JP2005131667A - 熱間押出継目無鋼管の製造方法 - Google Patents
熱間押出継目無鋼管の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005131667A JP2005131667A JP2003370091A JP2003370091A JP2005131667A JP 2005131667 A JP2005131667 A JP 2005131667A JP 2003370091 A JP2003370091 A JP 2003370091A JP 2003370091 A JP2003370091 A JP 2003370091A JP 2005131667 A JP2005131667 A JP 2005131667A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- billet
- hot
- extruded
- die
- friction coefficient
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
【課題】熱間押出継目無鋼管の押出し加工において鋼管の内表面に発生するヘリンボン(肌荒れ)の防止、特にステンレス鋼の加工度の高い熱間押出継目無鋼管のヘリンボンの発生を防止する。
【解決手段】潤滑剤としてその内外表面にガラス粉を塗着した加熱中空ビレットを、コンテナ内に装入し、押出鋼管の内径にほぼ等しいマンドレル30をラムに取付け、ダイス20の孔径とマンドレル30の外径との間に形成される隙間を通して、前記中空ビレットを押出す熱間押出継目無鋼管の製造方法において、ビレット・マンドレル間と、ビレット・ダイス間との摩擦係数比が0.1〜2.0であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法。
【選択図】 図5
【解決手段】潤滑剤としてその内外表面にガラス粉を塗着した加熱中空ビレットを、コンテナ内に装入し、押出鋼管の内径にほぼ等しいマンドレル30をラムに取付け、ダイス20の孔径とマンドレル30の外径との間に形成される隙間を通して、前記中空ビレットを押出す熱間押出継目無鋼管の製造方法において、ビレット・マンドレル間と、ビレット・ダイス間との摩擦係数比が0.1〜2.0であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法。
【選択図】 図5
Description
本発明は、中空ビレットを素材とする熱間押出継目無鋼管の製造において、鋼管の内表面に発生するヘリンボン(肌荒れ、しわ模様)の防止、特にステンレス鋼の中空ビレットを素材とする加工度の高い熱間押出継目無鋼管の内表面のヘリンボンの防止に関する。
図1は従来から採用されている熱間押出継目無鋼管の押出機構図である。
図10、図11は従来例に係る熱間押出継目無鋼管の工程図であり、図10はエキスパンション穿孔を使用した工程図であり、図11はエキスパンション穿孔に替えて直接押出しを行う場合の工程図ある。
以下、図10、11および図1に基づいて、従来の熱間押出継目無鋼管の一般的製造方法について説明する。
押出し用素材として、平炉、電気炉、転炉によって製鋼された材料を圧延または鍛造によって押出し用コンテナの径に応じた所定の寸法に仕上げた鋼片(ビレット)が使用される。
ビレットは定尺寸法長に切断され、その後ミルスケールおよび表面欠陥の除去のため、ピーリングまたはターニングが行われ、次いで端面加工が行われる。
また、図10に示すエキスパンション穿孔を使用する場合には、パイロットホールを中心に削孔される。その後ビレットを予熱、加熱し削孔の周りに潤滑ガラス粉を塗布して先端にエキスパンションノーズの形成されたマンドレルを押込んで穿孔する。図11に示す直接押出す場合には、ビレットは機械加工によって所定の内径の孔が旋削され、次いで内面研磨が行われビレットの加工が完了する。
そして、ビレットの加工後図10のエキスパンション穿孔を使用した場合は再加熱を行い、スケールを除去する。図11に示す直接押出しを行う場合は、ここで連続炉による予熱と、誘導加熱炉による加熱を行い、スケールを除去した後、その中空ビレット10を図1の熱間押出機構図に示されたコンテナ40と称する円筒内に装入する。一方押出鋼管の内径にほぼ等しいマンドレル30をラム(不図示)に取付け、中空ビレットの後端のダミーブロック61を介してステム60に加えられるプレスの押圧力によりダイス20の孔径とマンドレル30の外径との間に形成される隙間を通して中空ビレット10を押出して管状に成形する。
熱間押出し加工時の潤滑剤は、ダイス20と中空ビレット10の端面との間に正面ガラスディスク50が挿入され、中空ビレット10の内外表面に潤滑ガラス粉51、52が塗着される。
潤滑剤として使用されるガラス粉は押出し時の中空ビレットの内面、外面の温度や加工度が異なることを考慮してガラスの種類が選定される。
押出された中空ビレット10は、冷却され、所定の単位長に粗切断され、表面に付着したガラスが除去され、次の工程へ搬送される。
特開平09−192724号公報
