JP2005256220A - Toner for electrophotographic textile printing - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、電子写真方式による捺染用トナー及びその捺染方法に関する。 The present invention relates to an electrophotographic printing toner and a printing method thereof.
捺染法は、糸、編織物、二次製品等色々な形態の繊維品に適用され、版形式及び機械操作によって凹版を用いるローラ捺染、孔版によるスクリーン、型紙捺染が主流である。スクリーン捺染には手工捺染、半自動スクリーン捺染機、自動走行スクリーン捺染機による捺染、フラット型及びロータリー式自動スクリーン捺染機による捺染などがある。しかし、ローラ捺染は、金属ローラに図柄を彫刻する工程が煩雑でローラの取り扱い等も大変であり、スクリーン捺染は、スクリーンの製造に時間がかかり、捺染作業に手間がかかる等の問題があった。また、ロータリー式スクリーン捺染もスクリーンの製作、ローラの彫刻等に時間がかかる等の問題があった。このように従来からの捺染法はその製作工程が煩雑で、出来上がりまで長期間費やされるため、簡便な捺染法が望まれていた。 The textile printing method is applied to various forms of textiles such as yarn, knitted fabric, secondary products, etc., and the mainstream is roller printing using an intaglio plate by screen type and mechanical operation, screen by stencil printing, and paper pattern printing. Screen printing includes hand printing, semi-automatic screen printing machine, printing with an automatic traveling screen printing machine, and printing with a flat type and rotary type automatic screen printing machine. However, roller printing has a complicated process of engraving a pattern on a metal roller, and handling of the roller is difficult. Screen printing has problems such as time-consuming screen production and time-consuming printing work. . In addition, rotary screen printing has problems such as the time required for screen production and roller engraving. As described above, the conventional printing method has a complicated manufacturing process and takes a long time until completion, and thus a simple printing method has been desired.
近年、従来の彫刻製版工程を省略し、短期間で製作が可能なインクジェットを用いた捺染方法(例えば、特許文献1,2参照)が提案されている。特に、蛍光色素を用いたものとして、特許文献3〜5などが考案されている。しかし、インクジェットによる捺染方式は、濃度を上げることができない、捺染していくうちに濃度が変化してしまう等の欠点があった。 In recent years, a printing method using an ink jet that can be manufactured in a short period of time while omitting a conventional engraving plate making process (for example, see Patent Documents 1 and 2) has been proposed. In particular, Patent Documents 3 to 5 have been devised as those using fluorescent dyes. However, the ink-jet printing method has drawbacks such that the density cannot be increased, and the density changes while printing.
これらの問題を解決するため、電子写真方式を用いた捺染方法が最近開発されている。この方法は、感光体上に静電潜像を形成し、トナーを付着させ、これを布類に転写し、熱によりトナーを定着させるものである。しかし、この特許文献6,7の電子写真方式による捺染方法は乾式トナーを用いたものであり、トナー層厚が厚いため、肌触りが良くない、樹脂により物理的に繊維に付着させているため、摩擦堅牢度、耐洗濯特性が劣る等の問題があった。 In order to solve these problems, a printing method using an electrophotographic method has been recently developed. In this method, an electrostatic latent image is formed on a photosensitive member, toner is adhered, the toner is transferred to cloth, and the toner is fixed by heat. However, the electrophotographic printing method of Patent Documents 6 and 7 uses a dry toner, and since the toner layer thickness is thick, the touch is not good and the resin is physically attached to the fiber, There were problems such as poor friction fastness and washing resistance.
液体トナーを用いた電子写真方式による捺染法には、特許文献8,9等が開示されている。これは、昇華染料を用いた液体トナーをイオン流により現像し、図柄を転写物に印刷し、これを布類に重ね合せ昇華熱転写するものである。この方法は、肌触り等も自然で、簡便な方法であるが、カラーの場合、2色目に重ねた濃度が出にくい、耐洗濯性に劣る等の欠点があった。また、布の裏面までトナーが染込まず、両面捺染する必要があった。加えて作業が煩雑で、布に転写後、不要になった紙(転写物)がムダになるなどの問題があった。 Patent Documents 8, 9 and the like are disclosed as electrophotographic printing methods using liquid toner. In this method, a liquid toner using a sublimation dye is developed by an ion flow, a pattern is printed on a transfer material, and this is superposed on a cloth to perform sublimation heat transfer. This method is a simple method with a natural touch and the like. However, in the case of color, there are drawbacks such as difficulty in producing a density superimposed on the second color and poor washing resistance. Further, the toner does not penetrate to the back side of the cloth, and it is necessary to print on both sides. In addition, the work is complicated, and there is a problem that paper (transfer material) that is no longer necessary after transfer onto the cloth is wasted.
従って、本発明の目的は、上記従来技術に鑑みて、蛍光色で画像濃度が高く、高解像の画像が得られる捺染用電子写真トナー及びその捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
Accordingly, an object of the present invention is to provide an electrophotographic toner for printing and a printing method therefor, which can obtain a high-resolution image with a fluorescent color and high image density, in view of the above-described conventional technology.
It is another object of the present invention to provide a wasteless printing method that greatly improves the workability of printing and has on-demand properties.
