JP2005225782A - Tablet composition - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To obtain a tablet composition which contains glucosamine as an active ingredient and can easily be handled. <P>SOLUTION: A tablet is produced by mixing the powder of raw materials, and the like, and then tableting the obtained mixture with a tableting machine to compression-mold the mixture in a prescribed shape. The powder of the raw materials contains glucosamine as an active ingredient. The glucosamine is contained as a crushed product obtained by crushing the crystal powder of the glucosamine. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は、グルコサミンを有効成分として含有するタブレットを製造するために用いられるタブレット用組成物に関する。   The present invention relates to a tablet composition used for producing a tablet containing glucosamine as an active ingredient.

グルコサミンは、甲殻類の外骨格に含まれるキチンを塩酸等で加水分解して得られるものであり、変形関節炎等の鎮痛、症状改善、美肌効果、血流改善効果等が認められている。近年は食品分野における需要拡大を見込み、グルコサミンの原料粉体がタブレット、ハードカプセル、ドリンク剤等に使用されている。このように原料粉体に使用するグルコサミンは、製造の最終段階である粉末化の工程で精製を兼ねながら結晶化されることにより、結晶状態の粉末、つまり結晶末となっている。そして、ハードカプセルやドリンク剤は、流動性が良く粒度の大きな結晶末を水等に溶解させることで製造されている。   Glucosamine is obtained by hydrolyzing chitin contained in the crustacean exoskeleton with hydrochloric acid or the like, and has been confirmed to have analgesia such as osteoarthritis, symptom improvement, skin beautifying effect, blood flow improving effect and the like. In recent years, the demand for food in the field of food is expected to increase, and glucosamine raw material powder is used in tablets, hard capsules, drinks and the like. Thus, the glucosamine used for the raw material powder is crystallized while serving as a refinement in the pulverization process, which is the final stage of production, and thus becomes a powder in a crystalline state, that is, a crystal powder. And hard capsules and drinks are manufactured by dissolving crystal powder having a good fluidity and a large particle size in water or the like.

一方、タブレットは、原料粉体である結晶末、賦形剤等を混合して打錠機で打錠することにより、圧縮成形で製造されている。この際、ハードカプセルやドリンク剤で用いたような粒度の大きな結晶末では、加圧時における単体での結着性が弱いことから、タブレットの場合には、結着性の比較的高い粒度の小さな結晶末を用い、さらには賦形剤の配合量を多くして打錠を行っている（例えば特許文献１の従来技術参照）。
特開２００１−２８８０７３号公報 On the other hand, tablets are manufactured by compression molding by mixing raw material powders, such as crystal powder, excipients, etc. and compressing them with a tableting machine. At this time, in the case of a tablet, in the case of a tablet, a small particle size with a relatively high particle size with a relatively high binding property, because the single crystal powder with a large particle size as used in hard capsules and drinks has a weak binding property when pressed. Tableting is performed by using a crystal powder and further increasing the blending amount of excipients (see, for example, the prior art in Patent Document 1).
JP 2001-288073 A

前述したグルコサミンの結晶末は、タブレット製造用の原料粉体として用いるには取り扱い性が非常に困難な素材である。すなわち、一般に結晶末は潰れにくく結着性が低くなることから、原料粉体同士の繋がりが弱いため、製造されたタブレットは、硬度が低くなり、柔らかく脆いものとなってしまう。従って、タブレットの硬度を高めるため、結着剤を多く配合したり、打錠機による打錠圧を増したり等の工夫が必要となる。しかし、この場合には、タブレット中におけるグルコサミンの含有量が低下したり、打錠機に係る負担が大きくなったり等の不具合が生じてしまう。一方、タブレットの硬度を高めるため、原料粉体の結着性を高める工夫も考えられるが、この場合には原料粉体の物性、特に流動性が悪くなり、キャッピング、ラミネーティング等の打錠障害の発生頻度が高まったり、タブレット重量にムラが生じたり等の不具合が生じてしまう。   The aforementioned glucosamine crystal powder is a material that is very difficult to handle for use as a raw material powder for tablet production. That is, since the powder is generally hard to be crushed and the binding property is low, since the connection between the raw material powders is weak, the manufactured tablet has a low hardness and becomes soft and brittle. Therefore, in order to increase the hardness of the tablet, it is necessary to devise such as adding a large amount of a binder or increasing the tableting pressure by a tableting machine. However, in this case, problems such as a decrease in the content of glucosamine in the tablet and an increase in the burden on the tableting machine occur. On the other hand, in order to increase the hardness of the tablet, it is conceivable to increase the binding property of the raw material powder. The frequency of occurrence increases, and problems such as uneven tablet weight occur.

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能なタブレット用組成物を提供することにある。   The present invention has been made paying attention to such problems existing in the prior art. The object is to provide a tablet composition that can be easily handled while containing glucosamine as an active ingredient.