しかしながら、上記図11に示す直接押出しを行う場合において、機械加工による旋削後の内面研磨を省略すると、たとえばバイト目が起点となる鋼管内面にヘリンボンが発生する。図9はヘリンボンの発生状況の説明用写真であり、(D)、(E)は合格品の写真であり、(A)〜(C)は不合格品の写真である。(A)〜(C)に示される不合格品は内面の凹凸が大きく、見映えが悪く品質の低下を招き、ひいては生産性の低下の原因となる。
そのため、従来工法ではバイト目を無くすために、旋削後に研磨を行なっているが、ビレット加工時間が増加し、結局生産性が低下する。また図10に示すエキスパンション穿孔によってバイト目をつぶす方法もあるが、同様にビレット加工時間が増加し、結局生産性が低下する。
また、上記特許文献1に記載の中空ビレットの表面に粗さがRmaxで30〜100μmの梨地化処理をし、その梨地の凹凸面に熔融潤滑ガラスを貯溜して内面の肌荒れを防止する方法では、中空ビレット内面の梨地工程の追加が必要であり、同様に生産性が低下する。
本発明は、上記問題点に鑑み、中空ビレットの内面(マンドレル)側と外面(ダイス、コンテナ)側の摩擦係数の違いによるメタルフロー(変形挙動)に検討を加えてなされたものであり、研磨、エキスパンション穿孔等の工程の追加を必要とすることなく、またステンレス鋼の中空ビレットを素材とする加工度の高い場合においてもヘリンボンを防止できる熱間押出継目無鋼管の製造方法を提供することにある。
上記課題を達成するための第1の発明は、熱間押出し加工時のビレット・マンドレル間とビレット・ダイス間の潤滑剤としてその内外表面にガラス粉を塗着した加熱中空ビレットを、コンテナ内に装入し、押出鋼管の内径にほぼ等しいマンドレルをラムに取付け、ダイスの孔径とマンドレルの外径との間に形成される隙間を通して、前記中空ビレットを押出す熱間押出継目無鋼管の製造方法において、ビレット・マンドレル間の摩擦係数と、ビレット・ダイス間の摩擦係数とのが0.1〜2.0であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法である。
第2の発明は、ビレットの鋼種がステンレス鋼であることを特徴とする請求項1に記載の熱間押出継目無鋼管の製造方法である。
第3の発明は、ダイスのアプローチRが20mm以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱間押出継目無鋼管の製造方法である。
第1の発明は、ビレット・マンドレル間の摩擦係数と、ビレット・ダイス間の摩擦係数との比が0.1〜2.0であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法であるから、中空ビレットの内表面のメタルフローが円滑に行われ、中空ビレットの内面の旋削時のバイト目が粗く残る場合でも、たとえばバイト目が起点となるヘリンボンの発生が防止できるという効果がある。
第2の発明は、第1の発明において、中空ビレットの鋼種がステンレス鋼であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法であるから、メタルフローに難易性のあるステンレス鋼の場合にもヘリンボンの発生を防止できるという効果がある。
第3の発明は、第1または第2の発明において、ダイスのアプローチRが20mm以上であることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法であるから、中空ビレットの内表面のメタルフローがより円滑に行われ、ヘリンボンの発生が確実に防止されるという効果がある。
本実施の形態においては、特にステンレス鋼の加工度の高い熱間押出継目無鋼管のヘリンボンの防止を目的とし、潤滑剤の種別によるダイス・ビレット間、ビレット・マンドレル間との摩擦係数比λに着目し、CAE解析によってヘリンボンの発生のメカニズムを検討し、その後実機によってそれを確認した。
以下ヘリンボンのCAE解析について説明する。
解析条件は次の通りである。
ビレットの材質: SUS304相当
寸法: 外径169mm×内径50mm×長さ600mm
加熱温度: 1230℃相当
ダイスの径: 60mm
コンテナ径: 180mm
マンドレルの径: 45mm
寸法: 外径169mm×内径50mm×長さ600mm
加熱温度: 1230℃相当
ダイスの径: 60mm
コンテナ径: 180mm
マンドレルの径: 45mm
図3は本実施の形態に係るCAE解析の模式図であり、10は押出し途中の中空ビレット、20はダイス、30はマンドレル、40は中空ビレット10を装入するコンテナを示している。
図4は本発明の実施の形態に係るCAE解析の中空ビレットの模式図であり、(A)はL方向、(B)はT方向に分割した模式図である。そして、CAE解析によってビレットを押出すと、図(A)のL方向の分割要素が図5のL方向のメタルフローに、図(B)のT方向の分割要素が図5のT方向のメタルフローに変化する。
