JP2005313548A - 眼鏡レンズへのマーキング方法及びシステム、並びに眼鏡レンズ - Google Patents

Abstract

【課題】 眼鏡装用者個々人に最適な専用の眼鏡レンズに対応してレイアウトパターンを生成し、このレイアウトパターンを当該眼鏡レンズにマーキングできること。
【解決手段】 眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンを、上記眼鏡レンズの表面にマーキングする眼鏡レンズへのマーキング方法において、任意の数値を指定して与えたインセット量及び累進帯長から上記レイアウトパターンを生成するパターン生成工程（Ｓ３〜Ｓ５）と、このパターン生成工程で生成されたレイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いて眼鏡レンズの表面に印刷してマーキングするパターン印刷工程（Ｓ６〜Ｓ１０）とを備えたことを特徴とするものである。
【選択図】 図４

Description

本発明は、眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンを眼鏡レンズの表面にマーキングする眼鏡レンズへのマーキング方法及びシステム、並びに眼鏡レンズに関する。

眼鏡店においては、顧客の選択した眼鏡フレームに眼鏡レンズを組み込む枠入れ加工作業をする際に、その顧客が眼鏡フレームを装用したときの眼の瞳孔中心と眼鏡レンズのフィッティングポイントとが一致するように位置決めして、円形の眼鏡レンズを眼鏡フレームの形状に周縁加工する必要がある。

単焦点眼鏡レンズのフィッティングポイントは、通常光学中心と一致しており、眼鏡店にあるレンズメータで比較的簡単に見つけることができる。一方、累進屈折力眼鏡レンズのフィッティングポイントは、成形型から転写された隠しマークを基準にして定めることができるが、この隠しマークを見つけることが困難である。そこで、眼鏡レンズメーカーが、眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンを当該眼鏡レンズの表面に印刷して、上記フィッティングポイントを予め指示しているのが一般的である。

眼鏡店は、累進屈折力眼鏡レンズの枠入れ作業をする際に、このレイアウトパターンを用いることによって簡単かつ正確に枠入れ作業を実施することが可能となる。枠入れされた眼鏡レンズを眼鏡装用者（顧客）に掛けさせて、フィッティングポイントが正しい位置にあることを確認した時点でレイアウトパターンは不要となる。そのため、レイアウトパターンは、アルコール等の有機溶剤で簡単に消去できるインクが用いられる。

従来、眼鏡レンズの表面にレイアウトパターンをマーキングする方法としては、予めレイアウトパターン毎に凹版を用意しておき、その凹版を用いて転写するスタンプ方式が一般的であったが、インクジェットプリンタを用いて吐出パターンを変えることで、様々なレイアウトパターンに対応できるマーキング方式の技術が新たに提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３−１４５７４７号公報

しかし、特許文献１に記載の技術では、様々なレイアウトパターンに対応できるようになったものの、眼鏡レンズメーカーが予め定めた製品毎、仕向け先毎、設計仕様毎などに分けて生成されたレイアウトパターンをメモリーに蓄積し、その限られたレイアウトパターンの中から適宜選択して印刷しているにすぎなかった。また、特許文献１に記載のインクジェットプリンタのプリンタヘッドは、その性能上、眼鏡レンズとの最小の離間距離を０．５ｍｍ〜５ｍｍにまで近づけなければならず、眼鏡レンズとの接触を避けるために、眼鏡レンズの高さを測定する工程が必要であり、それを達成するための機構が必須であった。

また、累進屈折力眼鏡レンズの商品動向として、これまでは、眼鏡レンズメーカーがインセット量と累進帯長の組み合わせを段階的に定めて眼鏡レンズを光学設計し、このように光学設計された眼鏡レンズの種類の中から眼鏡装用者（顧客）に合うであろう眼鏡レンズを選択して提供する方法が一般的であった。しかし、近年メーカーより発売されている累進屈折力眼鏡レンズは、眼鏡装用者（顧客）のインセット量と累進帯長の少なくとも一方を直接または間接に測定し、それらの測定値等に合わせて当該眼鏡装用者に専用の眼鏡レンズとして光学設計され、製造されるようになってきている。

従って、このような眼鏡レンズにマーキングされるレイアウトパターンは、眼鏡装用者に最適な専用の眼鏡レンズに対応して自在に生成され、当該眼鏡レンズの表面にマーキングされるものでなければならない。

本発明の目的は、上述の事情を考慮してなされたものであり、眼鏡装用者個々人に最適な専用の眼鏡レンズに対応してレイアウトパターンを生成し、このレイアウトパターンを当該眼鏡レンズにマーキングできる眼鏡レンズへのマーキング方法及びシステムを提供することにある。