上記課題は、本発明の(1)「着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染する電子写真捺染方法に用いる捺染トナーであって、着色剤として蛍光色素を含有することを特徴とする電子写真捺染トナー」、
(2)「体積抵抗109Ω・cm以上高抵抗低誘電率の担体液中に、着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染する電子写真捺染方法に用いる液体捺染トナーであって、着色剤として蛍光色素を含有することを特徴とする電子写真液体捺染トナー」、
(3)「前記蛍光色素が蛍光染料であり、その純度が80〜100%であることを特徴とする前記第(2)項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
(4)「担体液が、沸点100〜350℃の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする前記第(2)項または第(3)項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
(5)「前記担体液中に樹脂成分を含有し、該樹脂の少なくとも一部がアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂であることを特徴とする前記第(2)項乃至第(4)項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
(6)「前記アルカリ可溶性又は水溶性樹脂は、その酸価が0〜2000mg/KOHであることを特徴とする前記第(5)項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
(7)「前記蛍光染料がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記第(2)項乃至第(6)項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
(8)「前記液体トナー中のトナー粒子の平均粒径が0.1〜5μmであることを特徴とする前記第(2)項乃至第(7)項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
(9)「前記第(1)項乃至第(8)項の何れかに記載の電子写真トナーを用いて静電潜像を感光体上に現像後、転写ローラで圧力をかけ、形成された画像を被捺染材に転写することを特徴とする電子写真捺染方法」により達成される。
また、上記課題は、本発明の(10)「感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を1次転写後、画像を被捺染材に2次転写することを特徴とする前記第(9)項に記載の電子写真捺染方法」、
(11)「2次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする前記第(10)項に記載の電子写真捺染方法」、
(12)「感光体上の静電潜像を現像する際に現像ローラが用いられ、前記担体液が溶剤であり、感光体の線速に対してトナーで現像するための該現像ローラの線速が1.2倍〜6倍で、過剰溶剤を除去するスクイズローラが用いられ、その線速が感光体の線速の1.2〜4倍であることを特徴とする前記第(10)項又は第(11)項に記載の電子写真捺染方法」、
(13)「前記感光体がタンデム型に配置され、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写しフルカラー捺染することを特徴とする前記第(9)項乃至第(12)項の何れかに記載の電子写真捺染方法」により達成される。
The above-mentioned problem is (1) “printing toner for use in an electrophotographic printing method in which a toner particle in which a colorant is dispersed is printed directly on a printed cloth by an electrophotographic method, and contains a fluorescent dye as a colorant. Electrophotographic textile toner characterized by
(2) “Liquid for use in an electrophotographic printing method in which toner particles in which a colorant is dispersed in a carrier liquid having a high resistance and a low dielectric constant of 10 9 Ω · cm or more are directly printed on a printed fabric by electrophotography. An electrophotographic liquid printing toner characterized in that it is a printing toner and contains a fluorescent dye as a colorant;
(3) “The electrophotographic liquid printing toner according to (2) above, wherein the fluorescent dye is a fluorescent dye and the purity thereof is 80 to 100%”,
(4) “The electrophotographic liquid printing toner according to (2) or (3) above, wherein the carrier liquid is an aliphatic saturated hydrocarbon having a boiling point of 100 to 350 ° C.”,
(5) Any of the above-mentioned (2) to (4), wherein the carrier liquid contains a resin component, and at least a part of the resin is an alkali-soluble resin or a water-soluble resin "Electrophotographic liquid textile printing toner"
(6) "The electrophotographic liquid printing toner according to item (5), wherein the alkali-soluble or water-soluble resin has an acid value of 0 to 2000 mg / KOH";
(7) The items (2) to (2), wherein the fluorescent dye is kneaded or flushed with a water-soluble resin in the presence of humic acid, humic acid salt or humic acid derivative. (6) Electrophotographic liquid textile printing toner according to any one of items
(8) The electrophotographic liquid printing according to any one of (2) to (7), wherein an average particle diameter of toner particles in the liquid toner is 0.1 to 5 μm toner",
(9) “It was formed by developing an electrostatic latent image on a photoreceptor using the electrophotographic toner according to any one of (1) to (8), and then applying pressure with a transfer roller. This is achieved by an “electrophotographic printing method characterized by transferring an image to a material to be printed”.
Further, the above-mentioned problem is characterized in that (10) “the electrostatic latent image on the photosensitive member is developed, the toner image is primarily transferred to the intermediate transfer member, and then the image is secondarily transferred to the printing material. The electrophotographic printing method according to item (9),
(11) “The electrophotographic printing method according to item (10), including a step of spraying a solvent onto the intermediate transfer member before the secondary transfer”;
(12) “A developing roller is used when developing the electrostatic latent image on the photosensitive member, the carrier liquid is a solvent, and the developing roller line for developing with toner against the linear velocity of the photosensitive member. The squeeze roller for removing excess solvent is used at a speed of 1.2 to 6 times, and the linear speed is 1.2 to 4 times the linear speed of the photosensitive member (10) Or the electrophotographic printing method according to item (11) ",
(13) According to any one of (9) to (12), wherein the photoconductor is arranged in a tandem type, and an image is transferred to a cloth attached on a belt and full color printing is performed. This is achieved by the described electrophotographic printing method.
本発明により、電子写真方式で着色剤として蛍光色素(例えば染料や顔料、蛍光樹脂等)を含有するため、オンデマンド性に優れ画像濃度が高く、深みがあり且つ鮮やかな蛍光色の捺染が可能になる。
蛍光染料を用いたトナーは、周知であるが、大半は紙等の印刷に用いられるものである。また、捺染に用いられる蛍光染料インクは帯電特性、トナー特性をもたないインクである。本発明は電子写真によりダイレクトに捺染するプロセスに用いられるものであり、蛍光染料による色合い、オンデマンド性、捺染の風合、染料分散性を解決できる技術はこれまでなかった。
加えて、更に濃度、解像性、転写性において優れる。
また、蛍光色素が染料でその純度が80%以上であるため、高品質の画像を提供できる。
また、担体液が、沸点100〜350℃の脂肪族飽和炭化水素であるため、発色工程での問題がなく、高品質の画像を提供できる。
また、樹脂の少なくとも一部にアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂が含有されているため風合の良好な高品質の画像を提供できる。
また、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が0〜2000mg/KOHであるため高品質な画像を提供できる。
また、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリオレフィン樹脂と水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため高品質の画像を提供できる。
また、平均粒径が0.1〜5μmであるため高品質の画像を提供できる。
また、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、2次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、更に転写性が良好である。
また、感光体の線速に対して現像ローラの線速が1.2倍〜6倍、スクイズローラの線速が1.2〜4倍であるため高品質の画像が得られる。
また、タンデム型に感光体を配置し、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写するため、高速で高画品質のフルカラー捺染が提供できる。
According to the present invention, fluorescent dyes (for example, dyes, pigments, fluorescent resins, etc.) are contained as colorants in the electrophotographic system, so that it is excellent in on-demand, high image density, deep and vivid fluorescent color printing is possible. become.
Toners using fluorescent dyes are well known, but most are used for printing on paper or the like. Further, the fluorescent dye ink used for textile printing is an ink having neither charging characteristics nor toner characteristics. The present invention is used in a process for direct printing by electrophotography, and there has never been a technique capable of solving the hue, on-demand property, texture of printing, and dye dispersibility with a fluorescent dye.
In addition, the density, resolution, and transferability are further improved.
Further, since the fluorescent pigment is a dye and its purity is 80% or more, a high-quality image can be provided.
Further, since the carrier liquid is an aliphatic saturated hydrocarbon having a boiling point of 100 to 350 ° C., there is no problem in the coloring process, and a high-quality image can be provided.
Further, since an alkali-soluble resin or a water-soluble resin is contained in at least a part of the resin, it is possible to provide a high-quality image with a good texture.
Moreover, since the acid value of alkali-soluble resin or water-soluble resin is 0-2000 mg / KOH, a high quality image can be provided.
Further, since the colorant is kneaded or flushed using a polyolefin resin and a water-soluble resin in the presence of humic acid, humic acid salt, or humic acid derivative, a high-quality image can be provided.
Moreover, since an average particle diameter is 0.1-5 micrometers, a high quality image can be provided.
In addition, after the electrostatic latent image is developed on the photosensitive member, pressure is applied by a transfer roller to form an image, so that transferability to paper or cloth with poor smoothness is good.
Further, since the electrostatic latent image is developed on the photosensitive member, the toner image is transferred to the intermediate transfer member, and then the image is formed, the transfer property to paper or cloth having poor smoothness is good.
Further, since the method includes a step of spraying a solvent onto the intermediate transfer body before the secondary transfer, transferability is further improved.
Further, since the linear velocity of the developing roller is 1.2 to 6 times that of the photosensitive member and the linear velocity of the squeeze roller is 1.2 to 4 times, a high quality image can be obtained.
In addition, since the photoconductor is arranged in a tandem type and the image is transferred to the cloth affixed on the belt, high-quality full-color printing can be provided at high speed.