図5は本発明の実施の形態に係るビレット・マンドレル間とビレット・ダイス間との摩擦係数比λに対する中空ビレット内表面のメタルフロー図であり、(A1)、(A2)は摩擦係数比λが10のときのL方向とT方向のメタルのフローを、(B1)、(B2)は摩擦係数比λが1.0のときのL方向とT方向のメタルのフローを、(C1)、(C2)は摩擦係数比λが0.02のときのL方向とT方向のメタルフローの3つの条件におけるメタルフローをそれぞれ示している。
摩擦係数比λが1.0(条件2)の場合には、L方向の中空ビレットの内面のメタルフローは流線が密であり(B1参照)、T方向のメタルフローの流線も方向の変化はなく同じ方向に良好に伸びており(B2参照)、ヘリンボンの発生がないことが読取れる。
摩擦係数比λが10(条件1)の場合には、L方向の中空ビレットの内面のメタルフローは流線が粗く(A1参照)、T方向のメタルフローの流線は方向の変化があり(A2参照)、これがバイト目と重なったところでヘリンボンが顕著に生じることが読取れる。
摩擦係数比λが0.02(条件3)の場合にも、L方向の中空ビレットの内面のメタルフローは流線が粗く(C1参照)、T方向のメタルフローの流線は方向の変化があり(C2参照)、これがバイト目と重なったところでヘリンボンが顕著に生じることが読取れる。
上記の通り、ビレット・マンドレル間とビレット・ダイス間の摩擦係数比λを等しく(条件2)すればヘリンボンの発生を防止することができ、この摩擦係数比λを1.0より一定の範囲を超えて大きくしても、小さくてしもヘリンボンが発生する。
即ち、ヘリンボンが発生するか否かは摩擦係数の大きさに直接起因するのではないから、ヘリンボンの発生を防止するにはビレット・マンドレル間とビレット・ダイス間の摩擦係数比λを1.0から一定の範囲収めればよいことが判る。
また、上記のヘリンボンの発生しない条件2(図5)の場合には中空ビレット内表面のメタルフローの流線が密であるが、ダイスのアプローチRを大きくすれば流線を密にすることが可能であり、ヘリンボンの発生を一層確実に防止できると考えられる。
この点に着目して、ダイスのアプローチRがメタルフローに及ぼす影響について行ったCAEによる解析結果について以下説明する。
図6はダイスのアプローチRが30mm、摩擦係数比λが1.0の場合のメタルフローの説明図であり、図3のP部の拡大図に相当するものであるが、メタルフローの流線が極めて密であることが判る。
アプローチRが20mm、10mmと小さくなるにつれてメタルフローの流線が30mmの場合に比較して少しずつ粗の方向に移る(不図示)。
図7は中空ビレット内面側のメタルフロー間隔の変化を示す説明図であり、押出し前のダイスの入り口から一定距離離れたところのメタルフローの間隔L1はダイス部分でL2に絞られる状況を示している。
図8は摩擦係数化λと中空ビレット10の内面側のメタルフローの間隔比をダイスのアプローチRが10、20、30mmの3種類の場合について示したグラフである。
図8によると、アプローチRが大きい方がメタルフローの間隔比が小さくなり、摩擦係数比λが1.0のときがメタルフローの間隔比が最小となり、摩擦係数比λがそれよりも大きくても、小さくてもメタルフローの間隔比は大きくなる。
即ち、どのアプローチRの場合にもおいても、摩擦係数比λが1.0のとき内面側のメタルフローが最も密となってヘリンボンの発生が防止され、摩擦係数比λが1.0からづれると内面側のメタルフローが粗の方向へ移り、ヘリンボンが発生し易くなる。
また、アプローチRが10mmに対して20mm、20mmに対して30mmの方が内面のメタルフローが密になってヘリンボンの発生が防止される。しかしアプローチRを大きくすることはダイスの形状が大きくなるので自ずと制限を受けることになる。
以下、上記のCAEの解析結果に基づき、摩擦係数比λの好適範囲を適用した実施例について説明する。
実機を使用し、ビレット・マンドレル間とダイス・ビレット間との摩擦係数比λをパラメータとして、材質がSUS304、外径169mm×内径50mm、加熱温度(中空ビレットの中央部外表面):1230℃の中空ビレットを、ダイスのアプローチRを10mmとし、外径57mm×内径45mmに押し出した。
潤滑剤として使用した各種ガラスの摩擦係数は下記の条件によるリング圧試験方法により測定した。
リング試片材質:SUS304
リング形状:内径15mm×外径30mm×高さ10mm
リング加熱温度:1230℃
ダイス材質:SKD−61
目標圧縮率55%(リング高さ10mmを4.5mmまで圧縮する)
摩擦係数の計算:ΔD=mln(μ/0.055)
lnm=(0.044×圧縮率)+1.06
但し、 μ:摩擦係数
ΔD:内径変化率
m:圧縮率より求められる変数
リング形状:内径15mm×外径30mm×高さ10mm
リング加熱温度:1230℃
ダイス材質:SKD−61
目標圧縮率55%(リング高さ10mmを4.5mmまで圧縮する)
摩擦係数の計算:ΔD=mln(μ/0.055)
lnm=(0.044×圧縮率)+1.06
但し、 μ:摩擦係数
ΔD:内径変化率
m:圧縮率より求められる変数
表1は上記実施の結果を一覧表にしたものであり、摩擦係数比λに対するヘリンボンの程度を示している。
表1において、実施例2〜4の摩擦係数比λが0.15〜1.5のときはヘリンボンの発生は皆無(評点5、図9)であり、実施例1、5の摩擦係数比λが0.1、2.0の場合には、ヘリンボンの発生が見られるが程度は良好である(評点4、図9)。