また、本発明の他の目的は、眼鏡装用者個々人に最適な専用の眼鏡レンズに対応して生成されたレイアウトパターンがマーキングされた眼鏡レンズを提供することにある。

請求項１に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法は、眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンを、上記眼鏡レンズの表面にマーキングする眼鏡レンズへのマーキング方法において、任意の数値を指定して与えたインセット量及び累進帯長から上記レイアウトパターンを生成するパターン生成工程と、このパターン生成工程で生成されたレイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いて上記眼鏡レンズの表面に印刷してマーキングするパターン印刷工程と、を備えることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法は、請求項１に記載の発明において、上記インセット量及び累進帯長は、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータを用いて算出されたものであることを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法は、請求項２に記載の発明において、上記眼鏡装用パラメータは、データの送受信が可能なネットワークを介して眼鏡レンズ発注側から受け取ったものであることを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法は、請求項１乃至３のいずれかに記載の発明において、上記パターン印刷工程で用いるインクジェットプリンタのプリンタヘッドと眼鏡レンズの基準高さ位置との最小離間距離Ｈは、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲であることを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキングシステムは、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータに基づいて設計され製造された、当該眼鏡装用者の個々人に最適な専用の眼鏡レンズの表面に、この眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンをマーキングする眼鏡レンズへのマーキングシステムであって、上記眼鏡装用パラメータから算出されて任意の数値を指定して与えたインセット量及び累進帯長に基づき上記レイアウトパターンを生成するパターン生成手段と、このパターン生成手段にて生成された上記レイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いて上記眼鏡レンズの表面に印刷してマーキングするパターン印刷手段と、を有することを特徴とするものである。

請求項６に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキングシステムは、請求項５に記載の発明において、上記眼鏡装用パラメータは、データの送受信が可能なネットワークを介して眼鏡レンズ発注側から受け取ったものであることを特徴とするものである。

請求項７に記載の発明に係る眼鏡レンズへのマーキングシステムは、請求項５または６に記載の発明において、上記パターン印刷手段におけるインクジェットプリンタのプリンタヘッドは、眼鏡レンズの基準高さ位置との最小離間距離Ｈが、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲に設定されることを特徴とするものである。

請求項８に記載の発明に係る眼鏡レンズは、請求項１乃至４のいずれかに記載の眼鏡レンズへのマーキング方法、または請求項５乃至７のいずれかに記載の眼鏡レンズへのマーキングシステムが実施されて、レイアウトパターンがマーキングされたことを特徴とするものである。

請求項１、５または８に記載の発明によれば、任意の数値に指定されたインセット量及び累進帯長からレイアウトパターンを生成することから、インセット量及び累進帯長が任意の数値に指定されて製造された、眼鏡装用者個々人に最適な専用の眼鏡レンズに、この眼鏡レンズに対応して生成された上記レイアウトパターンをマーキング(印刷)することができる。

また、レイアウトパターンを、任意の数値に指定されたインセット量及び累進帯長からその都度生成するので、予め定められた複数のレイアウトパターンをメモリーに貯蓄したり、レイアウトパターン毎の凹版を用意する必要がない。

請求項２または５に記載の発明によれば、インセット量及び累進帯長が、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータを用いて算出されたものであることから、これらのインセット量及び累進帯長から眼鏡装用者個々人の処方に最適なレイアウトパターンを生成でき、このレイアウトパターンを、眼鏡装用パラメータに基づき眼鏡装用者個々人に専用に製造された眼鏡レンズにマーキング(印刷)することができる。

請求項３または６に記載の発明によれば、眼鏡装用パラメータが、データの送受信が可能なネットワークを介して眼鏡レンズ発注側から受け取られるので、インセット量及び累進帯長の人的な入力ミスが無くなり、レイアウトパターンを正確且つ迅速に生成することができる。

請求項４または７に記載の発明によれば、インクジェットプリンタのプリンタヘッドと眼鏡レンズの基準高さ位置との最小離間距離Ｈが、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲であることから、眼鏡レンズへのレイアウトパターンのマーキング時に、プリンタヘッドが眼鏡レンズに衝突して、この眼鏡レンズを損傷することを確実に防止できる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、図面に基づき説明する。
図１は、本発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法の一実施形態を実施するプリンタシステムと、その周辺のネットワークを示すシステム構成図である。図６は、眼鏡レンズにマーキングされるレイアウトパターンの一例を示す図である。

累進屈折力眼鏡レンズ１の光学的レイアウトを示すレイアウトパターンは、図６に示すように、例えば、隠しマーク位置３１を示す複数のエリア、水平方向を示す水平基準線３、遠用度数の測定位置(遠用部測定領域マーク７)、近用度数の測定位置(近用部測定領域マーク９)、遠用アイポイント(フィッティングポイント)を示すドット７３、近用アイポイント(不図示)、プリズム測定点を示すドット２、眼鏡レンズの左右の識別を示す指標４等からなるレイアウト情報を示す文字または記号と、加入度の数値(不図示)、レンズアイテム名、メーカー名等の識別情報を示す文字または記号５との組み合わせによって構成されている。

この図６に示すレイアウトパターンは、右眼用（Ｒ）の累進屈折力眼鏡レンズ１の凸面表面に、眼鏡レンズ１の光学的レイアウトを示すためにマーキング(印刷)したものである。レイアウトパターンの表示方法は、ＪＩＳで定められた遠用度数測定位置や近用度数測定位置の所定の項目以外は、レンズ製造側や累進屈折力眼鏡レンズ１のタイプによって異なり、種々の標記方法が実施されている。

