JP2005289153A - 接合構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、差込んだ第１部材の溶接部（ビード）近傍の強度を高め、溶接の際に第１部材に生じる歪みを抑えた接合構造を提供することを課題とする。
【解決手段】 第１の接合構造２７は、筒形の第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５を、相手部材である第２部材（連結部材）２４に設けた開口部（縦継ぎ手開口部）４３に差込み、この縦継ぎ手開口部４３と先端部３５とをすみ肉溶接（溶接部２８）により接合することで２つの部材を連結するもので、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第１の補強部３６を設けた。第１の補強部３６が拘束部材となって溶接の際の膨張や収縮による変形を抑える。
【選択図】 図４

Description

本発明は、筒形の第１部材の先端部を、相手部材である第２部材に設けた開口部に差込み、この開口部と先端部とをすみ肉溶接により接合することで２つの部材を連結する接合構造に関するものである。

筒部材を縦横に接合した接合構造は車両に用いられている。（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００３−１４６２４０公報（第４頁、図１）

特許文献１を次図に基づいて説明する。
図１７（ａ）〜（ｃ）は、従来の技術の基本構成を説明する図であり、従来の自動車用サブフレームは、サブフレーム本体３０１の先端部に、サブフレームを自動車車体フレームに連結するためのカラー部材３０２を接合したもので、サブフレーム本体３０１の寸法が不足した場合には、（ｃ）に示すように、カラー部材３０２の平坦部３０３をずらした状態で平坦部３０３とサブフレーム本体３０１をすみ肉溶接（ビード３０４）する。従って、カラー部材３０２を高精度に取付けることができる。

しかし、特許文献１の自動車用サブフレームでは、平坦部３０３とサブフレーム本体３０１の先端部をすみ肉溶接（ビード３０４）した際に、先端部に生じる溶接歪みが大きくなることがある。例えば、サブフレーム本体３０１の先端部を全周すみ肉溶接（ビード３０４）する場合に、残りの一辺の歪みが大きくなり、先端部とカラー部材３０２との間（開先）に隙間が生じることがある。

また、特許文献１の自動車用サブフレームでは、カラー部材３０２に負荷が加わった場合に、すみ肉溶接（ビード３０４）を施したサブフレーム本体３０１の先端部は変形が起きやすく、より強度の高い構造が望まれていた。

本発明は、差込んだ第１部材の溶接部（ビード）近傍の強度を高め、溶接の際に第１部材に生じる歪みを抑えた接合構造を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、筒形の第１部材の先端部を、相手部材である第２部材に設けた開口部に差込み、この開口部と先端部とをすみ肉溶接により接合することで２つの部材を連結する接合構造において、第１部材の先端部に、補強部を設けたことを特徴とする。

請求項２に係る発明では、補強部は、筒を絞るように成形したことを特徴とする。

請求項３に係る発明では、補強部は、筒に嵌めた保持部材であることを特徴とする。

請求項４に係る発明では、開口部は、一辺の縁を残りの辺の縁より張り出させるように形成したことを特徴とする。

請求項１に係る発明では、筒形の第１部材の先端部を、相手部材である第２部材に設けた開口部に差込み、この開口部と先端部とをすみ肉溶接により接合することで２つの部材を連結する接合構造において、第１部材の先端部に、補強部を設けたので、補強部が拘束部材となって溶接の際の膨張や収縮による変形を抑え、差込んだ第１部材の溶接部近傍の強度を高めることができるとともに、溶接の際に第１部材に生じる歪みを抑えることができるという利点がある。

請求項２に係る発明では、補強部は、筒を絞るように成形したので、差込んだ第１部材の溶接部近傍の強度を高めることができるという利点がある。

また、筒を絞るように成形したので、すみ肉溶接の際に第１部材に生じる歪みを抑えることができる。

請求項３に係る発明では、補強部は、筒に嵌めた保持部材であるから、保持部材によって、差込んだ第１部材の溶接部近傍の強度を高めることができるという利点がある。
また、すみ肉溶接の際に第１部材に生じる歪みを抑えることができる。

