JP2005248292A - Method for uniformizing level of pig slag in blast furnace - Google Patents
Method for uniformizing level of pig slag in blast furnace Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005248292A JP2005248292A JP2004063451A JP2004063451A JP2005248292A JP 2005248292 A JP2005248292 A JP 2005248292A JP 2004063451 A JP2004063451 A JP 2004063451A JP 2004063451 A JP2004063451 A JP 2004063451A JP 2005248292 A JP2005248292 A JP 2005248292A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blast furnace
- potential difference
- level
- potential
- difference
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 8
- 238000005259 measurement Methods 0.000 claims abstract description 62
- 239000011449 brick Substances 0.000 claims abstract description 28
- 230000009471 action Effects 0.000 claims abstract description 17
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 37
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 34
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 34
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract description 9
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract 1
- 239000004071 soot Substances 0.000 description 17
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 3
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 3
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 210000000744 eyelid Anatomy 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000002123 temporal effect Effects 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Blast Furnaces (AREA)
Abstract
Description
本発明は、高炉内の高炉円周方向における銑滓レベル及び炉内湯流れ状況を均一化する方法に関するものである。 The present invention relates to a method for equalizing the soot level in the blast furnace circumferential direction in the blast furnace and the state of hot water flow in the furnace.
高炉炉内において、原料となる鉄鉱石はコークスとともに炉頂から炉体内に供給され、羽口から炉体内に圧送される熱風によって温度が上昇し、コークスによって還元されて溶銑となる。溶銑は炉底部に貯留し、溶銑の上に接して溶滓(スラグ)が貯留する。高炉炉内に貯留した溶銑の最上部でかつ溶滓が存在する部位の高さ方向の位置を、ここでは銑滓レベルという。 In the blast furnace furnace, iron ore as a raw material is supplied from the top of the furnace together with coke into the furnace body, the temperature rises by hot air fed from the tuyere into the furnace body, and is reduced by the coke to form molten iron. The hot metal is stored at the bottom of the furnace, and the hot metal (slag) is stored in contact with the hot metal. The position in the height direction of the uppermost part of the hot metal stored in the blast furnace furnace and where the hot metal exists is referred to as the hot metal level here.
時間の経過とともに炉底部に貯留する溶銑量が増大し、銑滓レベルが上昇する。炉底部に設けられた出銑口を開口すると、溶銑及び溶滓が出銑口から炉外に導き出され、炉内の銑滓レベルが低下する。 As time passes, the amount of hot metal stored at the bottom of the furnace increases and the level of hot metal rises. When the tap hole provided in the bottom of the furnace is opened, the hot metal and the hot metal are led out of the furnace from the tap hole, and the level of the hot metal in the furnace is lowered.
炉内の銑滓レベルを検出する手段として、特許文献1では、高炉の炉底付近の炉壁を構成するレンガに、少なくとも1対の電極を設けて四端子測定法による抵抗測定系(ダブルブリッジ系)電気回路を構成し、電気抵抗の測定値から銑滓レベルを測定する方法が開示されている。この方法は、レンガと銑滓の電気抵抗を測定するため、レンガの経時的な劣化や銑滓のレンガへの浸入等に起因するレンガの導電性の変動、およびレンガ近傍の銑滓温度や銑滓の凝固状態または流動状態に起因する銑滓の導電性の変動などによりレンガと銑滓の電気抵抗の測定値は変動し、信頼性のある炉内銑滓レベルの測定データを得ることは困難である。
As a means for detecting the soot level in the furnace, in
高炉炉底部付近の鉄皮表面の高さ方向2個所間において電位差が検出され、その電位差は高炉炉内の銑滓レベルと関係があることが知られている。非特許文献1によると、測定点として炉底部及び羽口上部の鉄皮表面を用いて電位差を測定した結果、出銑の開始・終了のインターバルと測定した電位差の時間的変動との間に相関が見られる点が記載されている。検出される電位差は0.2mV前後であり、出銑口を閉鎖している間に電位差は0.1mVほど増大し、出銑口を開いて出銑を行っている間に電位差は0.1mVほど減少して元に戻る。