また、レイアウトパターンを表示するために使用するインクは消去可能なインクであり、例えば、クロム金属と有機溶剤を含有した染料系の黒色インクであるが、この色に限定する必要はなく何れの色でも良い。

次に、レイアウトパターンの各部分について説明する。ドット２は累進屈折力レンズのレンズ設計上の基準点であるプリズム測定点を示しており、この眼鏡レンズ１の略幾何学的中心を示している。また、そのドット２の左右には、幾何学的水平位置を示す水平基準線３が破線で設けられている。この水平基準線３の線上に隠しマーク３１が存在する。そして、上下には一箇所ずつ遠用部と近用部に幾何学的垂直位置を示す２ｍｍ程度の垂直基準線マーク４ａ，４ｂが実線で、それぞれ表記してある。

更に、左方の水平基準線３の上方には、「Ｒ」で示す、眼鏡レンズ１の左右を識別するための指標４があり、これは右眼レンズであることを標記している。また、この「Ｒ」の指標４の下方には、「HOYALAUX ｉD」の文字標記５が表記してあり、これはレンズメーカーの商品名となっている。即ち、眼鏡レンズ１の左右とレンズ商品名を表記することによって、受注レンズを確認できるようになっている。

遠用部６には、前記一方の垂直基準線マーク４ａとドット２との間に、Ω字形状に近似した遠用部測定領域マーク７が表示してある。この遠用部測定領域マーク７は、破線からなる遠用アイポイントの高さ位置を示す遠用アイポイント高さ位置マーク７１ａ，７１ｂと、遠用アイポイント位置を示すドット７３と、破線からなる円形の一部で描かれている円弧形状の遠用部円弧状マーク７２とから構成されている。遠用部円弧状マーク７２によって囲まれる領域が遠用度数測定場所又は位置を示す。また、遠用アイポイント位置を示すドット７３の左右両側の遠用アイポイント高さ位置マーク７１ａ，７１ｂは同一ライン上にある。遠用アイポイント位置を示すドット７３は、レンズの枠入れの際、装用者の瞳孔と一致させて一つの光学系を作り出す眼鏡の最も重要な光学指標である。

本実施の形態では、遠用部円弧状マーク７２は、直径８ｍｍの円形の一部で構成されている。また、遠用アイポイント位置を示すドット７３の高さ位置は、幾何中心を示すドット２から４ｍｍ上方に位置するように配置されている。この数値は、眼鏡レンズ１の設計レイアウトによって任意に決定するものであり、本実施形態のプリンタシステム３０(図１)においてはレイアウトパターン生成時の変数に相当する。

近用部８には、垂直基準線マーク４ｂと、プリズム測定点位置を示すドット２との間に、遠用部６と等しい直径８ｍｍの円形状の近用部測定領域マーク９が記されている。この近用部測定領域マーク９には、その１２時方向に垂直位置を示すＸ基準線マーク９１と、３時方向に水平方向を示すＹ基準線マーク９２とが付されている（左眼レンズの場合には９時方向）。近用部測定領域マーク９の中心が近用度数測定領域の中心である。この近用部測定領域マーク９は、与えられるインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１の数値によって、遠用アイポイント位置を示すドット７３からの相対位置が後述の如く決定され印刷される。

ここで、インセット量Ｓとは、眼鏡装用者（顧客）の遠方視線方向と近方視線方向とのそれぞれにおいて、各視線が通過する眼鏡レンズ面における水平方向の距離の差であり、累進屈折力眼鏡レンズ１においては、遠用アイポイントと近用アイポイントの各測定位置の水平方向の距離に相当する。具体的には、インセット量Ｓは、垂直基準線マーク４ａとドット７３とドット２と垂直基準線マーク４ｂとを結ぶ垂直線と、近用部測定領域マーク９のＸ基準線マーク９１との水平方向（Ｘ方向）の距離である。

また、累進帯長Ｌ１とは、眼鏡装用者（顧客）の遠用視線方向と近用視線方向とのそれぞれにおいて、各視線が通過する眼鏡レンズ面における垂直方向の距離であり、累進屈折力眼鏡レンズ１においては、遠用アイポイントと近用アイポイントの各測定位置の垂直方向の距離に相当する。

遠用アイポイント高さ位置マーク７１ａ、７１ｂとドット７３とを結ぶ水平線と、近用部測定領域マーク９のＹ基準線マーク９２との垂直方向（Ｙ方向）の距離をＬ２とし、累進帯長をＬ1とすると、この累進帯長Ｌ1と距離Ｌ２とは関連付けられた距離関係となっている。例えば、累進帯長Ｌ1が１４ｍｍに設定されたときには距離Ｌ２は１８ｍｍとなる。また、累進帯長Ｌ1が１１ｍｍに設定されたときには距離Ｌ２は１４ｍｍとなる。このような累進帯長Ｌ1と距離Ｌ２との相関はレンズ設計上決定されるものであり、前述の如く累進帯長Ｌ1が与えられることによって、距離Ｌ２により定まる近用部測定領域マーク９の垂直方向位置が決定される。

