JP2005140048A - 燃料噴射弁 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 燃料噴射信号に応じて軸方向に往復移動する可動鉄心22は、スリーブ17とヨーク16とを溶接する際の熱によってヨーク16に生じる磁気特性変化部分16aと対向する位置において、その外周に所定幅と深さを有した径方向の凹み部22aが形成されている。
【選択図】図2
Description
また、図7は、図6に示した燃料噴射弁の要部(磁気通路部分)の構成を説明するための部分拡大図である。なお、図7では、断面を示すハッチングは省略している。
エンジンのマイコンより燃料噴射弁の駆動回路(図示なし)に動作信号が送られると、コイル13に電流が流れ、固定鉄心11、可動鉄心22、ヨーク16、ハウジング12で構成される磁気ループに磁力線100で示す磁束が生じ、可動鉄心22は圧縮ばね14のばね力を越える電磁吸引力を受けて固定鉄心11側へ吸引される。
可動鉄心22が固定鉄心11側へ吸引されることにより、可動鉄心と一体化された弁体21も固定鉄心11側へ移動し、エンジン内への燃料噴射が行われる。
該スリーブ17は、固定鉄心11が嵌入される円筒部と、この円筒部のヨーク16側の端部外周にリング状に突出して形成されたリング部とで構成されている。従って、図7からも明らかなように、スリーブ17の断面形状はL字状をしている。
そして、スリーブ17のリング部はヨーク16と当接した状態でヨーク16と溶接され、スリーブ17の円筒部は嵌入された固定鉄心11と溶接されている。
従って、スリーブ17を介して、固定鉄心11とヨーク16の位置関係は固定される。
なお、17aはスリーブ17のリング部とヨーク16との溶接部分を示しており、17bはスリーブ17の円筒部と固定鉄心11との溶接部分を示している。
特に、筒内噴射用燃料噴射弁(即ち、車両用の燃料噴射弁)は、弁体の応答性を高速とする必要があるため、スリーブ17に発生する渦電流を最小にすることが求められる。
このような燃料噴射弁では、スリーブ17の厚さtを極力薄くすることにより、渦電流の発生を最小化している。
との溶接部17aは、ヨーク16の磁気通路(即ち、磁力線100の通路)に近いため、溶接により高温化する部分が一部ヨークの磁気通路に広がり、この部分(即ち、図7の波線で示した半円の内部)は磁束密度の低下する磁気特性変化部分16aとなる。
燃料噴射弁において主にヨーク16の材質とされる電磁ステンレスは、図8に示すように、約900℃以上で磁束密度が急激に低下(例えば900℃で磁束密度が1.10Tであったものが950℃で磁束密度が1.02Tに低下)する傾向があり、可動鉄心22に発生する電磁吸引力も低下してしまう。
従って、生産される燃料噴射弁の噴射量特性は、製品毎にばらつきが非常に大きくなるという問題がある。
図9は、従来の燃料噴射弁の噴射量特性の製品ばらつき示す図であり、横軸は燃料噴射弁へ印加する噴射信号の駆動パルス幅(msec)、縦軸は一回当たりの燃料噴射量(mm3)である。
図9に示すように、従来の燃料噴射弁の噴射量特性の製品ばらつきの上限と下限では、10%程度のばらつき幅がある。
従って、ヨークの磁気特性変化部分を通る磁束数を減少させ、磁気特性のばらつきによる影響を受け難くすることが可能となり、スリーブとヨークとの溶接時の熱によって発生する磁気特性変化部分に起因する噴射量特性の製品ばらつきを抑制することができる。
図1は、実施の形態1による燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。
また、図2は、図1に示した実施の形態1による燃料噴射弁の要部(磁気通路部分)の構成を説明するための部分拡大図である。なお、図2では、断面を示すハッチングは省略している。
図1に示すように、本実施の形態による燃料噴射弁1は、ソレノイド装置10と弁装置20とで構成されている。