本発明は、着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染することを特徴とする電子写真捺染方法において、着色剤として蛍光色素を含有することを特徴とする電子写真捺染トナーである。特に体積抵抗109Ω・cm以上高抵抗低誘電率の担体液中に、トナー粒子を分散させる捺染することを特徴とする捺染用液体電子写真装置において、高品質の捺染が得られる。 The present invention relates to an electrophotographic printing method characterized in that toner particles in which a colorant is dispersed are directly printed on a printed fabric by an electrophotographic method, wherein the electrophotographic method comprises a fluorescent dye as a colorant It is a printing toner. In particular, high-quality printing can be obtained in a liquid electrophotographic apparatus for printing characterized in that printing is performed by dispersing toner particles in a carrier liquid having a volume resistance of 10 9 Ω · cm or more and a high resistance and a low dielectric constant.
蛍光色素はジアミノスチルベン、フルオレセイン、チオフラビン、エオシン、ローダミンB、クマリン誘導体、イミダゾール誘導体等の染料、顔料タイプが使用できる。蛍光染料では通常の蛍光染料の他、蛍光増白染料も使用できる。蛍光増白染料は340〜380nmの光を吸収し、その吸収エネルギーを400〜450nm付近の可視部で蛍光発光して白度感を与える染料である。
蛍光顔料では通常の昼光蛍光顔料の他に無機蛍光顔料も使用できる。無機蛍光顔料は夜光塗料にみられるような蓄光性がある。
As the fluorescent dye, dyes such as diaminostilbene, fluorescein, thioflavine, eosin, rhodamine B, coumarin derivatives, imidazole derivatives, and pigment types can be used. As the fluorescent dye, a fluorescent whitening dye can be used in addition to a normal fluorescent dye. The fluorescent whitening dye is a dye that absorbs light of 340 to 380 nm and fluoresces the absorption energy in the visible region near 400 to 450 nm to give whiteness.
As the fluorescent pigment, an inorganic fluorescent pigment can be used in addition to a normal daylight fluorescent pigment. Inorganic fluorescent pigments have a luminous property as found in nocturnal paints.
本発明で用いることのできる蛍光色素としては、ソルベントイエロー44、ソルベントオレンジ5、55、ソルベントレッド49、149、150、ソルベントブルー5、ソルベントグリーン7、アシッドイエロー3、7、アシッドレッド52、77、87、92、アシッドブルー9、ベイシックイエロー1、40、ベイシックレッド1、13、ベイシックバイオレット7、10、110、ベイシックオレンジ14、22、ベイシックブルー7、ベイシックグリーン1、バットレッド41、ディスパースイエロー82、121、124、184:1、186、199、216、ディスパースオレンジ11、ディスパースレッド58、239、240、345、362、364、ディスパースブルー7、56、183、155、354、365、ディスパースバイオレット26、27、28、35、38、46、48、57、63、77、97、ダイレクトイエロー85、ダイレクトオレンジ8、9、ダイレクトブルー22、ダイレクトグレーン6、フルオレッセントブライトニングエージェント54、フルオレッセントブライトニングエージェント135、フルオレッセントブライトニングエージェント162、フルオレッセントブライトニングエージェント260などがある。
また、これらの蛍光染料と一緒に通常の酸性染料、反応染料、直接染料、分散染料、カチオン染料、有機顔料、無機顔料等の着色剤も併用して用いることができる。
顔料、染料どちらも用いることができるが、染料を着色剤にしたほうが、風合、染着性、洗濯堅牢度に優れる。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択したほうが染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、着色剤に対して4倍以下の量に抑えることが望ましい。
Fluorescent dyes that can be used in the present invention include Solvent Yellow 44, Solvent Orange 5, 55, Solvent Red 49, 149, 150, Solvent Blue 5, Solvent Green 7, Acid Yellow 3, 7, Acid Red 52, 77, 87, 92, Acid Blue 9, Basic Yellow 1, 40, Basic Red 1, 13, Basic Violet 7, 10, 110, Basic Orange 14, 22, Basic Blue 7, Basic Green 1, Bat Red 41, Disperse Yellow 82 121, 124, 184: 1, 186, 199, 216, disperse orange 11, disperse thread 58, 239, 240, 345, 362, 364, disperse blue 7, 56, 183, 155, 354, 365 Disperse Violet 26, 27, 28, 35, 38, 46, 48, 57, 63, 77, 97, Direct Yellow 85, Direct Orange 8, 9, Direct Blue 22, Direct Grain 6, Fluorescent Brightening Agent 54, There are a fluorescent brightening agent 135, a fluorescent brightening agent 162, a fluorescent brightening agent 260, and the like.
In addition to these fluorescent dyes, colorants such as ordinary acid dyes, reactive dyes, direct dyes, disperse dyes, cationic dyes, organic pigments and inorganic pigments can be used in combination.
Both pigments and dyes can be used, but using a dye as a colorant is superior in texture, dyeability and wash fastness.
When using dyes, the dyeability and washing fastness are better when the dye is selected depending on the material of the printed fabric. For example, polyester fibers are disperse dyes, cellulose fibers are reactive dyes, direct dyes, acrylic fibers are cationic. Acid dyes are preferred for dyes, polyamide fibers and wool fibers.
Moreover, when it is desired to suppress the polarity of the functional group with a reactive dye or an acid dye, it is also effective to stabilize the charging performance by wrapping with a resin.
However, if the resin content is increased, the dyeing on the back surface and the texture of the fibers become worse, so it is desirable to suppress the amount to 4 times or less with respect to the colorant.
市販の粉体染料は、染料純度50%程度で、食塩、芒硝が多量に入っている場合が多く、液の抵抗、帯電性に悪影響を与えるため、精製するか、初めから塩類含有量の少ない染料を用いたほうが、良好である。純度80%以上が望ましい。
純度50%程度の染料を用いた場合は、特に帯電性と着色性の点で低下する場合がある。トナーはプラスあるいはマイナスで明確な帯電特性をもつことが望ましいが染料中の不純物である分散剤や芒硝はこの電気特性に悪影響を与える。また、実質染料分が少なくなるため着色性が低下して濃度が低くなる場合がある。このため純度80%以上の染料を用いるか精製して純度を上げることが好ましい。精製方法は、浸透膜を用いる方法、溶解して再結晶させる方法などがある。
Commercially available powder dyes have a dye purity of about 50% and often contain a large amount of salt and sodium sulfate, which adversely affects the resistance and chargeability of the solution. It is better to use a dye. A purity of 80% or more is desirable.
When a dye having a purity of about 50% is used, there may be a decrease in chargeability and colorability. It is desirable that the toner has positive or negative charging characteristics. However, the dispersant and the mirabilite, which are impurities in the dye, adversely affect the electrical characteristics. Further, since the substantial dye content is reduced, the colorability may be lowered and the concentration may be lowered. For this reason, it is preferable to increase the purity by using or purifying a dye having a purity of 80% or more. Purification methods include a method using an osmotic membrane and a method of dissolving and recrystallizing.