It is known that a potential difference is detected between two places in the height direction of the iron skin surface near the bottom of the blast furnace furnace, and the potential difference is related to the soot level in the blast furnace furnace. According to Non-Patent
高炉炉底部の水平断面において、溶銑の湯流れは炉内いずれの部位においても均一であることが望ましい。しかし、水平断面におけるいずれかの部位において溶銑の湯流れが悪くなり、いわゆる不活性部位と呼ばれる領域が発生することがある。高炉炉壁から成長する粘稠層が高炉円周方向で不均一に発達したり、あるいは炉底部における空隙率が一部の部位のみ不均一に低下することが原因であると考えられている。このように高炉炉内で湯流れの不均一が発生すると、同時に銑滓レベルについても炉内で不均一化する。 In the horizontal section of the bottom of the blast furnace furnace, it is desirable that the hot metal flow is uniform in any part of the furnace. However, the hot metal flow of hot metal may deteriorate at any part of the horizontal section, and a so-called inactive part may be generated. It is thought that this is because the viscous layer that grows from the blast furnace wall develops unevenly in the circumferential direction of the blast furnace, or the porosity at the bottom of the furnace decreases nonuniformly only in some parts. Thus, when non-uniformity of the hot water flow occurs in the blast furnace, the soot level also becomes non-uniform in the furnace.
高炉内において銑滓レベルが不均一化して溶銑の湯流れが悪くなる不活性部位が発生すると、炉床部における湯流れの円周方向バランスが崩れ、出銑口毎の出銑量や出銑品質にばらつきが生じ、溶銑品質、炉体保護、操業安定性に重大な悪影響を及ぼすこととなる。従って、銑滓レベルの不均一化や湯流れの不均一化の発生を早期に検出し、不均一を是正するための操業アクションを行うことは、高炉操業安定化のために重要である。 If an inert part that makes the molten iron level uneven in the blast furnace and the molten metal flow becomes worse, the balance in the circumferential direction of the molten metal flow in the hearth is disrupted, and the amount of t Variations in quality will have a serious adverse effect on hot metal quality, furnace protection, and operational stability. Therefore, it is important for stabilizing the operation of the blast furnace to detect the occurrence of non-uniformity of the soot level and the non-uniformity of the molten metal flow at an early stage and to perform an operation action for correcting the non-uniformity.
従来、炉内の銑滓レベルの不均一化や湯流れの不均一化の発生については、複数の出銑口毎の出銑量や出銑温度、あるいはスラグ比(単位出銑量当たりの出滓量)、出滓率(出銑時間に占める出滓時間の割合)あるいは出銑速度、出滓速度の時系列推移から炉内湯流れ状況を推定するにとどまり、直接的な検知手段はなかった。 Conventionally, the occurrence of non-uniformity in the soot level in the furnace and non-uniformity in the flow of hot water has been explained by the amount of tapping, temperature, or slag ratio (output per unit tapping amount). The amount of hot water in the furnace was only estimated from the time-series transition of the output rate and the output rate (ratio of the output time in the output time) or the output speed and output speed, and there was no direct detection means. .
炉内の銑滓レベルの不均一化や湯流れの不均一化の発生については上記従来の炉内状況の推定にとどまるため、熟練炉前作業者の経験と勘に頼るところが大きく、正確な炉内状況の把握が困難であるという問題があった。 The occurrence of non-uniformity of the soot level in the furnace and the non-uniformity of the molten metal flow is limited to the above estimation of the conventional in-furnace condition. There was a problem that it was difficult to grasp the situation.
本発明は、炉内の銑滓レベルの不均一化や湯流れの不均一化の発生を迅速に検出すると共に、銑滓レベル及び炉内湯流れ状況を均一化する方法を提供することを目的とする。 It is an object of the present invention to provide a method for quickly detecting the occurrence of non-uniformity of the soot level in the furnace and the non-uniformity of the hot water flow, and to uniformize the soot level and the state of the hot water flow in the furnace. To do.
