JP2005155713A - Metallic gasket - Google Patents
Metallic gasket Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005155713A JP2005155713A JP2003392589A JP2003392589A JP2005155713A JP 2005155713 A JP2005155713 A JP 2005155713A JP 2003392589 A JP2003392589 A JP 2003392589A JP 2003392589 A JP2003392589 A JP 2003392589A JP 2005155713 A JP2005155713 A JP 2005155713A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bead
- hole
- liquid hole
- combustion chamber
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Gasket Seals (AREA)
Abstract
Description
本発明は、例えば、オートバイ、自動車、産業機械、船外機等に使用される内燃機関を構成するシリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介挿して当該接合面間をシールするための金属ガスケットに係り、特に、隣合うボア孔間が極狭いシリンダーヘッド等に好適に使用し得る金属ガスケットに関する。 The present invention, for example, is inserted between the opposed joint surfaces of a cylinder block and a cylinder head constituting an internal combustion engine used in motorcycles, automobiles, industrial machines, outboard motors, etc., and seals between the joint surfaces. In particular, the present invention relates to a metal gasket that can be suitably used for a cylinder head or the like in which the space between adjacent bore holes is extremely narrow.
薄肉金属板を基板とした金属ガスケットは、例えばエンジン等の内燃機関用のシリンダーヘッド等に用いられる。このような金属ガスケットは、その基板に、ボア孔に対応する燃焼室孔、および冷却液孔に対応する液孔が少なくとも開口し、この液孔のうち一部の液孔が隣合う燃焼室孔間に近づけて配置されるものがある。
近年、エンジンの基本設計を変更することなく排気量の増大を図るために、ボア孔の径を可能な限り大きくする場合がある。ボア孔の径を大きくすると、それにつれて隣合うボア孔間はより狭くなる。このような狭いボア孔間を効果的に冷やすためには、冷却液孔をできるだけ大きく確保することが望まれる。また、ボア孔間に冷却液孔をできるだけ近付けて冷却効果を上げることが望まれる。そのため、冷却液孔は、その開口径を可能な限り大きくするとともに、ボア孔間の両側にできるだけ近づけて設計される。
A metal gasket having a thin metal plate as a substrate is used for, for example, a cylinder head for an internal combustion engine such as an engine. In such a metal gasket, the combustion chamber hole corresponding to the bore hole and the liquid hole corresponding to the cooling liquid hole are opened on the substrate, and a part of the liquid holes are adjacent to the combustion chamber hole. Some are placed close together.
In recent years, the diameter of the bore hole is sometimes increased as much as possible in order to increase the displacement without changing the basic design of the engine. When the diameter of the bore hole is increased, the distance between adjacent bore holes becomes narrower accordingly. In order to cool the space between such narrow bore holes effectively, it is desired to secure as large a coolant hole as possible. It is also desirable to increase the cooling effect by bringing the coolant holes as close as possible between the bore holes. Therefore, the coolant hole is designed to be as close as possible to both sides between the bore holes while making the opening diameter as large as possible.
本願発明者は、このような用途に使用することができる金属ガスケットとして、例えば特許文献1に記載の金属ガスケットを開発している。
この金属ガスケットは、例えば図15に示すように、燃焼室孔300の側端部300aを折り返し、または増厚板によって形成した増厚部210と、その増厚部210を囲むように設定されるシールラインSL101に沿ってビードを形成している。そして、この増厚部210とビードBDとによって燃焼ガスをシールしている。
The inventor of the present application has developed a metal gasket described in Patent Document 1, for example, as a metal gasket that can be used for such applications.
For example, as shown in FIG. 15, the metal gasket is set so as to surround the thickened
ビードBDは、例えば図16に示すように、基板200を成形して形成される金属ビード80と、その金属ビード80の表裏両面にそれぞれ固着したゴムビード90とによってシールラインSL101に沿って形成される。同図の例では、金属ビード80は、凸状のフルビードで形成している。また、ゴムビード90は、金属ビード80の屈曲側および屈曲裏側にそれぞれ固着されて金属ビード80の変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材から形成されている。なお、通常、基板表裏に固着する弾性シール材は、屈曲側および屈曲裏側にそれぞれ分離成形してゴムビードを形成している。
ここで、上述のようなボア孔間が狭いエンジンに用いられる金属ガスケットでは、例えば図15のZ部に示すように、隣合う燃焼室孔300間にビードを形成するスペースがほとんどない。つまり、隣合う燃焼室孔300間が狭いため、ビードを成形するのに必要な空間を確保することが難しい。そのため、同図のように隣合う燃焼室孔300同士のシールラインSL101を繋げて設定し、ビードBDを形成していた。
しかし、このようなシールライン構造では、隣合う燃焼室孔間のゴムビードが、例えば図15にY部として示すように、略V字状に繋がるため、鋭角に形成されることもあって、ゴムビードの固着状態が不安定になる傾向がある。
Here, in the metal gasket used in the engine having a narrow gap between the bore holes as described above, there is almost no space for forming a bead between the adjacent
However, in such a seal line structure, a rubber bead between adjacent combustion chamber holes is connected to a substantially V shape, for example, as shown as Y part in FIG. There is a tendency that the fixed state of becomes unstable.
また、液孔の周りにもその液孔を囲むビードを形成する場合もあるが、このような液孔のうち、ボア孔間の両側に可能な限り大きく且つ近づけて配置された冷却液孔に対応する位置に形成された液孔、例えば図15に示すように、隣合う燃焼室孔300間に近づけて配置された液孔400A(以下、「近接液孔」と呼ぶ)は、隣合う燃焼室孔300間が狭い場合には、近接液孔400A周りでのビードを形成すべき位置が増厚部210により近くなる。そのため、やはり、このような近接液孔周りにおいても、ビードを成形するのに必要な空間を、その周囲に確保することが難しい。
In addition, a bead surrounding the liquid hole may be formed around the liquid hole, and among these liquid holes, the cooling liquid hole arranged as large and close as possible on both sides between the bore holes is provided. Liquid holes formed at corresponding positions, for example,
そのため、仮に、直接、近接液孔周りを囲うビードを形成した場合であっても、基板表裏にそれぞれ固着されたゴムビードの固着面積(幅)は、十分なスペースを確保して形成したフルビードの場合に比べて少なくなる。したがって、近接液孔の周囲のゴムビードの固着強度も必ずしも十分とは言えない。
これにより、例えばエンジンの運転中の振動や、シリンダーヘッドとシリンダーブロックとの材質の違いによる熱膨張差によって生じる接合面同士のずれ等が原因となって、隣合う燃焼室孔間で鋭角に繋がっている部分(例えば図15のY部)のゴムビードや、近接液孔の周囲のゴムビードが基板から剥離するおそれがある。
Therefore, even if a bead that directly surrounds the surrounding liquid hole is formed, the fixed area (width) of the rubber beads fixed to the front and back of the substrate is a full bead formed with sufficient space secured. Less than Therefore, the adhesion strength of the rubber beads around the adjacent liquid holes is not always sufficient.
