JP2005130858A - 高品質の大豆含有チーズ製品の調製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有チーズ製品、ならびに、その製造方法を提供する。
【解決手段】 脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
（ａ）大豆材料の水性組成物を調製する、
（ｂ）水性組成物を約９〜約１２の範囲内のpHに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（ｃ）ｐＨ調整された水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、所定の限外ろ過膜に通し、大豆材料を脱フレーバー化し溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
（ｄ）限外ろ過膜により保持され脱フレーバー化された溶解した大豆蛋白を回収する、ステップを含む方法により調製される。
【選択図】 図１１

Description

本発明は、一般に、様々な食品、特にチーズ製品に使用されるための大豆由来の材料の処理に関係する。

特に、本発明は、チーズ製品を含む食物の広い範囲で受け入れられるために大豆材料を脱フレーバー化する方法に関係する。

近年、大豆蛋白は、それらを使用することで健康上の利益が得られることから、食品中に広く使われるようになった。いくつかの適用においては、大豆材料の風味は不快ではない。しかしながら、乳類製品、飲み物等のようないくつかの用途においては、大豆材料中に見出されるフレーバーは消費者には即座には受入れられないかもしれない。したがって、本発明者は、大豆材料の用途を拡大するため、大豆材料のフレーバー化合物を減少させる方法を見出そうとした。しかしながら、他の有機材料からフレーバー化合物を取り除くために以前から用いられた方法が、大豆物質の処理において成功するであろうことは明白でなかった。有機材料は、それらが複合した組成を有するので、それらを処理する所定の方法が満足できるものかどうかを判断するには試験されなければならない。

有機物質を精製するために以前用いられた方法の１つの例は特許文献１にみられる。そこでは、特許権者により、不快なフレーバー成分を除去するために澱粉をアルカリで処理することが示されている。

普通に譲渡された特許文献２においては、澱粉を精製するのに限外ろ過が用いられている。

両者とも、フレーバー成分が澱粉から取り除かれており、特許文献１では、フレーバー成分を溶解させて比較的不溶性の澱粉からそれらを洗い流すものであり、特許文献２では、不溶性の澱粉が水性スラリーに残存している間にフレーバー成分を浸透させて取り除くように限外ろ過が用いられた。それとは対照的に、本発明は、可溶性の高分子量大豆蛋白からフレーバー成分を分離するものである。

含有蛋白を回収するための大豆材料の処理や、それと同時に、フレーバー化合物を減少させて食品中により受け入れられやすい蛋白を得ることに関連した多くの論文や特許がある。しかしながら、これら以前の開示は、フレーバー化合物の除去、および、できるだけ多くの蛋白を回収することを格別目指すものではなかった。

１つの例が特許文献３にあり、そこでは、大豆蛋白成分がｐＨ７〜１１、好ましくは約８にて溶解され、そして、分子量が７０，０００より高いものまでカットオフする膜を通して限外ろ過した後に、保持された大豆蛋白は噴霧乾燥により回収されている。改良型として、蛋白部分のみが更に低いｐＨ値で溶解され、そして、好ましくは、分子量が１００，０００より高いものまでカットオフする膜で限外ろ過に付すと、その製品は色及びフレーバーが改善されることが見出された。更に高いカットオフ膜は、価値のある蛋白の損失をもたらすことが予測される。

別の特許文献４においては、大豆粉末スラリーを、蛋白を溶解するためにｐＨを７〜１０の範囲に調整し、その後、限外ろ過膜を通過させると、おそらく固体としてフィチン酸塩、及び、アルミニウムが保持されている。その膜は分子量のカットオフが与えられていなかったので、可溶性蛋白を通過させるための孔径が大きかったものと推測される。

これら特許の双方が、大豆材料の処理における他の努力についての広範囲にわたる議論を含んでいる。どちらも、限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。

一群の関連特許において、ミードジョンソン会社（Mead Johnson Company）は、大豆材料の水性溶液のｐＨを上昇させて大豆蛋白を溶解させ、口当たりの良い風味を有する蛋白を回収するための方法を開示した。その方法は、フレーバー化合物を除去するよりも、むしろ、主として蛋白を濃縮することを意図している。