高炉炉内の銑滓レベルと関連があるとされている高炉鉄皮表面の炉底部高さ方向の電位差検出を行うと、出銑タイミング毎に電位差が変動し、出銑開始直前の銑滓レベルが最も高くなっているときに電位差は最も高い値を示し、出銑終了直前の銑滓レベルが最も低くなっているときに電位差は最も低い値を示す。ここでは、出銑タイミング毎に測定された最大電位差と最小電位差の差をΔEとする。さらに、高炉円周方向複数個所において同時に電位差検出を行ったところ、炉内に局部的に不活性部位が形成されて湯流れが不均一化した場合において、円周方向測定位置毎のΔEの値に較差が生じることが明らかになった。即ち、不活性部位が形成された近傍で測定した電位差のΔEは、不活性部位が形成されていない近傍で測定した電位差のΔEに比較して小さな値となる。このように炉体の測定部位によって生じるΔEの差を、ここではΔEの較差とよぶ。 When the potential difference in the furnace bottom height direction on the surface of the blast furnace core, which is considered to be related to the soot level in the blast furnace furnace, is detected, the potential difference fluctuates at each tapping timing, and the soot level immediately before the start of tapping The potential difference shows the highest value when is the highest, and the potential difference shows the lowest value when the heel level just before the end of output is the lowest. Here, ΔE is the difference between the maximum potential difference and the minimum potential difference measured at each output timing. Furthermore, when potential difference detection was performed simultaneously at a plurality of locations in the blast furnace circumferential direction, a value of ΔE at each circumferential measurement position was obtained when an inactive site was locally formed in the furnace and the molten metal flow became uneven. It became clear that there was a difference in. That is, the potential difference ΔE measured in the vicinity where the inactive site is formed is smaller than the potential difference ΔE measured in the vicinity where the inactive site is not formed. The difference in ΔE caused by the measurement site of the furnace body is referred to herein as a difference in ΔE.
高炉炉体内部の炉底レンガに複数個の電位測定点を高さ方向に間隔を開けて設け、電位測定点の間の電位差を測定すると、5mV前後の電位差が存在し、かつ出銑タイミング毎に測定された最大電位差と最小電位差の差ΔEも5mV前後の大きな値となることが明らかになった。従来知られている高炉炉体の鉄皮表面で検出される電位差と比較すると、電位差の値および銑滓レベルの変動に伴う電位差の変動量ΔEともに、1桁程度高い値である。そのため、ノイズの影響による誤差が非常に小さくなり、従来知られているいずれの方法と比較しても高い精度で銑滓レベルを推定することが可能になった。 A plurality of potential measurement points are provided on the bottom brick inside the blast furnace body at intervals in the height direction, and when the potential difference between the potential measurement points is measured, there is a potential difference of around 5 mV, and at each output timing. It was revealed that the difference ΔE between the maximum potential difference and the minimum potential difference measured in (1) was a large value around 5 mV. Compared to the conventionally known potential difference detected on the surface of the blast furnace core, both the value of the potential difference and the amount of potential difference variation ΔE associated with the variation of the soot level are higher by about one digit. For this reason, the error due to the influence of noise becomes very small, and it becomes possible to estimate the eyelid level with high accuracy compared to any conventionally known method.
本発明は上記知見に基づいてなされたものであり、その要旨とするところは以下のとおりである。
(1)高炉鉄皮1表面に複数個の電位測定点11を高さ方向に間隔を開けて設け、電位測定点11の間で電位差を測定する電位差測定装置12とし、高炉炉体円周方向複数の個所に電位差測定装置12を設け、各電位差測定装置12において各出銑タイミング毎に最大電位差と最小電位差との差ΔEを求め、各電位差測定装置毎のΔEの較差に応じて該ΔE較差を是正するための高炉操業アクションを行うことを特徴とする高炉内銑滓レベル均一化方法。
(2)前記ΔE較差を是正するための高炉操業アクションは、ΔEが小さい電位差測定装置付近の出銑口の使用を開始する又は当該出銑口からの出銑量を増大させるアクションであることを特徴とする上記(1)に記載の高炉内銑滓レベル均一化方法。
(3)高炉鉄皮表面に代え、高炉炉底レンガ5に複数個の電位測定点11を設けることを特徴とする上記(1)又は(2)に記載の高炉内銑滓レベル均一化方法。
(4)前記複数の電位測定点11の高炉高さ方向配置位置は、少なくとも1個所は出銑口レベル以上とし、他の電位測定点のうち少なくとも1個は出銑口レベル未満とすることを特徴とする上記(1)乃至(3)のいずれかに記載の高炉内銑滓レベル均一化方法。
This invention is made | formed based on the said knowledge, The place made into the summary is as follows.