ソレノイド装置10は、コイル13、固定鉄心11、ヨーク16、ハウジング12、固定鉄心11とヨーク16を接続するための接続部材である非磁性金属製のスリーブ17、後述する可動鉄心と一体化された弁体にばね力を付勢するための圧縮ばね14、圧縮ばね14の位置を調整して固定するロッド15などで構成されている。
また、弁装置20は、弁体21、弁体21を固定して収容する弁本体24、弁体21の一端と一体化された可動鉄心22、弁本体24の端部に設けられた弁座部24a、複数のオリフィスを有するプレート23などで構成されている。
自動車用のエンジンは複数気筒であるため、各気筒に対応して複数の燃料噴射弁を紙面の前後方向(紙面と直交する方向)に配列し、燃料供給管30の長手方向を紙面の前後方向(紙面と直交する方向)に配置される。また、33はフィルタのメッシュ部、34はフィルタ保持部材である。
燃料噴射弁1は、燃料供給管30とエンジンのシリンダヘッド40の間にそれぞれシール材51および52を介して軸方向下向きの押さえ荷重によりワッシャ53上に取り付けられる。
可動鉄心22が固定鉄心11側へ吸引されると、可動鉄心22と一体化された弁体21の先端部である弁座部21aは弁本体24の弁座面から離れ、弁座部21aと弁本体24の弁座面との間に間隙が形成されると、高圧の燃料はプレート23のオリフィスよりエンジンの気筒内に噴射される。
燃料噴射弁1の駆動回路(図示なし)からの動作信号がなくなるとコイル13を流れる電流はなくなり、可動鉄心22を固定鉄心11側へ吸引していた吸引力もなくなる。
従って、弁体21は圧縮ばね14のばね力に付勢されてプレート23側に移動し、弁座部21aは弁本体24の弁座面に押圧され、燃料の噴射は終了する。
可動鉄心22は軸方向にある程度の距離を移動するので、スラストエアギャップ61は可動鉄心22の移動距離以上の隙間が必要である。
また、62はラジアル(径方向の)エアギャップであり、可動鉄心22が軸方向に移動する際にヨーク16と接触しないように、可動鉄心22とヨーク16の間に設けた隙間である。
そして、スリーブ17のリング部は、ヨーク16の固定鉄心11側の端面に当接した状態でレーザー溶接により、ヨーク16と接合され、スリーブ17の円筒部は、嵌入された固定鉄心11とレーザー溶接により接合されている。
従って、スリーブ17を介して、固定鉄心11とヨーク16の位置関係は固定される。
なお、17aはスリーブ17のリング部とヨーク16との溶接部分を示しており、17bはスリーブ17の円筒部と固定鉄心11との溶接部分を示しており、それぞれの溶接部分(接合部)はレーザー溶接により燃料シール可能な状態に接合されている。
固定鉄心11、可動鉄心22、ヨーク16、ハウジング12で構成される磁気ループに発生する磁束の応答性を高速とするため、スリーブ17に発生する渦電流を極力少なくする必要があり、スリーブ17の肉厚tは極力薄くしている。
ところで、スリーブ17とヨーク16の溶接部17aでの溶融温度は、鉄の融点である1540℃を超えるが、ヨーク16の溶接部17a近傍の部分(図2において、破線の半円で囲った部分)も金属の熱伝導により約1000℃まで上昇する。
この部分は磁束密度が低下し、さらに磁気特性が製品ごとにばらつく磁気特性変化部分16aとなる。
そのため、磁気特性変化部分16aと対向する位置において可動鉄心22の外周に所定幅と深さを有した凹み部(溝部)22aを設けて、磁気抵抗の大きい部分を形成した。
これにより、可動鉄心22を通る磁束は、凹み部22aの下側(即ち、固定鉄心11のない側)に迂回するので、ヨーク16の磁気特性変化部分16aを通る磁束数も減少し、この部分の磁気特性のばらつきによる影響を受け難くしている。
また、凹み部(溝部)22aの径方向の深さは、可動鉄心22の外周に凹み部(溝部)22aを形成したことによる磁束数の減少による電磁力の低下が実用上支障のない程度にすることが必要である。
図9と比較して明らかなように、従来の燃料噴射弁では噴射量特性のばらつきの上限と下限では10%程度のばらつき幅があったのが、本実施の形態による燃料噴射弁では6%程度に改善された。
従って、実施の形態1によれば、量産される燃料噴射弁の噴射量特性の製品ばらつきが小さくなり、品質の安定した燃料噴射弁の生産が可能となる。