請求項４に係る発明では、開口部は、一辺の縁を残りの辺の縁より張り出させるように形成したので、張り出た辺は位置決め辺となり、第１部材を差込む際に、張り出た辺に第１部材を載せて位置決めを行うことができ、第１部材を差込む作業は容易になるという利点がある。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」は運転者から見た方向に従う。Ｃは車体中心（車幅中心）を示す。なお、図面は符号の向きに見るものとする。

図１は、本発明の第１の接合構造を用いた車両のフロントサブフレームの斜視図である。
フロントサブフレーム１２は、車体１１の前後方向に伸びる左右の縦メンバ１３，１４と、これらの縦メンバ１３，１４の前端部１５，１６間に掛け渡しかつ車体１１の左右方向に伸びる前部横メンバ１７と、左右の縦メンバ１３，１４の後端部１８，１９間に掛け渡しかつ車体１１の左右方向に伸びる後部横メンバ２１と、左右の縦メンバ１３，１４の前端部１５，１６に前部横メンバ１７の端部２２，２３を連結する左右の連結部材２４，２５と、を備える。２６は連結部材２４と前部横メンバ１７とを一体的に結合したもので前組立横メンバ、２７は第１の接合構造、２８はすみ肉溶接を施すことで形成される溶接部（ビードを含む。）である。
フロントサブフレーム１２の材質は、金属材料、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、総称して「アルミニウム合金」と言う。）である。

左右の縦メンバ１３，１４は、例えば筒形の押出し材（押出し成形品）からなる角パイプを、更にバルジ成型等によって、部分的に凹凸形状に形成した成形品のサイドメンバで、既に述べた前端部１５，１６を有し、前部横メンバ１７（前組立横メンバ２６）に結合する。

前部横メンバ１７は、例えば筒形の押出し材（押出し成形品）からなる丸パイプのクロスメンバである。
左右の連結部材２４，２５は、Ｌ字状に鋳込んだダイカスト製品で、角に、上下方向に貫通した貫通孔３１，３１を有する取付部３２，３２を一体に形成したものである。

図２は、本発明の第１の接合構造の分解図であり、左の連結部材２４から左の縦メンバ１３を外した状態を示す。
縦メンバ１３は、具体的には、連結部材２４に嵌る筒形の本体３４を成形し、本体３４の前端部１５より先の先端部３５に第１の補強部３６を設けたものである。

連結部材２４は、具体的には、一方に横継ぎ手開口部４１を前部横メンバ１７の外径よりわずかに大きい内径で形成し、横継ぎ手開口部４１の縁４２を開先となる程度に処理し、他方に縦継ぎ手開口部４３を縦メンバ１３の本体３４の外面の寸法よりわずかに大きい内面の寸法で形成し、縦継ぎ手開口部４３の縁４４を開先となる程度に処理したものである。

縦継ぎ手開口部４３は、上辺４６と、下辺４７と、側辺４８，４９とからなり、下辺（一辺）４７の縁４４を、残りの上辺４６及び側辺４８，４９の縁４４より距離Ｌだけ張り出させるように形成して位置決め辺としたことを特徴とする。

このように、縦継ぎ手開口部４３では、下辺（一辺）４７の縁４４を残りの上辺４６及び側辺４８，４９の縁４４より距離Ｌだけ張り出させるように形成したので、縦メンバ１３を矢印ａ１のように差込む際に、距離Ｌだけ張り出た下辺（一辺）４７に縦メンバ１３を載せて位置決めを行うことができ、縦メンバ１３を差込む作業は容易になる。

ここで、第１の接合構造２７を主体に説明すると、第１の接合構造２７は、筒形の第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５を、相手部材である第２部材（前組立横メンバ）２６に設けた開口部（縦継ぎ手開口部）４３に差込み、この縦継ぎ手開口部４３と先端部３５とをすみ肉溶接（溶接部２８（図１参照））により接合することで２つの部材を連結するもので、前述したように、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第１の補強部３６を設けた。
なお、第２部材は前組立横メンバ２６としたが、第２部材は連結部材２４としてもよい。