(1) A plurality of
(2) The blast furnace operation action for correcting the ΔE range is an action for starting the use of the tap hole near the potential difference measuring device having a small ΔE or increasing the tap amount from the tap hole. The method for equalizing the level in a blast furnace furnace as described in (1) above.
(3) The blast furnace inner leveling method according to (1) or (2) above, wherein a plurality of
(4) At least one location of the plurality of
本発明は、高炉炉体円周方向複数の高さ方向電位差を測定し、各出銑タイミング毎に最大電位差と最小電位差との差ΔEを求め、各電位差測定装置毎のΔEの較差に応じて該ΔE較差を是正するための高炉操業アクションを行うことにより、炉内の不活性部位発生をいち早くキャッチして高炉内の銑滓レベルを均一化することができ、出銑口毎の出銑量や出銑品質のばらつきを解消し、溶銑品質、炉体保護、操業安定性を維持することを可能にした。 The present invention measures a plurality of height direction potential differences in the circumferential direction of the blast furnace body, obtains a difference ΔE between the maximum potential difference and the minimum potential difference at each output timing, and according to the difference of ΔE for each potential difference measuring device. By performing the blast furnace operation action to correct the ΔE range, it is possible to quickly catch the generation of inactive parts in the furnace and make the blast furnace level uniform. In addition, it has been possible to eliminate variations in iron and steel quality and maintain hot metal quality, furnace protection, and operational stability.
本発明はさらに、電位測定点を炉底レンガに設けることにより、銑滓レベルの測定精度を一層向上させることができた。 Furthermore, the present invention can further improve the measurement accuracy of the soot level by providing potential measurement points on the brick at the bottom of the furnace.
本発明の上記(1)においては、図1に示すように、高炉鉄皮1表面に複数個の電位測定点11を高さ方向に間隔を開けて設ける。銑滓レベルを評価するために有効な電位差は、高炉の高さ方向に発生しているからである。電位差を測定するのであるから個数は最低でも2個必要であり、高さ方向3個所以上にわたって3個以上の電位測定点11を設ければ、高炉高さ方向の電位分布を評価に加えることも可能である。高さ方向複数の電位測定点の間で電位差を測定するので、この複数の電位測定点11のセットを電位差測定装置12と称する。
In the above (1) of the present invention, as shown in FIG. 1, a plurality of
複数の電位測定点11の高さ方向取り付け位置は、溶銑と溶滓の境界面を挟むように配置すると、電位差測定値から銑滓レベルを評価するためには好ましい結果を得ることができる。具体的には、本発明の上記(4)にあるように、少なくとも1個の取り付け位置を出銑口3のレベル以上とし、少なくとも1個の取り付け位置を出銑口3のレベル未満とするように配置すれば、銑滓レベル評価のための電位差測定を行う上で好ましい。図1において、電位測定点11aは出銑口3のレベル未満に配置され、電位測定点11bは出銑口3のレベル以上であって羽口4の位置に配置されている。羽口4のレベルを明らかにするため、図1(b)に羽口4を部分図にて示している。
When the height direction attachment positions of the plurality of
高炉円周方向の電位差測定装置12の配置位置としては、図2に示す高炉炉体の円周方向4個所に、90°ピッチで上記電位差測定装置12を配置することができる。そのうちの2個所の電位差測定装置(12a、12b)はそれぞれ出銑口(3a、3b)の近辺に、残り2個所の電位差測定装置(12c、12d)は出銑口3と直角の位置に配置している。各電位差測定装置12の電位測定点11の高さ方向の配置については、図1に示すとおり、1個所は高炉炉底部、1個所は羽口レベルに配置するとよい。
