JP2005219333A - 連続紙印刷システム - Google Patents

Abstract

【課題】 印刷装置を複数台重連して連続紙を印刷する連続紙印刷システムにおいて、連続紙の印刷中に異常が発生したときに、強制排出された該連続紙の破棄すべき部分を容易に識別することができる。
【解決手段】 表面を印刷する第１プリンタ１３ａ及び裏面を印刷する第２プリンタ１３ｂを重連して両面印刷を行う連続紙印刷システムにおいて、連続紙の印刷途中で異常が発生したときに、第１プリンタ１３ａと第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路に第１プリンタ１３ａのみで印刷された部分が存在する場合には、該部分が識別できるように強制排出時に第２プリンタ１３ｂで該部分の裏面にパージマークを印刷する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、連続紙を印刷する印刷装置を複数台重連して印刷する連続紙印刷システムに関し、特に、連続紙の印刷中に異常が発生して強制排出したときに該連続紙の破棄すべき部分の識別を容易にする連続紙印刷システムに関するものである。

従来、複数のシートを連ねた用紙や長尺状に連続した用紙等の連続紙を印刷する印刷装置を複数台重連して、両面印刷やカラー印刷を行う連続紙印刷システムが広く導入されている。このような連続紙印刷システムにおいて、印刷中にジャムやシステム異常が発生した場合には、まず連続紙が強制排出され、オペレータが該排出された連続紙から不要な部分を除去した後、連続紙を再セットして印刷を再開する。

例えば、表面を印刷する第１の印刷装置と、裏面を印刷する第２の印刷装置とを重連して連続紙に両面印刷する連続紙印刷システムにおいて、システム異常の発生により強制排出する場合には、第１及び第２の印刷装置間の搬送経路に存在する、第１の印刷装置で既に印刷済みの部分に対して、後段の第２の印刷装置では、該部分の裏面に白紙のページをプリントするか、或いはスキップしてそのまま強制排出するようにしている。

強制排出された連続紙のうちいずれかの部分は、パージシートとして破棄されるものであるが、表面や裏面に白紙が混ざる印刷ジョブの場合には、どこからがパージシートなのか容易に判別できない、という問題がある。

なお、ジャムが発生した際に、第１及び第２のプリント装置の間に貯め込まれる連続紙の損失を最小限に押さえて印刷を再開することができる重連プリントシステムが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

また、解像度を下げてデグレード処理を行ったページに特定のマークを出力することにより、デグレード処理を行ったページを知ることができる印刷システム知られている（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００３−３９７５０号公報 特開平９−７６６０４号公報

しかしながら、上述した従来の重連プリントシステム及び従来の印刷システムには、強制排出された連続紙のパージシートを容易に判別できるようにするための機能は何ら設けられていないため、表面や裏面に白紙が混ざる印刷ジョブの場合には、どこからがパージシートなのか容易に判別できない。

本発明は、上述した課題を解決するために提案されたものであり、連続紙の印刷中に異常が発生した場合に該連続紙の破棄すべき部分を容易に識別可能にする連続紙印刷システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の第１の連続紙印刷システムは、連続紙を印刷する印刷装置を複数台重連して印刷する連続紙印刷システムであって、前記連続紙の印刷途中で異常が発生し、かつ前記重連された複数台の印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在する場合には、該部分が識別できるように前記最終段の印刷装置で該部分に印刷処理ものであるものである。

すなわち、本発明では、連続紙の印刷中にジャムやシステム異常等、何らかの異常が発生したときに、連続紙のうち、重連された複数台の印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分、すなわち、強制排出時に破棄すべき部分に、該部分が識別できるように該最終段の印刷装置で印刷処理する。これにより、強制排出されたときに連続紙のいずれの部分が破棄すべき部分であるかを容易に識別することができる。従って、連続紙から破棄すべき部分を除去して、連続紙を再セットするための時間が大幅に短縮されると共に、破棄すべき部分以外の部分を誤って破棄することがなくなる。

ここで、連続紙は、一枚毎に切り離し可能な複数のシートを連ねた用紙であってもよいし、長尺状に連続した用紙であってもよい。

また、重連されて印刷に用いられる複数台の印刷装置は、２台以上であれば特にその台数は限定されない。従って、本発明の連続紙印刷システムは、例えば２台の印刷装置が重連され、第１の印刷装置で表面を印刷し、第２の印刷装置で裏面を印刷することにより両面印刷するシステムであってもよいし、ＹＭＣＫ各色毎の印刷装置を備え、該４台の印刷装置でカラー印刷を行うシステムであってもよい。

なお、複数台の印刷装置の最終段の印刷装置で破棄すべき部分が識別できるように行われる印刷処理は、例えば、特定のイメージや、ロゴ、文字列など、所定の画像を印刷する処理であってもよいし、印刷ジョブにおける印刷画像の色を変更して印刷する処理であってもよい。

更に、本発明では、イメージやロゴ等の複数の画像を記憶しておくことにより、前記部分に印刷処理する場合には、複数の画像の中からいずれかを選択して前記部分に印刷することができる。また、前記部分に印刷処理する場合には、前記部分の全て、または前記部分のうち特定の部分に印刷処理することができる。該特定の部分としては、例えば、前記部分の開始部分及び終了部分とすることもできる。

また、本発明の第２の連続紙印刷システムは、連続紙を印刷する印刷装置が複数台重連され、該複数台重連された印刷装置のうち特定の２以上の印刷装置を用いて印刷する連続紙印刷システムであって、前記連続紙の印刷途中で異常が発生し、かつ前記印刷に用いられた印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在する場合には、該部分が識別できるように前記最終段の印刷装置で該部分に印刷処理するものである。

すなわち、複数台重連された印刷装置のうち、特定の２以上の印刷装置を印刷に用い、他の印刷装置を連続紙の搬送のみに用いる場合には、異常が発生したときに、該特定の２以上の印刷装置の最終段の印刷装置で破棄すべき部分を識別できるように印刷処理できる。このような構成によっても、上記第１の連続紙印刷システムと同様に、強制排出されたときに連続紙のいずれの部分が破棄すべき部分であるかを容易に識別することができる。

また、本発明の第３の連続紙印刷システムは、連続紙を印刷するように重連して配置されると共に、各々指定された印刷処理が終了したときに印刷終了信号を出力する複数台の印刷装置と、前記連続紙の印刷途中における異常を検出する検出手段と、前記検出手段により異常が検出されたときに、前記重連された複数台の印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在するか否かを前記印刷終了信号に基づいて判断する判断手段と、前記判断手段により前記部分が前記連続紙に存在すると判断された場合には、前記最終段の印刷装置に対して、該部分が識別できるように該部分に印刷処理するための制御信号を出力する制御手段と、を含んで構成されている。

このような構成によっても、上記第１の連続紙印刷システムと同様に、強制排出されたときに連続紙のいずれの部分が破棄すべき部分であるかを容易に識別することができる。

以上説明したように、本発明によれば、印刷装置を複数台重連して連続紙を印刷する連続紙印刷システムにおいて、連続紙の印刷中に異常が発生したときに、強制排出された該連続紙の破棄すべき部分を容易に識別することができる、という優れた効果を奏する。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係る連続紙印刷システムの全体構成を概略的に示した図である。この連続紙印刷システム１１は、前処理装置から連続紙１２を取り込んで該連続紙１２の表面に印刷する第１プリンタ１３ａと、第１プリンタ１３ａから送出された連続紙１２を取り込んで該連続紙１２の裏面に印刷する第２プリンタ１３ｂとを備える。ここで、該２台のプリンタ１３ａ、１３ｂにより印刷される連続紙は、一枚毎に切り離し可能な複数のシートを連ねた用紙である。

第１および第２プリンタ１３ａ、１３ｂの間には中間バッファ装置１４および反転機構装置１５が配置される。中間バッファ装置１４は、第１および第２プリンタ１３ａ、１３ｂの間で一時的に連続紙１２を貯える。この中間バッファ装置１４の働きで、第１および第２プリンタ１３ａ、１３ｂの間で生じる印刷速度のずれは吸収される。反転機構装置１５は、中間バッファ装置１４から送出される連続紙１２を反転させる。このような構成により、２台のプリンタ１３ａ、１３ｂを連続して通過する連続紙１２に両面印刷することができる。

第１プリンタ１３ａの給紙口１６には、例えば、第１及び第２プリンタ１３ａ、１３ｂの印刷速度に合わせ用紙を補給するハンドスプライス装置といった前処理装置（図示せず）から連続紙１２が供給される。第１プリンタ１３ａは、連続紙１２の各シートに順番に各シートに対応した表面側画像を印刷する。印刷完了後の連続紙１２は第１プリンタ１３ａの排紙口１７から排出される。排出された連続紙１２は中間バッファ装置１４に搬送される。

第２プリンタ１３ｂの給紙口１８には、反転機構装置１５を介して搬送された連続紙１２が供給される。第２プリンタ１３ｂは、各シートごとに表面側画像に対応する裏面側画像を印刷する。こうして裏面側画像が印刷されると、各シートごとに両面印刷が施される。印刷終了後の連続紙１２は第２プリンタ１３ｂの排紙口１９から排出される。排出された連続紙１２は、例えばジョブカッタ装置といった後処理装置（図示せず）に搬送される。

各プリンタ１３ａ、１３ｂには、給紙口１６、１８から排紙口１７、１９に向かって連続紙１２の搬送経路を確立する搬送ユニット２１が組み込まれる。搬送ユニット２１は、例えばホッパ２２から受け渡される連続紙１２を排紙口１７、１９に向けて搬送する。

各プリンタ１３ａ、１３ｂでは、中心軸回りで回転する感光ドラム２４を備える現像ユニット２５が搬送経路の途中に組み込まれる。感光ドラム２４には、例えばＬＥＤ列２６から供給される光線に基づき静電潜像が形成される。静電潜像が形成された感光ドラム２４にはトナーカートリッジ２７からトナーが供給される。これにより静電潜像がトナー像として可視化される。こうして形成されたトナー像は連続紙１２に転写される。

現像ユニット２５と排紙口１７、１９との間には定着ユニット２８が配置される。この定着ユニット２８は連続紙１２上のトナーを加熱し、トナーを溶融する。溶融したトナーは連続紙１２表面に定着する。

各プリンタ１３ａ、１３ｂには、各プリンタ１３ａ、１３ｂの印刷動作を全般的に管理するプリンタコントローラ３１と、搬送ユニット２１の動作や感光ドラム２４の回転といった駆動系を全般的に管理する制御回路すなわちメカニカルコントローラ３２とが組み込まれる。

プリンタコントローラ３１は、例えば上位装置から受け取るプリントデータに基づきページごとのビットマップデータを作成する。また、各プリンタコントローラ３１は、後述するメインコントローラ３３に対して印刷結果通知や異常発生に関する通知を出力する。

メカニカルコントローラ３２は、搬送ユニット２１の搬送速度や感光ドラム２４の回転速度のほか、ＬＥＤ列２６の点滅動作を制御することができる。連続紙１２の紙送り速度はメカニカルコントローラ３２の働きに基づきＬＥＤ列２６の制御タイミングに合わせ込まれる。

メインコントローラ３３は、第１および第２プリンタ１３ａ、１３ｂのプリンタコントローラ１３と接続される。メインコントローラ３３は、印刷ジョブ（プリントデータ）を生成して各プリンタ１３ａ、１３ｂに供給する。また、システム異常が発生した場合に行われる強制排出時の処理の制御も行う。また、メインコントローラ３３は、ＵＩ３５に接続され、ＵＩ３５に各種メッセージ等を表示すると共に、ＵＩ３５から入力されたオペレータからの指示を受け、各種制御を行うことができる。

なお、メインコントローラ３３は、ＣＰＵ（プロセッサユニット）とＲＡＭやＲＯＭ等のメモリとを含んで構成される。ＲＯＭには印刷処理に必要な処理ルーチンのプログラムの他に、システム異常が発生したときに連続紙１２を強制排出する処理ルーチンのプログラムが記憶される。また、ＲＯＭには更に、強制排出する際に連続紙１２に印刷されるパージマークの画像データが複数記憶されている。該パージマークは、強制排出時に、第１プリンタ１３ａ及び第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路にある連続紙１２の破棄すべきシートに印刷されるマークであり、該マークにより強制排出された連続紙１２のいずれのシートを破棄すべきかをオペレータは容易に判別することができる。ここでは、パージマークとして、「スクラップ」や「破棄」等、複数種の文字列が登録されている。また、パージマークは、ＵＩ３５或いは不図示の入力デバイス等から適宜登録（記憶）することができる。

次に、ジャムやシステム異常発生時に行われる処理について図２及び図３を参照しながら説明する。

図２は、メインコントローラ３３により実行される処理ルーチンを示すフローチャートである。なお、この処理ルーチンは、印刷処理が開始されると同時に起動する。まず、ステップ１００で、ジャムやシステム異常等、何らかの異常が発生したか否かを判断する。これは、第１プリンタ１３ａ、１３ｂの各プリンタコントローラ３１から入力される印刷結果通知や異常発生に関する通知により判断することができる。

ステップ１００で、異常が発生したと判断した場合には、第１プリンタ１３ａ、第２プリンタ１３ｂの印刷処理を一端停止するように制御すると共に、異常が発生した旨を示すメッセージをＵＩ３５に表示する。オペレータは該メッセージを確認し、連続紙１２を強制排出するように、ＵＩ３５から指示入力する。また、オペレータは、該指示と共に、強制排出時に、メインコントローラ３３のＲＯＭに予め記憶されている複数種のパージマークのうち、いずれのパージマークを印刷するかを選択指示する。

ステップ１０４では、ＵＩ３５から強制排出の指示を入力したか否かを判断する。強制排出の指示を入力したと判断した場合には、ステップ１０６に移行し、第１プリンタ１３ａと第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路にある連続紙１２に、第１プリンタ１３ａにより既に表面が印刷され、第２プリンタ１３ｂによりまだ裏面が印刷されていないシートが含まれているか否かを判断する。ここでは、第１プリンタ１３ａ及び第２プリンタ１３ｂからの印刷結果通知に基づいて判断することができる。

図３（Ａ）に示される例では、異常が発生した時点では、第１シートから第３シートまでは第１プリンタ１３ａ及び第２プリンタ１３ｂによる両面印刷が正常に終了している。また、第１プリンタ１３ａ及び第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路にある第４シートから第６シートは、第１プリンタ１３ａによる表面の印刷のみが既に完了している。このように第１プリンタ１３ａのみによる印刷が完了している場合には、ステップ１０６で肯定判断される。続いて、ステップ１０８で、上記ＵＩ３５から選択指示されたパージマークをＲＯＭから選択し、ステップ１１０で、第２プリンタ１３ｂに対して、第１プリンタ１３ａのみによる印刷が完了しているシートの裏面に、該選択されたパージマークを印刷するように指示する。

該指示を受けた第２プリンタ１３ｂでは、該シートの裏面に選択されたパージマークを印刷して、排紙口１９からシートを排出する。なお、図３（Ｂ）に示される例では、第４シートから第６シートまでの各シートの裏面にパージマークが印刷されて排出される。

また、ステップ１０６で、第１プリンタ１３ａと第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路にある連続紙１２に、第１プリンタ１３ａにより表面が印刷されているシートが含まれていなければ、ステップ１１０で、印刷無しで該搬送経路にあるシートをスキップして排出するように第２プリンタに指示する。すなわち、第２プリンタ１３ｂにより印刷する前に第１プリンタ１３ａにより印刷されていなければ、該シートは白紙のままでパージマークを印刷する必要がないと判断でき、パージマークを印刷せずにスキップする。

このように、連続紙１２の印刷途中で異常が発生したときに、第１プリンタ１３ａと第２プリンタ１３ｂ間の搬送経路に第１プリンタ１３ａのみで印刷された部分（シート）が存在する場合には、該部分が識別できるように強制排出時に第２プリンタ１３ｂで該部分にパージマークを印刷するようにしたため、オペレータは強制排出された連続紙１２から破棄すべきパージシートを容易に判別することができる。

また、パージマークを複数種登録しておき、該複数種のパージマークから選択して印刷するようにしたため、状況に合わせて好適なパージマークで印刷することができる。

更にまた、パージマークを読み取ることによりシートをカットできる後処理装置を接続する場合には、後処理装置が読み取り可能なマークを事前に登録しておき、該マークをパージマークとして選択して印刷することにより、各プリンタと後処理装置において特別なインターフェースを設けることなく、後処理装置の既存機能によりパージシートを容易にカットすることができる。

以上本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内で様々な設計上の変更を行うことができる。

例えば、上述した実施の形態では、パージマークを特定の文字列とする例について説明したが、例えば、特定のイメージや、ロゴであってもよい。また、文字列やロゴ等の印刷ではなく、例えば、印刷ジョブにおける印刷画像の色を変更して印刷するようにして、パージシートを識別できるようにしてもよい。

上述した実施の形態では、２台のプリンタを重連して両面印刷する連続紙印刷システムを例に挙げて説明したが、これに限定されず、例えば、ＹＭＣ各色毎の３台の印刷装置、或いはＹＭＣＫ各色毎の４台の印刷装置を重連して連続紙にカラー印刷する連続紙印刷システムであってもよい。

例えば、印刷装置４台を用いてカラー印刷する場合には、システム異常が発生したときに、該複数の印刷装置の搬送経路に最終段の印刷装置以外の３台の印刷装置の少なくとも１台で印刷された部分が存在する場合には、最終段の印刷装置でパージマークを印刷するようにする。また、重連した４台の印刷装置のうち、２台或いは３台の印刷装置を印刷処理に用い、他の印刷装置を連続紙を搬送するだけに用いる場合には、印刷処理に用いた印刷装置のうちの最終段の印刷装置でパージマークを印刷するようにする。すなわち、重連のカラー印刷システムにおいて、あるカラーを使用しないシートを含む印刷ジョブにおいても、強制排出時のパージシートが容易に判断できる。

また、上記実施の形態では、パージシートの全てにパージマークを印刷する例について説明したが、パージシートの開始シートや終了シート等、特定のパージシートのみに印刷するようにしてもよい。

更にまた、上記実施の形態ではパージマークをメインコントローラのＲＯＭに記憶する例について説明したが、これに限定されず、例えば各プリンタに複数種のパージマークを記憶するようにしてもよい。

本発明の実施の形態に係る連続紙印刷システムの全体構成を概略的に示した図である。 メインコントローラにより実行される処理ルーチンを示したフローチャートである。 （Ａ）は、システム異常が発生したときの連続紙の印刷状態を示す図であり、（Ｂ）は、パージマークが印刷された連続紙の印刷状態を示す図である。

符号の説明

１３ａ 第１プリンタ
１３ｂ 第２プリンタ
３１ プリンタコントローラ
３３ メインコントローラ

Claims (5)

1. 連続紙を印刷する印刷装置を複数台重連して印刷する連続紙印刷システムであって、
   前記連続紙の印刷途中で異常が発生し、かつ前記重連された複数台の印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在する場合には、該部分が識別できるように前記最終段の印刷装置で該部分に印刷処理する連続紙印刷システム。
2. 前記部分に印刷処理する場合には、複数種の画像の中からいずれかを選択して前記部分に印刷する請求項１記載の連続紙印刷システム。
3. 前記部分に印刷処理する場合には、前記部分の全て、または前記部分のうち特定の部分に印刷処理する請求項１または請求項２記載の連続紙印刷システム。
4. 連続紙を印刷する印刷装置が複数台重連され、該複数台重連された印刷装置のうち特定の２以上の印刷装置を用いて印刷する連続紙印刷システムであって、
   前記連続紙の印刷途中で異常が発生し、かつ前記印刷に用いられた印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在する場合には、該部分が識別できるように前記最終段の印刷装置で該部分に印刷処理する連続紙印刷システム。
5. 連続紙を印刷するように重連して配置されると共に、各々指定された印刷処理が終了したときに印刷終了信号を出力する複数台の印刷装置と、
   前記連続紙の印刷途中における異常を検出する検出手段と、
   前記検出手段により異常が検出されたときに、前記重連された複数台の印刷装置の最終段の印刷装置を除く少なくとも１台の印刷装置により印刷された部分が前記連続紙に存在するか否かを前記印刷終了信号に基づいて判断する判断手段と、
   前記判断手段により前記部分が前記連続紙に存在すると判断された場合には、前記最終段の印刷装置に対して、該部分が識別できるように該部分に印刷処理するための制御信号を出力する制御手段と、
   を含む連続紙印刷システム。

Images