比較例1、3の摩擦係数比λが0.01、10の場合はヘリンボンの程度が極めて悪く製品に供し得ない(評点1、図9)。比較例2の摩擦係数比λが5.0のときはヘリンボンの程度はやや改善されるが、程度が悪く検査不合格である(評点3、図9)。
表2は表1の実施例、比較例において、摩擦係数比λはそのままとし、ダイスのアプローチRを10mmから20mm、30mmに増加させたものであるが、実施例1′、5′において評点がそれぞれ1点向上し、比較例1′、3′において評点がそれぞれ2点向上している。
表2は表1の実施例、比較例において、摩擦係数比λはそのままとし、ダイスのアプローチRを10mmから20mm、30mmに増加させたものであるが、実施例1′、5′において評点がそれぞれ1点向上し、比較例1′、3′において評点がそれぞれ2点向上している。
なお、表1の実施例1において、10本テストした結果は7本が評点4、3本が評点5で平均点は4.3であった。また表2の実施例1′のアプローチR10mmの場合には、4本が評点4、6本が評点5で平均点が4.6であった。またアプローチR30mmの場合には1本が評点4、9本が評点5で平均点が4.9であった。
また、図2は鋼管内面側の断面の拡大写真であり、(A)はヘリンボンの発生部、(B)はヘリンボンの発生がほとんど見られない良好部の拡大写真である。
(A)に見られるヘリンボンの発生部では、中空ビレットの内面側のメタルフローの流線は粗く、バイト目の凹凸が残りメタルフローの流線が極度に乱れているが、これはヘリンボンの発生しているCAE解析の条件1、3(図5)と符合している。
一方、(B)に見られるヘリンボンの発生していない良好部では中空ビレットの内面側のメタルフローの流線は密であり、乱れもほとんど見られないが、これはヘリンボンが発生していないCAE解析による条件2(図5)と符合している。
10・・・中空ビレット
20・・・ダイス
21・・・ダイホルダ 22・・・ダイバッカ 23・・・ダイホルダ
30・・・マンドレル
40・・・コンテナ
50・・・正面ガラスディスク
51・・・内面潤滑ガラス粉 52・・・外面潤滑ガラス粉
60・・・ステム 61・・・ダミーブロック
20・・・ダイス
21・・・ダイホルダ 22・・・ダイバッカ 23・・・ダイホルダ
30・・・マンドレル
40・・・コンテナ
50・・・正面ガラスディスク
51・・・内面潤滑ガラス粉 52・・・外面潤滑ガラス粉
60・・・ステム 61・・・ダミーブロック
Claims (3)
- 熱間押出し加工時のビレット・マンドレル間とビレット・ダイス間の潤滑剤としてその内外表面にガラス粉を塗着した加熱中空ビレットを、コンテナ内に装入し、押出鋼管の内径にほぼ等しいマンドレルをラムに取付け、ダイスの孔径とマンドレルの外径との間に形成される隙間を通して、前記中空ビレットを押出す熱間押出継目無鋼管の製造方法において、
ビレット・マンドレル間の摩擦係数と、ビレット・ダイス間の摩擦係数との比が0.1〜2.0あることを特徴とする熱間押出継目無鋼管の製造方法。 - 中空ビレットの鋼種がステンレス鋼であることを特徴とする請求項1に記載の熱間押出継目無鋼管の製造方法。
- ダイスのアプローチRが20mm以上であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱間押出継目無鋼管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003370091A JP2005131667A (ja) | 2003-10-30 | 2003-10-30 | 熱間押出継目無鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003370091A JP2005131667A (ja) | 2003-10-30 | 2003-10-30 | 熱間押出継目無鋼管の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005131667A true JP2005131667A (ja) | 2005-05-26 |
Family
ID=34647205
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003370091A Pending JP2005131667A (ja) | 2003-10-30 | 2003-10-30 | 熱間押出継目無鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005131667A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101758102A (zh) * | 2010-03-15 | 2010-06-30 | 北京机电研究所 | 厚壁无缝钢管挤压成形模具 |
CN102120228A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-07-13 | 江苏包罗铜材集团股份有限公司 | 低压连挤金属管机 |