As the arrangement position of the potential
図2の配置位置とは若干異なるが、図3(a)に示す4つの出銑口(3a〜3d)を有する高炉において、各出銑口の位置に電位差測定装置(12a〜12d)を配置した。そのうち出銑口3aと出銑口3bとを交互に開いて出銑を行っていることから、電位差測定装置12a、及び12bを選択し、電位差の測定結果の時間推移と出銑タイミングとの関係について評価した。
Although slightly different from the arrangement position of FIG. 2, in the blast furnace having four outlets (3a to 3d) shown in FIG. 3 (a), the potential difference measuring devices (12a to 12d) are arranged at the positions of the outlets. did. Among them, since the
出銑口3a、3bからの出銑量や出銑温度に差異が存在せず、炉内に不活性部位が発生していないと推定される時期における電位差測定結果を、図3(b)に示す。出銑口3aからの出銑タイミング17a及び引き続く出銑口3bからの出銑タイミング17bにおいて、電位差測定装置12aで測定した測定電位差15a及び電位差測定装置12bで測定した測定電位差15bの時間経過をプロットした。測定電位差15は各出銑タイミング17の出銑開始時に最も高い値を示し、出銑終了時に最も低い値を示すと同時に、測定電位差15の最高値と最低値との差ΔEについては、電位差測定装置12a、電位差測定装置12bのいずれの測定結果もほぼ同等の値を示しており、ΔEの較差がほとんど存在しない。
FIG. 3 (b) shows the potential difference measurement results at the time when it is estimated that there is no difference in the amount and temperature of the taps from the
一方、図4(a)に示すように出銑口3bの側に幅広く不活性部位18が発生した場合において電位差の測定を行った。不活性部位18の発生は、近傍の側壁レンガ温度が同レベルの他部位に比較して低くなっていることによって確認することができた。このときに電位差測定装置(12a、12b)によって測定した電位差を図4(b)に示す。高炉炉内が健全であった図3(b)の結果と比較すると、出銑口3aの近傍であって不活性部位18から遠い電位差測定装置12aでは測定電位差15aの差ΔEaが大きくなり、逆に不活性部位18に近い電位差測定装置12bでは測定電位差15bの差ΔEbが小さくなっており、ΔEの較差が大きくなっていることが明らかである。
On the other hand, as shown in FIG. 4A, the potential difference was measured when the
以上のとおり、炉内に局部的に不活性部位18が形成されて湯流れが不均一化した場合において、円周方向測定位置毎のΔEの値に較差が生じることが明らかになった。従って、本発明の上記(1)にあるように各電位差測定装置毎のΔEの較差に応じて該ΔE較差を是正するための高炉操業アクションを行うこととすれば、不活性部位18の発生をいち早くキャッチし、高炉の炉況が著しく悪化する前に不活性部位を解消することが可能になる。例えば、ΔEの較差に予め所定の閾値を定めておき、測定したΔEの較差がこの閾値を超えたときにΔEが小さい電位差測定装置付近を不活性部位発生個所と認定する方法を採用することができる。
As described above, it has been clarified that when the
ΔEに較差が生じたときにΔE較差を是正するための高炉操業アクションとしては、本発明の上記(2)にあるように、ΔEが小さい電位差測定装置12付近の出銑口3の使用を開始する又は当該出銑口3からの出銑量を増大させるアクションを採用することができる。
As the blast furnace operation action for correcting the ΔE difference when a difference occurs in ΔE, the use of the
ΔEが小さい電位差測定装置12付近の出銑口3が使用されていない状態であれば、当該出銑口3の使用を開始することができる。ΔEが小さい電位差測定装置12付近の出銑口3が既に使用中であれば、当該出銑口3からの出銑量を増大させるアクションをとることができる。出銑口の径を大きな錐で掘削して拡大する促進開口を行うことにより、出銑口3からの出銑量を増大することができる。このようなアクションをとると、出銑量を増大した出銑口の近傍において、溶銑顕熱の伝熱による温度上昇により、湯流れを阻害していた未溶解物が溶解し、通液性が改善され、湯流れ領域の拡大、湯溜り領域の広域化という状況が形成され、結果として当該出銑量を増大した出銑口の近傍に形成されていた不活性部位を解消することが可能になる。
If the
上記2種類のアクションについては、それぞれ単独で実施して効果を上げることができるとともに、2つのアクションを同時に行えばより迅速に効果を発揮することが可能になる。 The above two types of actions can be carried out independently to increase the effect, and if the two actions are performed simultaneously, the effect can be exhibited more quickly.