図６において、インセット量Ｓは３ｍｍであり、累進帯長Ｌ１は１４ｍｍである。また、本実施の形態において、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１の数値情報をレイアウトパターンの一部として眼鏡レンズ１の表面に印刷することも可能である。
これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１は、レンズ度数，加入度，瞳孔間距離，近方視目的距離，レンズ面カーブ等を考慮した工場サーバ２５(図１)での加工計算の結果として任意の数値に指定して求められ、レイアウトパターンの座標データとして、工場サーバ２５からプリンタシステム３０に与えられる。

この図１に示すプリンタシステム３０は、眼鏡レンズ１の光学的レイアウトを示すレイアウトパターン（例えば図６に図示）を、当該眼鏡レンズ１の表面にマーキングするマーキング方法を実施するものであり、パターン生成手段としての工場サーバ２５及び制御用コンピュータ３１Ａと、パターン印刷手段としての制御用コンピュータ３１Ａ、プリンタコントローラ３２、コントロールＰ
ＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）３３、プリンタヘッド３４、ＸＹテーブル３５及びＺテーブル３６（図２）とを有して構成される。

工場サーバ２５は、加工計算の結果、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を任意の数値に指定して与え、これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１からレイアウトデータを生成し、制御用コンピュータ３１Ａはこのレイアウトデータからレイアウトパターンを生成する。また、制御用コンピュータ３１Ａは、生成したレイアウトパターンを、プリンタコントローラ３２及びコントロールＰＬＣ３３を制御することで、プリンタヘッド３４、ＸＹテーブル３５及びＺテーブル３６を用いて、後述の如く眼鏡レンズ１の表面に印刷してマーキングする。

このプリンタシステム３０を含むシステムにおいて、眼鏡レンズ１の発注側である眼鏡店２０と、眼鏡レンズ１の加工側であるレンズメーカーの工場２１とは公衆通信回線２３で接続され、データの送受信が可能とされる。眼鏡店２０は１つまたは複数がレンズメーカーの工場２１に接続される。公衆通信回線２３による接続は、眼鏡店２０に設置された眼鏡店端末コンピュータ２４と、レンズメーカーの工場２１に設置された工場サーバ２５との間で行われる。

工場サーバ２５は、眼鏡店端末コンピュータ２４からの眼鏡レンズ１のオーダーを受注すると共に、任意の数値を指定して与えたインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を含めたレイアウトデータを制御用コンピュータ３１Ａへ送信する。尚、これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１は、例えば眼鏡店２０において、眼鏡装用者から測定された眼鏡装用パラメータのデータを、データの送受信が可能なネットワークである上記公衆通信回線２３を介して工場サーバ２５が受信し、この眼鏡装用パラメータから工場サーバ２５が算出してもよい。

この場合、工場サーバ２５は、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータに基づき、後述のレンズ設計システム２７、レンズ面研削システム２８及び周縁加工システム２９を用いて、当該眼鏡装用者の個々人に最適な専用の眼鏡レンズを設計して製造し、上述の如く、眼鏡装用パラメータからインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を任意の数値を指定して算出し、これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１から当該眼鏡レンズ１のレイアウトデータを生成する。このレイアウトデータに基づき、プリンタシステム３０の制御用コンピュータ３１Ａが当該眼鏡レンズ１のレイアウトパターンを生成する。

ここで、上記眼鏡装用パラメータは、遠方視瞳孔間距離、近方視瞳孔間距離、遠方視眼鏡装用距離、近方視眼鏡装用距離、眼鏡フレーム装用角度、眼球回旋角、近方視目的距離等である。これらの眼鏡装用パラメータを、図７〜図９を用いて以下に説明する。

遠方視瞳孔間距離とは、５ｍ以上の遠方を注視しているときの左眼８２と右眼８３の瞳孔間距離であり、図８における遠方視正面画像のＦＰＤである。近方視瞳孔間距離とは、近方視目的距離（通常は２０〜６０ｃｍ程度）にある対象物を注視したときの左眼８２と右眼８３の瞳孔間距離であり、図８における近方視正面画像のＮＰＤである。遠方視装用距離（頂点間距離）とは、図７において、眼鏡装用者の遠方視軸１７上における眼鏡レンズ１の裏面から当該眼鏡装用者の眼球(被検眼１１)の角膜頂点までの距離であり、図中のＡである。近方視装用距離とは、図７において、眼鏡装用者の近方視軸１８上における眼鏡レンズ１の裏面から当該眼鏡装用者の眼球(被検眼１１)の角膜頂点までの距離であり、図中のＢである。また図中のＶＲは被検眼１１の角膜頂点から眼球回旋点１２までの距離を示す。