本発明の液体現像剤に使用される担体液としては、高抵抗で低誘電率のものが良く、イソパラフィン系炭化水素、シリコーン系オイル等が良好である。イソパラフィン系炭化水素は、アイソパーC、アイソパーE、アイソパーG、アイソパーH、アイソパーL、アイソパーM、アイソパーV、ソルベッソ100、ソルベッソ150、ソルベッソ200、エクソール100/140、エクソールD30、エクソールD40、エクソールD80、エクソールD110、エクソールD130(以上エクソンモービル社製)(エクソン化学)などがあり、シリコーン系オイルとしては、KF96 1〜10000cst(信越シリコン)、SH200、SH344(東レシリコン)、TSF451(東芝シリコン)などがある。
沸点は100〜350℃が望ましい。100℃以下であると転写前に溶媒が揮発しやすく転写性向上の効果が低減したり、臭気、安全性の点や、揮発溶剤蒸気が作業者にとって好ましくない。350℃以上では、溶剤が揮発しにくく、発色工程で溶剤が除去できず発色特性に問題が生じる。350℃以下であれば、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
また、本発明に併用することが好ましい分散用樹脂としては、下記式
The carrier liquid used in the liquid developer of the present invention is preferably a high resistance and low dielectric constant material, such as isoparaffin hydrocarbons and silicone oils. Isoparaffin hydrocarbons are Isopar C, Isopar E, Isopar G, Isopar H, Isopar L, Isopar M, Isopar V, Solvesso 100, Solvesso 150, Solvesso 200, Exor 100/140, Exor D30, Exor D40, Exor D80, Exor D110, Exor D130 (Exxon Mobil Co., Ltd.) (Exxon Chemical) etc. are available. Examples of silicone oils are KF96 1-10000 cst (Shin-Etsu Silicon), SH200, SH344 (Toray Silicon), TSF451 (Toshiba Silicon), etc. is there.
The boiling point is preferably 100 to 350 ° C. When the temperature is 100 ° C. or lower, the solvent is likely to volatilize before transfer, and the effect of improving transferability is reduced. Odor, safety, and volatile solvent vapor are not preferable for the operator. Above 350 ° C., the solvent is difficult to volatilize, and the solvent cannot be removed in the color development step, causing a problem in color development characteristics. If it is 350 degrees C or less, it can evaporate at the stage of a heating and steaming of a post process.
Further, as a dispersion resin preferably used in combination with the present invention, the following formula
であらわされるビニルモノマーAと
Vinyl monomer A represented by
で表わされるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるモノマーBの各一種ずつもしくは、数種の共重合体、グラフト共重合体が挙げられる。
また、樹脂の一部にはアルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させると、発色、水洗工程でトナー中の樹脂が溶解し、布から脱離するため、風合の良好な捺染布が得られる。
発色水洗工程では、100℃前後でスチーミング後、0.1〜2%程度のアルカリで処理する場合があり、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させないと、樹脂分が残り、風合を劣化させる原因となるが、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させることにより、発色水洗工程で樹脂が離脱し、風合の良好な捺染が得られる。
非水溶性樹脂とアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の割合は9/1〜1/9が望ましい。更に望ましくは5/5〜2/8である。非水溶性樹脂分が少ないとトナーの帯電性が低下し、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が少ないと風合が低下する。
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂は、水溶性メラミン樹脂、水溶性ロジン変性樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンイミン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、コラーゲン、ゼラチン、デンプン、キトサン等がある。
商品としては、クラレ社製ポバール(PVA)、イソバン(イソブチレン/マレイン酸樹脂)、ハリマ化成製ネオトール、ハリディプ(アルキッド樹脂、アクリル樹脂)、日本合成化学社製エコアティ(PVA)、ナガセケムテックス社製デコナール(エポキシ樹脂)、日本純薬社製ジュリアー(アクリル樹脂)、カブセン(ポリエステル樹脂)などが挙げられる。
And vinyl monomers and vinyl pyridine, vinyl pyrrolidone, ethylene glycol dimethacrylate, styrene, divinyl benzene, and vinyl toluene, each of which is one type of monomer B, or several types of copolymers and graft copolymers.
In addition, when an alkali-soluble resin or a water-soluble resin is contained in a part of the resin, the resin in the toner dissolves and is detached from the cloth in the color development and washing steps, so that a printed fabric with a good texture can be obtained. .
In the colored water washing process, after steaming at around 100 ° C., it may be treated with about 0.1 to 2% alkali. If no alkali-soluble resin or water-soluble resin is contained, the resin will remain and the texture will deteriorate. However, when an alkali-soluble resin or a water-soluble resin is contained, the resin is detached in the coloring water washing step, and printing with a good texture can be obtained.
The ratio of the water-insoluble resin to the alkali-soluble resin or the water-soluble resin is preferably 9/1 to 1/9. More desirably, it is 5/5 to 2/8. If the amount of the water-insoluble resin is small, the chargeability of the toner is lowered, and if the content of the alkali-soluble resin or the water-soluble resin is small, the texture is lowered.
Alkali-soluble resin or water-soluble resin is water-soluble melamine resin, water-soluble rosin modified resin, water-soluble polyester resin, water-soluble acrylic resin, water-soluble epoxy resin, polyvinyl alcohol, polyvinylpyrrolidone, polyethyleneimine, carboxymethylcellulose, sodium alginate, There are collagen, gelatin, starch, chitosan and the like.
Products include Poval (PVA) manufactured by Kuraray Co., Ltd., Isoban (isobutylene / maleic acid resin), Neotor made by Harima Kasei, Halidip (alkyd resin, acrylic resin), Eco Coati (PVA) manufactured by Nippon Gosei Kagaku Co., Ltd., Nagase ChemteX Corporation Examples include deconal (epoxy resin), Julia (acrylic resin), Kabsen (polyester resin) manufactured by Nippon Pure Chemical Co., Ltd.
酸価は0〜2000mg/KOHであることが望ましく、2000mg/KOHより高いと現像特性が低下する。
また、2000より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、凝集して経時安定性が低下する。
The acid value is preferably from 0 to 2000 mg / KOH, and if it is higher than 2000 mg / KOH, the development characteristics deteriorate.
On the other hand, if it is larger than 2000, there will be a problem in chargeability, and the development characteristics will deteriorate, or the stability with time will deteriorate due to aggregation.
特に、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂、着色剤をフラッシング処理を行った場合は画像面で優れた現像剤が得られる。また、蛍光染料などは樹脂への分散性が良くないが、フラッシング処理を用いることにより、樹脂中に均一に染料を分散することができ、高濃度が得られる。特にフラッシング処理でフミン酸を用いると更に分散性が向上する。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により吐き出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂100重量部に対して着色剤10〜60重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩(Na塩、NH4塩など)またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の0.1〜30重量%程度が適当である。
In particular, when an alkali-soluble resin, a water-soluble resin, or a colorant is subjected to a flushing treatment, a developer excellent in image surface can be obtained. Further, although fluorescent dyes and the like are not well dispersible in the resin, by using a flushing treatment, the dye can be uniformly dispersed in the resin, and a high concentration can be obtained. In particular, when humic acid is used in the flushing treatment, the dispersibility is further improved.