高炉の炉底付近の内部構造は、図5に示すように、鉄皮1の内側に炉底レンガ5が築造され、炉底レンガ5の最外周と鉄皮1との間にはステーブ6が設けられたりあるいはスタンプ材7が充填されている。本発明の上記(3)においては、電位測定点の設置位置を、本発明(1)における高炉鉄皮表面に代えて炉底レンガ5に設ける。高炉炉体内部に位置する炉底レンガにおける電位測定点11を用いて電位を測定するために、電位測定点11から高炉炉体外部まで延びる電極10を設ける。鉄皮1やステーブ6、スタンプ材7にはこの電極10を通すための開口が設けられる。電極10は電位測定点11において炉底レンガ5に接触し、鉄皮1、ステーブ6、スタンプ材7などとの間に導通を生じないように外部に導かれ、高炉炉体外部において電極10に別の導線14を接続し、電圧計13を用いて複数の電位測定点11の間の電位差を測定する。
As shown in FIG. 5, the inner structure of the blast furnace near the bottom of the blast furnace is constructed such that a
高炉炉体内部の炉底レンガ5に設けた電位測定点11の間の電位差を測定すると、5mV前後の電位差が存在し、かつ高炉炉内の銑滓レベルの変動に伴う電位差の変動量ΔEが5mV前後の値を示す。従来知られている高炉炉体の鉄皮表面で検出される電位差と比較すると、電位差の値および銑滓レベルの変動に伴う電位差の変動量ΔEともに、1桁程度高い値である。そのため、ノイズの影響による誤差が非常に小さくなり、従来知られているいずれの方法と比較しても高い精度で銑滓レベルを推定することが可能になった。
When the potential difference between the potential measurement points 11 provided on the
炉底レンガ5における高炉半径方向の電位測定点11の配置位置は、図6(a)に示すように最も外周側である炉底レンガ表面に設けても良いし、図6(b)に示すように炉底レンガ5に非貫通孔20を設けた上で当該非貫通孔20の奥端を電位測定点11とする、すなわち炉底レンガ5の内部に電位測定点を設けても良い。
The arrangement position of the
本発明(3)においても、電位測定点の高炉高さ方向の配置位置、および高炉円周方向の配置位置についての考え方は、本発明(1)と同様である。 In the present invention (3), the concept of the arrangement position of the potential measurement point in the blast furnace height direction and the arrangement position in the blast furnace circumferential direction are the same as in the present invention (1).