CN108160404A (zh) * | 2018-02-05 | 2018-06-15 | 镇江艾润润滑油有限公司 | 一种便捷式润滑剂挤压装置 |
-
2003
- 2003-10-30 JP JP2003370091A patent/JP2005131667A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101758102A (zh) * | 2010-03-15 | 2010-06-30 | 北京机电研究所 | 厚壁无缝钢管挤压成形模具 |
CN102120228A (zh) * | 2010-12-23 | 2011-07-13 | 江苏包罗铜材集团股份有限公司 | 低压连挤金属管机 |
CN108160404A (zh) * | 2018-02-05 | 2018-06-15 | 镇江艾润润滑油有限公司 | 一种便捷式润滑剂挤压装置 |
CN108160404B (zh) * | 2018-02-05 | 2023-12-08 | 艾润工业介质(镇江)有限公司 | 一种便捷式润滑剂挤压装置 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Romantsev et al. | Development of multipass skew rolling technology for stainless steel and alloy pipes’ production | |
JPWO2006025369A1 (ja) | ダイス、段付き金属管の製造方法及び段付き金属管 | |
JP4389869B2 (ja) | 継目無管の製造方法 | |
RU2544333C1 (ru) | Способ изготовления холоднокатаных труб из альфа- и псевдо-альфа-сплавов на основе титана | |
JP4677998B2 (ja) | 熱間押出し加工用ダイおよび熱間押出し加工材の製造方法 | |
JP2005131667A (ja) | 熱間押出継目無鋼管の製造方法 | |
CN101980802A (zh) | 无缝管的制造方法 | |
JP5459347B2 (ja) | 継目無金属管用丸ビレット及び継目無金属管の製造方法 | |
ITMI20091545A1 (it) | Impianto per la laminazione di tubi. | |
JP2009006384A (ja) | 継目無管の冷間圧延方法 | |
JP7118769B2 (ja) | 塑性加工材の製造方法 | |
JP7484956B2 (ja) | マンドレルバー、マンドレルバーセット、管材の圧延方法および継目無管の製造方法 | |
EP2060334B1 (en) | METHOD OF USING Cr-PLATED MANDREL BAR FOR HOT ROLLING | |
RU2419504C1 (ru) | Способ изготовления тонкостенных оболочек | |
CN103230961A (zh) | 铜合金管的制造方法及铜合金管 | |
RU2523399C1 (ru) | Способ производства передельных длинномерных труб из сплавов на железно-никелевой и никелевой основах на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами | |
EP3257596A1 (en) | Method for manufacturing plug | |
US1006602A (en) | Method of removing surface defects. | |
JP2007160338A (ja) | 熱間加工用工具および継目無鋼管の製造方法 | |
RU2391162C2 (ru) | Способ изготовления тонкостенных труб | |
JP2711129B2 (ja) | チタンシームレスパイプの製造方法 | |
Saha et al. | Tribology of Extrusion | |
RU2535251C2 (ru) | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫХ МЕХАНИЧЕСКИ ОБРАБОТАННЫХ ТРУБ РАЗМЕРОМ 610×36,53×3200-3550 мм ИЗ СТАЛИ МАРКИ 08Х18Н10Т-Ш ДЛЯ ОБЪЕКТОВ АТОМНОЙ ЭНЕРГЕТИКИ | |
Randhawa et al. | Comparison of Hot Extrusion and Hot Piercing Processes for Manufacturing Stainless Steel Hot Finished Pipes/Tubes | |
JPS63290606A (ja) | 継目無鋼管の製造方法 |