溶剤に溶解させた液状をなしており、これには、上記成分の他に、可塑剤、充てん剤、顔料等の各種添加剤を含有させることができる。
ゴムブッシュ付きスタビライザーバー10を製造する際には、ゴムブッシュ14を単体で加硫成形しておき、これをスタビライザーバー12の外周面に対し、上記した接着剤を用いて接着固定する。接着に際しては、カチオン電着塗装や粉体塗装等による被膜が形成されたスタビライザーバー12に対して、まずトルエンなどを用いて脱脂を行う。なお、脱脂に先立ち、必要に応じて、接着部における上記被膜を除去する作業を加えてもよい。脱脂後、スタビライザーバー12の接着部外周面に上記プライマーを塗布し、乾燥して、プライマー層26aを形成する。次いで、プライマー層26a上にカバーコートを塗布し、乾燥して、カバーコート層26bを形成する。その後、カバーコート層26bを形成したスタビライザーバー12の外周面にゴムブッシュ14を取り付ける。ゴムブッシュ14は、加硫成形後に上記切断部24を設け、更に接着面となる貫通孔16の内周面をアルコールなどで洗浄した後、接着に供される。その際、ゴムブッシュ14の切断部24を開き、そこからスタビライザーバー12を貫通孔16内に導き入れて、スタビライザーバー12の外周面にゴムブッシュ14を外嵌させる。そして、ゴムブッシュ14を5〜10%圧縮した状態で、120〜200℃×15〜60分間加熱することにより、スタビライザーバー12とゴムブッシュ14とが、プライマー層26aとカバーコート層26bとからなる接着剤層26を介して強固に接着固定される。
このようにして得られる本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザーバー10であると、ゴムブッシュ14がスタビライザーバー12に加硫形成後に接着固定されているので、低コストにて、両者間のスリップに起因する異音を防止することができる。また、スタビライザーバー12周りのゴムブッシュ14の肉厚を、従来のものに比べて厚肉である上記所定の範囲内に設定したことで、ゴムブッシュ14の接着界面における歪みを抑えて、接着界面に作用する力を低減することができる。そのため、充分な接着性を確保しにくい加硫後接着による場合でありながら、充分な接着耐久性を確保することができる。
次に、実施例を挙げて説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
図1及び図2に示すゴムブッシュ14を、上記肉厚T,t及び締め代aを下記表2に示す通りとして、常法により加硫成形することで作製した。ゴム材料としては、天然ゴムを主成分とする汎用のスタビライザーブッシュ用配合(硬さA65(JIS K6253))を用いた。加硫後、上記切断部24を設け、更に、貫通孔16の内周面をアルコールで洗浄した。
一方、カチオン電着塗装が施されたスタビライザーバー12(直径=27mm)に対し、トルエンにて接着部の表面を脱脂した後、プライマーとしてロード・ファー・イースト社製「ケムロック205」を用いて、これを5μmの膜厚となるように塗布し、80℃で10分間乾燥した。次いで、カバーコートとしてロード・ファー・イースト社製「ケムロック238」を用いて、これをプライマー層の表面に、15μmの膜厚となるように塗布し、80℃で10分間乾燥した。その後、カバーコート層を形成したスタビライザーバーの外周面にゴムブッシュを装着し、該ゴムブッシュを10%圧縮した状態で、160℃で60分間の加熱処理を施すことにより、ゴムブッシュをスタビライザーバーの外周面に接着固定させた。
得られた各ゴムブッシュ付きスタビライザーバーについて接着性を評価した。接着性の評価は、外層ゴムを固定し、スタビライザーバーを静的及び動的に±30°にてねじり、ゴムブッシュとスタビライザーバーの接着界面でのはがれの有無を確認し、接着界面でのはがれがないものを「○」、接着界面で多少はがれがあるものを「△」、接着界面でのはがれが大きいものを「×」と評価した。
表2に示すように、スタビライザーバー12周りのゴム厚みTがバー12の直径Dの22%未満である比較例1では充分な接着性が得られなかったのに対し、22%以上である実施例1〜5であると、加硫後接着によるものでありながら高い接着性が得られた。
10…ゴムブッシュ付きスタビライザーバー
12…スタビライザーバー
14…ゴムブッシュ
16…貫通孔
18…平坦部
20…U字状周面部
20a…湾曲部
26…接着剤層
26a…プライマー層
26b…カバーコート層
T…湾曲部におけるゴム厚み
D…スタビライザーバーの直径
12…スタビライザーバー
14…ゴムブッシュ
16…貫通孔
18…平坦部
20…U字状周面部
20a…湾曲部
26…接着剤層
26a…プライマー層
26b…カバーコート層
T…湾曲部におけるゴム厚み
D…スタビライザーバーの直径
Claims (2)
- スタビライザーバーと、該スタビライザーバーに外嵌固定された筒状のゴムブッシュとを備えてなり、
前記ゴムブッシュは、外周面が車体に対する当接面となる平坦部と該平坦部に連続するU字状周面部とよりなり、加硫成形後の接着により前記スタビライザーバーの外周面に接着剤層を介して固定されており、かつ、前記U字状周面部の湾曲部におけるゴム厚みが前記スタビライザーバーの直径の22〜100%の範囲内に設定されたことを特徴とするゴムブッシュ付きスタビライザーバー。 - 前記接着剤層は、ポリクロロプレン化合物、フェノール樹脂及び金属酸化物を含有するプライマーをスタビライザーバーの外周面に塗布してなるプライマー層と、ニトロソ化合物、ハロゲン化ポリオレフィン及び金属酸化物又は金属塩を含有するカバーコートを該プライマー層上に塗布してなるカバーコート層とからなることを特徴とする請求項1記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバー。
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JP2004137876A JP2005319850A (ja) | 2004-05-06 | 2004-05-06 | ゴムブッシュ付きスタビライザーバー |
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