図３は、図１の３−３線断面図であり、第１の接合構造２７の断面とともに第１の補強部３６の断面を示す。
第１の補強部３６は、筒を絞るように成形したもので、具体的には、先端部３５に連ねて絞り段部５１を形成し、絞り段部５１に連ねて平行部５２を形成したものである。

このように、第１の接合構造２７では、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第１の補強部３６を設けたので、第１の補強部３６が拘束部材となって溶接の際の膨張や収縮による変形を抑え、差込んだ第１部材（縦メンバ）１３の溶接部２８近傍の強度を高めることができるとともに、溶接の際に第１部材（縦メンバ）１３に生じる歪みを抑えることができる。

図４は、本発明の第１部材の第１の補強部の斜視図であり、第１部材（縦メンバ）１３の筒形の本体３４及び第１の補強部３６を示す。
本体３４は、上辺５４と、下辺５５と、側辺５６，５７とからなる。

第１の補強部３６では、先端部３５に連ねて絞り段部５１を形成したので、絞り段部５１によって、差込んだ第１部材（縦メンバ）１３の溶接部２８近傍の強度を高めることができる。

また、絞り段部５１を形成したので、絞り段部５１によって、すみ肉溶接の際に第１部材（縦メンバ）１３に生じる歪みを抑えることができる。例えば、縦継ぎ手開口部４３の上辺４６を最後にすみ肉溶接する場合に、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４との間で溶接歪みによって隙間（ルート間隔に相当）が大きくなることはなく、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４にすみ肉溶接を、手間をかけずにかつ溶接欠陥の原因を削減した状態で施すことができる。

第１部材（縦メンバ）１３は、上辺５４と、下辺５５と、側辺５６，５７とからなる四角形の筒形としたので、溶接姿勢を下向き溶接に設定するのは容易である。

次に第２の接合構造を説明する。
図５は、本発明の第２の接合構造の断面図であり、図３に相当する。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
第２の接合構造２７Ｂは、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第２の補強部３６Ｂを設けた。

第２の補強部３６Ｂは、筒を絞るように成形したもので、具体的には、先端部３５に連ねて直交辺６１を中心軸線Ｃ１に直交するように高さＨ２で形成したものである。

図６は、本発明の第１部材の第２の補強部の斜視図であり、第１部材（縦メンバ）１３の筒形の本体３４及び第２の補強部３６Ｂを示す。
第２の補強部３６Ｂでは、先端部３５に連ねて直交辺６１を中心軸線Ｃ１に直交するように高さＨ２で形成したので、直交辺６１の高さＨ２によって、差込んだ第１部材（縦メンバ）１３の溶接部２８近傍の強度を高めることができる。

また、直交辺６１を中心軸線Ｃ１に直交するように高さＨ２で形成したので、直交辺６１の高さＨ２によって、すみ肉溶接の際に第１部材（縦メンバ）１３に生じる歪みを抑えることができる。例えば、縦継ぎ手開口部４３の上辺４６を最後にすみ肉溶接する場合に、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４との間で溶接歪みによって隙間（ルート間隔に相当）が大きくなることはなく、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４にすみ肉溶接を、手間をかけずにかつ溶接欠陥の原因を削減した状態で施すことができる。

次に第３の接合構造を説明する。
図７は、本発明の第３の接合構造の断面図であり、図３に相当する。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
第３の接合構造２７Ｃは、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第３の補強部３６Ｃを設けた。
第３の補強部３６Ｃは、筒を絞るように成形したもので、具体的には、先端部３５に連ねて傾斜辺６２を中心軸線Ｃ１に対して角度θ、高さＨ３で形成したものである。

図８は、本発明の第１部材の第３の補強部の斜視図であり、第１部材（縦メンバ）１３の筒形の本体３４及び第３の補強部３６Ｃを示す。
第３の補強部３６Ｃでは、先端部３５に連ねて傾斜辺６２を中心軸線Ｃ１に対して角度θ（図７参照）、高さＨ３（図７参照）で形成したので、傾斜辺６２の角度及び高さによって、差込んだ第１部材（縦メンバ）１３の溶接部２８近傍の強度を高めることができる。