This leads to an acute angle between adjacent combustion chamber holes due to, for example, vibration during engine operation or displacement of the joint surfaces caused by differences in thermal expansion due to differences in material between the cylinder head and cylinder block. There is a possibility that the rubber beads in the portion (for example, Y portion in FIG. 15) or the rubber beads around the proximity liquid hole may be peeled off from the substrate.
また、エンジンの構造にもよるが、ボア孔間は締め付け条件が他の部分より厳しく、さらに、熱による影響も大きい。そのため、特にボア孔間が極狭い場合は、例えばエンジンの停止から一気に高荷重をかける運転をするようなときに、金属ガスケットの燃焼室孔間の部分からガスの吹き抜けを起こすおそれが可能性としてあるなど、未だ改良する余地が残されている。
本発明は、このような問題点に着目してなされたものであって、例えばボア孔の拡大に伴う燃焼室孔径の拡大によって燃焼室孔と液孔とを近づけた場合であっても、長期間安定してシール性能を確保し得る金属ガスケットを提供することを課題としている。
Also, depending on the structure of the engine, the tightening conditions between the bore holes are stricter than other parts, and the influence of heat is also great. Therefore, especially when the gap between the bore holes is extremely narrow, there is a possibility that gas may blow out from the portion between the combustion chamber holes of the metal gasket, for example, when operating at a high load after stopping the engine. There is still room for improvement.
The present invention has been made paying attention to such a problem. For example, even when the combustion chamber hole and the liquid hole are brought close to each other by enlarging the combustion chamber hole diameter accompanying the enlargement of the bore hole, the present invention is long. It is an object of the present invention to provide a metal gasket that can stably ensure sealing performance over a period of time.
上記課題を解決するために、本発明のうち請求項1に記載した発明は、内燃機関を構成するシリンダブロックとシリンダヘッドとで対向する接合面間に介装される金属ガスケットにおいて、前記接合面に開口している冷却液孔に対応する液孔と、前記接合面に開口している複数のボア孔に対応する複数の燃焼室孔と、が少なくとも開口した薄肉金属板を基板とし、各燃焼室孔それぞれの端部全周に形成された増厚部と、燃焼室孔を囲むように設定されたシールラインに沿って前記基板の板厚方向に変形して前記接合面間をシールするビードと、を少なくとも前記基板に形成し、前記ビードを、前記基板を板厚方向の一方に向けて屈曲してなる金属ビードと、当該金属ビードの屈曲側および屈曲裏側に固着されて当該金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材から形成され且つ前記屈曲側の面での成形寸法の高さを前記増厚部の高さより高くしてなるゴムビードと、から構成し、前記液孔のうち、隣合う燃焼室孔間に近接して配置された液孔を近接液孔と呼ぶとき、前記シールラインの一部は、当該近接液孔の周縁全周を囲む液孔シールラインを構成し、当該液孔シールラインに沿って前記金属ビードと前記ゴムビードとの合成からなるビードを形成したことを特徴としている。 In order to solve the above-mentioned problem, the invention described in claim 1 of the present invention is a metal gasket interposed between joint surfaces facing each other between a cylinder block and a cylinder head constituting an internal combustion engine, wherein the joint surface is A thin metal plate having at least a liquid hole corresponding to a cooling liquid hole opened in a plurality of holes and a plurality of combustion chamber holes corresponding to a plurality of bore holes opened in the joint surface is used as a substrate. A thickened portion formed on the entire circumference of each end of each chamber hole, and a bead that deforms in the plate thickness direction of the substrate along a seal line set to surround the combustion chamber hole and seals between the joint surfaces And at least the substrate, and the bead is fixed to the bent side and the bent back side of the metal bead by bending the substrate toward one side in the plate thickness direction. Plate with deformation A rubber bead formed of an elastic sealing material that compressively deforms in a direction and has a height of a molding dimension on the bent side surface higher than that of the thickened portion, and is adjacent to the liquid hole. When the liquid holes arranged close to each other between the matching combustion chamber holes are referred to as adjacent liquid holes, a part of the seal line constitutes a liquid hole seal line surrounding the entire periphery of the adjacent liquid hole, and the liquid A feature is that a bead composed of a combination of the metal bead and the rubber bead is formed along a hole seal line.
請求項1に記載した発明によれば、燃焼室孔の増厚部の外周を囲うビードを、近接液孔の周縁全周を囲むビードと合流させて一体化している。そのため、燃焼室孔周りのビードと近接液孔周りのビードとで相互に固着強度を補完することができる。これにより、ビード全体の固着強度が増すとともに、ビード幅の狭い近接液孔周りの強度不足を補うことができる。
ここで、近接液孔の周りに設定された液孔シールラインを構成する金属ビードでは、ハーフビード幅すら十分に確保することが困難である。そのため、このような場合、可能な限り少ないスペースで、できるだけ効果の高い形態からなる金属ビードを採用することが好ましい。
According to the first aspect of the present invention, the bead surrounding the outer periphery of the thickened portion of the combustion chamber hole is merged with and integrated with the bead surrounding the entire peripheral edge of the adjacent liquid hole. Therefore, the adhesion strength can be complemented by the bead around the combustion chamber hole and the bead around the adjacent liquid hole. This increases the fixing strength of the entire bead and can compensate for the lack of strength around the adjacent liquid hole with a narrow bead width.
Here, it is difficult to sufficiently secure even the half bead width in the metal beads constituting the liquid hole seal line set around the adjacent liquid holes. Therefore, in such a case, it is preferable to employ a metal bead having a highly effective form with as little space as possible.
すなわち、請求項2に記載した発明は、請求項1に記載の金属ガスケットであって、前記液孔シールラインに形成される金属ビードは、前記近接液孔の内周部の前記基板を前記板厚方向の前記一方に向けて斜めに立ち上がる曲げによって形成したことを特徴としている。
請求項2に記載した発明によれば、立ち上がり形状だけからなる金属ビード形状、つまり「クオータビード」を液孔シールラインに沿って形成し、このクオータビードの両面にゴムビードをそれぞれ成形している。これにより、ビードを形成するスペースが少ない場合であっても、スペースを有効に活用してシール性能を向上させる上で効果的な金属ビードとすることができる。
That is, the invention described in
According to the second aspect of the present invention, a metal bead shape having only a rising shape, that is, a “quarter bead” is formed along the liquid hole seal line, and rubber beads are respectively formed on both sides of the quarter bead. Thereby, even when the space for forming the bead is small, it is possible to obtain an effective metal bead for improving the sealing performance by effectively utilizing the space.