上記の目的を達成するために、請求項１に記載のタブレット用組成物の発明は、グルコサミン結晶末の粉砕物を含有することを要旨とする。
上記構成によれば、粉砕物は、その性状がグルコサミンの結晶末とは異なり、粒度が同程度のグルコサミン結晶末に比べて結着性に優れたものとなる。従って、当該粉砕物は、グルコサミンとしての効能もさることながら、タブレット製造時に適度な結着性を発揮することにより、所謂結着剤（バインダー）として有用なものとなる。その結果、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能である。 In order to achieve the above object, the gist of the invention of the tablet composition according to claim 1 is to contain a pulverized product of glucosamine crystal powder.
According to the above configuration, the pulverized product is different from the glucosamine crystal powder in properties, and has excellent binding properties compared to the glucosamine crystal powder having the same particle size. Therefore, the pulverized product is useful as a so-called binder (binder) by exhibiting an appropriate binding property at the time of tablet production, as well as the effect as glucosamine. As a result, it is possible to simplify the handleability while containing glucosamine as an active ingredient.

請求項２に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１に記載の発明において、グルコサミン結晶末と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有することを要旨とする。
上記構成によれば、グルコサミン結晶末によってタブレット中におけるグルコサミンの含有量の向上を図ることが可能である。また、結着性の高い粉砕物と、結着性の低い結晶末との両方を使用することにより、タブレット用組成物の流動性の向上を図ることができ、打錠障害の発生頻度を低く抑えることが可能である。 The invention of the tablet composition according to claim 2 is characterized in that, in the invention according to claim 1, it contains glucosamine crystal powder and a pulverized product of glucosamine crystal powder.
According to the said structure, it is possible to aim at the improvement of content of the glucosamine in a tablet with a glucosamine crystal powder. In addition, by using both a pulverized product having a high binding property and a crystal powder having a low binding property, the fluidity of the tablet composition can be improved, and the occurrence frequency of tableting failures is reduced. It is possible to suppress.

請求項３に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記粉砕物の平均粒径が５〜１００μｍであることを要旨とする。
請求項４に記載のタブレット用組成物の発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記粉砕物を３０〜９０重量％含有することを要旨とする。 The invention of the tablet composition according to claim 3 is characterized in that, in the invention according to claim 1 or claim 2, the average particle size of the pulverized product is 5 to 100 μm.
The invention for a tablet composition according to claim 4 is characterized in that, in the invention according to any one of claims 1 to 3, the pulverized product is contained in an amount of 30 to 90% by weight.

上記各構成によれば、粉砕物の平均粒径又は含有量を所定の範囲内に定めることにより、タブレット用組成物の結着性及び流動性を好適に維持しつつ、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を高めることが可能である。   According to each said structure, content of the glucosamine in a tablet is suitably maintained, maintaining the binding property and fluidity | liquidity of a composition for tablets by setting the average particle diameter or content of a ground material in a predetermined range. It is possible to increase the amount.

本発明によれば、有効成分としてグルコサミンを含有しつつ、取り扱い性を簡易なものとすることが可能なタブレット用組成物を提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the composition for tablets which can make a handleability simple can be provided, containing glucosamine as an active ingredient.

以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
実施形態のタブレット（錠剤）は、タブレット用組成物である賦形剤及び原料粉体を混合し、得られた混合物を打錠機を用いて打錠することにより、所定形状に圧縮成形して得られたものである。従って、タブレットに適度な硬度を付与するためには、圧縮時における加重（打錠圧）を原料粉体の性質や含有量に応じて適宜変更する必要がある。そして、当該圧縮成形時において、原料粉体の性質や含有量、あるいは賦形剤の種類等に起因し、キャッピング、ラミネーティング、バインディング、スティッキング等の打錠障害が発生する可能性がある。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments embodying the present invention will be described in detail.
The tablet (tablet) of the embodiment is formed by compression molding into a predetermined shape by mixing the excipient and raw material powder, which are a tablet composition, and tableting the obtained mixture using a tableting machine. It is obtained. Therefore, in order to impart an appropriate hardness to the tablet, it is necessary to appropriately change the weight at the time of compression (tablet pressure) according to the nature and content of the raw material powder. At the time of compression molding, tableting troubles such as capping, laminating, binding, and sticking may occur due to the nature and content of the raw material powder, the type of excipient, and the like.

なお、タブレットにおける適度な硬度とは、日常条件下での使用又は取り扱いで打錠後の所定形状を維持可能な程度の硬度を示している。従って、例えば指で摘む程度の力でタブレットが崩れる程度の硬度、あるいは搬送時等の僅かな衝撃でタブレットが割れる程度の硬度等は、適度な硬度の範囲外である。具体的に、タブレットの硬度は、好ましくは１９．６Ｎ（２．０ｋｇｆ）以上である。硬度については、木屋式デジタル硬度計（静電容量式シングルポイントロードセル）にて測定する。   In addition, the moderate hardness in a tablet has shown the hardness of the grade which can maintain the predetermined shape after tableting by use or handling on a daily condition. Therefore, for example, the hardness that the tablet is broken by the force of picking with a finger, or the hardness that the tablet is broken by a slight impact during transportation or the like is outside the range of appropriate hardness. Specifically, the hardness of the tablet is preferably 19.6 N (2.0 kgf) or more. The hardness is measured with a Kiya digital hardness meter (capacitance type single point load cell).