また、傾斜辺６２を中心軸線Ｃ１に対して角度θ（図７参照）、高さＨ３（図７参照）で形成したので、傾斜辺６２の角度及び高さによって、すみ肉溶接の際に第１部材（縦メンバ）１３に生じる歪みを抑えることができる。例えば、縦継ぎ手開口部４３の上辺４６を最後にすみ肉溶接する場合に、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４との間で溶接歪みによって隙間（ルート間隔に相当）が大きくなることはなく、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４にすみ肉溶接を、手間をかけずにかつ溶接欠陥の原因を削減した状態で施すことができる。

次に第４の接合構造を説明する。
図９は、本発明の第４の接合構造の断面図であり、図３に相当する。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
第４の接合構造２７Ｄは、第１部材（縦メンバ）１３の先端部３５に第４の補強部３６Ｄを設けた。
第４の補強部３６Ｄは、筒を絞るように成形したもので、具体的には、先端部３５に連ねて図１０に示す４箇所の角６３・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）にそれぞれ凹部６４・・・を形成したものである。

図１０は、本発明の第１部材の第４の補強部の斜視図であり、第１部材（縦メンバ）１３の筒形の本体３４及び第４の補強部３６Ｄを示す。
第４の補強部３６Ｄでは、先端部３５に連ねて４箇所の角６３・・・にそれぞれ凹部６４・・・を形成したので、それぞれの凹部６４・・・によって、差込んだ第１部材（縦メンバ）１３の溶接部２８近傍の強度を高めることができる。

また、４箇所の角６３・・・にそれぞれ凹部６４・・・を形成したので、それぞれ凹部６４・・・によって、すみ肉溶接の際に第１部材（縦メンバ）１３に生じる歪みを抑えることができる。例えば、縦継ぎ手開口部４３の上辺４６を最後にすみ肉溶接する場合に、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４との間で溶接歪みによって隙間（ルート間隔に相当）が大きくなることはなく、上辺４６の縁４４と第１部材（縦メンバ）１３の上辺５４にすみ肉溶接を、手間をかけずにかつ溶接欠陥の原因を削減した状態で施すことができる。

次に第５の接合構造を説明する。
図１１は、本発明の第５の接合構造を用いた車両のリヤサブフレームの斜視図である。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
リヤサブフレーム７１は、車体１１の前後方向に伸びる左右の縦メンバ７２，７３と、これらの縦メンバ７２，７３の前端部７４，７５間に掛け渡しかつ車体１１の左右方向に伸びる前部横メンバ７６と、左右の縦メンバ７２，７３の後端部７７，７８間に掛け渡しかつ車体１１の左右方向に伸びる後部横メンバ８１と、を備える。８２は第５の接合構造を示す。
リヤサブフレーム７１の材質は、金属材料、例えばアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、総称して「アルミニウム合金」と言う。）である。

左の縦メンバ７２は、ダイカスト製品で、車体取付部８３，８３及びサスペンションアーム（図に示していない）を取付けるアーム取付部８４・・・と、前連結部８５と、後連結部８６とを備える。
右の縦メンバ７３は、左の縦メンバ７２と同様であり説明を省略する。
前部横メンバ７６は、例えば筒形の押出し材（押出し成形品）で、前連結部８５，８５に嵌る先端部８７，８７に第５の補強部３６Ｅ，３６Ｅを設けたものである。

図１２は、本発明の第５の接合構造を用いたリヤサブフレームの分解図であり、左右の縦メンバ７２（図１１参照），７３の前連結部８５から前部横メンバ７６を外した状態を示す。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

前連結部８５は、開口部４３Ｅを形成するとともに開口部４３Ｅの縁４４Ｅを開先となる程度に処理した部位である。
開口部４３Ｅは、上辺４６Ｅと、下辺４７Ｅと、側辺４８Ｅ，４９Ｅとからなり、下辺（一辺）４７Ｅの縁４４Ｅを、残りの上辺４６Ｅ及び側辺４８Ｅ，４９Ｅの縁４４Ｅより距離Ｌ５だけ張り出させるように形成して位置決め辺としたことを特徴とする。