また、請求項3に記載した発明は、請求項1または2に記載の金属ガスケットであって、前記液孔シールラインに形成されるゴムビードを構成する前記屈曲側および屈曲裏側に固着された前記弾性シール材を、前記近接液孔の孔内周面に被着する弾性シール材で連結して一体とするとともに、当該孔内周面に被着した弾性シール材の内径寸法を、前記接合面に開口している冷却液孔の内径寸法と略同寸としたことを特徴としている。
The invention described in
請求項3に記載した発明によれば、介挿する接合面に開口している冷却液孔の内径寸法より、近接液孔の基板での内径を少し大きく開けることになる。そして、弾性シール材を成形した後の内径寸法を接合面に開口している冷却液孔の内径寸法と略同寸、つまり正規の内径寸法で成形している。これにより、基板での内径を大きくした幅だけ弾性シール材を基板の表裏で繋げてエッジモールドとすることができる。そのため、近接液孔周りのゴムビードの固着強度をより大きくすることができる。したがって、ビード幅の狭い近接液孔周りの強度不足をより好適に補うことができる。 According to the third aspect of the present invention, the inner diameter of the adjacent liquid hole on the substrate is made slightly larger than the inner diameter dimension of the cooling liquid hole opened on the joint surface to be inserted. Then, the inner diameter after molding the elastic sealing material is formed to be approximately the same as the inner diameter of the coolant hole opening in the joint surface, that is, the regular inner diameter. As a result, the elastic sealing material can be connected to the front and back of the substrate by a width that increases the inner diameter of the substrate to form an edge mold. Therefore, the adhesion strength of the rubber beads around the adjacent liquid holes can be further increased. Therefore, it is possible to more suitably compensate for the insufficient strength around the adjacent liquid hole having a narrow bead width.
また、請求項4に記載した発明は、請求項1〜3のいずれか1項に記載の金属ガスケットであって、前記液孔シールラインに形成される金属ビードに、当該金属ビードの周方向に沿った方向に少なくとも1箇所の切り欠きを液孔切欠き部として形成し、当該液孔切欠き部を通じて前記屈曲側および屈曲裏側の前記弾性シール材を連結して一体に形成したことを特徴としている。
The invention described in
請求項4に記載した発明によれば、基板表裏の弾性シール材を液孔切欠き部によって相互に繋げることができるため、ビード幅の狭い近接液孔周りのゴムビードの強度不足をさらに好適に補うことができる。
また、請求項5に記載した発明は、請求項1〜4のいずれか1項に記載の金属ガスケットであって、前記燃焼室孔周囲に形成した増厚部に、当該増厚部の外周面側で且つ前記近接液孔の周縁に沿った部分を切り欠いて増厚部切欠き部を形成し、当該増厚部切欠き部によって除かれた部分に、前記液孔シールラインに沿って形成されるビードの一部を成形したことを特徴としている。
According to the invention described in
The invention described in
請求項5に記載した発明によれば、増厚部切欠き部を設けたことによって、近接液孔の周囲に金属ビードの成形とゴムビードの成形ができる範囲を、よりボア孔間に近付けることができる。そのため、接合面の冷却液孔を可能な限りボア孔間に近接させた内燃機関に提供し得る金属ガスケットとして、より幅広く対応することができる。
また、請求項6に記載した発明は、請求項1〜5のいずれか1項に記載の金属ガスケットであって、前記隣合う燃焼室孔間、且つ前記ビードの当該隣合う燃焼室孔間側の範囲内に、当該隣合う燃焼室孔端部にそれぞれ設けた増厚部と前記基板との間でシム板を介装したことを特徴としている。
According to the fifth aspect of the present invention, by providing the thickened portion notch, it is possible to bring the range where the metal bead and the rubber bead can be formed around the adjacent liquid hole closer to the bore hole. it can. Therefore, it is possible to deal with a wider range as a metal gasket that can be provided to an internal combustion engine in which the coolant holes on the joint surface are located as close as possible between the bore holes.
Moreover, the invention described in claim 6 is the metal gasket according to any one of claims 1 to 5, wherein the adjacent combustion chamber holes and the side of the bead between the adjacent combustion chamber holes. In this range, a shim plate is interposed between the thickened portion provided at the end portion of the adjacent combustion chamber hole and the substrate.
請求項6に記載した発明によれば、特にシール条件の厳しい範囲内に、基板より板厚の薄いシム板を介装している。これにより、ボア孔間の面圧を他の部分より大きめに設定することができる。そのため、例えばエンジンを運転して、その使用による馴染み後においても他のシール部分と同等ないしは同等以上の好ましいシール条件にすることができる。また、このシム板によって、極狭いボア孔間の強度を補うという効果も期待できる。 According to the sixth aspect of the present invention, the shim plate having a thickness smaller than that of the substrate is interposed, particularly within a strict range of sealing conditions. Thereby, the surface pressure between the bore holes can be set larger than the other portions. For this reason, for example, the engine can be operated to achieve a preferable sealing condition equal to or equal to or higher than that of other seal portions even after familiarity with the use. In addition, this shim plate can be expected to supplement the strength between extremely narrow bore holes.
本発明によれば、例えばボア孔径の拡大に伴う燃焼室孔径の拡大で、燃焼室孔と液孔とが近接した場合であっても、安定したシール性能を確保し得る金属ガスケットを提供することができる。 According to the present invention, there is provided a metal gasket capable of ensuring stable sealing performance even when the combustion chamber hole and the liquid hole are close to each other, for example, due to the expansion of the combustion chamber hole diameter accompanying the increase in the bore hole diameter. Can do.
以下、本発明の一実施形態について、図面を適宜参照しつつ説明する。
図1は、本実施形態に係る金属ガスケットを示す要部平面図である。また、図2は図1のA−A断面図、図3は図1のB−B断面図、図4は図1のC−C断面図である。
まず、本実施形態の金属ガスケットの構成について説明する。
本実施形態の金属ガスケットは、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロックとの接合面間に介装(介挿)されるガスケットの一例である。この金属ガスケットの基板としては、例えば薄肉のステンレス鋼板、軟鋼板、アルミニウム板等を例示できるが、本実施形態では、安価なガスケットを提供するために軟鋼板を使用している。後述のように、本実施形態の金属ガスケットによれば、軟鋼板などの剛性の低い薄肉金属板からなる基板を使用しても、十分なシール性能を確保することができる。
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings as appropriate.