In the flushing process, a resin dispersion medium is further added to a water-containing liquid in which a pigment is dissolved in water, and the mixture is mixed well in a kneader called a flasher, and water existing around the pigment is replaced by a resin dispersion medium added later. The process to do.
The water discharged by this operation is discharged, the pigment is dispersed in the resin solution, dried, the solvent is removed, and the resulting mass is pulverized to obtain a colorant powder.
The ratio of the colorant to the resin during the flushing is suitably 10 to 60 parts by weight of the colorant with respect to 100 parts by weight of the resin. The flushing treatment is particularly advantageously carried out in the presence of humic acid, humic acid salts (Na salt, NH 4 salt etc.) or humic acid derivatives. The amount of these humic acids added is suitably about 0.1 to 30% by weight of the colorant-containing liquid.
液体現像剤中のトナー粒子の平均粒径は0.1〜5μmが望ましく、0.1μm以下では、十分な濃度が得られない場合やニジミが発生しやすくなる場合があり、5μm以上では、色彩、解像性が悪くなる場合がある。本発明におけるトナー粒子とは色素と樹脂からなるものである。湿式トナーの平均粒径は0.5〜3μmくらいが一般的であるので本発明の平均粒径0.1〜5μmは、それよりもやや幅が広いことになる。一般的に乾式トナー(7μm程度)よりは小さくなる。 The average particle size of the toner particles in the liquid developer is desirably 0.1 to 5 μm. If the particle size is 0.1 μm or less, a sufficient concentration may not be obtained or blurring may occur easily. , Resolution may be deteriorated. The toner particles in the present invention are composed of a pigment and a resin. Since the average particle size of the wet toner is generally about 0.5 to 3 μm, the average particle size of 0.1 to 5 μm of the present invention is slightly wider than that. Generally smaller than dry toner (about 7 μm).
本発明の転写圧は図1の装置の場合は軽い接触で転写させるため0.1Kg/cm2以下が適正である。図2の装置は転写ローラで圧力をかけるため、0.1〜3Kg/cm2が好ましい。0.1Kg/cm2Kg以下では転写性が低下し3Kg/cm2Kg以上では感光体や感光体軸に負担がかかり装置の耐久性に影響がでる。図3の装置では0.1〜20Kg/cm2が好ましい。中間転写部材があるため転写を上げても装置の耐久性には余裕度がでるが、転写溶媒が減少するため、転写圧を高める必要があったり、溶媒を吹きかけたりする必要が生じる。
感光体に現像後、転写ローラで0.1〜3Kg/cm2の圧力をかけ転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。中間転写体は、体積抵抗103〜1010Ω・cm望ましくは105〜107Ω・cmが良好である。抵抗が低すぎたり、高すぎたりすると転写特性が低下する。材質はシリコーンゴムやヒドリンゴムが好ましく表面にフッソコート層のような離型層があることが好ましい。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、2次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
中間転写体上のトナー層の固形分が25%以上になる場合は溶媒吹き付けを行った方が転写性は向上する。固形分は中間転写ローラ上からサンプリングしたトナーを加熱減量試験法で求めることができる。
溶媒の種類は担体液に用いる溶媒と同一のものが良好である。
吹き付け方法は噴霧法が最も良好であるがコーティングローラによる塗布も可能である。
吹き付け量は0.20〜0.70mg/cm2程度が良好である。
また、捺染の場合、濃度を向上のためには現像付着量を上げたり、あるいは、現像後スクイズローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像液量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。スクイズにより、スクイズ後の感光体上トナー層の固形分が10〜30%程度になるようにする必要がある。スクイズが甘すぎると液ダレ、地汚れ、画像流れが生じ易くなる。スクイズ過剰になると必要なトナー層まで掻き落としてしまい濃度が下がったり、転写に必要な溶媒量が減少し転写性低下したりする傾向にある。
現像ローラの線速が1.2倍以下であると現像に必要な液だまりが形成されないため、現像されない場所ができたり、液ダレが生じたりする。6倍以上では液の掻き落とし力が高まり、画像が薄くなったりする。スクイズローラの線速が1.2倍以下ではスクイズ効果が少なく液ダレや地汚れが起き易くなり、4倍以上ではスクイズ効果が強すぎ濃度低下、転写不良につながる。
本発明は乾式トナーにおいても有効である。特開平5−27474号公報に記載の技術は柔軟な樹脂を用いることにより風合を向上させているが、限界がある。本発明は水溶性樹脂を用いることにより、洗浄工程で樹脂そのものを除去することで本来の捺染の風合を確保できる。
使用する樹脂は乾式トナーの場合は、保存性の点から軟化点70〜170℃が望ましい。湿式トナーの場合は−20〜120℃が望ましい。
In the case of the apparatus of FIG. 1, the transfer pressure of the present invention is suitably 0.1 kg / cm 2 or less because the transfer is performed with light contact. Since the apparatus of FIG. 2 applies pressure with a transfer roller, 0.1 to 3 kg / cm 2 is preferable. If it is 0.1 Kg / cm 2 Kg or less, the transferability is lowered, and if it is 3 Kg / cm 2 Kg or more, the photoconductor and the photoconductor shaft are burdened and the durability of the apparatus is affected. In the apparatus of FIG. 3, 0.1-20 Kg / cm < 2 > is preferable. Since there is an intermediate transfer member, there is a margin in the durability of the apparatus even if the transfer is raised, but since the transfer solvent is reduced, it is necessary to increase the transfer pressure or to spray the solvent.
When development is performed on the photosensitive member and the transfer roller is applied with a pressure of 0.1 to 3 kg / cm 2 , the transfer property is improved in the case of transfer paper or textile printing with poor smoothness, and a high-density image can be formed.
Further, when transferring using an intermediate transfer member, transfer performance is improved because a higher pressure is applied. The intermediate transfer member has a volume resistance of 10 3 to 10 10 Ω · cm, preferably 10 5 to 10 7 Ω · cm. If the resistance is too low or too high, the transfer characteristics deteriorate. The material is preferably silicone rubber or hydrin rubber, and preferably has a release layer such as a fluorine coating layer on the surface. However, since the amount of solvent during transfer is less than when no intermediate transfer member is used, in the case of textile printing, a solvent such as aliphatic hydrocarbon or silicone oil is sprayed onto the intermediate transfer member before secondary transfer. It is desirable to secure the necessary amount of solvent.
When the solid content of the toner layer on the intermediate transfer member is 25% or more, transferability is improved by solvent spraying. The solid content can be obtained by a heat loss test method for toner sampled from the intermediate transfer roller.
The same type of solvent as that used for the carrier liquid is preferable.
The spraying method is the best spraying method, but application by a coating roller is also possible.
A good spraying amount is about 0.20 to 0.70 mg / cm 2 .
In the case of textile printing, in order to improve the density, the amount of the developer is increased, or the amount of the developer on the photoconductor is increased by decreasing the amount of solvent squeezed on the squeeze roller after development. Increasing the solvent penetration is effective. By squeezing, the solid content of the toner layer on the photoreceptor after squeezing needs to be about 10 to 30%. If the squeeze is too sweet, dripping, background smearing, and image flow tend to occur. When the squeeze is excessive, the toner layer is scraped off to a necessary level and the density is lowered, or the amount of solvent necessary for transfer is reduced and transferability tends to be lowered.