高炉炉体円周方向における出銑口の配置位置は、高炉毎に異なっている。図2に示すように円周方向180°の位置に2個所配置したもの、あるいは図3に示すように円周方向90°毎の位置に4個所配置したものなどが稼働している。図3に示す配置の場合には、4個所すべての出銑口を常時用いることはせず、例えば出銑口3aと出銑口3bの2個所を交互に開口して出銑を行う場合においては、出銑口3cと出銑口3dについては休止して樋の補修などを行うことが多い。このように休止した出銑口を有する高炉においては、休止した出銑口の近傍はその休止時間に比例して炉内が不活性になる傾向がある。従って、本発明の高炉内銑滓レベル均一化方法は、休止した出銑口を有する高炉において特に有効な効果を発揮することが可能である。
The arrangement position of the tap hole in the circumferential direction of the blast furnace body is different for each blast furnace. As shown in FIG. 2, two are arranged at 180 ° in the circumferential direction, or four are arranged at every 90 ° in the circumferential direction as shown in FIG. In the case of the arrangement shown in FIG. 3, not all of the four outlets are used at all times. For example, when two outlets, the
炉内容積3273m3、炉床径12.0m、図3のように円周方向に4個所の出銑口を有する高炉において、本発明の高炉内銑滓レベル均一化方法を適用した。電位測定点11を高炉鉄皮1表面とし、高さ方向の配置位置は図1に示すとおりであり、下方の測定点はこの炉体の出銑口3から5m下方の炉底カーボンレンガ1段目レベルとし、上方の測定点は出銑口3から3.8m上方の羽口と同一レベルとし、この2点間で電位差を測定する1組の電位差測定装置12とした。電位差測定装置12の高炉円周方向の配置位置は、4箇所の出銑口部とした。これら4組のうち2組の電位差測定装置を用いて電位差を測定し、各出銑タイミング毎に最大電位差と最小電位差との差ΔEを求め、さらに各電位差測定装置毎のΔEの較差を求めた。ΔE較差の閾値を0.28mVとし、ΔE較差がこの閾値を超えた際においては、ΔEが最も小さい値となった電位差測定装置12の近傍に不活性部位が発生しているものと判定し、不活性部位を消滅して銑滓レベルを均一化するためのアクションを実施した。ΔE較差の閾値を0.28mVとした理由は、この閾値以下になると出銑滓のアンバランスが発生する傾向があるためである。
In the blast furnace having an inner volume of 3273 m 3 , a hearth diameter of 12.0 m, and four outlets in the circumferential direction as shown in FIG. 3, the blast furnace inner leveling method of the present invention was applied. The
ΔE較差を是正するための高炉操業アクションとしては、当該出銑口の錐径拡大、使用時間の増加、あるいは使用頻度の増加を採用した。 As the blast furnace operation action for correcting the ΔE range, the cone diameter expansion, the use time increase, or the use frequency increase was adopted.
従来は、溶銑成分や溶銑温度、出滓率などの指標において出銑口間の格差が顕著になったときに不活性部位が発生していると認識し、燃料費を大幅に増加し、炉床部に多大な燃料を投入することにより、不活性部位を活性化させる操業(クリーニング操業)を行っていた。しかし、これでは不活性部位発生の認識が遅すぎ、また回復までに要する時間及び燃料の増加とそれに伴う大幅な減産という問題が生じていた。それに対し、本発明の高炉内銑滓レベル均一化方法を採用した結果、不活性部位を迅速に是正して高炉内銑滓レベルを均一化することができ、出銑口毎の溶銑品質(溶銑成分、溶銑温度)の差が生じることがなく、炉体保護、操業安定を図る上で大きな効果を発揮することができた。 Conventionally, it has been recognized that an inert site has been generated when the disparity between outlets becomes significant in indicators such as hot metal components, hot metal temperature, and output rate, and fuel costs have been greatly increased. An operation (cleaning operation) for activating the inactive site by putting a large amount of fuel into the floor was performed. However, in this case, the recognition of the generation of inactive sites is too late, and there has been a problem of increased time and fuel required for recovery, and a significant reduction in production. On the other hand, as a result of adopting the blast furnace iron level leveling method of the present invention, it is possible to quickly correct the inactive site and uniformize the blast furnace iron level, and to improve the hot metal quality (hot metal quality) for each outlet. There was no difference between the components and the hot metal temperature), and a great effect was achieved in protecting the furnace body and stabilizing the operation.