ここで、キャッピングとは、打錠機の臼又は杵にタブレットの一部が結着し、この結着部分が帽子状に剥離する現象である。ラミネーティングとは、タブレットが層状をなすように剥離したり、割れたり等する現象である。バインディングとは、前記臼又は前記杵にタブレットの一部が付着し、この付着部分でタブレットが傷つく現象である。スティッキングとは、前記杵に原料粉体等の粉体が結着又は付着したまま圧縮成形が行われることにより、タブレットの表面に曇り、凹凸等の成形不良が生じる現象である。   Here, the capping is a phenomenon in which a part of the tablet is bound to the mortar or punch of the tableting machine, and the bound part is peeled off in a hat shape. Laminating is a phenomenon in which a tablet is peeled off in a layered manner or cracked. The binding is a phenomenon in which a part of the tablet adheres to the mortar or the heel and the tablet is damaged at the attached part. The sticking is a phenomenon in which a molding defect such as fogging and unevenness occurs on the surface of the tablet when compression molding is performed while powder such as raw material powder is bound or adhered to the ridge.

この実施形態で前記打錠機を用いた打錠は、直接打錠法で行われる。この直接打錠法とは、圧縮成形時に前記原料粉体に対し直接的に圧力をかける方法である。当該直接打錠法は、原料粉体を一旦顆粒状とした後、顆粒状物を打錠してタブレットを製造する等の方法とは区別される。打錠機としては、直接打錠法でタブレットを製造できる打錠機であれば何れを使用してもよく、代表例として、ロータリ打錠機、単発打錠機等が挙げられる。このような打錠機は、通常、原料粉体を一定量だけ量り取る機能と、一定量の原料粉体を圧縮成形する機能とを備える。原料粉体を一定量だけ量り取る機能においては、容積法が用いられる。すなわち、臼と杵との間の空間に原料粉体を満たし、一定量を超える該原料粉体は、フィーダ等により擦り切りされる。また、打錠は、湿度１０〜９０％、好ましくは２０〜６０％で、温度１０〜３０℃、好ましくは１５〜２５℃の条件下で、６０〜８０００個／分、好ましくは８００〜１６００個／分の速度で行うことが可能である。このような打錠により得られるタブレットは、一個あたり１００〜１５００ｍｇ、好ましくは２００〜３５０ｍｇの質量とすることが可能である。   In this embodiment, tableting using the tableting machine is performed by a direct tableting method. This direct tableting method is a method in which pressure is directly applied to the raw material powder during compression molding. The direct tableting method is distinguished from a method in which the raw material powder is once granulated and then the granulated material is tableted to produce a tablet. Any tableting machine may be used as long as it can produce tablets by a direct tableting method, and representative examples include a rotary tableting machine and a single tableting machine. Such a tableting machine usually has a function of weighing a certain amount of raw material powder and a function of compressing and molding a certain amount of raw material powder. The volumetric method is used in the function of weighing the raw material powder by a certain amount. That is, the raw material powder is filled in the space between the mortar and the pestle, and the raw material powder exceeding a certain amount is scraped off by a feeder or the like. Tableting is performed at a humidity of 10 to 90%, preferably 20 to 60%, and a temperature of 10 to 30 ° C, preferably 15 to 25 ° C, 60 to 8000 pieces / minute, preferably 800 to 1600 pieces. Per minute. The tablet obtained by such tableting can have a mass of 100 to 1500 mg, preferably 200 to 350 mg per tablet.

前記賦形剤は、無形物である原料粉体に形状を与えることにより、有形物であるタブレットとして使いやすくするために配合されるものである。この賦形剤としては、特に限定されず、従前から使用されている何れの賦形剤を使用してもよい。なお、代表的な賦形剤として、例えばラクトース、澱粉、グルコース等が挙げられる。前記原料粉体は、当該タブレットの有効成分であるグルコサミンとして、グルコサミン結晶末（以下、単に「結晶末」と記載する）と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有するものである。   The excipient is blended for easy use as a tangible tablet by giving a shape to a raw material powder that is an intangible. The excipient is not particularly limited, and any excipient conventionally used may be used. In addition, as a typical excipient | filler, lactose, starch, glucose etc. are mentioned, for example. The raw material powder contains, as glucosamine, which is an active ingredient of the tablet, glucosamine crystal powder (hereinafter simply referred to as “crystal powder”) and a pulverized product of glucosamine crystal powder.

前記結晶末は、主にタブレット中におけるグルコサミンの含有量の向上を図るために配合されるものである。加えて、結晶末は、結着性が弱く、流動性に優れることから、原料粉体の流動性を向上するものとしても有用である。すなわち、この結晶末は、前記賦形剤としての役割と、原料粉体の流動性を向上させる役割とを備える。また、結晶末については、電子顕微鏡を用いてその性状を観察しており、全て結晶構造を有するものを使用している。   The crystal powder is blended mainly for the purpose of improving the content of glucosamine in the tablet. In addition, the crystal powder is useful for improving the fluidity of the raw material powder because it has low binding properties and excellent fluidity. That is, the crystal powder has a role as the excipient and a role of improving the fluidity of the raw material powder. Further, the properties of the crystal powder are observed using an electron microscope, and all of them have a crystal structure.

グルコサミンは、甲殻類の外骨格等に含まれるアミノ多糖類であるキチンを、強酸性又は強アルカリ性の水溶液で加水分解することにより、脱アセチル化と同時に単糖とすることによって得られたものである。この実施形態ではグルコサミンとして、グルコサミン塩酸塩、グルコサミン硫酸塩等のグルコサミン強酸塩を使用するものとする。さらに、当該グルコサミンは、精製工程として脱色、濃縮、結晶化処理を行うことで結晶化され、粉末である結晶末とされている。   Glucosamine is obtained by hydrolyzing chitin, which is an aminopolysaccharide contained in the exoskeleton of crustaceans, with a strong acidic or strong alkaline aqueous solution to make it a monosaccharide simultaneously with deacetylation. is there. In this embodiment, glucosamine strong acid salts such as glucosamine hydrochloride and glucosamine sulfate are used as glucosamine. Furthermore, the glucosamine is crystallized by performing decolorization, concentration, and crystallization treatment as a purification process, and is made into a powdered crystal powder.