When the linear velocity of the developing roller is 1.2 times or less, a liquid pool necessary for development is not formed, so that a place where development is not performed is formed or liquid sag occurs. If it is 6 times or more, the scraping power of the liquid increases and the image becomes thin. If the linear speed of the squeeze roller is 1.2 times or less, the squeeze effect is small and liquid dripping or background contamination is liable to occur, and if it is 4 times or more, the squeeze effect is too strong, resulting in a decrease in density and poor transfer.
The present invention is also effective for dry toners. The technique described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-27474 improves the texture by using a flexible resin, but has a limit. In the present invention, by using a water-soluble resin, the original printing texture can be secured by removing the resin itself in the washing step.
In the case of dry toner, the resin used preferably has a softening point of 70 to 170 ° C. from the viewpoint of storage stability. In the case of wet toner, -20 to 120 ° C is desirable.
以下、図面を用いて更に詳しく説明する。
図1は、本発明の画像形成方法の一例である。帯電電圧付与部材により、感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体が使用できる。感光体の表面電位は、400v〜1600vの範囲が良好である。感光体の電荷の残っている潜像に現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、スクイズローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部剤によりトナーの電荷と逆電荷の電圧をかけ捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、スクイズローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが1.2倍〜6倍、スクイズローラの線速は1.2倍〜4倍が効果的である。
Hereinafter, it explains in more detail using a drawing.
FIG. 1 shows an example of the image forming method of the present invention. Charge is applied to the photoreceptor by the charging voltage application member, and the non-image area charge is erased by exposure. As the photoreceptor, a selenium photoreceptor, an organic photoreceptor, or an amorphous silicon photoreceptor can be used. The surface potential of the photoreceptor is good in the range of 400v to 1600v. The latent image with the charge remaining on the photoreceptor is developed with the liquid developer supplied from the developing roller, the excess developer is removed with the squeeze roller, and the transfer voltage applying agent generates a voltage opposite to the charge of the toner. Transfer to swatch fabric.
The developing roller rotates in the forward direction with respect to the photosensitive member, the squeeze roller rotates in the reverse direction, and the linear velocity relative to the photosensitive member is 1.2 to 6 times that of the developing roller, and the linear velocity of the squeeze roller is 1.2 to 4 times. Double is effective.
ローラと感光体のギャップは50〜250μm、スクイズローラのギャップは30〜150μmが良好である。転写電圧は500〜4000vの範囲が良好である。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
The gap between the roller and the photosensitive member is preferably 50 to 250 μm, and the gap between the squeeze roller is preferably 30 to 150 μm. The transfer voltage is preferably in the range of 500 to 4000 v.
After the toner remaining on the photoconductor without being transferred to the cloth is removed by a cleaning blade and a cleaning roller, the photoconductor is discharged.
Further, an image can be formed in the same manner by a developing method that erases the charge in the image portion and leaves the charge in the non-image portion.
図2は図1の転写電圧付与部材をチャージャー方式からローラ方式にした例である。チャージャー方式に比べ転写時の圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は0.1〜3Kg/cm2が良好である。 FIG. 2 shows an example in which the transfer voltage applying member in FIG. 1 is changed from a charger system to a roller system. Compared with the charger method, pressure at the time of transfer can be applied, so transferability is good even in the case of a fabric with rough surface and large unevenness. The transfer pressure is preferably 0.1 to 3 kg / cm 2 .
図3は図2の装置に中間転写部材を追加した例である。図2の装置よりもさらに高い転写圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は0.1〜5Kg/cm2が良好である。ただ、中間転写部材への一次転写時にトナー中の溶媒成分が少なくなり、中間転写部材から布への二次転写に必要な溶媒量が少なくなる場合があるため、二次転写前に中間転写部材に溶媒を吹きかける工程を追加すると効果的である。 FIG. 3 shows an example in which an intermediate transfer member is added to the apparatus of FIG. Since a higher transfer pressure than that of the apparatus of FIG. 2 can be applied, the transferability is good even in the case of a cloth with rough surface roughness and large unevenness. The transfer pressure is preferably 0.1 to 5 kg / cm 2 . However, the solvent component in the toner is reduced during the primary transfer to the intermediate transfer member, and the amount of solvent required for the secondary transfer from the intermediate transfer member to the cloth may be reduced. It is effective to add a step of spraying a solvent onto the substrate.
図4は感光体をタンデムに配置し、布搬送ベルト上に布を貼りつけてフルカラー捺染を行う装置の一例である。
着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入、分散、混練を行い濃縮トナーを調製し、これを本発明の担持液中に分散させることにより現像液を得ることができる。
図1、2、3、4の電子写真方式で布に転写させた後、乾燥、蒸し工程、発色、洗浄工程、加工工程をラインで流すことも可能である。例えば分散染料を用いた捺染では乾燥、蒸し工程では約130℃で高圧染着するHP法や約190℃の高温で染着するHT法が通常用いられる。染着後、アルカリ、界面活性材などによるソーピングで樹脂分を除去、洗浄する。従来の有版捺染の場合は、布に過剰な捺染インクが付着しているため、ソーピング、洗浄工程で廃液が多く環境上問題も大きかった。また、インクジェット捺染の場合は、事前に布に前処理を行っておく必要があり、布前処理工程に時間がかかったり、経時で布が変色したりする問題があった。これに対し本発明は、必要十分な染料をダイレクトに布に捺染を行うため、捺染工程が簡便になるだけでなく、環境上にも大きな利点がある。
図1〜4の装置において転写する布の搬送には、布の延びやしわなどの変形が起こらないように工夫する必要がある。本発明に最も適した布搬送方法は、布搬送ベルト上に布を貼りつけて搬送する方式である。布の貼りつけは搬送ベルト上に感圧接着剤等をあらかじめコーティングすることで行うことができる。
FIG. 4 shows an example of an apparatus for performing full-color printing by arranging photosensitive members in tandem and attaching a cloth on a cloth conveying belt.
A developer is prepared by adding a colorant, a resin, and a carrier liquid to a dispersing machine such as a ball mill, a kitty mill, a disk mill, and a pin mill, dispersing and kneading to prepare a concentrated toner, and dispersing this in the supporting liquid of the present invention. Can be obtained.
After being transferred to the cloth by the electrophotographic method shown in FIGS. 1, 2, 3, and 4, the drying, steaming process, coloring process, washing process, and processing process can be performed on the line. For example, in printing using disperse dyes, the HP method in which high-pressure dyeing is performed at about 130 ° C. and the HT method in which high-temperature dyeing is performed at about 190 ° C. are usually used in the drying and steaming processes. After dyeing, the resin content is removed and washed by soaping with alkali or surfactant. In the case of conventional plate printing, since excessive printing ink adheres to the cloth, there are many waste liquids in the soaping and cleaning processes, and environmental problems have been serious. In addition, in the case of inkjet textile printing, it is necessary to pre-treat the cloth in advance, and there are problems that the cloth pre-treatment process takes time and the cloth discolors over time. On the other hand, the present invention directly prints the necessary and sufficient dye on the cloth, which not only simplifies the printing process but also has a great environmental advantage.