このように、開口部４３Ｅでは、下辺（一辺）４７Ｅの縁４４Ｅを残りの上辺４６Ｅ及び側辺４８Ｅ，４９Ｅの縁４４Ｅより距離Ｌ５だけ張り出させるように形成したので、前部横メンバ７６を矢印ａ３のように差込む際に、距離Ｌ５だけ張り出た下辺（一辺）４７Ｅに前部横メンバ７６を載せて位置決めを行うことができ、前部横メンバ７６を差込む作業は容易になる。

前部横メンバ７６は、既に述べたように、先端部８７，８７に第５の補強部３６Ｅを設けたものである。
第５の補強部３６Ｅは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第１の保持部材８８である。

第１の保持部材８８は、板本体部９１に連ねて固定代９２・・・をほぼ直角に形成した部材である。固定代９２・・・を設けることで、前部横メンバ７６との接触部を大きくすることができ、前部横メンバ７６内で適度に突っ張ることができる。なお、第１の保持部材８８をきつく嵌める（しまりばめ）ことで、一体的に取付けたが、一体的に取付ける構造は任意であり、例えば、溶接で固定してもよい。

第５の接合構造８２は、筒形の第１部材（前部横メンバ）７６の先端部８７，８７を、相手部材である第２部材（左右の縦メンバ）７２，７３に設けた開口部４３Ｅに差込み、この開口部４３Ｅと先端部８７とをすみ肉溶接（溶接部２８（図１１参照））により接合することで２つの部材を連結するもので、第１部材（前部横メンバ）７６の先端部８７，８７に第５の補強部３６Ｅを設けた。

図１３は、図１１の１３−１３線断面図であり、第５の接合構造８２の断面とともに第５の補強部３６Ｅの断面を示す。
第５の接合構造８２では、第１部材（前部横メンバ）７６の先端部８７に第５の補強部３６Ｅを設けたので、第５の補強部３６Ｅが拘束部材となって溶接の際の膨張や収縮による変形を抑え、差込んだ第１部材（前部横メンバ）７６の溶接部２８近傍の強度を高めることができるとともに、溶接の際に第１部材（前部横メンバ）７６に生じる歪みを抑えることができる。

第５の補強部３６Ｅは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第１の保持部材８８であり、第１の保持部材８８によって、差込んだ第１部材（前部横メンバ）７６の溶接部２８近傍の強度を高めることができる。

また、第５の補強部３６Ｅは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第１の保持部材８８であり、第１の保持部材８８によって、すみ肉溶接の際に第１部材（前部横メンバ）７６に生じる歪みを抑えることができる。従って、すみ肉溶接を、手間をかけずにかつ溶接欠陥の原因を削減した状態で施すことができる。

図１４は、本発明の第６の接合構造を用いたリヤサブフレームの分解図であり、左右の縦メンバ７２（図１１参照），７３から前部横メンバ７６を外した状態を示す。上記図１〜図４、図１１〜図１３に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

第６の接合構造８２Ｂでは、前部横メンバ７６は、先端部８７，８７に第６の補強部３６Ｆを設けたものである。
第６の補強部３６Ｆは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第２の保持部材９３であることを特徴とする。

第２の保持部材９３は、ダイカスト製で、先端部８７に嵌める嵌合枠９４を形成し、嵌合枠９４内に支え部材９５を形成したものである。なお、第２の保持部材９３をきつく嵌める（しまりばめ）ことで、一体的に取付けたが、一体的に取付ける構造は任意であり、例えば、溶接で固定してもよい。

図１５は、本発明の第６の接合構造の断面図であり、図１３に相当し、第６の接合構造８２Ｂの断面とともに第６の補強部３６Ｆの断面を示す。
第６の接合構造８２Ｂは、第５の接合構造８２（図１３の参照）と同様の効果を発揮することができる。
第６の補強部３６Ｆは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第２の保持部材９３であり、第２の保持部材９３によって、差込んだ第１部材（前部横メンバ）７６の溶接部２８近傍の強度をより高めることができる。