当該結晶末の粒度は、前記結晶化処理における条件を変えることで調整されている。すなわち、再結晶時におけるグルコサミンの濃度を高めれば、結晶末の粒度は大きくなり、濃度を低めれば結晶末の粒度は小さくなる。結晶末は、その粒度があまりに大きなものとなれば、流動性はよくなるものの、結着性の低下が著しく、賦形剤の選択によっては前記粉砕物と分級してしまい、タブレットの品質、特にはグルコサミンの含有量の均一性が維持できなくなってしまう。一方、結晶末の粒度があまりに小さなものとなれば、打錠時に潰れにくく、結果的に結着性が低くなることから、原料粉体同士の繋がりが弱くなり、タブレットの硬度低下を招いてしまう。従って、結晶末の粒度は、メジアンの平均粒径で好ましくは４０〜５００μｍであり、より好ましくは８０〜２００μｍである。   The grain size of the crystal powder is adjusted by changing the conditions in the crystallization treatment. That is, if the concentration of glucosamine at the time of recrystallization is increased, the particle size of the crystal powder increases, and if the concentration is decreased, the particle size of the crystal powder decreases. If the particle size of the crystal powder becomes too large, the fluidity will be improved, but the binding will be significantly reduced, and depending on the choice of excipient, it will be classified as the pulverized product, and the tablet quality, especially The uniformity of glucosamine content cannot be maintained. On the other hand, if the grain size of the crystal powder is too small, it is difficult to crush at the time of tableting, and as a result, the binding property is lowered, so that the connection between the raw material powders is weakened and the hardness of the tablet is reduced. . Therefore, the grain size of the crystal powder is preferably 40 to 500 μm, more preferably 80 to 200 μm in terms of the median average particle diameter.

ここで、本発明における粒度とは、１００ｇの試料を日本工業規格Ｚ８８０１（１９８７）に規定する基準寸法の網ふるいに移し、約１０分間振動を与えた後、ふるい目を通過するか否かを検査して、当該基準寸法のふるい目を通過することをもって規定したものである。なお、この測定方法は、糖類の日本農林規格第６条に規定された測定方法に準じたものである。また、メジアンの平均粒径とは、積算粒度分布曲線の５０％粒径を示す。   Here, the particle size in the present invention refers to whether or not a 100 g sample is transferred to a screen sieve having a standard size specified in Japanese Industrial Standard Z8801 (1987), and after passing vibration for about 10 minutes, passes through the sieve screen. It is defined by inspection and passing through sieves of the reference dimensions. In addition, this measuring method is based on the measuring method prescribed | regulated to Japanese Agricultural Standards Article 6 of saccharides. Moreover, the average particle size of the median indicates a 50% particle size of an integrated particle size distribution curve.

前記粉砕物は、主に賦形剤と原料粉体、あるいは原料粉体同士を繋げる、所謂結着剤（バインダー）として配合されるものである。加えて、当該粉砕物は、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を維持又は向上させるものとなる。粉砕物は、結晶末をハンマーミル、ボールミル、ジェットミル等の粉砕機を用いて粉砕することにより製造されたものである。この製造時に結晶末の結晶構造が崩れることにより、当該粉砕物は、その分子表面に親水基等といった他の物質との結着力を高める官能基を露出させると推測される。従って、粉砕物は、粒度が同程度の結晶末に比べ、強い結着力を発揮すると考えられる。   The pulverized product is mainly blended as a so-called binder (binder) that connects the excipient and the raw material powder, or the raw material powder. In addition, the pulverized product maintains or improves the content of glucosamine in the tablet. The pulverized product is produced by pulverizing the crystal powder using a pulverizer such as a hammer mill, a ball mill, or a jet mill. It is presumed that the pulverized product exposes functional groups that enhance the binding force with other substances such as hydrophilic groups on the surface of the molecule due to the collapse of the crystal structure of the crystal powder during the production. Therefore, it is considered that the pulverized product exhibits a strong binding force as compared with a crystal powder having the same particle size.