It is necessary to devise the conveyance of the cloth to be transferred in the apparatus shown in FIGS. 1 to 4 so that the cloth is not deformed such as stretch or wrinkle. The cloth conveyance method most suitable for the present invention is a system in which a cloth is stuck on a cloth conveyance belt and conveyed. The cloth can be attached by pre-coating a pressure sensitive adhesive or the like on the conveyor belt.
(実施例1)
蛍光赤色染料(ソルベントレッド63 純度50%品) 50部
ラウリルメタアクリレート/メチルメタアクリルレート/メタクリル酸/グリシジルメタアクリレート(80/10/5/5)共重合体のアイソパーH20%溶液
110部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂)(エバフレックス)
(三井・デュポン) 60部
水溶性樹脂 ポバール(PVA)(クラレ) 60部
アイソパーH 180部
荷電制御剤(ナフテン酸ジルコニウム) 3部
をボールミルに入れて24時間分散後、さらにアイソパーHを300部加え、1時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー100gとアイソパーH1Lを混合した現像剤により図1の装置で電子写真捺染を行った。
(Example 1)
Fluorescent red dye (Solvent Red 63, 50% purity product) 50 parts Laparyl methacrylate / Methyl methacrylate / Methacrylic acid / Glycidyl methacrylate (80/10/5/5) copolymer Isopar H 20% solution
110 parts Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin) (Evaflex)
(Mitsui / DuPont) 60 parts Water-soluble resin Poval (PVA) (Kuraray) 60 parts Isopar H 180 parts Charge control agent (zirconium naphthenate) 3 parts in a ball mill and dispersed for 24 hours, then add 300 parts of Isopar H This was dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 1 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Isopar H1L were mixed.
(実施例2)
蛍光オレンジ染料(ソルベントオレンジ5 純度90%品) 20部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・メタクリル酸共重合樹脂)(ニュクレル)
(三井・デュポン) 40部
水溶性樹脂 カブセン(水溶性ポリエステル)(ナガセケムテックス) 70部
荷電制御剤(サリチル酸誘導体の金属錯体) 2部
をブスコニーダで混練、冷却後パルペライザーで粗粉砕しジェットミルで粉砕後分級し平均粒径7.9μmの乾式トナーを得た。布を紙に張り付け、このトナーを用いリコー乾式プリンタImagioで捺染をおこなった。
(Example 2)
Fluorescent orange dye (solvent orange 5 purity 90% product) 20 parts Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin) (Nucle)
(Mitsui / DuPont) 40 parts Water-soluble resin Kabsen (water-soluble polyester) (Nagase ChemteX) 70 parts Charge control agent (metal complex of salicylic acid derivative) 2 parts are kneaded with busconida, cooled and coarsely pulverized with a pulverizer After pulverization and classification, a dry toner having an average particle size of 7.9 μm was obtained. The cloth was attached to paper, and this toner was used for printing with the Ricoh dry printer Imagio.
(実施例3)
蛍光黄色染料(アシッドイエロー7純度80%) 50部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂)(エバフレックス)
(三井・デュポン) 20部
水溶性樹脂 ハリディブ(水溶性アルキド樹脂)(ハリマ化成) 80部
ニトロフミン酸 3部
をニーダ混練、フラッシング処理
上記フラッシング混練物 70部
ラウリルメタアクリレート/メチルメタアクリルレート/メタクリル酸/グリシジルメタアクリレート(80/10/5/5)共重合体のアイソパーH20%溶液
100部
アイソパーH 250部
荷電制御剤 5部
をボールミルに入れて24時間分散後、さらにアイソパーHを250部加え、1時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー100gとアイソパーH1Lを混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
(Example 3)
Fluorescent yellow dye (acid yellow 7 purity 80%) 50 parts Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin) (Evaflex)
(Mitsui / DuPont) 20 parts Water-soluble resin Halidive (water-soluble alkyd resin) (Harima Kasei) 80 parts Nitrohumic acid 3 parts kneader and flushing 70 parts of the above flashing kneaded product Lauryl methacrylate / methyl methacrylate / methacrylic acid / Isopar H 20% solution of glycidyl methacrylate (80/10/5/5) copolymer
100 parts Isopar H 250 parts Charge control agent 5 parts was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, and then 250 parts of Isopar H was added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Isopar H1L were mixed.
(実施例4)
実施例1の蛍光赤色染料(ソルベントレッド63 純度50%品)を純度90%に精製して用いた以外は、実施例1と同一にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー100gとアイソパーH1Lを混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
Example 4
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 1 except that the fluorescent red dye of Example 1 (Solvent Red 63, 50% purity product) was used after being purified to 90% purity.
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Isopar H1L were mixed.
(実施例5)
実施例3の分散媒をアイソパーHからシリコーンオイル(KF−96 2cst)に変えた以外は全て実施例2と同様にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー100gとシリコーンオイル(KF−96 2cst)を混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
(Example 5)
A concentrated toner was prepared in the same manner as in Example 2 except that the dispersion medium in Example 3 was changed from Isopar H to silicone oil (KF-96 2cst).
Electrophotographic printing was performed with the apparatus of FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and silicone oil (KF-96 2cst) were mixed.
(実施例6)
蛍光赤色染料(ベイシックレッド1 純度90%) 40部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・メタクリル酸共重合樹脂)(ニュクレル)
(三井・デュポン) 5部
水溶性樹脂 カブセン(水溶性ポリエステル)(ナガセケムテックス) 95部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 90部
ラウリルメタアクリレート/メチルメタアクリルレート/メタクリル酸/グリシジルメタアクリレート(80/10/5/5)共重合体のアイソパーH20%溶液
120部
アイソパーH 200部
荷電制御剤(ナフテン酸ジルコニウム) 2部
をボールミルに入れて24時間分散後、さらにアイソパーHを350部加え、1時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー100gとアイソパーMを混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
(Example 6)
Fluorescent red dye (Basic Red 1 purity 90%) 40 parts Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin) (Nucrel)
(Mitsui / DuPont) 5 parts Water-soluble resin Kabusen (water-soluble polyester) (Nagase ChemteX) 95 parts kneaded and pulverized 90 parts lauryl methacrylate / methyl methacrylate / methacrylic acid / glycidyl methacrylate (80 / 10/5/5) Isopar H20% solution of copolymer
120 parts Isopar H 200 parts Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Isopar M were mixed.