一般に、近方視状態（たとえば読書）においては、眼鏡装用者である被検者は、眼球(被検眼１１)の回旋点１２を中心に被検眼１１を回旋し、視線を下げて近方視目標を観察する。眼球回旋角θとは、回旋点１２を中心に遠方視軸１７から近方視軸１８まで視線を下げたときに両視軸１７、１８がなす角度である。近方視目的距離とは、近方視状態において近方視目的物を観察するときの眼(被検眼１１)から近方視目的物までの距離であり、図中のＮＬである。尚、図中のＦＬは、遠方視状態において遠方視目的物を観察するときの眼(被検眼１１)から遠方視目的物までの距離である。

図９に示すように、眼鏡フレーム１４のテンプル１６とリム１５のなす角度を一般にフレーム傾斜角と言うが、本実施形態における眼鏡フレーム装用角度は、遠方視状態での眼鏡装用者の遠方視軸１７を光軸とし、その光軸に垂直な直線と眼鏡フレーム１４のリム１５で形成される玉型とのなす角度αを言うこととする。
図７に示すように、累進帯長をＬ１、眼球回旋角をθ、眼球回旋中心(回旋点１２)から眼鏡レンズ１までの距離をＰとすると、累進帯長Ｌ１は次式で表される。
Ｌ１＝Ｐ×tanθ
なお、Ｐは通常２７ｍｍを用いることが多い。

また、図１０において、眼鏡装用者の眼球角膜頂点から眼球の回旋点１２までの距離をa(図７のＶＲに相当)、遠方視眼鏡装用距離をｂ(図７のＡに相当)、遠方視の角膜頂点位置と近方視の角膜頂点位置との距離差をｃとすると、インセット量Ｓは次式で表される。
Ｓ＝ｃ(ａ＋ｂ)／ａ
ところで、図１に示すレンズメーカーの工場２１側では、工場サーバ２５を中心に、ＬＡＮ２６などの通信回線を介して、レンズ設計システム２７、レンズ面研削システム２８、周縁加工システム２９、プリンタシステム３０等が接続されることにより、ネットワークが構築される。

眼鏡レンズ１のプリンタシステム３０は、印刷情報管理、印刷工程管理、印刷履歴管理、制御命令の発令などの処理を行う制御用コンピュータ３１Ａと、この制御用コンピュータ３１Ａからの指令を受けてプリンタヘッド３４に印字データを送信するプリンタコントローラ３２と、制御用コンピュータ３１Ａからの指令を受けて眼鏡レンズ１を載置したＸＹテーブル３５を、印字スタート位置に移動させたり改行させる移動指令、及びプリンタヘッド３４の印字高さ位置への移動指令を発信するコントロールＰＬＣ３３と、を有して構成される。

上記プリンタヘッド３４は、図２に示すようにＺテーブル３６に設置されて、ＸＹテーブル３５の上方に位置付けられる。このＸＹテーブル３５に、左右の眼鏡レンズ１を真空によりそれぞれ吸着保持するレンズ保持部３７及び３８（図３）が設けられる。

ＸＹテーブル３５は、図２に示すように、第１テーブルブロック４１及び第２テーブルブロック４２を有してなり、第２テーブルブロック４２に上記レンズ保持部３７及び３８が設置される。第１テーブルブロック４１は、メインフレーム４３に対して水平状態に配置されたＸ方向レール４５に嵌合されて、Ｘ方向に摺動自在に設けられると共に、ねじ軸４６に螺合される。このねじ軸４６は、Ｘ方向レール４５に平行してメインフレーム４３に回転自在に支持されると共に、Ｘ軸サーボモータ４７により回転駆動される。

また、第１テーブルブロック４１には、Ｘ方向レール４５に対し直交するＹ方向レール４８が水平状態に配置される。上記第２テーブルブロック４２は、このＹ方向レール４８に嵌合されて、Ｙ方向（Ｘ方向に直交する水平方向）に摺動自在に設けられると共に、ねじ軸４９に螺合される。このねじ軸４９は、Ｙ方向レール４８に平行して第１テーブルブロック４１に回転自在に支持されると共に、Ｙ軸サーボモータ５０により回転駆動される。従って、Ｘ軸サーボモータ４７及びＹ軸サーボモータ５０の駆動により、ＸＹテーブル３５は、Ｘ方向レール４５に沿ってＸ方向に水平移動可能とされ、更に、Ｙ方向レール４８に沿ってＹ方向に水平移動可能とされる。

前記メインフレーム４３にはサブフレーム４４が、メインフレーム４３に対し直交して立設され、このサブフレーム４４にＺ方向レール５１が設置される。このＺ方向レール５１は、Ｘ方向レール４５及びＹ方向レール４８に対し直交するＺ方向に沿って延在される。前記Ｚテーブル３６は、上記Ｚ方向レール５１に嵌合されてＺ方向に摺動自在に設けられると共に、ねじ軸５２に螺合する。このねじ軸５２は、Ｚ方向レール５１に平行してサブフレーム４４に回転自在に支持されると共に、Ｚ軸サーボモータ５３により回転駆動される。