可動鉄心22は、スリーブ17とヨーク16とを溶接する際の熱によってヨーク16に生じる磁気特性変化部分16aと対向する位置において、その外周に所定幅と深さを有した径方向の凹み部22aが形成されている。
図4は、実施の形態2による燃料噴射弁の要部(磁気通路部分)の構成を説明するための部分拡大図である。なお、図4では、断面を示すハッチングは省略している。
前述の実施の形態1による燃料噴射弁では、可動鉄心22の外周の一部に所定幅と深さを有した凹み部22aを形成して、可動鉄心22の半径方向の厚みを薄くしているので、この部分で磁束の閉塞部が発生し、電磁力が低下する。
そのため、実施の形態2による燃料噴射弁では、弁体21を磁性材で構成し、弁体21の上部にも磁力線100が通るようにしている。
このように、弁体21の上部と可動鉄心22を並行する磁路とすることによって、可動鉄心22の外周に凹み部22aを形成したことによる磁束数の低下を回避している。
なお、弁本体24下部の弁座部24aは、オリフィスを有するプレート23と衝突動作を行う部分であるため、耐磨耗性のある磁性材としてマルテンサイト系のステンレスを使用している。
実施の形態1による燃料噴射弁では、可動鉄心22の外周に凹み部22aを設け、磁束がヨーク16の磁気特性変化部分16aを通らないようにすることにより量産される燃料噴射弁の噴射量特性のばらつきを小さくすることができた。
しかし、図5に示すように、磁気通路を通る磁束数の減少によってソレノイド装置10の電磁力が従来の場合よりも20%程度低下していた。
これに対して、実施の形態2による燃料噴射弁では、弁体21を磁性材で構成し、弁体21の上部と可動鉄心22を並行する磁路として磁束数の低下を回避しているので、図5に示すように、ソレノイド装置10の電磁力は実施の形態1の場合よりも16%程度回復する。
即ち、実施の形態2によれば、噴射量特性のばらつきが小さく、かつ、ソレノイド装置の電磁力低下も僅かな燃料噴射弁を実現できる。
10 ソレノイド装置
11 固定鉄心 12 ハウジング 13 コイル
14 圧縮ばね 15 ロッド 16 ヨーク
16a 磁気特性変化部分 17 スリーブ
17a 溶接部 17b 溶接部
20 弁装置 21 弁体 21a 弁座部
22 可動鉄心 22a 可動鉄心の凹み部 23 プレート
24 弁本体 30 燃料供給管 31 燃料流通穴
32 接続部 33 フィルタのメッシュ部
34 フィルタ保持部材 40 シリンダヘッド
51 シール材 52 シール材 53 ワッシャ
54 コネクタ部 55 ターミナル
61 スラストエアギャップ 62 ラジアルエアギャップ
100 磁力線
Claims (2)
- 燃料噴射信号に応じて軸方向に往復移動する筒状の可動鉄心、一端が上記可動鉄心と一体化され、他端に弁座部を設けた弁体、上記弁座部が離接することにより開閉されるオリフィスを有したプレートで構成された弁装置と、
上記可動鉄心と軸方向に対向して配置される筒状の固定鉄心、上記可動鉄心の外周部に配置される筒状のヨーク、溶接によって上記固定鉄心と上記ヨークを接合して一体化する非磁性金属のスリーブ、上記固定鉄心、可動鉄心、ヨークとともに磁気ループを形成するハウジング、上記固定鉄心の外周部に配置されて上記可動鉄心に軸方向の電磁的吸引力を付与するコイル、上記弁体を上記プレート方向に移動させるばね力を付勢する圧縮ばねで構成されたソレノイド装置とを備えた燃料噴射弁において、
上記可動鉄心は、上記スリーブと上記ヨークとを溶接する際の熱によって上記ヨークに生じる磁気特性変化部分と対向する位置において、その外周に所定幅と深さを有した径方向の凹み部が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。 - 一端が上記可動鉄心と一体化される上記弁体は、磁性材料で形成されていることを特徴とする請求項1記載の燃料噴射弁。
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