FIG. 1 is a main part plan view showing a metal gasket according to the present embodiment. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 1, FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG. 1, and FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line CC in FIG.
First, the structure of the metal gasket of this embodiment is demonstrated.
The metal gasket of the present embodiment is an example of a gasket that is interposed (inserted) between the joint surfaces of the cylinder head and the cylinder block of the internal combustion engine. Examples of the metal gasket substrate include a thin stainless steel plate, a mild steel plate, and an aluminum plate. In this embodiment, a mild steel plate is used to provide an inexpensive gasket. As will be described later, according to the metal gasket of the present embodiment, sufficient sealing performance can be ensured even when a substrate made of a thin metal plate with low rigidity such as a mild steel plate is used.
図1に示すように、この金属ガスケット1の基板2には、燃焼室孔3、液孔4、ボルト孔5、および油孔10がそれぞれ開口している。
燃焼室孔3は、基板2の略中央部に長手方向に並んで大きく開口して複数形成されており、内燃機関の上記接合面に開口して複数の燃焼ガスを爆発させるボア孔に対応する位置にそれぞれ形成されている。
液孔4は、接合面に開口している冷却液孔に対応する位置に燃焼室孔3の外周に沿って複数開口している。そして、複数開口している液孔4のうち、隣合うボア孔間の液孔4A(以下、この液孔を「近接液孔」と呼ぶ。)が燃焼室孔2に近接して配置されている。なお、同図では、近接液孔4Aとして、円形に開口する二つの液孔が隣合う燃焼室孔間に配置されている例である。
As shown in FIG. 1, combustion chamber holes 3,
A plurality of combustion chamber holes 3 are formed in a substantially central portion of the
A plurality of
各ボルト孔5は、シリンダヘッド、シリンダブロック、および、これらの接合面間に介挿される当該金属ガスケット1を締結固定するボルトが挿通される位置に対応して形成されており、また、同様に、油孔10は、潤滑油を通すために必要な所定の位置に対応して開口している。なお、同図では、長手方向の右側の図示を省略しているが、図示を省略した部分に開口している上記各孔についても、その構成は同様である。
Each
この金属ガスケット1は、複数の燃焼室孔3の開口端部3aが、その周縁全周を上方(同図の例では紙面の表側)に折り返されて、最も厚肉な第1増厚部21が形成されている。つまり、他のシール部分に対して板厚差を設けて増厚部としている。これにより、第1増厚部21は、接合面間に取り付けられた状態で、面圧が他のシール部分に比べて高く出るように設計されており、シール圧力の一番高い燃焼ガスを十分にシールできるようになっている。
In the metal gasket 1, the opening
また、この金属ガスケット1は多気筒用であるため、つまり、締付けのボルト軸力が大きく燃焼室孔3から外周端部までの距離も大きいため、基板2の外周側の端部の一部についても基板の一部分を折り返して第2増厚部22を設けている。これにより、大きな軸力によってボルトが締付けられた場合であっても対応できるようになっている。
この金属ガスケット1には、シールラインとして、複数のシールラインSL1〜SL3が基板2にそれぞれ設定されている。
Further, since the metal gasket 1 is for a multi-cylinder, that is, the bolt axial force of tightening is large and the distance from the
In the metal gasket 1, a plurality of seal lines SL1 to SL3 are respectively set on the
第1シールラインSL1は、長手方向に並んで開口する複数の燃焼室孔3の第1増厚部21の外周に沿って複数の燃焼室孔3全体を巡るとともに、第1シールラインSL1の一部が近接水孔4Aの周縁全周を囲んで設定され、無端環状に一体にして設定されている。
第2シールラインSL2は、第1シールラインSL1よりも外周に開口する液孔4、ボルト孔5、油孔10等の孔のうち、油孔10、および油孔10に近接するボルト孔5Aを除き、液孔4を囲むようにして基板2のほぼ外縁全周に沿って設定されている。なお、近接液孔4A以外の液孔4のシールは、スペースの関係などから第1シールラインSL1と第2シールラインSL2とによって複数個の液孔4を囲むようにシールラインが配設されている。
The first seal line SL1 circulates the entire plurality of combustion chamber holes 3 along the outer periphery of the first thickened
The second seal line SL2 includes the
第3シールラインSL3は、油孔10と油孔10に近接するボルト孔5A、そして各ボルト孔5毎に、それぞれを囲むように設定されている。なお、上記各シールラインのうち、近傍かつ平行に配置されるために重複するシールライン部分については、共通化つまり一本のシールラインに統合されている。
次に、上記全シールラインSL1〜SL3に沿って形成されているビードBDの構成について説明する。
このビードBDは、例えば図2ないし図3に示すように、金属ビード6、8とゴムビード7,9とを組み合わせた構成となっている。
The third seal line SL3 is set so as to surround the
Next, the configuration of the bead BD formed along all the seal lines SL1 to SL3 will be described.