当該粉砕物は、粒子径が大きなるにつれ、その性状は結晶末と似通ったものとなり、タブレットの硬度低下を招く等の不具合を起こしやすく、取り扱いづらいものとなる。また、場合によっては、表面積の拡大により、発揮される結着力も強くなって、原料粉体の流動性が低下し、取り扱いづらいものとなる。一方、粒子径が小さくなるにつれ、粉砕機による粉砕で得るには困難なものとなり、製造効率の低下等といった不具合が生じてしまう。さらには、製造時等において賦形剤、結晶末等との混合前に粉砕物同士で結着する等して、原料粉体の流動性の低下を招くことで取り扱いづらいものとなる場合もある。従って、適度な結着性を維持しつつ製造が簡易なものとするため、粉砕物の粒子径は、メジアンの平均粒径で好ましくは５〜１００μｍであり、より好ましくは１０〜５０μｍである。   As the particle size of the pulverized product increases, the properties of the pulverized product are similar to those of the crystal powder, which tends to cause problems such as a decrease in tablet hardness and is difficult to handle. Further, in some cases, due to the increase in surface area, the binding force exerted becomes stronger, the fluidity of the raw material powder is lowered, and it becomes difficult to handle. On the other hand, as the particle size becomes smaller, it becomes difficult to obtain by pulverization by a pulverizer, and problems such as a decrease in production efficiency occur. Furthermore, it may be difficult to handle due to a decrease in the fluidity of the raw material powder, such as binding between pulverized products before mixing with excipients, crystal powders, etc. during production. . Therefore, in order to simplify the production while maintaining an appropriate binding property, the particle diameter of the pulverized product is preferably 5 to 100 μm, more preferably 10 to 50 μm in terms of the average particle diameter of the median.

当該粉砕物を得るために用いる結晶末は、その粒度がメジアン平均粒径で、好ましくは４０〜５００μｍであり、より好ましくは８０〜２００μｍである。結晶末の粒度が４０μｍ未満の場合、粒度が小さいことから粉砕されにくいものとなるおそれがあり、５００μｍを超える場合、潰れる等して過剰な結着性を発揮することから、取り扱い性が非常に困難なものとなってしまうおそれがある。なお、タブレット中に含有させる前記結晶末と、粉砕に用いる当該結晶末とは、同じものを使用することに限らず、例えば製造産地が異なるもの、製造メーカーが異なるもの等を使用してもよい。   The crystal powder used for obtaining the pulverized product has a median average particle size of preferably 40 to 500 μm, more preferably 80 to 200 μm. If the particle size of the crystal powder is less than 40 μm, it may be difficult to be crushed because the particle size is small, and if it exceeds 500 μm, it exhibits excessive binding properties such as being crushed, so handling is very easy. It may be difficult. The crystal powder to be contained in the tablet and the crystal powder used for pulverization are not limited to using the same powder. For example, a powder with a different production origin or a powder with a different manufacturer may be used. .

当該粉砕物は、前記結晶末とともにタブレット中に含有させることが好ましい。すなわち、当該粉砕物は、その結着性の高さから結晶末に比べて流動性に劣り、前記結晶末以外に使用した賦形剤の種類、打錠時の製造条件等に起因して、打錠障害を発生させるおそれがある。一方、当該粉砕物を前記結晶末とともに使用した場合、粉砕物と結晶末とはグルコサミンからなる同種のものであることから、互いに対する結着性が他物質への結着性に比べて高く、当該粉砕物の結着力を抑えつつ、適度な結着性を発揮させやすくなる。   The pulverized product is preferably contained in the tablet together with the crystal powder. That is, the pulverized product is inferior in fluidity compared to the crystal powder because of its high binding property, due to the type of excipient used other than the crystal powder, production conditions at the time of tableting, etc. There is a risk of tableting failure. On the other hand, when the pulverized product is used together with the crystal powder, since the pulverized product and the crystal powder are of the same type consisting of glucosamine, the binding property to each other is higher than the binding property to other substances, While suppressing the binding force of the pulverized product, appropriate binding properties can be easily exhibited.

タブレット中における当該粉砕物の含有率は、好ましくは３０〜９０重量％であり、より好ましくは５０〜８５重量％である。一方、タブレット中における前記結晶末の含有率は、当該粉砕物の含有率に応じ、好ましくは７０〜１０重量％であり、より好ましくは５０〜１５重量％である。当該粉砕物が３０重量％未満で前記結晶末の含有率が７０重量％を超える場合、当該粉砕物の粒度、粉砕方法、前記結晶末の粒度、前記賦形剤の種類等にもよるが、タブレットが適度な硬度を有しておらず、軟らかくなり、その形状を好適に保持することができなくなるおそれがある。また、当該粉砕物が９０重量％を超えており前記結晶末の含有率が１０重量％未満の場合、当該粉砕物が過剰な結着力を発揮し、打錠障害の発生頻度が高まるおそれがある。   The content of the pulverized product in the tablet is preferably 30 to 90% by weight, more preferably 50 to 85% by weight. On the other hand, the content of the crystal powder in the tablet is preferably 70 to 10% by weight, more preferably 50 to 15% by weight, depending on the content of the pulverized product. When the pulverized product is less than 30% by weight and the content of the crystal powder exceeds 70% by weight, depending on the particle size of the pulverized product, the pulverization method, the particle size of the crystal powder, the type of the excipient, etc. There is a possibility that the tablet does not have an appropriate hardness, becomes soft, and cannot keep its shape suitably. Further, when the pulverized product exceeds 90% by weight and the content of the crystal powder is less than 10% by weight, the pulverized product exhibits an excessive binding force, and the occurrence frequency of tableting troubles may be increased. .