1 鉄皮
2 炉内構造物
3 出銑口
4 羽口
5 炉底レンガ
6 ステーブ
7 スタンプ材
8 溶銑
9 スラグ
10 電極
11 電位測定点
12 電位差測定装置
13 電圧計
14 導線
15 測定電位差
17 出銑タイミング
18 不活性部位
20 非貫通孔
DESCRIPTION OF
Claims (4)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004063451A JP4313701B2 (en) | 2004-03-08 | 2004-03-08 | Method for leveling the level in the blast furnace |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004063451A JP4313701B2 (en) | 2004-03-08 | 2004-03-08 | Method for leveling the level in the blast furnace |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005248292A true JP2005248292A (en) | 2005-09-15 |
JP4313701B2 JP4313701B2 (en) | 2009-08-12 |
Family
ID=35029051
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004063451A Expired - Lifetime JP4313701B2 (en) | 2004-03-08 | 2004-03-08 | Method for leveling the level in the blast furnace |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4313701B2 (en) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010138437A (en) * | 2008-12-10 | 2010-06-24 | Jfe Steel Corp | Method for measuring level of melt in vertical furnace and device therefor |
CN104131126A (en) * | 2014-08-07 | 2014-11-05 | 中冶南方工程技术有限公司 | Blast furnace slag flow detection method based on fuzzy model |
CN106319122A (en) * | 2016-10-09 | 2017-01-11 | 上海大学 | Method and device for measuring slag-iron liquid level information of hearth of blast furnace online |
-
2004
- 2004-03-08 JP JP2004063451A patent/JP4313701B2/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010138437A (en) * | 2008-12-10 | 2010-06-24 | Jfe Steel Corp | Method for measuring level of melt in vertical furnace and device therefor |
CN104131126A (en) * | 2014-08-07 | 2014-11-05 | 中冶南方工程技术有限公司 | Blast furnace slag flow detection method based on fuzzy model |
CN104131126B (en) * | 2014-08-07 | 2016-06-29 | 中冶南方工程技术有限公司 | Blast furnace cinder flow rate testing methods based on fuzzy model |
CN106319122A (en) * | 2016-10-09 | 2017-01-11 | 上海大学 | Method and device for measuring slag-iron liquid level information of hearth of blast furnace online |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4313701B2 (en) | 2009-08-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6602238B2 (en) | Method for estimating melt level in vertical furnace | |
US2915305A (en) | Blast furnace salamander charting | |
RU2766939C2 (en) | Method and device for determining various variables in toe of metallurgical converter | |
KR20150143588A (en) | Method for determining the state of the tap of a metallurgical vessel in particular | |
JP4313701B2 (en) | Method for leveling the level in the blast furnace | |
Ito et al. | Development of pig iron and molten slag level measurement technique for blast furnace | |
JP2019535995A (en) | Measuring device and measuring method of hot water surface height | |
JP4760013B2 (en) | Method and apparatus for measuring melt level in blast furnace | |
JP5412819B2 (en) | Method and apparatus for measuring melt level in vertical furnace | |
JP4050893B2 (en) | Method and apparatus for evaluating soot level in blast furnace | |
JP2005226105A (en) | Method and instrument for measuring level of molten material in blast furnace | |
JP2010025464A (en) | Unit for measuring molten material surface level in vertical type furnace and measuring method therefor | |
JP2000192124A (en) | Method for measuring molten material level in furnace hearth part of blast furnace and its instrument | |
JPS6119712A (en) | Detecting device of thickness of layer of charged burden | |
KR101312526B1 (en) | Method for measuring arc stability of electric furnaces and operating method of electric arc furnace using the same | |
KR102510982B1 (en) | Apparatus and method for controlling ladle furnaces | |
TWI481722B (en) | Method for determining permeability of lower part of a blast furnace and system using the same | |
JP4181075B2 (en) | Early detection method for blast furnace hearth temperature level | |
JP3990560B2 (en) | Blast furnace bottom potential difference measuring apparatus and soot level evaluation method in blast furnace | |
KR20120053867A (en) | Monitoring apparatus for refractories abrasion of electric furnace | |
KR102042698B1 (en) | Apparatus for measuring discharged amount of slag and this method | |
TW201331373A (en) | Method for estimating temperature of iron water of a blast furnace | |
JPS59185713A (en) | Method and device for measuring eroded region in bottom refractories of blast furnace | |
JP2000192123A (en) | Method for measuring molten material level in furnace hearth part of blast furnace and instrument therefor | |
JP2006265647A (en) | Method for determining distribution state of charged material in blast furnace |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060907 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081203 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081209 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090128 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090512 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090515 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120522 Year of fee payment: 3 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 4313701 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120522 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140522 Year of fee payment: 5 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |