JP2005178822A - プラスチック容器 - Google Patents
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Abstract
【課題】 胴部の円弧状の外輪郭部分の強度を上げ、肉厚を薄くして使用樹脂の目付量をへらしながら内容液吐出時の減圧変形を防止できる胴部横断面形状が略角楕円形状になるプラスチック容器を提供する。
【解決手段】 長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間を円弧状の外輪郭によってなだらかに結んだ断面略角楕円形状になるプラスチック容器において、長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間をただ1つの曲率半径からなる円弧状の外輪郭152で結んだ時の当該円弧の曲率半径をR0とするとき、長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間を結ぶ円弧の中央部分を前記曲率半径R0の80%以下の曲率半径R1からなる第1の外輪郭52によって構成するとともに、その両サイドの部分を前記曲率半径R0の2倍以上の曲率半径R2からなる第2の外輪郭53によって構成した。
【選択図】 図1
【解決手段】 長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間を円弧状の外輪郭によってなだらかに結んだ断面略角楕円形状になるプラスチック容器において、長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間をただ1つの曲率半径からなる円弧状の外輪郭152で結んだ時の当該円弧の曲率半径をR0とするとき、長軸6の両端の直線状の外輪郭51,51間を結ぶ円弧の中央部分を前記曲率半径R0の80%以下の曲率半径R1からなる第1の外輪郭52によって構成するとともに、その両サイドの部分を前記曲率半径R0の2倍以上の曲率半径R2からなる第2の外輪郭53によって構成した。
【選択図】 図1
Description
本発明は、ボディソープ、シャンプー、リンスなどの液状物質を収納するためのプラスチック容器に関するものである。
一般に、液状をしたボディソープやシャンプー、リンスなどはポンプ式のプラスチック容器に充填収納され、使用時にポンプを押すことによって内容物を必要量だけ吐出するようにしていることが多い。このような形式のプラスチック容器の場合、ポンプが押されて内容物が吐出されると、容器内部の圧力が急激に低下して胴部が凹み、減圧変形するおそれがある。従来、このような問題をなくすには、容器の肉厚を減圧変形に耐え得る程度まで厚くし、あるいは容器の断面形状を工夫するなどの対策が採られていた。
容器の断面形状を工夫したものとしては、例えば、特許文献1(特開2003−20022号公報)に示されるようなプラスチック容器が知られている。このプラスチック容器は、胴部横断面の外輪郭が直交する長軸と短軸を有し、長軸両端には曲率半径r1の曲線n1と曲率半径r2の曲線n2がそれぞれ交わり、この曲線n1,n2の間を大きな曲率半径rを有する曲線n3,n4によってなだらかに連ねるとともに、前記曲線n1,n2の曲率半径r1,r2のうち少なくとも一方を最小曲率半径としたものである。
上記特許文献1に記載のプラスチック容器は、胴部横断面の外輪郭n1〜n4のすべてを所定の曲率半径からなる曲線で構成して略卵形もしくは略楕円形とすることにより、内容液吐出時の減圧変形を防止したものである。しかしながら、この特許文献1に記載のプラスチック容器は胴部の外輪郭をすべて曲線によって構成したものであるため、胴部横断面の長軸両端が直線によって構成され、この両端の直線間を円弧によってなだらかに連ねたいわゆる横断面略角楕円形状の容器(図10参照)に対しては適用することができなかった。したがって、胴部横断面形状が略角楕円形状をしたプラスチック容器の場合には、長軸両端の直線間を結ぶ円弧部分の強度が不足してしまうため、減圧変形を防ぐには、使用樹脂の目付量を増やし、容器の肉厚を厚くすることによって対処していた。
本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、長軸両端の直線状の外輪郭の間を結ぶ円弧状の外輪郭部分の強度を上げ、肉厚を薄くして使用樹脂の目付量をへらしながら内容液吐出時の減圧変形を防止できる胴部横断面形状が略角楕円形状になるプラスチック容器を提供することを目的とするものである。
上記目的を達成するため、請求項1記載のプラスチック容器は、胴部横断面の外輪郭が直交する長軸と短軸とを有し、長軸の両端には該長軸と直交する直線状の外輪郭を備え、この長軸両端の直線状の外輪郭間を円弧状の外輪郭によってなだらかに結んだ断面略角楕円形状になるプラスチック容器において、前記長軸両端の直線状の外輪郭の間を結ぶ円弧状の外輪郭を曲率半径の異なる2つ以上の外輪郭によって構成し、中央部分に位置する外輪郭を最も曲率半径の小さな円弧とするとともに、左右の端部に行くに従ってそれぞれの外輪郭の曲率半径が大きくなるように設定したものである。
また、請求項2記載のプラスチック容器は、前記請求項1記載のプラスチック容器において、前記長軸両端の直線状の外輪郭間をただ1つの曲率半径からなる円弧状の外輪郭で結んだ時の当該円弧の曲率半径をR0とするとき、長軸両端の直線状の外輪郭間を結ぶ円弧の中央部分を前記曲率半径R0の80%以下の曲率半径R1からなる第1の外輪郭によって構成するとともに、その両サイドの部分を前記曲率半径R0の2倍以上の曲率半径R2からなる第2の外輪郭によって構成したことを特徴とするものである。
なお、前記直線状の外輪郭とは、数学的な意味での完全な直線、すなわち、二点間を最短距離で結ぶ線という意味に限定されるものではなく、成型品を金型から抜き出すために付与される抜き勾配(テーパーや僅かなカーブなど)を有する外輪郭も本発明にいう直線状の外輪郭に含まれるものである。また、一般的に直線状の外輪郭と円弧が交差する角部には成形加工上の要請から角を丸めるための繋ぎ用の小さなアールが付けられるが、本発明でいう円弧にはこの繋ぎ用のアールは含まれないものである。
上記構成になる本発明のプラスチック容器によれば、胴部横断面形状が略角楕円形状になるプラスチック容器において、長軸両端の直線間を結ぶ円弧部分を2つ以上の曲率半径からなる外輪郭によって構成したので、長軸両端の直線間を結ぶ円弧部分の強度を上げることができる。このため、この種の従来のプラスチック容器に比べて肉厚を薄くすることができ、使用樹脂の目付量を減らしながら内容液吐出時の減圧変形を防止することができる。また、樹脂の目付量を減らすことができるので省資源化を果たすことができる。
さらに、胴部横断面形状が略角楕円形状になる容器の場合、容器の射出成形時に長軸両端の直線間を結ぶ円弧部分の中央部付近が厚くなりやすく、この部分が引けやすくなるが、本発明のような構成を採用することによって長軸両端の直線間を結ぶ円弧部分の中央部付近の強度を上げることでき、射出成形時のヒケの発生も抑えることができる。
先ず、本発明の実施の形態について説明する前に、図10に示した従来のプラスチック容器11について簡単に説明する。図10において、12は容器の胴部、13は胴部上端に形成された注出口部、14は胴部12に連なる容器底部である。従来のプラスチック容器11は、胴部12の横断面の外輪郭が直交する長軸16と短軸17を有し、長軸16の両端には該長軸16と直交する直線状の外輪郭151が交わり、この直線状になる左右の外輪郭151,151の間を曲率半径R0の円弧からなる1つの外輪郭152によって結び、全体として断面略角楕円形状の胴部12としたものである。
上記した従来のプラスチック容器11の場合、通常、円弧状になる面積の広い外輪郭152の部分が商品名や内容物などを表示するためのラベル貼り付け面として利用されるが、この外観上最も目立つラベル貼り付け面がただ1つの円弧状の外輪郭152によって構成されているため、容器としての強度が十分でなく、内容液注出時に減圧変形がおきやすかった。このため、使用する樹脂の目付量を増やし、肉厚を厚くすることにより、減圧変形を防止しているのが一般的であった。本発明は、従来と同じ肉厚とした場合には、減圧変形に対する強度を格段に高めることができとともに、従来と同じ強度とした場合には、肉厚を薄くして樹脂の目付量を格段に減らすことのできるプラスチック容器を開発したものである。
次に、図1を参照して本発明の実施の形態について説明する。
この実施の形態に係るプラスチック容器1は、胴部横断面の長軸両端の直線51,51間を結ぶ円弧部分を2つの外輪郭52,53によって構成した場合の例を示すものである。なお、図1は、本発明の特徴部分を分かり易くするため、2つの外輪郭52,53の曲率半径R1,R2の比率を実際とは異なって誇大して描いた。
この実施の形態に係るプラスチック容器1は、胴部横断面の長軸両端の直線51,51間を結ぶ円弧部分を2つの外輪郭52,53によって構成した場合の例を示すものである。なお、図1は、本発明の特徴部分を分かり易くするため、2つの外輪郭52,53の曲率半径R1,R2の比率を実際とは異なって誇大して描いた。
図1において、2は容器の胴部、3は胴部上端に形成された注出口部、4は胴部2に連なる容器底部である。本発明のプラスチック容器1は、胴部2の横断面の外輪郭が直交する長軸6と短軸7を有し、長軸6の左右の端部には長軸6と直交する直線状の外輪郭51が交わり、この直線状になる左右の外輪郭51,51の間を曲率半径R1,R2からなる2つの外輪郭52,53によって結び、全体として断面略角楕円形状の胴部2としたものである。
そして、この実施の形態の場合、直線状の外輪郭51,51の間を、従来の容器と同じように1つの円弧からなる外輪郭152で結んだ場合の曲率半径をR0とするとき、中央部に位置する第1の外輪郭52の曲率半径R1を前記曲率半径R0の80%以下の曲率半径からなる円弧とするとともに、第2の外輪郭53の曲率半径R2は前記曲率半径R0の2倍以上の曲率半径からなる円弧によって構成したものである。
上記のように曲率半径の異なる2つの外輪郭52,53によって胴部2の横断面の外輪郭を構成すると、胴部2の正面中央位置に曲率半径の小さな第1の外輪郭52が縦方向にリブ状に突出した状態で形成され、胴部正面の面積の広いラベル貼り付け面を補強するようなかたちとなる。このため、この強度の向上した分、容器の肉厚を薄くすることができ、使用樹脂の目付量を減らすことができる。また、従来の容器と同じ肉厚とした場合には、面積の広いラベル貼り付け面の強度を格段に向上することができる。
なお、前記実施の形態の場合、長軸両端の直線状の外輪郭51,51間を結ぶ円弧部分を曲率半径の異なる2つの外輪郭52,53によって構成したが、2つの外輪郭だけに限られるものではなく、2つ以上の外輪郭で構成してもよいものである。この場合、第1の外輪郭52と第2の外輪郭53の曲率半径R1,R2は上述した比率関係に設定し、さらに第2の外輪郭53の外側に配置される第3以降の外輪郭については、その曲率半径が1つ内側の外輪郭の曲率半径よりも大きくなっていくように設定すればよい。
また、前記実施の形態の場合、長軸6に対して線対称な断面形状、すなわち、図1(c)において、上半部側の円弧部分と下半部側の円弧部分について同じ曲率半径からなる円弧を用い、上半部と下半部を同じ断面形状としたが、それぞれの側において曲率半径R0,R1,R2の関係が前記本発明の条件を満たす限り、上半部側と下半部側のそれぞれで異なる曲率半径の円弧を用い、長軸6に対して上下非対称な断面形状としてもよいものである。
図2は、本発明に係るプラスチック容器の胴部横断面形状の具体例を示す第1の実施例である。この図2の胴部横断面形状からなるプラスチック容器において、曲率半径R1,R2を種々変えた場合の耐減圧特性試験を行なった。その結果を図3に示す。なお、試験に用いた各容器の共通仕様は以下の通りである。
(1)共通仕様
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm(図1参照)
胴部中心部幅La:91.0mm
胴部厚さWa:51.8mm
円弧部弦幅L=89.8mm
円弧高さW=W/2+W/2=21.3mm
L/W=4.2
曲率半径R0=100mm
ボトル表面装飾:シルク印刷、4色
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm(図1参照)
胴部中心部幅La:91.0mm
胴部厚さWa:51.8mm
円弧部弦幅L=89.8mm
円弧高さW=W/2+W/2=21.3mm
L/W=4.2
曲率半径R0=100mm
ボトル表面装飾:シルク印刷、4色
(2)試験方法
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm(=目視において容器の美観を損ねる凹みの大きさ)へこんだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、曲率半径R0からなるただ1つの円弧によって外輪郭152を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm(=目視において容器の美観を損ねる凹みの大きさ)へこんだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、曲率半径R0からなるただ1つの円弧によって外輪郭152を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
図3の試験結果から明らかなように、胴部横断面の外輪郭52,53を曲率半径の異なる2つの円弧によって構成した場合、曲率半径R1,R2がいずれの値においても、ただ1つの円弧によって構成した従来のプラスチック容器に比べて耐減圧特性が格段に向上することが分かった。また、ただ1つの円弧によって構成した従来のプラスチック容器の場合、外輪郭152の曲率R0を大きくしていくと、それに伴って耐減圧値が小さくなり、胴部の強度が低下していくが、本発明のように外輪郭を曲率半径の異なる2つの円弧によって構成した場合、第2の外輪郭53の曲率半径R2を大きくしていくと、それに伴って耐減圧値も大きくなり、胴部の強度が増すことが分かった。
さらに、本発明の場合、R1=0.8×R0=約80mm、R2=2×R0=約200mmとすれば、従来の容器と同程度の強度(耐減圧値約3.55kPa)を得ることができ、このとき容器の肉厚tを1.0mmから0.8mmまで薄くできることが分かった。したがって、この肉厚を薄くできた分だけ使用樹脂の目付量を減らすことができる。ちなみに、R1=80mm、R2=200mmの場合、胴部肉厚t=1.0mmでは使用樹脂の目付量は54gであったが、胴部肉厚t=0.8mmでは使用樹脂の目付量は44gとなり、使用樹脂を約18.5%も節約することができた。
図4は、本発明に係るプラスチック容器の胴部横断面形状の具体例を示す第2の実施例である。この図4の胴部横断面形状からなるプラスチック容器において、曲率半径R1,R2を種々変えた場合の耐減圧特性試験を行なった。その結果を図5に示す。なお、試験に用いた各容器の共通仕様は以下の通りである。
(1)共通仕様
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm
胴部中心部幅La:83.5mm
胴部厚さWa:54.0mm
円弧部弦幅L=82.3mm
円弧高さW=W/2+W/2=23.5mm
L/W=3.5
曲率半径R0=77.9mm
ボトル表面装飾:なし
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm
胴部中心部幅La:83.5mm
胴部厚さWa:54.0mm
円弧部弦幅L=82.3mm
円弧高さW=W/2+W/2=23.5mm
L/W=3.5
曲率半径R0=77.9mm
ボトル表面装飾:なし
(2)試験方法
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mmへこんだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=77.9mm)によって外輪郭152を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mmへこんだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=77.9mm)によって外輪郭152を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
図5の試験結果から明らかなように、この第2の実施例の場合も前記第1の実施例の場合と同様の結果が得られた。
図6は、本発明に係るプラスチック容器の胴部横断面形状の具体例を示す第2の実施例である。この図6の胴部横断面形状からなるプラスチック容器において、R1,R2を種々変えた場合の耐減圧特性試験を行なった。その結果を図7に示す。なお、試験に用いた各容器の共通仕様は以下の通りである。
(1)共通仕様
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm(図1参照)
胴部中心部幅La:74.7mm
胴部厚さWa:54.0mm
円弧部弦幅L=73.5mm
円弧高さW=W/2+W/2=24.5mm
L/W=3.0
曲率半径R0=61.3mm
ボトル表面装飾:インモールドラベル、厚さ90μm
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm(図1参照)
胴部中心部幅La:74.7mm
胴部厚さWa:54.0mm
円弧部弦幅L=73.5mm
円弧高さW=W/2+W/2=24.5mm
L/W=3.0
曲率半径R0=61.3mm
ボトル表面装飾:インモールドラベル、厚さ90μm
(2)試験方法
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm凹んだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=61.3mm)によって外輪郭を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm凹んだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=61.3mm)によって外輪郭を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
図7の試験結果から明らかなように、この第3の実施例の場合も前記第1の実施例の場合と同様の結果が得られた。
図8は、本発明に係るプラスチック容器の胴部横断面形状の具体例を示す第4の実施例である。この図8の胴部横断面形状からなるプラスチック容器において、曲率半径R1,R2を種々変えた場合の耐減圧特性試験を行なった。その結果を図9に示す。なお、試験に用いた各容器の共通仕様は以下の通りである。
(1)共通仕様
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm
胴部中心部幅La:68.9mm
胴部厚さWa:57.6mm
円弧部弦幅L=67.8mm
円弧高さW=W/2+W/2=27.1mm
L/W=2.5
曲率半径R0=49.1mm
ボトル表面装飾:なし
容器材質:高密度ポリエチレン
容器高さ:188.5mm
胴部中心部幅La:68.9mm
胴部厚さWa:57.6mm
円弧部弦幅L=67.8mm
円弧高さW=W/2+W/2=27.1mm
L/W=2.5
曲率半径R0=49.1mm
ボトル表面装飾:なし
(2)試験方法
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm凹んだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=49.1mm)によって外輪郭を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
上記共通仕様において、第1の外輪郭52の曲率半径R1と、第2の外輪郭53の曲率半径R2を種々変えたプラスチック容器を作成し、それぞれの容器について口部を密閉した状態で内部圧力を下げていき、最も強度の弱い胴部中央部が4mm凹んだときの減圧値を求めた。なお、比較のため、ただ1つの円弧(R0=49.1mm)によって外輪郭を構成した従来のプラスチック容器についてもその結果を示した。
図9の試験結果から明らかなように、この第4の実施例の場合も前記第1の実施例の場合と同様の結果が得られた。
1 プラスチック容器
2 胴部
3 注出口部
4 容器底部
51 直線状の外輪郭
52 円弧からなる第1の外輪郭
53 円弧からなる第2の外輪郭
6 長軸
7 短軸
R0 従来容器の外輪郭の曲率半径
R1 第1の外輪郭の曲率半径
R2 第2の外輪郭の曲率半径
2 胴部
3 注出口部
4 容器底部
51 直線状の外輪郭
52 円弧からなる第1の外輪郭
53 円弧からなる第2の外輪郭
6 長軸
7 短軸
R0 従来容器の外輪郭の曲率半径
R1 第1の外輪郭の曲率半径
R2 第2の外輪郭の曲率半径
Claims (2)
- 胴部横断面の外輪郭が直交する長軸と短軸とを有し、長軸の両端には該長軸と直交する直線状の外輪郭を備え、この長軸両端の直線状の外輪郭間を円弧状の外輪郭によってなだらかに結んだ断面略角楕円形状になるプラスチック容器において、前記長軸両端の直線状の外輪郭の間を結ぶ円弧状の外輪郭を曲率半径の異なる2つ以上の外輪郭によって構成し、中央部分に位置する外輪郭を最も曲率半径の小さな円弧とするとともに、左右の端部に行くに従ってそれぞれの外輪郭の曲率半径が大きくなるように設定したことを特徴とするプラスチック容器。
- 請求項1記載のプラスチック容器において、前記長軸両端の直線状の外輪郭間をただ1つの曲率半径からなる円弧状の外輪郭で結んだ時の当該円弧の曲率半径をR0とするとき、長軸両端の直線状の外輪郭間を結ぶ円弧の中央部分を前記曲率半径R0の80%以下の曲率半径R1からなる第1の外輪郭によって構成するとともに、その両サイドの部分を前記曲率半径R0の2倍以上の曲率半径R2からなる第2の外輪郭によって構成したことを特徴とするプラスチック容器。
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JP2010137897A (ja) * | 2008-12-12 | 2010-06-24 | Kobayashi Pharmaceut Co Ltd | 樹脂製封入容器 |
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