The bead BD has a configuration in which
詳しくは、金属ビード6、8は、基板2の一方の面側(上側)にのみ突出するように、基板2を屈曲成形してなるフルビードである。そのビード高さは、第1増厚部21よりも高くなるように設定されており、板厚方向に弾性変形することによって必要なシール圧を発生可能となっている。そして、ゴムビード7、9は、金属ビード6、8の屈曲側(凸部側)となる基板2表面に固着した弾性シール材7a、7b、9a、9b、および金属ビード6、8の各凸部の屈曲裏側に位置する凹部内に充填された弾性シール材7c、9cから構成されている。この弾性シール材7a、7b、7c、9a、9b、9cとしては、例えばフッ素ゴム、NBR、シリコンゴム等のゴム材料や樹脂材料等の、耐食性かつ弾性を有する素材を好適に使用することができる。そして、ゴムビード7、9を構成する各弾性シール材7a〜7c、9a〜9cは、例えばモールド成形によって金属ビード6、8の凸部側の基板2表面および凹部側にそれぞれ固着、充填するようにして成形されている。なお、成形方法として、例えば、各金属ビード6、8に成形材料の通過孔(不図示)を形成して凸部側と凹部側との同時成形を可能にしても良い。
Specifically, the
モールド成形等によって形成されるゴムビードの形状は、図2ないし図3に示すように、各金属ビード6、8の凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bが、少なくとも金属ビード6、8の幅方向両側を覆うように基板2の表面に固着している。また、各金属ビード6、8の凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bの高さは、それぞれ金属ビード6、8の凸部高さと同一もしくは略同一とされ、且つ上面が基板2の平坦面と略平行に形成されている。なお、弾性シール材7a、7b、9a、9bの高さを金属ビード6、8の凸部高さよりも若干高めに設定しても良い。ただし、第1増厚部21の高さで規制される圧縮変形量が35%以内(予め素材によって判明している、座屈しない圧縮変形量)に抑えられる高さにする必要がある。一方、各金属ビード6、8の凹部内に充填される弾性シール材7c、9cの充填量は、その凹部内の容積と略同一とされて基板2の平坦面と略面一になっている。
As shown in FIGS. 2 to 3, the shape of the rubber beads formed by molding or the like is such that the
次に、上述した第一シールラインSL1の一部によって囲まれた近接液孔4Aの端部周縁の構成について、より詳しく説明する。
図1に示すように、第一シールラインSL1のうち近接液孔4Aに近いシールラインは、近接液孔4Aの端部周縁を囲む液孔シールラインSL1aとして設定されている。すなわち、近接液孔4Aの液孔シールラインSL1aに、燃焼室孔周囲の増厚部である第一増厚部21の外周に配設した第一シールラインSL1のビードBDを合流させて一体化することによって、燃焼室孔3周囲の第一増厚部21外周と近接液孔4Aの周囲とを含めて囲むシールラインとして設定している。
Next, the configuration of the peripheral edge of the adjacent
As shown in FIG. 1, the seal line close to the
図4に示すように、近接液孔4Aの周縁全周に設定された液孔シールラインSL1aに形成されるゴムビード17は、金属ビード13の屈曲側および屈曲裏側に固着された弾性シール材17a、17bを近接液孔4Aの孔内周面まで被着している。すなわち、液孔シールラインSL1aに形成されるゴムビード17を構成する屈曲側および屈曲裏側に固着された弾性シール材17a、17bを、近接液孔4Aの孔内周面に被着する弾性シール材17cで連結して一体としている。換言すれば、近接液孔4Aの孔内周面に被着された弾性シール材17cを介して相互に弾性シール材を繋げて近接液孔4Aの開口端部まで配置している。
As shown in FIG. 4, the
このとき、近接液孔4Aの内径面に形成された弾性シール材17cは、近接液孔4Aの基板2の内径そのままで形成すると、弾性シール材17cの膜厚T分だけ近接液孔4Aの内径寸法Dwが小さくなる。そのため、その弾性シール材17cの膜厚T分を差し引いた液孔4の内径がシリンダヘッド等の冷却液孔の径と等しくなるように、予め孔径を大きく設定して、冷却水の流路がガスケット位置で局所的に狭くなることを防止する構成としている。
At this time, if the
すなわち、近接液孔4Aの基板2の孔径は、正規寸法より僅かに拡大して形成し、この拡大した近接液孔4A周りの金属ビードをクオータビード13として形成している。詳しくは、この金属ビードは、近接液孔4Aの内周部の基板2を、同図に示すように、板厚方向の一方に向けて斜めに立ち上がる曲げによって形成している。そのため、立ち上がり形状だけからなる金属ビード形状、つまりクオータビード13は液孔シールラインSL1aに沿って形成されている。
In other words, the hole diameter of the
さらに、その孔内周面に被着された弾性シール材17cの径方向での膜厚T分を含んだ近接液孔4Aの内径寸法Dwが、金属ガスケット1の介装される接合面に開口している冷却液孔の内径寸法と略同寸となるように構成している。
また、図5に示すように、近接液孔4Aのゴムビード17は、近接液孔4Aの孔内周面側の基板2をクオータビード13の周方向に沿った方向に切り欠いて液孔切欠き部15を形成している。そして、その液孔切欠き部15によっても、図4に示すように、前記屈曲側および屈曲裏側の弾性シール材17a、17bを相互に繋げて形成している。これにより、基板表裏のゴムビード17が相互に連結される部分の面積がさらに拡大するため、その固着強度が、より強固になっている。
Furthermore, the inner diameter dimension Dw of the adjacent
As shown in FIG. 5, the
また、図6に拡大図示するように、燃焼室孔3の周囲に形成した第一増厚部21に、増厚部切欠き部16を形成している。この増厚部切欠き部16は、第一増厚部21の外周面側で且つ近接液孔4Aの周縁に沿った部分を切り欠いて形成されている。そして、この増厚部切欠き部16によって除かれた部分に、第一シールラインSL1の一部として近接液孔4Aの周縁全周に設定された液孔シールラインSL1aに沿って形成されるビードの一部を成形している。
Further, as shown in an enlarged view in FIG. 6, the thickened
さらに、図7に示すように、隣合う燃焼室孔3同士の間には、シム板14が取り付けられている。詳しくは、シム板14は、基板2より板厚の薄い薄肉金属板から形成されている。そして、シム板14の外形形状は、同図に示すように、隣合う燃焼室孔3同士の間、且つ燃焼室孔3を囲むように設定された第一シールラインSL1の隣合う燃焼室孔3同士の間の側の範囲内の輪郭が作る形状と略同形または一回り小さく形成されている。そして、このシム板14を、図8に断面図示するように、燃焼室孔3端部にそれぞれ設けた第一増厚部21と基板2との間で介装して保持している。
Further, as shown in FIG. 7, a
次に、上記金属ガスケットの作用・効果等について説明する。
上記構成の金属ガスケット1を、シリンダブロックとシリンダヘッドとの対向する接合面間に介装して締結ボルトで締め付けると、ゴムビード7、9を構成する弾性シール材7a、7b、9a、9bおよび弾性シール材7c、9cが、各金属ビード6、8と共働して板厚方向に圧縮変形するとともに、締め付け終了時においては、最も板厚が厚い基板2の第1増厚部21と他の部分との板厚差により第1増厚部21に最も面圧が集中して最大荷重が作用する。
Next, functions and effects of the metal gasket will be described.
When the metal gasket 1 having the above-described configuration is interposed between the opposing joint surfaces of the cylinder block and the cylinder head and tightened with fastening bolts, the
これにより、主として、第1増厚部21の最大面圧、各ビードBD(金属ビード6、8とゴムビード7、9)の弾性反発力による3重シールがなされるとともに、第1増厚部21のストッパー効果により金属ビード6、8の凸部側および凹部側に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9c、の全屈が防止され、また同様に、第2増厚部22のストッパー効果により金属ビード6、8の各凸部側および各凹部側に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9c、の全屈が防止される。また、各液孔4、および近接液孔4Aの周りも、上述の構成のビードBDで囲まれることで、そのビードBDの外側に冷却水が移動することが阻止される。
Thus, a triple seal is mainly performed by the maximum surface pressure of the first thickened
さらに、金属ビード6、8の凸部側の弾性シール材7a、7b、9a、9bおよび凹部側の弾性シール材7c、9cは、共にシール面積を広く、つまり面シールとなると共に接合面に接触する部分がゴム若しくはゴム状のものであるので、接合面の疵や鋳造時に発生する巣孔を低面圧で良好にシールすることができ、しかも、弾性シール材7a〜7c、9a〜9cは弾性材(特にゴム系)からなるシール材であるため、ガスケット係数が低く、この結果、限られた軸力荷重を条件の悪い箇所に有効に使用でき、全体の荷重を減少させることができる。
Further, the
すなわち、金属ビード6、8の反発力と該金属ビード6、8の凸部側(屈曲側)および凹部側(屈曲裏側)に固着、充填された弾性シール材7a〜7c、9a〜9cの弾性反発力とが相乗して必要なシール圧力を得るようにしているため、基板2自体の硬度を低くすることが可能になって基板2の金属ビード6、8が疲労破壊するおそれがほとんどない。さらに、エンジンの振動を吸収すると共にシール面荒さを吸収して、冷却水圧やオイル圧を、少ない面圧で良好にシールすることができる。
That is, the repulsive force of the
また、この金属ガスケット1によれば、ステンレス鋼や軟鋼等の薄板金属板からなる基板を金属ガスケットとして採用しているため、金属ガスケットの板厚精度を確保しこれを管理することが容易である。また、硬度の低い金属板を採用しているため、例えば繰り返し荷重が作用した場合であっても、曲げ部(曲げR部)での疲労破壊を防止することができる。
ところで、最近のエンジンは、小型軽量化、高性能化が進み、さらに省エネルギー化の要求等から、希薄燃料を燃焼させるために、燃料の直噴等によって燃焼効率を向上させ、筒内圧力についても高圧化が進んでいる。特に小型軽量化では、金属ガスケットの普及とともに、シリンダーのボア孔間が急速に狭くなる傾向にあり、近年の開発では、例えばボア孔間が4mm以下に挑戦している。
Moreover, according to this metal gasket 1, since the board | substrate which consists of thin metal plates, such as stainless steel and mild steel, is employ | adopted as a metal gasket, it is easy to ensure the thickness accuracy of a metal gasket and to manage this. . In addition, since a metal plate with low hardness is employed, fatigue failure at a bent portion (bent R portion) can be prevented even when a repeated load is applied, for example.
By the way, recent engines have been reduced in size, weight, and performance, and further, due to demands for energy saving, etc., in order to burn lean fuel, the combustion efficiency is improved by direct fuel injection, etc. High pressure is progressing. In particular, in the reduction in size and weight, the gap between the bore holes of the cylinder tends to be rapidly narrowed with the spread of the metal gasket. In recent development, for example, the gap between the bore holes is challenged to 4 mm or less.
しかし、ボア孔間が狭くなれば狭くなる程ボア孔間の冷却は難しくなる。そのため、いかにして冷却液孔をボア孔間に近付け得るかは重要な課題である。また、特に隣合うボア孔間は、高温高圧の燃焼ガス、爆発による振動、エンジン材質の差による熱膨張差でガスケットのシール面のずれ等が発生するおそれがあり、従来にも増して、燃焼室温が上がり、より高圧なガスをシールするために、その構造には十分な配慮が必要となっている。 However, the narrower the gap between the bore holes, the more difficult the cooling between the bore holes becomes. Therefore, how to make the coolant holes close to the bore holes is an important issue. Also, especially between adjacent bore holes, there is a risk of high temperature and high pressure combustion gas, vibration due to explosion, thermal expansion difference due to differences in engine materials, etc., which may cause displacement of the gasket seal surface. In order to raise the room temperature and seal higher pressure gas, the structure needs to be sufficiently considered.
そこで、本発明に係る金属ガスケット1では、燃焼室孔3の第一増厚部21の外周を囲うビードを、近接液孔4Aのビードと合流させて一体化している。そのため、燃焼室孔3周りのビードと近接液孔4A周りのビードとで相互に固着強度を補完することができる。これにより、ビード全体の固着強度が増すとともに、ビード幅の狭い近接液孔4A周りの強度不足を補うことができる。
Therefore, in the metal gasket 1 according to the present invention, the bead surrounding the outer periphery of the first thickened
ここで、近接液孔4Aの周りに設定された液孔シールラインSL1aを構成する金属ビードでは、ビードの幅を十分に確保することが困難である。そのため、可能な限り少ないスペースで、できるだけ効果の高い形態からなる金属ビード、つまりクオータビード13を採用している。
特に、この近接液孔4Aの金属ビード(クオータビード13)は、近接液孔4Aの内周部の基板2を、板厚方向の一方に向けて斜めに立ち上がる曲げによって形成している。すなわち、この立ち上がり形状だけからなる金属ビード形状、つまりクオータビード13を液孔シールラインに沿って形成している。これにより、ビードを形成するスペースが少ない場合に、スペースを有効に活用してシール性能を向上させる上で効果的な金属ビードとすることができる。
Here, it is difficult to secure a sufficient bead width in the metal beads constituting the liquid hole seal line SL1a set around the adjacent
In particular, the metal bead (quarter bead 13) of the
また、介挿する接合面に開口している冷却液孔の内径寸法より、近接液孔4Aの基板2での内径を少し大きく開けている。そして、弾性シール材を成形した後の内径寸法Dwを接合面に開口している冷却液孔の内径寸法と略同寸、つまり正規の内径寸法で成形している。これにより、基板2での内径を大きくした幅(膜厚T)だけゴムビード17(弾性シール材)を基板の表裏で繋げてエッジモールドとすることができる。そのため、近接液孔4A周りのゴムビード17の固着強度をより大きくすることができる。したがって、ビード幅の狭い近接液孔4A周りの強度不足をより好適に補うことができる。
Further, the inner diameter of the adjacent
また、基板表裏のゴムビード17(弾性シール材)を液孔切欠き部15で相互に繋げている。そのため、ビード幅の狭い近接液孔周りのゴムビード17の強度不足をさらに好適に補うことができる。
さらに、増厚部切欠き部16を設けたことによって、近接液孔4Aの周囲に金属ビード13の成形とゴムビード17の成形ができる範囲を、より燃焼室孔3間、つまりボア孔間に近付けることができる。そのため、接合面の冷却液孔を可能な限りボア孔間に近接させた内燃機関に提供し得る金属ガスケットとして、より幅広く対応することができる。
Further, the rubber beads 17 (elastic seal material) on the front and back of the substrate are connected to each other by the
Furthermore, by providing the thickened
さらにまた、特にシール条件の厳しい範囲内に、基板2より板厚の薄いシム板14を介装している。これにより、燃焼室孔3間、つまりボア孔間の面圧を他の部分より大きめに設定することができる。そのため、エンジンを運転して、その使用による馴染み後においても他のシール部分と同等ないしは同等以上の好ましいシール条件にすることができる。すなわち、ボア孔周囲の締め付け面圧を平均化させることが可能となり、燃焼ガスのシール効率を向上させることができる。
Furthermore, a
以上説明したように、この金属ガスケットによれば、ボア孔径の拡大に伴う燃焼室孔径の拡大によって、燃焼室孔と液孔(近接液孔)とが近接する場合であっても、狭いスペースに設けた近接液孔周りの弾性シール材のシール性能を長期間安定して確保することができる。
なお、以上説明した本発明の金属ガスケットは、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
As described above, according to this metal gasket, even if the combustion chamber hole and the liquid hole (proximity liquid hole) are close to each other due to the increase in the combustion chamber hole diameter accompanying the increase in the bore hole diameter, The sealing performance of the elastic sealing material around the provided proximity liquid hole can be ensured stably for a long period of time.