前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ タブレットの製造時には、流動性の高い原料粉体を使用することが好適ではあり、効率的であるものの、流動性の高いグルコサミンの結晶末のみから製造されたタブレットは硬度に劣る。逆に、タブレットに適度な硬度を付与しようとすれば、原料粉体の結着性を上げざるを得ず、その結果として、グルコサミンの含有量の低下、原料粉体の流動性の低下、打錠障害の発生等を招く。このようにグルコサミンは、製造時における流動性の向上、製造後におけるタブレットの硬度維持という課題を全て満たしつつ、タブレット製造用の原料粉体として用いるには取り扱い性が非常に困難な素材である。実施形態のタブレット用組成物によれば、グルコサミンの結晶末を粉砕して得られた粉砕物を含有している。この粉砕物は、タブレットを形成する原料粉体等を繋げるに必要十分であり、適度な結着性を有しいている。従って、粉砕物は、タブレット用組成物として流動性の低下を抑えつつ、タブレットの硬度の維持又は向上を図ることができ、取り扱い性が良好であるため、効率的にグルコサミンのタブレットを製造することができる。 The effects exhibited by the above embodiment will be described below.
-When manufacturing a tablet, it is preferable to use a raw material powder having a high fluidity, which is efficient, but a tablet produced only from a crystal powder of glucosamine having a high fluidity is inferior in hardness. On the other hand, if an appropriate hardness is imparted to the tablet, the binding property of the raw material powder must be increased. As a result, the content of glucosamine is reduced, the fluidity of the raw material powder is reduced, and the impact is reduced. Incurs a lock failure. Thus, glucosamine is a material that is very difficult to handle for use as a raw material powder for tablet production while satisfying all the problems of improving fluidity during production and maintaining the hardness of the tablet after production. According to the tablet composition of the embodiment, it contains a pulverized product obtained by pulverizing the crystal powder of glucosamine. This pulverized product is necessary and sufficient to connect the raw material powder forming the tablet and has an appropriate binding property. Therefore, the pulverized product can maintain or improve the hardness of the tablet while suppressing a decrease in fluidity as a tablet composition, and has good handleability, so that a tablet of glucosamine can be efficiently produced. Can do.

・ また、粉砕物は結晶末と同じくグルコサミンから製造されたものであることから、タブレット中のグルコサミンの含有量を高くすることができる。
・ また、タブレット中のグルコサミンの含有量が高いことから、使用者においてはタブレットの摂取量の低減を図ることができる。その結果、グルコサミンを必要量だけ摂取するために１度の摂取時に多量のタブレットを服用するには及ばず、継続的な摂取が可能となる。 In addition, since the pulverized product is produced from glucosamine like the crystal powder, the content of glucosamine in the tablet can be increased.
In addition, since the content of glucosamine in the tablet is high, the user can reduce the amount of tablet intake. As a result, in order to ingest only the necessary amount of glucosamine, it is not necessary to take a large amount of tablet at the time of ingestion, and continuous ingestion is possible.

・ また、粉砕物と結晶末との両方を含有させることにより、粉砕物が過剰な結着力を発生することを抑えることが可能であり、流動性の向上を図ることができるため、取り扱い性をさらに簡易なものとすることができる。   In addition, by including both the pulverized product and the crystal powder, it is possible to suppress the pulverized product from generating excessive binding force, and it is possible to improve the fluidity. Further, it can be simplified.

・ また、粉砕物の粒度を５〜１００μｍとし、タブレット中の含有率を５０〜８５重量％とすることにより、適度な結着性を維持しつつ、タブレット中におけるグルコサミンの含有量を高めることができる。   In addition, by setting the particle size of the pulverized product to 5 to 100 μm and the content rate in the tablet to 50 to 85% by weight, the content of glucosamine in the tablet can be increased while maintaining an appropriate binding property. it can.