従って、このＺ軸サーボモータ５３の回転駆動により、Ｚテーブル３６は、Ｚ方向レール５１に沿ってＺ方向に垂直移動可能とされ、Ｚテーブル３６に設置されたプリンタヘッド３４も、Ｚテーブル３６と同方向に移動可能とされる。これにより、ＸＹテーブル３５のレンズ保持部３７及び３８に吸着保持された眼鏡レンズ１において最も高い位置である基準高さ位置と上記プリンタヘッド３４との最小離間距離Ｈが、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲に設定される。

図１に示すプリンタシステム３０で扱われる眼鏡レンズ１への印刷情報のすべては、制御用コンピュータ３１Ａで一元管理される。この制御用コンピュータ３１Ａは、上位に相当する工場サーバ２５からレンズ情報、及び眼鏡装用者の眼鏡装用パラメータを含めたレイアウト情報(レンズレイアウトデータ)などのジョブ情報を受信し、これらの情報を、下位に相当するプリンタコントローラ３２及びコントロールＰＬＣ３３へ、例えばＲＳ２３２Ｃ通信プロトコルを用いて送信する。その送受信の際に、制御用コンピュータ３１Ａは、例えばあるジョブ番号に対し、眼鏡装用者の眼鏡装用パラメータデータを含めたレイアウト情報、レンズ情報及び印刷日時等をリンクして管理する。

次に、眼鏡レンズ１にレイアウトパターンを印刷する手順を、図１及び図４を用いて説明する。
まず、隠しマーク３１(図６)を基準にレイアウトブロックされた累進屈折力眼鏡レンズ１を準備し、この眼鏡レンズ１をプリンタシステム３０のＸＹテーブル３５におけるレンズ保持部３７及び３８に吸着保持させる（Ｓ１及びＳ２）。

次に、制御用コンピュータ３１Ａは、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を工場サーバ２５に指示する。尚、この方法は特に限定するものでなく、制御用コンピュータ３１Ａは、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を、作業指示表の数値を読み取って手入力してもよいし、バーコードリーダによって入力してもよい。通常、工場サーバ２５は、加工計算の結果任意の数値に指定されたインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１からレイアウトデータを生成して制御用コンピュータ３１Ａに送る（Ｓ３）。制御用コンピュータ３１Ａは、受け取ったレイアウトデータよりレイアウトパターンを生成する（Ｓ４）。制御用コンピュータ３１Ａは、更に、生成したレイアウトパターンから印字位置の計算をする（Ｓ５）。

制御用コンピュータ３１Ａは、印字文字の配列指令をプリンタコントローラ３２へ送信し(Ｓ６)、このプリンタコントローラ３２は、印字文字を配列して制御用コンピュータ３１Ａへ送信する（Ｓ７）。制御用コンピュータ３１Ａからの印字開始指令により、コントロールＰＬＣ３３は、プリンタヘッド３４をＺ方向に移動して印字開始高さに設定する。プリンタコントローラ３２とコントロールＰＬＣ３３は、相互に相関をとりながら印字を開始し(Ｓ８)、改行動作はＸＹテーブル３５が移動して印字作業を進行する（Ｓ９）。全ての印字が完了してレイアウトパターンが仕上がる（Ｓ１０）。眼鏡レンズ１をＸＹテーブル３５から離脱させて、レイアウトパターン付きの眼鏡レンズ１が完成する（Ｓ１１、Ｓ１２）。

尚、おおよその区分であるが、ステップＳ１及びＳ２は準備工程、ステップＳ３〜Ｓ５は、レイアウトパターンを生成するパターン生成工程、ステップＳ６〜Ｓ１０は、インクジェットプリンタのプリンタヘッド３４を用いて眼鏡レンズ１にレイアウトパターンを印刷するパターン印刷工程、ステップＳ１１及びＳ１２は終了工程である。

更に、上述のレイアウトパターンのマーキング手順を、プリンタシステム３０における各構成機器の役割と制御の流れを示す図５を用いて詳説する。眼鏡レンズ１へのレイアウトパターンのマーキング方法において、パターン生成工程は、工場サーバ２５とプリンタシステム３０の制御用コンピュータ３１Ａとによってレイアウトパターンを生成し、その印字位置を計算する工程をいう。また、パターン印刷工程は、制御用コンピュータ３１Ａ、プリンタコントローラ３２及びコントロールＰＬＣ３３によって、パターン生成工程で生成したレイアウトパターンを眼鏡レンズ１の表面に印刷してマーキングする工程である。

［パターン生成工程］
制御用コンピュータ３１Ａは、眼鏡レンズ１が収納されたトレーのトレーナンバーが入力されると(Ｓ２０)、そのトレーナンバーにリンクした、当該眼鏡レンズ１に関するレイアウトデータ(眼鏡装用者のインセット量Ｓと累進帯長Ｌ１を含めたレイアウトデータ)を工場サーバ２５に要求する(Ｓ２１)。

工場サーバ２５は、制御用コンピュータ３１Ａの要求により、マーキングすべきレンズ情報、及び加工計算に基づくインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を含めたレイアウトデータを制御用コンピュータ３１Ａへ送信する(Ｓ２２)。

制御用コンピュータ３１Ａは、受け取ったレイアウトデータのエラーをチェックして(Ｓ２３)、エラーが無ければ(Ｓ２４)、印字位置(マーキング位置)の計算を始めてレイアウトパターンを生成する(Ｓ２５)。制御用コンピュータ３１Ａは、工場サーバ２５から受け取ったレイアウトデータにエラーがあれば、その旨を表示する(Ｓ２６)。

［パターン印刷工程］
制御用コンピュータ３１Ａは、印字位置の計算(レイアウトパターンの生成)の終了とともに、プリンタコントローラ３２にレイアウトパターンにおける印字文字の配列の指示を送信する(Ｓ２７)。すると、プリンタコントローラ３２から、印字文字が配列された返信電文が戻され(Ｓ２８)、制御用コンピュータ３１Ａはこれを受信して、その印字文字の配列のエラーをチェックし(Ｓ２９)、エラーが無ければ(Ｓ３０)、印刷データ（印字高さ、印字開始位置、印字列数）と眼鏡レンズ１の基準高さ位置データ等をコントロールＰＬＣ３３へ送信して印字開始を指令する(Ｓ３１)。

次に、このコントロールＰＬＣ３３は、Ｘ軸サーボモータ４７、Ｙ軸サーボモータ５０及びＺ軸サーボモータ５３を制御して、ＸＹテーブル３５及びプリンタヘッド３４を印刷開始位置に設定して印字を開始すると共に(Ｓ３３)、プリンタコントローラ３２へ印字するパターンと行番号を送信する(Ｓ３４)。プリンタコントローラ３２は、プリンタヘッド３４を制御して印字データの文字を眼鏡レンズ１の表面に印字する(Ｓ３５)。

ステップＳ３３の印字開始に際して、制御用コンピュータ３１Ａは、レンズ設計データの凸面カーブを工場サーバ２５から受け取ることで、眼鏡レンズ１の基準高さ位置（レンズ頂点位置）とプリンタヘッド３４との離間距離を、コントロールＰＬＣ３３を介して制御する。その最小離間距離Ｈは、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲で調整されるが、レイアウトパターンの形状や印字インクのレンズ表面からの飛び跳ねを考慮すると、１０ｍｍ位が好ましい。

印字実行中に、プリンタコントローラ３２は、印字位置のオフセット量が眼鏡レンズ１毎に異なるため、複数行に分けて印字を行なう。印字が終了すると(Ｓ３６)、コントロールＰＬＣ３３が制御用コンピュータ３１Ａへ終了トリガを発信し、制御用コンピュータ３１Ａは、印字完了メッセージを出力して印刷を終了する(Ｓ３８)。

以上の工程より、任意の数値に指定されたインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を用いてレイアウトパターンを生成し、そのレイアウトパターンを眼鏡レンズ１に印刷して、眼鏡レンズ１を完成する。

上記実施の形態によれば、次の効果（１）〜（６）を奏する。
（１）工場サーバ２５及び制御用コンピュータ３１Ａが、任意の数値に指定されたインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１からレイアウトデータを生成した後にレイアウトパターンを生成することから、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１が任意の数値に指定されて製造された、眼鏡装用者個々人に最適な専用の眼鏡レンズ１に、この眼鏡レンズ１に対応して生成された上記レイアウトパターンをマーキング（印刷）することができる。

（２）レイアウトパターンを、任意の数値に指定されたインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１からその都度生成するので、予め定められた複数のレイアウトパターンをメモリーに蓄積したり、レイアウトパターン毎の凹版を用意する必要がない。

（３）インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１が、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータを用いて算出されたものであることから、これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１から眼鏡装用者個々人の処方に最適なレイアウトパターンを生成でき、このレイアウトパターンを、眼鏡装用パラメータに基づき眼鏡装用者個々人に専用に製造された眼鏡レンズ１にマーキング（印刷）することができる。

（４）眼鏡装用パラメータが、データの送受信が可能な公衆通信回線２３を介して、眼鏡レンズ発注側である眼鏡店２０の眼鏡店端末コンピュータ２４から受け取られるので、インセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１の人的な入力ミスが無くなり、レイアウトパターンを正確且つ迅速に生成することができる。

（５）インクジェットプリンタのプリンタヘッド３４と眼鏡レンズ１の基準高さ位置との最小離間距離Ｈが、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲であることから、眼鏡レンズ１のレイアウトパターンのマーキング時に、プリンタヘッド３４が眼鏡レンズ１に衝突して、この眼鏡レンズ１を損傷することを確実に防止できる。

（６）レンズメーカーの工場２１のレンズ製造工程においても、このレイアウトパターンを用いて作業者が基準位置を容易に見つけることができるので、上記工場２１で眼鏡レンズ１を眼鏡フレーム１４に枠入れする作業の作業効率を向上させることができる。