The metal gasket of the present invention described above is not limited to the above embodiment, and can be appropriately changed without departing from the gist of the present invention.
例えば、上記実施形態では、基板2を軟鋼板から形成しているが、これに限定されるものではなく、ステンレス鋼板やその他、薄肉金属板を好適に使用することができる。
また、例えば上記実施形態では、第1増厚部21を基板2の燃焼室孔3側の端部を折り返して形成しているが、これに代えて、図9に変形例として示すように、基板2の燃焼室孔3の端部に基板2と略同一厚さのシム板50を溶接等により取り付けて第1増厚部21としてもよい。また、あるいは図10に変形例として示すように、基板2の燃焼室孔3の端部をグロメット51で挟み込んだり、図11に変形例として示すように、基板2の燃焼室孔3の端部に弾性板53を介してグロメット51で挟み込んだりして上記第1増厚部21としてもよく、さらには図12に変形例として示すように、基板2の燃焼室孔3の端部に金属ビードを形成したシム板54を溶接等により取り付けて上記第1増厚部21としてもよい。
For example, in the said embodiment, although the board |
Further, for example, in the above embodiment, the first thickened
また、例えば上記実施形態では、近接液孔4Aまわりの金属ビード以外は、燃焼室孔3の外周側の第一シールラインSL1、第二シールラインSL2やSL3に沿った各ビードの金属ビードをフルビードとしているが、これに限定されるものではなく、例えば、フルビードからなる金属ビード6、8に代えて、図13に変形例として示すように、ステップ状のハーフビードからなる金属ビード54、56を基板2を屈曲成形することにより形成し、該金属ビード54、56の凸部および凹部に弾性シール材を固着、充填するようにしてもよい。しかし、ビードを形成するスペースが十分に確保できる状態であれば、フルビードによってシールラインを形成することが望ましい。
Further, for example, in the above embodiment, the metal beads of each bead along the first seal line SL1, the second seal line SL2, and the SL3 on the outer peripheral side of the
また、例えば上記実施形態では、凸状の金属ビード6、8を、燃焼室孔3の端部の第1増厚部21廻りや油孔10、液孔4、ボルト孔5廻りに必要に応じて配設しているが、その各凸状の金属ビード6、8について、それぞれが当接する位置における、接合面の剛性などに応じてビード高さやビード幅を適宜変更するようにして、シールラインに沿ったシール圧の均等化を図り、もってシール効率を向上させても良い。なお、ビード高さやビード幅の変更は、剛性が無く面圧の弱い箇所ほど、金属ビード6、8の幅を広くしたり、高くすることで、シール面圧の均等化を図ることができる。
Further, for example, in the above-described embodiment, the
さらに、上記実施形態では、金属ビード6、8の凸部側に固着された弾性シール材7a、7b、9a、9bの上面を基板2の平坦面と略平行にしているが、必ずしもこのようにする必要はなく、金属ビード6,8と共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、種々の形状を採用することができる。
また、上記実施形態では、金属ビード6、8の凹部内に充填された弾性シール材7c、9cを基板2の平坦面と略面一にしているが、金属ビード6,8と共働して板厚方向に圧縮変形できる限りにおいて、弾性シール材7c、9cが基板2の平坦面に対して多少凹凸状になっていてもよい。例えば図14に変形例として示すように、金属ビード6、8の凹部側に充填された弾性シール材7c、9cに窪み58を設けて該弾性シール材7c、9cの変形を容易にする形状としてもよい。
Furthermore, in the above embodiment, the upper surfaces of the
Moreover, in the said embodiment, although the
また、上記実施形態では、近接液孔4Aの平面形状を円形とした例について説明しているが、これに限定されるものではなく、例えば楕円形状や、三角形の角を円弧によって丸めた形状(例えば図15に示す従来例の液孔400A)であっても本発明の作用効果を奏するものである。
また、上記実施形態では、近接液孔4A部分の基板2での内径を大きくするとともに、液孔切欠き部15を設け、これらによって基板表裏の弾性シール材17a、17bを相互に繋げてゴムビード17の固着強度を向上させているが、これに限定されるものではなく、いずれか一方の手段を採用して基板表裏の弾性シール材を相互に繋げても、弾性シール材の固着強度の不足を補うことができる。しかし、より安定した固着強度を確保する上では、本実施形態のように、弾性シール材17a、17bを近接液孔4Aの孔内周面に被着して相互に繋げて近接液孔4Aの開口端部まで配置するとともに、基板表裏の弾性シール材17a、17bを液孔切欠き部15で相互に繋げることによってゴムビード17(弾性シール材)の固着強度をより大きくすることが望ましい。
In the above-described embodiment, an example in which the planar shape of the
Further, in the above embodiment, the inner diameter of the
SL1 第1シールライン
SL1a 液孔シールライン
SL2 第2シールライン
SL3 第3シールライン
BD ビード
1 金属ガスケット
2 基板
3 燃焼室孔
4 液孔
4A 近接液孔
5 ボルト孔
10 油孔
6、8 金属ビード
7、9 ゴムビード
13 (近接液孔の)金属ビード
14 シム板
15 液孔切欠き部
16 増厚部切欠き部
17 (近接液孔の)ゴムビード
21 第1増厚部
22 第2増厚部
SL1 1st seal line SL1a Liquid hole seal line SL2 2nd seal line SL3 3rd seal line BD Bead 1
Claims (6)
前記接合面に開口している冷却液孔に対応する液孔と、前記接合面に開口している複数のボア孔に対応する複数の燃焼室孔と、が少なくとも開口した薄肉金属板を基板とし、
各燃焼室孔それぞれの端部全周に形成された増厚部と、燃焼室孔を囲むように設定されたシールラインに沿って前記基板の板厚方向に変形して前記接合面間をシールするビードと、を少なくとも前記基板に形成し、
前記ビードを、前記基板を板厚方向の一方に向けて屈曲してなる金属ビードと、当該金属ビードの屈曲側および屈曲裏側に固着されて当該金属ビードの変形と共に板厚方向に圧縮変形する弾性シール材から形成され且つ前記屈曲側の面での成形寸法の高さを前記増厚部の高さより高くしてなるゴムビードと、から構成し、
前記液孔のうち、隣合う燃焼室孔間に近接して配置された液孔を近接液孔と呼ぶとき、前記シールラインの一部は、当該近接液孔の周縁全周を囲む液孔シールラインを構成し、当該液孔シールラインに沿って前記金属ビードと前記ゴムビードとの合成からなるビードを形成したことを特徴とする金属ガスケット。 In the metal gasket interposed between the joint surfaces facing the cylinder block and the cylinder head constituting the internal combustion engine,
A thin metal plate having at least a liquid hole corresponding to a cooling liquid hole opened in the joint surface and a plurality of combustion chamber holes corresponding to a plurality of bore holes opened in the joint surface is used as a substrate. ,
A thickened portion formed at the entire circumference of each end of each combustion chamber hole and a seal line set so as to surround the combustion chamber hole are deformed in the plate thickness direction of the substrate to seal between the joint surfaces. A bead to be formed on at least the substrate,
A metal bead obtained by bending the bead toward one side in the plate thickness direction, and a bead that is fixed to the bent side and the bent back side of the metal bead and elastically deformed in the plate thickness direction along with the deformation of the metal bead. A rubber bead formed from a sealing material and having a molding dimension height on the bent side surface higher than the height of the thickened portion;