以下、前記実施形態をさらに具体化した実施例について説明する。
（試験例１）
粒度（メジアン平均粒径）が２００μｍの結晶末（国産）を原料とし、同原料１ｋｇをサンプルミル（条件：不二パウダル製サンプルミルＫII−１型）で粉砕することにより、粒度（メジアン平均粒径）が２０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．７ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例１の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例２）
粒度が３００μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１５μｍの粉砕物を０．９５ｋｇ得た。当該粉砕物を０．６ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．４ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例２の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例３）
粒度が５０μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．８ｋｇ、原料に用いた前記結晶末を０．２ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例３の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例４）
前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）のみで、試験例４の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例５）
前記試験例１と同様にして得られた粒度が２０μｍの粉砕物のみで、試験例５の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例６）
前記試験例１で作製した粒度が２０μｍの粉砕物を０．４ｋｇ、前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）を０．６ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して試験例６の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例７）
粒度が３００μｍの結晶末（中国産）を原料とし、同原料１ｋｇを前記試験例１と同様に粉砕することにより、粒度が１２０μｍの粉砕物を０．９８ｋｇ得た。当該粉砕物を０．７ｋｇ、当該粉砕物の原料に用いた結晶末（中国産）を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して、試験例７の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（試験例８）
前記試験例２で結晶末（中国産）から作製した粒度が１５μｍの粉砕物を０．７ｋｇ、前記試験例１で粉砕物の原料に使用した粒度が２００μｍの結晶末（国産）を０．３ｋｇとし、これら砕物及び結晶末を混合して試験例８の原料粉末を１ｋｇ作製した。
（評価）
前記試験例１〜８の原料粉末を７０部、還元麦芽糖粉末を１３部、微結晶セルロース１３部、滑沢剤であるシュガーエステル４部を混合し、打錠機を用いてタブレットを製造した。そして、製造されたタブレットの硬度と、打錠時における打錠障害の有無を観測した。この結果を表１に示す。なお、表中では打錠障害が発生したものを「有」、打錠障害が発生しなかったものを「無」と記載した。また、打錠時における圧力は１．５ｔとし、タブレットの重量は３００ｍｇとし、タブレットの形状は直径が９ｍｍの円板状とした。加えて、タブレットの硬度は、木屋式デジタル硬度計で測定し、打錠障害の有無は目視により観測した。 Examples that further embody the above-described embodiment will be described below.
(Test Example 1)
By using a powdered powder (domestic) with a particle size (median average particle size) of 200 μm as a raw material, 1 kg of the raw material is pulverized with a sample mill (condition: sample powder KII-1 made by Fuji Powder) to obtain a particle size (median average particle size). 0.98 kg of a pulverized product having a diameter of 20 μm was obtained. The pulverized product was 0.7 kg, the crystal powder used as a raw material was 0.3 kg, and the pulverized product and the crystal powder were mixed to prepare 1 kg of the raw material powder of Test Example 1.
(Test Example 2)
Using a crystal powder having a particle size of 300 μm (made in China) as a raw material, 1 kg of the raw material was pulverized in the same manner as in Test Example 1 to obtain 0.95 kg of a pulverized product having a particle size of 15 μm. The pulverized product was 0.6 kg, the crystal powder used as a raw material was 0.4 kg, and the pulverized product and the crystal powder were mixed to prepare 1 kg of the raw material powder of Test Example 2.
(Test Example 3)
Using a crystal powder having a particle size of 50 μm (made in China) as a raw material, 1 kg of the raw material was pulverized in the same manner as in Test Example 1 to obtain 0.98 kg of a pulverized product having a particle size of 10 μm. The pulverized product was 0.8 kg, the crystal powder used as a raw material was 0.2 kg, and the pulverized product and the crystal powder were mixed to prepare 1 kg of the raw material powder of Test Example 3.
(Test Example 4)
1 kg of the raw material powder of Test Example 4 was prepared using only the crystal powder having a particle size of 200 μm (domestic) used as the raw material of the pulverized product in Test Example 1.
(Test Example 5)
1 kg of the raw material powder of Test Example 5 was produced using only the pulverized product having a particle size of 20 μm obtained in the same manner as in Test Example 1.
(Test Example 6)
0.4 kg of the pulverized product having a particle size of 20 μm prepared in Test Example 1 and 0.6 kg of the crystal powder (domestic) having a particle size of 200 μm used as a raw material of the pulverized material in Test Example 1 were used. 1 kg of the raw material powder of Test Example 6 was produced.
(Test Example 7)
Using a crystal powder having a particle size of 300 μm (made in China) as a raw material, 1 kg of the raw material was pulverized in the same manner as in Test Example 1 to obtain 0.98 kg of a pulverized product having a particle size of 120 μm. 0.7 kg of the pulverized product and 0.3 kg of the crystal powder (produced in China) used as the raw material of the pulverized product were mixed, and 1 kg of the raw material powder of Test Example 7 was prepared by mixing these crushed material and crystal powder.
(Test Example 8)
0.7 kg of a pulverized product having a particle size of 15 μm prepared from the crystal powder (produced in China) in Test Example 2 and 0.3 kg of a crystal powder (domestic) having a particle size of 200 μm used as a raw material of the pulverized material in Test Example 1 1 kg of the raw material powder of Test Example 8 was prepared by mixing these crushed material and crystal powder.
(Evaluation)
70 parts of the raw material powders of Test Examples 1 to 8, 13 parts of reduced maltose powder, 13 parts of microcrystalline cellulose, and 4 parts of sugar ester as a lubricant were mixed, and a tablet was produced using a tableting machine. And the hardness of the manufactured tablet and the presence or absence of the tableting trouble at the time of tableting were observed. The results are shown in Table 1. In the table, “Yes” indicates that a tableting failure occurred, and “No” indicates that no tableting failure occurred. Moreover, the pressure at the time of tableting was 1.5 t, the weight of the tablet was 300 mg, and the shape of the tablet was a disk shape with a diameter of 9 mm. In addition, the hardness of the tablet was measured with a Kiyama digital hardness tester, and the presence or absence of tableting failure was visually observed.

表１の結果から、試験例１〜３については、打錠障害を発生させることなく、適度な硬度のタブレットが得られた。原料粉末を結晶末のみで作製した試験例４については、打錠障害が頻出し、また硬度の低いタブレットとなっていた。一方、原料粉末を粉砕物のみで作製した試験例５については、適度な硬度のタブレットではあるものの、稀に打錠障害が発生する結果となった。この結果から、粉砕物と結晶末とをあわせて使用することが好ましいことが示された。

From the results of Table 1, for Test Examples 1 to 3, tablets with moderate hardness were obtained without causing tableting troubles. In Test Example 4 in which the raw material powder was produced only from the crystal powder, tableting troubles occurred frequently and the tablets had low hardness. On the other hand, in Test Example 5 in which the raw material powder was produced only from the pulverized product, although it was a tablet having an appropriate hardness, a tableting failure occurred rarely. From this result, it was shown that it is preferable to use the pulverized product and the crystal powder together.