特許文献５では、大豆蛋白を溶解させるためにｐＨが１０．１〜１４（好ましくは１１〜１２）にまで上げ、その後、ｐＨは約６〜１０に下げて、分子量を１０，０００〜５０，０００ダルトンまでカットオフする膜を用いた限外ろ過が、蛋白を保持し、炭水化物とミネラルを除くために用いられた。

特許文献６では、フィチン酸塩およびフィチン酸を不溶性にするために、ｐＨ１０．６〜１４、温度１０〜５０℃で蛋白を溶解させ、その後、それらを分離し、最終的に、その溶液をｐＨ約４〜５まで酸性化して大豆蛋白を沈殿させるというフィチン酸塩およびフィチン酸の除去に重点が置かれていた。

特許文献７における大豆蛋白は１０より低いｐＨ、好ましくは７〜９で溶解され、そして、炭水化物を浸透物として通過させる一方で、蛋白を保持物として分離するため限外ろ過が用いられた。

これらの特許は、 限外ろ過処理中にｐＨを調整することについて教示するものではないし示唆するものでもない。

米国特許第４，４７７，４８０号明細書 米国特許第４，７６１，１８６号明細書 米国特許第４，４２０，４２５号明細書 米国特許第５，６５８，７１４号明細書 米国特許第３，９９５，０７１号明細書 米国特許第４，０７２，６７０号明細書 米国特許第４，０９１，１２０号明細書

本発明者は、色およびフレーバーの原因となり、そして、飲み物、乳類製品等のような食品に大豆を用いると妨げとなる大豆材料中の成分を除去しようとした。彼らは、大豆由来の材料に以下に記載された方法を用いることで、本質的にすべての蛋白が回収され、不適当な色やフレーバーを引き起こす原因となる化合物を除去できる処理が成功裡になし得ることを見出した。

更に、限外ろ過方法の間、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に調整することによって、機能的な特性が改善された脱フレーバー化された大豆材料が得られる。したがって、この生成物は多くの食品に適している。

本発明は、脱フレーバー化大豆蛋白を使用して調製した大豆含有チーズ製品を提供する。概して、脱フレーバー化大豆蛋白は、約１〜約２０パーセントの大豆濃度を有する水性大豆組成物を調製し、次いで蛋白分を溶解し、フレーバー化合物を解離するように、その組成物をｐＨ調整する方法を使用して調製される。その後、その組成物は、ｐＨ調整を維持しつつ、フレーバー成分は浸透して除去され本質的にすべての大豆の含有蛋白を回収できる膜を用いた限外ろ過に付される。

本方法によって調製された脱フレーバー化された大豆材料は、理想的に、乳製品および非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、菓子タイプの製品、栄養バー（bar）、チーズ製品、乳製品および非乳製品のヨーグルト、肉と肉類製品、穀物食品、焼成生成物、スナックなどへの用途に適している。本発明のために、チーズ製品は、たとえばナチュラルチ−ズ、プロセスチーズ、チーズ類製品、チーズ擬似物などを含む。

１つの態様で、本発明は、脱フレーバー化大豆蛋白材料を含むことを特徴とする大豆含有チーズ製品を提供するものであって、脱フレーバー化大豆蛋白材料は、
（ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および不溶性材料を含む大豆蛋白組成物を得る、
（ｂ）（ａ）の大豆蛋白組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し、大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された大豆蛋白組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接する限外ろ過膜に通し、それによって、大豆蛋白組成物を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
（ｄ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含む方法によって調製される。

別の態様で、本発明は、大豆含有チーズ製品を調製する方法を提供するものであって、この方法は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料とチーズベース組成物を混合し、大豆含有チーズ製品を形成することを特徴とし、この脱フレーバーした大豆蛋白材料は、
（ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および不溶性材料を含む大豆蛋白組成物を得る、
（ｂ）（ａ）の大豆蛋白組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し、大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された大豆蛋白組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆蛋白組成物を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
（ｄ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含む方法によって調製される。

１つの態様においては、本発明は、豆乳、大豆粉末、大豆濃縮物および大豆蛋白分離物のような大豆由来の材料を脱フレーバー化する方法であって、その方法は、フレーバー化合物を含む大豆材料の水性組成物を調製し、大豆材料中の含有蛋白を溶解し、フレーバー成分を解離するためにｐＨを約９〜１２の範囲に調整し、その後、ｐＨを約９〜約１２までの範囲内に維持しながら、ｐＨ調整された組成物を分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した多孔限外ろ過膜に通し、それによって、フレーバー生成化合物は孔を通過し、本質的にすべての大豆の含有蛋白を保持することを含むものである。

別の態様においては、本発明は、含有蛋白を溶解し、フレーバー化合物を限外ろ過により分離することを可能にするために、ナトリウム、カリウム、または、消石灰のようなアルカリでｐＨを約９〜１２の範囲に調整することを含むものである。重要なことは、限外ろ過方法の間、ｐＨが約９〜約１２の範囲内に調整されることである。

１つの具体例においては、本発明は、ｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を、フレーバー成分を分離するために隣接した限外ろ過膜に通過させる連続方法で大豆材料を脱フレーバー化する方法である。ｐＨは、適切なｐＨ変動材料（一般に塩基）の適正量を追加することにより、限外ろ過の間、約９〜約１２に維持される。フレーバー成分と水を含んだ浸透物は、浸透物を脱水するための隣接した逆浸透膜に通され、そして、分離された水は、再循環される保持物と新しくｐＨ調整された大豆材料とを連結して再循環される。濃縮部分は連続して取り出されて脱フレーバーされた大豆材料が回収される。

好ましい具体例においては、本発明はｐＨ調整された大豆材料の水性混合物を隣接した限外ろ過膜に通し、透過物はフレーバー成分を回収するために分離され、保持物は新しくｐＨ調整された大豆材料に連結されるよう再循環されるバッチ式または半連続式の大豆材料の脱フレーバー化方法である。水は、浸透物に失われた水を置き換えるために、周期的または連続的に加えられ、連結された流れにおける大豆材料の濃度を予め定められたレベルになるよう調整される。必要ならば、ｐＨ変動材料（例、塩基）を再循環される濃縮部へ加えることができるし、或いは、限外ろ過方法の間、ｐＨを所望の範囲に調整するために水を加えることができる。本方法は、フレーバー化合物の全てが除去されるまで続けられる。

別の好ましい具体例においては、本発明は脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
（ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
（ｂ）（ａ）の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
（ｄ）（ｃ）の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
（ｅ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。

本発明に使用される限外ろ過膜は、分子量を５０，０００ダルトンまで、好ましくは１，０００〜５０，０００、最も好ましくは１０，０００までカットオフするものであり、好ましくはポリエーテルスルホンまたはセラミック膜である。

（大豆由来の材料）
大豆は、価値ある油の源であり、また、本発明においては、価値ある蛋白の源である。大豆は、約４０パーセントの蛋白を含んでいて、それらは、超遠心分離の後、２Ｓ、７Ｓ、１１Ｓおよび１５Ｓとして分類された（さらに特許文献３を参照）。これらの分画は、同様に、他の材料をも含んでいてもよく、それらは３，０００から６００，０００までの広い範囲の分子量を有している。大豆材料を食品において広く有益にするためには、取り除かれなければならない不快な臭いやフレーバーが大豆製品にあることはよく知られている。リポオキシゲナーゼが、ある多価不飽和脂肪酸の酸化を触媒してヒドロペルオキシドを生成し、それが、大豆由来の材料中の不快な臭いやフレーバーに関連する揮発性のカルボニル化合物に分解されると考えられている。大豆フレーバーに関連するいくつかの化合物が実施例１０の下の表Ｃに記述されている。

大豆由来の材料の含有蛋白は食品用として価値のある分画であると考えられる一方で、溶解性の炭水化物は好ましくないと考えられている。大豆蛋白分画からそれらを除去することは蛋白を回収する多くの方法においてその目的となっている。

フィチン酸塩は、これもまた、大豆蛋白において好ましくないと考えられている化合物である。これらの化合物は、イノシトールヘキサリン酸のカルシウム−マグネシウム−カリウム塩である。そのような化合物は、金属イオンとキレートを形成するものであり、人体に容易に吸収されないものと考えられている。それらは、大豆蛋白と結びつき、消化を妨げると考えられている。先に言及したように、フィチン酸塩の除去は大豆由来の材料の分野で働く者の目的であった。

（限外ろ過膜）
ろ過は多くの材料を分離するために使われている。本発明において、限外ろ過は大豆由来の材料からフレーバー化合物を除去するために用いられる。重要なことは、大豆由来の材料のｐＨは、限外ろ過方法の間、約９〜１２の範囲内に維持されるべきことである。限外ろ過は、一般に、分子量１０，０００〜１，０００，０００の粒子に相当する１０〜１，０００オングストローム（０．００１〜０．１ミクロン）の径を有する粒子を除去するよう意図されていて、それは、そのような高分子量の粒子の形状によっても影響を受けるかも知れない。大豆蛋白は、約３，０００と６００，０００の間の分子範囲を有している。膜は、大豆蛋白の全て、あるいは、選択された部分のみを通すことができるものか選択してもよい。本発明においては、大豆蛋白は、選択された操作条件の下で限外ろ過膜によって保持され、一方、より低い分子量のフレーバー化合物は膜を通過し分離され、それにより、保持された大豆蛋白や関連する固体の色やフレーバーが改善される。

高分子限外ろ過膜は、異方性（不均一）の層と定義されてもよい。片面は、膜を通過し得る分子径を決定する孔を含む被膜である。この被膜を支持するのは、反対の面までに及ぶ海綿状構造である。そのような膜は、一般的に、水槽中で重合体を凝固させることにより製造される。使用される典型的な重合体は、ポリスルホン、セルロースエステル、ポリビニリデンフルオライド、ポリジメチルフェニレンオキサイド、ポリアクリロニトリルを含み、それらは膜に成型され得る。しばしば、膜は、そこをろ過される溶液が通過するための束に組み立てられた中空管に形成される。代わりに、平膜のシートやらせん状の設計が使用されてもよい。商業上は、低分子量化合物が膜を通過しやすくするために圧力が用いられる。膜は、用いられる圧力に耐えることができなければならず、被膜が破壊されることや膜をバイパスすることを避けるために、海綿状の支持構造物が均質であるということが重要である。

前記の高分子膜に加えて、セラミックス、焼結金属、および、他の無機材料のような他の材料が限外ろ過膜を製造するために使われてきた。本発明は特別なタイプの膜に制限されるものではない。本発明は特別なタイプの膜に制限されるものではない。一般に、膜は、１，０００ダルトンより小さい分子量を有すると考えられているフレーバー化合物を通過させることができなければならない。更に重要なことは、膜は、実質的に全ての溶解した大豆蛋白を保持することができなければならない。したがって、本発明における膜は、分子量を約５０，０００ダルトンまで、好ましくは約１，０００〜５０，０００、さらに好ましくは１０，０００〜３０，０００までカットオフさせるものとなろう。

（方法）
本発明の方法は、以下のステップを含む。
（１）大豆由来の材料の水性混合物を調製する、
１）大豆由来の材料の水性混合物を調製する、
（２）水性混合物に塩基を加えｐＨを約９〜約１２まで上げ大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（３）ｐＨ調整された混合物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、分子量を約５０，０００までカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、フレーバー化合物を浸透物として取り出し、残存する大豆蛋白および他の大豆材料を保持物として取り出す、
（４）保持物を中和し大豆蛋白を回収する。

全てのタイプの大豆材料は食品に用いるために可能な大豆源と考えられる。したがって、蛋白を含む大豆材料は水性混合物中で結合して、通常、固形状の大豆のスラリーになる。含有蛋白は食品のために必要とされるが、前述のとおり、それは、分離できるように除かなければならないフレーバー化合物を含むと考えられている。フレーバー化合物の分離は、蛋白とフレーバー化合物の両方が溶解している水性混合物中において実施される。水性混合物中における大豆蛋白の濃度は、約１〜約２０パーセントの範囲内となるであろう。一般に、ｐＨ調整後の大豆材料の濃度は、水が浸透物と一緒に除去されていく次の限外ろ過ステップの間に変化する。水は、周期的に或いは連続的に置き換えられる。例えば、ダイアフィルトレーション方式では、バッチ式または半連続式方法において、保持された蛋白を徐々に希釈化するために水が加えられる。

第２のステップは、実施例においてみられるように、フレーバー化合物の除去を達成するために重要である。大豆蛋白は、水性混合物に塩基を加えて約９〜１２のｐＨを達成することで溶解される。一般に、９のｐＨが全ての蛋白を溶解させるのに必要とされ、一方、１２を超えるｐＨは蛋白の好ましくない分解をもたらしそうであるということが見出された。理論上、いかなる塩基も使用されるが、ナトリウムまたはカリウムの水酸化物が好ましく、特に、カリウム水酸化物が使用される。他の適用性のありそうな塩基には、カルシウム、マグネシウム及びアンモニウムの水酸化物が含まれる。大豆蛋白が溶解するとその形状が変化し、中性ないし酸性溶液中で大豆蛋白により束縛、或いは、カプセル状に包まれていたフレーバー化合物が解離するような結果をもたらすものと考えられている。大豆蛋白と比べると比較的低分子量を有するフレーバー化合物は限外ろ過膜の孔を通過することができ、一方、実質的に全ての溶解された大豆蛋白は大き過ぎるため保持される。重要なことは、できるだけ多くのフレーバー化合物を除去するようにするため、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間、ｐＨが前述した範囲内（すなわち約９〜約１２）に維持されるべきことである。

第３のステップは、以下に実施例１〜５として報告されているとおり、研究室における実験と類似したバッチ方式で実施することができ、フレーバー化合物および水が膜を通過し、そして、水を流すことで除去された。しかしながら、本発明方法の商業的適用にあたっては、ｐＨ調整された水性混合物は隣接した限外ろ過膜へ連続的に循環される。水、苛性分、および、フレーバー化合物が浸透物として膜を通過し除去されるので、大豆材料の所望の濃度が維持されるように追加の水が加えられるが、これは水性混合物のｐＨを下げる傾向にある。この水は、浸透物の脱水や供給液への回収された水の再循環により増加されてもよい。ｐＨ変更材料（例、塩基）は、ｐＨを所望の範囲（すなわち、約９〜１２）に調整するために、必要に応じ、限外ろ過溶液中へ、いずれかの再循環する水性材料中へ、もしくは、所望の補給水中へ、直接加えることができる。

フレーバー化合物の除去後（すなわち、限外ろ過方法完了後）、さらに、生成物を取り出してして所望のｐＨになるまで酸を加えることにより、ろ過された溶液の中和を行ってもよい。ｐＨ調整後、大豆蛋白と他の材料との水性混合物は食品に直接使用したり、或いは、用途に応じて、それを濃縮したり、乾燥してもよい。

限外ろ過による大豆材料の脱フレーバー化方法は様々な方法で操作されてもよい。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法の間のｐＨは約９〜約１２の範囲、好ましくは、約９．５〜約１０．５の範囲内に維持される。連続式とバッチ式（半連続式を含む）の２つの方法について述べる。商業的方法は、食品等級の大豆製品の生産により適すべきでものであり、バッチ式ないし半連続式が採用されるであろうことが予測される。連続式方法は、一般に、図８に示されている。連続式もしくはバッチ式のいずれにおいても、大豆材料の水性混合物は、大豆蛋白を溶解しフレーバー化合物を解離するためにｐＨ調整され、その後、隣接した限外ろ過膜に通され、より低分子量のフレーバー材料は水（浸透物）と一緒にその孔を通過し、残された高分子量の大豆材料（濃縮物）は再循環される。保持物部分は、脱フレーバー化された製品として取り出され、そこから、最終用途のために必要とされるものとして回収される。浸透物の中に失われた水を置き換えるために、また、限外ろ過膜へ提供される供給液中の大豆材料濃度を一定にするために、水が加えられる。方法に不可欠ではないが、図８の方法では、保持物と新しい大豆材料とを合わせて、再循環させるために逆浸透膜を用いた水の部分的な回収をする追加の方法を含む。そのような工程の利点は、方法に加えられなければならず、また、透過物を濃縮する際に除去しなければならない新しい水の量を減少させることにある。もちろん、大豆由来の材料のｐＨは、再循環水または方法に追加される新しい水へ塩基を適切に追加するか、或いは、塩基を適宜直接加えることによって所望の範囲内に維持することができる。