以上、本発明を上記実施の形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本実施例の形態におけるプリンタシステム３０では、発注側である眼鏡店２０とレンズ加工側であるレンズメーカーの工場２１とを公衆通信回線２３で接続し、眼鏡店２０にて測定された眼鏡装用者の眼鏡装用パラメータを、工場サーバ２５が眼鏡店端末コンピュータ２４から受信してインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１を算出し、更にレイアウトデータを生成し、このレイアウトデータに基づき制御用コンピュータ３１Ａがレイアウトパターンを生成するものを述べたが、他の実施例の形態として、レンズメーカーの工場２１の工場サーバ２５に既知のインセット量Ｓと累進帯長Ｌ１を指示することで、これらのインセット量Ｓ及び累進帯長Ｌ１から工場サーバ２５がレイアウトデータを生成し、このレイアウトデータに基づき制御用コンピュータ３１Ａがレイアウトパターンを生成してもよい。

本発明に係る眼鏡レンズへのマーキング方法の一実施形態を実施するプリンタシステムと、その周辺のネットワークを示すシステム構成図である。 図１のプリンタシステムにおけるプリンタヘッド、ＸＹテーブル及びＺテーブルを示す側面図である。 図２のIII矢視図である。 図１のプリンタシステムによるレイアウトパターンのマーキング手順を示すフローチャートである。 図４のフローチャートを、プリンタシステムの構成要素等との関連で示すフローチャートである。 眼鏡レンズにマーキングされるレイアウトパターンの一例を示す図である。 眼鏡装用パラメータのうち、遠方視眼鏡装用距離Ａ、近方視眼鏡装用距離Ｂ、眼球回旋角θ及び近方視目的距離ＮＬなどを説明し、更に累進帯長Ｌ１を求めるための説明である。 眼鏡装用パラメータのうち、（Ａ）が遠方視瞳孔間距離ＦＰＤを、（Ｂ）が近方視瞳孔間距離ＮＰＤをそれぞれ説明するための説明図である。 眼鏡装用パラメータのうちの眼鏡装用角度αを説明するための説明図である。 インセット量Ｓを求める方法を示す説明図である。

符号の説明

１ 眼鏡レンズ
２０ 眼鏡店（眼鏡レンズ発注側）
２３ 公衆通信回線（ネットワーク）
２５ 工場サーバ（パターン生成手段）
３０ プリンタシステム（マーキングシステム）
３１Ａ 制御用コンピュータ（パターン生成手段、パターン印刷手段）
３２ プリンタコントローラ（パターン印刷手段）
３３ コントロールＰＬＣ（パターン印刷手段）
３４ プリンタヘッド（パターン印刷手段）
３５ ＸＹテーブル（パターン印刷手段）
３６ Ｚテーブル（パターン印刷手段）
Ｈ 最小離間距離

Claims (8)

1. 眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンを、上記眼鏡レンズの表面にマーキングする眼鏡レンズへのマーキング方法において、
   任意の数値を指定して与えたインセット量及び累進帯長から上記レイアウトパターンを生成するパターン生成工程と、
   このパターン生成工程で生成されたレイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いて上記眼鏡レンズの表面に印刷してマーキングするパターン印刷工程と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズへのマーキング方法。
2. 上記インセット量及び累進帯長は、個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータを用いて算出されたものであることを特徴とする請求項１に記載の眼鏡レンズへのマーキング方法。
3. 上記眼鏡装用パラメータは、データの送受信が可能なネットワークを介して眼鏡レンズ発注側から受け取ったものであることを特徴とする請求項２に記載の眼鏡レンズへのマーキング方法。
4. 上記パターン印刷工程で用いるインクジェットプリンタのプリンタヘッドと眼鏡レンズの基準高さ位置との最小離間距離Ｈは、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の眼鏡レンズへのマーキング方法。
5. 個々の眼鏡装用者から得られた眼鏡装用パラメータに基づいて設計され製造された、当該眼鏡装用者の個々人に最適な専用の眼鏡レンズの表面に、この眼鏡レンズの光学的レイアウトを示すレイアウトパターンをマーキングする眼鏡レンズへのマーキングシステムであって、
   上記眼鏡装用パラメータから算出されて任意の数値を指定して与えたインセット量及び累進帯長に基づき上記レイアウトパターンを生成するパターン生成手段と、
   このパターン生成手段にて生成された上記レイアウトパターンを、インクジェットプリンタを用いて上記眼鏡レンズの表面に印刷してマーキングするパターン印刷手段と、を有することを特徴とする眼鏡レンズへのマーキングシステム。
6. 上記眼鏡装用パラメータは、データの送受信が可能なネットワークを介して眼鏡レンズ発注側から受け取ったものであることを特徴とする請求項５に記載の眼鏡レンズへのマーキングシステム。
7. 上記パターン印刷手段におけるインクジェットプリンタのプリンタヘッドは、眼鏡レンズの基準高さ位置との最小離間距離Ｈが、５ｍｍ＜Ｈ≦３０ｍｍの範囲に設定されることを特徴とする請求項５または６に記載の眼鏡レンズへのマーキングシステム。
8. 請求項１乃至４のいずれかに記載の眼鏡レンズへのマーキング方法、または請求項５乃至７のいずれかに記載の眼鏡レンズへのマーキングシステムが実施されて、レイアウトパターンがマーキングされたことを特徴とする眼鏡レンズ。

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