粉砕物よりも結晶末の含有量を多くした試験例６については、タブレット硬度は２７．５Ｎ（２．８ｋｇｆ）であり、適度な硬度ではあるものの、結晶末よりも粉砕物の含有量を多くした試験例１〜３に比べ、タブレット硬度が明らかに低くなった。この結果と試験例４の結果とから、結晶末の含有量が増えるにつれてタブレット硬度が低くなることが示された。一方、粉砕物の粒度が１２０μｍと大きなものである試験例７については、稀に打錠障害が発生する結果となった。この結果から、粉砕物の粒度は１２０μｍ未満とする必要があることが示された。   For Test Example 6 in which the content of the crystal powder was higher than that of the pulverized product, the tablet hardness was 27.5N (2.8 kgf), and although the hardness was moderate, the content of the pulverized product was higher than that of the crystal powder. As compared with Test Examples 1 to 3, the tablet hardness was clearly reduced. From this result and the result of Test Example 4, it was shown that the tablet hardness decreases as the content of the crystal powder increases. On the other hand, Test Example 7 in which the particle size of the pulverized product was as large as 120 μm rarely resulted in tableting failure. From this result, it was shown that the particle size of the pulverized product needs to be less than 120 μm.

中国産の粉砕物と国産の結晶末とを混合した試験例８については、タブレット硬度、打錠障害ともに異常はなく、好適な結果となった。この試験例８の結果から、タブレット中に含有させる結晶末と、粉砕に用いる結晶末とは、必ずしも同じものを使用せずとも、好適なタブレットを製造可能であることが示された。   In Test Example 8 in which a pulverized product made in China and a domestic crystal powder were mixed, there was no abnormality in both tablet hardness and tableting failure, and favorable results were obtained. From the results of Test Example 8, it was shown that a suitable tablet can be produced without necessarily using the same crystal powder to be contained in the tablet and the crystal powder used for pulverization.

また、上記以外にも、前記試験例１の原料粉末を５５部、微結晶セルロース２０部、還元麦芽糖水飴粉末２３部、シュガーエステル２部を混合し、打錠機にてタブレットを製造した。打錠時における圧力は１．５ｔとし、タブレットの重量は３５０ｍｇとし、タブレットの形状は直径が９ｍｍの円板状とした。そして、当該タブレットの硬度及び打錠障害の有無を観測した結果、硬度は５．５ｋｇｆであり、打錠障害は無かった。   In addition to the above, 55 parts of the raw material powder of Test Example 1, 20 parts of microcrystalline cellulose, 23 parts of reduced maltose starch syrup and 2 parts of sugar ester were mixed, and a tablet was produced using a tableting machine. The pressure at the time of tableting was 1.5 t, the tablet weight was 350 mg, and the tablet shape was a disk shape with a diameter of 9 mm. And as a result of observing the hardness of the said tablet and the presence or absence of a tableting failure, the hardness was 5.5 kgf and there was no tableting failure.

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 賦形剤は必ずしも配合する必要はなく、粉砕物のみ、あるいは粉砕物及び結晶末のみでタブレットを製造してもよい。この場合にも、粉砕物、あるいは結晶末が賦形剤としての機能を発揮することにより、適度な硬度のタブレットを製造することが可能である。 In addition, this embodiment can also be changed and embodied as follows.
-An excipient | filler does not necessarily need to mix | blend and you may manufacture a tablet only with a ground material, or only a ground material and a crystal powder. Also in this case, it is possible to produce a tablet having an appropriate hardness by pulverized product or crystal powder exhibiting a function as an excipient.

・ グルコサミン以外の有効成分をタブレットに含有させてもよい。この場合、粉砕物をバインダーとして賦形剤である他の有効成分を結着させたり、あるいは他の有効成分をバインダーとしてグルコサミンの粉砕物及び結晶末を結着させたり等してグルコサミンの粉砕物及び結晶末に他の有効成分が配合される。   -An active ingredient other than glucosamine may be included in the tablet. In this case, the pulverized product of glucosamine by binding other active ingredients as excipients using the pulverized product as a binder, or by binding pulverized glucosamine and crystal powder using other active ingredients as a binder. In addition, other active ingredients are blended in the crystal powder.

さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ グルコサミン結晶末の粉砕物を含有し、その硬度が１９．６Ｎ以上であることを特徴とするタブレット。 Further, the technical idea that can be grasped from the embodiment will be described below.
A tablet containing a pulverized product of glucosamine crystal powder and having a hardness of 19.6 N or more.

・ グルコサミン結晶末の粉砕物を含有する原料粉末を直接打錠法で圧縮成形して得られることを特徴とするタブレットの製造方法。   A method for producing a tablet, which is obtained by compression molding a raw material powder containing a pulverized product of glucosamine crystal powder by a direct tableting method.

Claims (4)

グルコサミン結晶末の粉砕物を含有することを特徴とするタブレット用組成物。 A tablet composition comprising a pulverized product of glucosamine crystal powder. グルコサミン結晶末と、グルコサミン結晶末の粉砕物とを含有することを特徴とする請求項１に記載のタブレット用組成物。 2. The tablet composition according to claim 1, comprising glucosamine crystal powder and a pulverized product of glucosamine crystal powder. 前記粉砕物の平均粒径が５〜１００μｍであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のタブレット用組成物。 The tablet composition according to claim 1 or 2, wherein the pulverized product has an average particle size of 5 to 100 µm. 前記粉砕物を３０〜９０重量％含有することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のタブレット用組成物。 The tablet composition according to any one of claims 1 to 3, comprising 30 to 90% by weight of the pulverized product.