また、第６の補強部３６Ｆは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第２の保持部材９３であり、第２の保持部材９３によって、すみ肉溶接の際に第１部材（前部横メンバ）７６に生じる歪みをより確実に抑えることができる。

図１６（ａ），（ｂ）は、本発明の第７の接合構造の説明図であり、（ａ）は第１部材の第７の補強部の斜視図、（ｂ）は第７の接合構造の断面図で、図１３に相当する。上記図１〜図４、図１１〜図１３に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。

（ａ）において、第７の接合構造８２Ｃでは、前部横メンバ７６は、先端部８７に第７の補強部３６Ｇを設けたものである。
第７の補強部３６Ｇは、筒に形成した前部横メンバ７６の先端部８７に嵌めた第３の保持部材９６であることを特徴とする。
第３の保持部材９６は、板本体部９７をコ字状でかつ先端部８７にきつく嵌める（しまりばめ）ように形成し、コ字状の板本体部９７に連ねて掛止部１０１を形成したものである。なお、第３の保持部材９６をきつく嵌める（しまりばめ）ことで、一体的に取付けたが、一体的に取付ける構造は任意であり、例えば、溶接で固定してもよい。

（ｂ）において、第７の接合構造８２Ｃは、第５の接合構造８２（図１３参照）とほぼ同様の効果を発揮することができる。
第７の補強部３６Ｇは、第５の補強部３６Ｅ（図１２、図１３参照）とほぼ同様の効果を発揮することができる。つまり、差込んだ第１部材（前部横メンバ）７６の溶接部２８近傍の強度を高めることができかつ、すみ肉溶接の際に第１部材（前部横メンバ）７６に生じる歪みを抑えることができる。

ここでは、第１部材（前部横メンバ）７６は、補強部として保持部材を設けたが、補強部を、筒を絞るように成形（図３〜図９参照）してもよい。
逆に、図１の第１部材（縦メンバ）１３は、補強部として保持部材（図１２〜図１６参照）を用いてもよい。

尚、本発明の接合構造は、実施の形態では四輪車に適用したが、三輪車にも適用可能であり、一般の車両に適用することは差し支えない。

本発明の接合構造は、四輪車に好適である。

本発明の第１の接合構造を用いた車両のフロントサブフレームの斜視図 本発明の第１の接合構造の分解図 図１の３−３線断面図 本発明の第１部材の第１の補強部の斜視図 本発明の第２の接合構造の断面図 本発明の第１部材の第２の補強部の斜視図 本発明の第３の接合構造の断面図 本発明の第１部材の第３の補強部の斜視図 本発明の第４の接合構造の断面図 本発明の第１部材の第４の補強部の斜視図 本発明の第５の接合構造を用いた車両のリヤサブフレームの斜視図 本発明の第５の接合構造を用いたリヤサブフレームの分解図 図１１の１３−１３線断面図 本発明の第６の接合構造を用いたリヤサブフレームの分解図 本発明の第６の接合構造の断面図 本発明の第７の接合構造の説明図 従来の技術の基本構成を説明する図

符号の説明

１３…第１部材（縦メンバ）、２４…第２部材（連結部材）、３５…第１部材の先端部、３６，３６Ｂ〜３６Ｄ…補強部、４３…開口部、４７…一辺（下辺）、８８，９３，９６…保持部材。

Claims (4)

1. 筒形の第１部材の先端部を、相手部材である第２部材に設けた開口部に差込み、この開口部と先端部とをすみ肉溶接により接合することで２つの部材を連結する接合構造において、
   前記第１部材の先端部に、補強部を設けたことを特徴とする接合構造。
2. 前記補強部は、筒を絞るように成形したことを特徴とする請求項１記載の接合構造。
3. 前記補強部は、筒に嵌めた保持部材であることを特徴とする請求項１記載の接合構造。
4. 前記開口部は、一辺の縁を残りの辺の縁より張り出させるように形成したことを特徴とする請求項１記載の接合構造。
   

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