Among the liquid holes, when a liquid hole arranged close to adjacent combustion chamber holes is called a proximity liquid hole, a part of the seal line is a liquid hole seal that surrounds the entire circumference of the adjacent liquid hole A metal gasket comprising a line and a bead composed of the metal bead and the rubber bead formed along the liquid hole seal line.
当該増厚部切欠き部によって除かれた部分に、前記液孔シールラインに沿って形成されるビードの一部を成形したことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の金属ガスケット。 In the thickened part formed around the combustion chamber hole, a thickened part cutout part is formed by notching a part on the outer peripheral surface side of the thickened part and along the peripheral edge of the adjacent liquid hole,
The part of the bead formed along the liquid hole seal line is formed in a portion removed by the thickened portion notch portion, according to any one of claims 1 to 4. Metal gasket.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003392589A JP2005155713A (en) | 2003-11-21 | 2003-11-21 | Metallic gasket |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003392589A JP2005155713A (en) | 2003-11-21 | 2003-11-21 | Metallic gasket |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005155713A true JP2005155713A (en) | 2005-06-16 |
Family
ID=34719240
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003392589A Pending JP2005155713A (en) | 2003-11-21 | 2003-11-21 | Metallic gasket |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005155713A (en) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007078046A (en) * | 2005-09-13 | 2007-03-29 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Gasket |
JP2007170642A (en) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metallic gasket |
KR100889089B1 (en) * | 2007-12-12 | 2009-03-17 | 산요덴키가부시키가이샤 | Compressor amd manufacturing method of the same |
JP2009144810A (en) * | 2007-12-13 | 2009-07-02 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metal gasket |
JP2010038299A (en) * | 2008-08-06 | 2010-02-18 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metal gasket |
WO2013042471A1 (en) * | 2011-09-22 | 2013-03-28 | 興国インテック株式会社 | Seal plate with spacer and manufacturing method therefor |
-
2003
- 2003-11-21 JP JP2003392589A patent/JP2005155713A/en active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007078046A (en) * | 2005-09-13 | 2007-03-29 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Gasket |
JP2007170642A (en) * | 2005-12-26 | 2007-07-05 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metallic gasket |
KR100889089B1 (en) * | 2007-12-12 | 2009-03-17 | 산요덴키가부시키가이샤 | Compressor amd manufacturing method of the same |
JP2009144810A (en) * | 2007-12-13 | 2009-07-02 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metal gasket |
JP2010038299A (en) * | 2008-08-06 | 2010-02-18 | Japan Metal Gasket Co Ltd | Metal gasket |
WO2013042471A1 (en) * | 2011-09-22 | 2013-03-28 | 興国インテック株式会社 | Seal plate with spacer and manufacturing method therefor |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4156527B2 (en) | Metal gasket | |
EP1619425A1 (en) | Metal gasket | |
EP1857717B1 (en) | Cylinder head gasket | |
US7497442B2 (en) | Cylinder head gasket | |
JP5136808B2 (en) | Cylinder head gasket and manufacturing method thereof | |
JP5468673B1 (en) | Gasket and cylinder head gasket | |
JP2005155713A (en) | Metallic gasket | |
JP2001132844A (en) | Metal gasket for cylinder head | |
US20060163820A1 (en) | Metal gasket | |
JPH11344117A (en) | Metal sheet gasket | |
JP4852281B2 (en) | gasket | |
JP2008223581A (en) | Metal gasket | |
JP3314371B2 (en) | Metal gasket | |
JP4286346B2 (en) | Metal gasket | |
JP4258980B2 (en) | Engine seal structure | |
EP1561975A1 (en) | Cylinder head gasket | |
JP2005207536A (en) | Metal gasket | |
JPH0488265A (en) | Metal gasket | |
JP2005220964A (en) | Gasket for cylinder head | |
JPH0414676Y2 (en) | ||
JP2008215467A (en) | Metal gasket | |
JP2006125436A (en) | Metal gasket | |
JP2006038034A (en) | Metallic gasket | |
JPH06331036A (en) | Cylinder head gasket | |
JP2005291339A (en) | Metallic gasket |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061121 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090813 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20090818 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20091222 |