(実施例7)
蛍光オレンジ色顔料(シンロイヒFZ2001レッドオレンジ 純度80%)
40部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー)
(ハイミラン)(三井・デュポン) 95部
水溶性樹脂 カブセン(水溶性ポリエステル)(ナガセケムテックス) 5部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 90部
ラウリルメタアクリレート/メチルメタアクリルレート/メタクリル酸/グリシジルメタアクリレート(80/10/5/5)共重合体のアイソパーH20%溶液
120部
アイソパーH 200部
荷電制御剤(ナフテン酸ジルコニウム) 2部
をボールミルに入れて24時間分散後、さらにアイソパーHを350部加え、1時間分散し、これを濃縮トナーとした。
(Example 7)
Fluorescent orange pigment (Sinroich FZ2001 red orange purity 80%)
40 parts Polyolefin resin (ethylene / methacrylic acid copolymer resin ionomer)
(High Milan) (Mitsui / DuPont) 95 parts Water-soluble resin Kabusen (water-soluble polyester) (Nagase ChemteX) 5 parts kneaded and pulverized 90 parts lauryl methacrylate / methyl methacrylate / methacrylic acid / glycidyl methacrylate (80/10/5/5) Copolymer Isopar H20% solution
120 parts Isopar H 200 parts Charge control agent (zirconium naphthenate) 2 parts in a ball mill and dispersed for 24 hours, 350 parts of Isopar H was further added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
この濃縮トナー100gとエクソールD30を混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
実施例1〜7の捺染布をスチーミング、ソーピングなどそれぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果は次表1のとおりであった。
また、チャージ転写(転写圧0.1Kg/cm2以下)の図1の装置、中間転写体を取り付けた図3の装置で実施例3のトナーを用いて捺染を行った実施例8、9、更に2次転写前にアイソパーHを0.3mg/cm2以上吹きかけた実施例10を同様に評価した。
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Exol D30 were mixed.
The printed fabrics of Examples 1 to 7 were subjected to appropriate post-treatments such as steaming and soaping. The results are shown in Table 1 below.
In addition, Examples 8 and 9 in which printing was performed using the toner of Example 3 with the apparatus of FIG. 1 for charge transfer (transfer pressure of 0.1 kg / cm 2 or less) and the apparatus of FIG. Further, Example 10 in which Isopar H was sprayed at 0.3 mg / cm 2 or more before secondary transfer was similarly evaluated.
(実施例11)
蛍光黄色染料(アシッドイエロー7純度80%) 50部
ポリオレフィン樹脂(エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂)(エバフレックス)
(三井・デュポン) 20部
水溶性樹脂 ハリディブ(水溶性アルキド樹脂)(ハリマ化成) 80部
ニトロフミン酸 3部
をニーダ混練、
上記ニーダー混練物 70部
ラウリルメタアクリレート/メチルメタアクリルレート/メタクリル酸/グリシジルメタアクリレート(80/10/5/5)共重合体のアイソパーH20%溶液
100部
アイソパーH 250部
荷電制御剤 5部
をボールミルに入れて24時間分散後、さらにアイソパーHを250部加え、1時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー100gとアイソパーH1Lを混合した現像剤により図2の装置で電子写真捺染を行った。
(Example 11)
Fluorescent yellow dye (acid yellow 7 purity 80%) 50 parts Polyolefin resin (ethylene / vinyl acetate copolymer resin) (Evaflex)
(Mitsui / DuPont) 20 parts Water-soluble resin Halidibu (water-soluble alkyd resin) (Harima Kasei) 80 parts Nitrohumic acid 3 parts kneader,
70 parts of the above kneader kneaded product Isopar H 20% solution of lauryl methacrylate / methyl methacrylate / methacrylic acid / glycidyl methacrylate (80/10/5/5) copolymer
100 parts Isopar H 250 parts Charge control agent 5 parts was placed in a ball mill and dispersed for 24 hours, and then 250 parts of Isopar H was added and dispersed for 1 hour to obtain a concentrated toner.
Electrophotographic printing was performed with the apparatus shown in FIG. 2 using a developer in which 100 g of this concentrated toner and Isopar H1L were mixed.
(比較例1)
実施例1の染料をディスパースレッド60 純度50%にした以外は実施例1と同様にして捺染を行った。
(Comparative Example 1)
Printing was carried out in the same manner as in Example 1 except that the dye of Example 1 was changed to Disper Red 60 purity of 50%.
以上の結果より明らかなとおり、本画像形成方法、現像剤により、転写率が高く、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。 As is clear from the above results, a printing fabric having a high transfer rate, a high fabric density and a high resolution was obtained by this image forming method and developer.
*地汚れは地汚れ段階見本布による 5:最良、1:最悪
*風合は風合段階見本布による
5:布のみと同程度の柔らかさ、4:柔らかい、3:中程度、2:やや硬い、1:硬い
*平均粒径は島津製作所SA−CP3による
*解像性は、段階見本による 5:最良、1:最悪
*転写率はテープ剥離法による濃度から算出
* Soil stains are based on the soil stain stage sample cloth. 5: Best, 1: Worst
* The texture depends on the textured sample fabric. 5: Softness similar to that of the cloth alone, 4: Soft, 3: Medium, 2: Slightly hard, 1: Hard
* Average particle size is from Shimadzu SA-CP3
* Resolution is based on stage samples 5: Best, 1: Worst
* Transfer rate is calculated from the concentration by tape peeling method
実施例1は樹脂をボールミルで分散しながら着色剤に吸着させているため、濃度的にはあまり高くない。(樹脂に包まれていない裸の着色剤が存在するため帯電性の点でもあまりよくない)。この点、樹脂と着色剤を予めフラッシング処理している実施例3は濃帯電性、濃度の点でも良好である。実施例5は分散媒がシリコーンオイルのため、分散性が低下し(粒径が大きくなり)実施例3の脂肪族炭化水素よりも、濃度が低くなる。実施例6は水溶性樹脂が95%のため風合は良好であるが濃度的には低下する。実施例7は水溶性樹脂が5%と少ないため濃度は高いが風合は低下する。
(純度の高い染料を用いての規定量の水溶性樹脂をブレンドした樹脂によりフラッシング処理し、脂肪族炭化水素溶媒で分散した液体トナーが最も品質的に良好)
非水溶性樹脂と水溶性樹脂との比率は9/1〜1/9、望ましくは5/5〜2/8が好ましい。
In Example 1, since the resin is adsorbed to the colorant while being dispersed by a ball mill, the concentration is not so high. (Because there is a bare colorant that is not encapsulated in resin, it is not very good in terms of charging). In this respect, Example 3 in which the resin and the colorant are flushed in advance is also excellent in terms of dark chargeability and density. In Example 5, since the dispersion medium is silicone oil, the dispersibility is lowered (the particle size is increased), and the concentration is lower than that of the aliphatic hydrocarbon of Example 3. In Example 6, since the water-soluble resin is 95%, the texture is good, but the concentration is lowered. In Example 7, since the water-soluble resin is as low as 5%, the concentration is high but the texture is lowered.
(Liquid toner that is flushed with a resin blended with a specified amount of water-soluble resin using a high-purity dye and dispersed with an aliphatic hydrocarbon solvent is the best quality)
The ratio of the water-insoluble resin to the water-soluble resin is preferably 9/1 to 1/9, and more preferably 5/5 to 2/8.
Claims (13)
13. The electrophotographic printing method according to claim 9, wherein the photosensitive member is arranged in a tandem type, and an image is transferred to a cloth affixed on a belt and full color printing is performed.
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