バッチ方式においては、以下の実施例６〜８に記載されているように、１バッチの大豆材料はｐＨ調整された容器内に置かれ、限外ろ過膜に供給される。透過物は分離され、保持物は容器に戻される。方法が進むと、大豆材料は、より低分子量のフレーバー化合物および水の中で使い果たされ、そして、さらに濃縮されて所望の大豆蛋白になる。周期的に、保持物に対し、それを希釈化するため、また、膜を通過するフレーバー化合物を輸送するために水が加えられる。半連続式方法においては、水が浸透物に取り除かれる割合で水が連続的に追加される。方法は、全てのフレーバー化合物が除去され、保持物が製品になるために十分な脱フレーバー化がなされるまで続けられるが、最終用途で求められるならば、さらに、処理が行われる。バッチ式ないし半連続式方法は、図８に示されたと同様の方法で分離された水を再循環する過程で、透過物の濃縮をも含むことができる。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの方法中のｐＨは、約９〜約１２の範囲内に、好ましくは約９．５〜約１０．５の範囲に維持される。

限外ろ過膜は、膜の孔を通過することができるフレーバー化合物、水、および、他の材料の移動を助けるため、膜を横断した差圧によって操作されることになる。一方で、それは膜の物理的強度を超えるものであってはならない。そのような膜のための典型的な平均圧力は約５０ｐｓｉ（３４５ｋＰａ）である。膜内外圧力（入口対出口）は約１５ｐｓｉ（１０３ｋＰａ）であろう。もちろん、これらの圧力は、膜の仕様や他の操作上の懸念に基づいて変わるであろう。供給液の流量は、重要な浸透物の除去に十分な滞留時間を提供するものであるが、また、それは、膜孔への供給液の接近が膜壁上の固体沈着物によって妨げられないように乱れを起こすために十分高いものとなる。当業者は、好ましい操作上のパラメーターは、分離される材料と経験によって決定されることを理解されるであろう。

好ましい具体例においては、本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を調製する方法であって、前記方法は、
（ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および、不溶性材料を含む大豆材料の水性組成物を調製する、
（ｂ）（ａ）の水性組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
（ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された水性組成物から不溶性材料を取り除き、処理済みの水性組成物を得る、
（ｄ）（ｃ）の処理済み水性組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件の下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆材料を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
（ｅ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収して、脱フレーバー化された大豆蛋白材料を得る、
ステップを含むことを特徴とする方法である。この好ましい態様は、２００３年９月４日に出願され、「大豆由来の材料を脱フレーバー化する方法」という発明の名称の同時係属米国特許出願第１０／６５５，２５９号明細書に、より詳細に記載されており、ここではこれを参照するものである。

この好ましい具体例は図１１に示され、そこでは、大豆蛋白の水性溶液のｐＨが約９〜約１２に調整されている。ｐＨ調整された水性溶液は、その後、不溶性材料を除去するための処理がなされる。どのような従来の技術（例えば、ろ過、デカンテーション、遠心分離法等）でも使用できる。好ましくは、不溶性材料は、遠心分離法によって除去される。商業的に入手可能な連続式遠心分離法ユニットは、半バッチ式ないし連続式操作における本分離に理想的に適している。特に好ましい具体例においては、ｐＨ調整された水性液は、不溶性材料の除去を促進ないし達成するために、少なくとも、２度、除去方法(例えば、遠心分離) に付される。その後、処理された上澄みは、通常、大豆を連想させるフレーバー成分を除去するために限外ろ過、好ましくはダイアフィルトレーションと連結した限外ろ過に付される。限外ろ過の間、大豆由来の材料のｐＨは、約９〜約１２の範囲に維持されるべきである。限外ろ過の後、ｐＨは食用酸（例えば、クエン酸）を用いて中性に調整される。脱フレーバー化された大豆蛋白溶液は直接使われてもよいし、或いは、所望であれば、固形状に変換されてもよい。水除去のための従来からの方法はいかなるものも使うことができる。一般に、噴霧ないし凍結乾燥方法が好ましい。

（脱フレーバーされた大豆蛋白生成物）
本方法によって調製された脱フレーバー化大豆蛋白材料は、理想的に、乳製品及び非乳製品の飲み物、スムージー、健康ドリンク、チーズ製品、乳製品及び非乳製品のヨーグルトなどの発酵乳製品タイプ製品、肉および肉類製品、穀物食品、焼かれた製品、スナックなどへの用途に適している。本発明は、脱フレーバー化された大豆蛋白を使用して調製した大豆含有チーズ製品を提供する。大豆含有チーズ製品は、脱フレーバー化された大豆蛋白分離物および／または脱フレーバー化された大豆濃縮物を含むことが特に好ましい。

一般的に、本発明の大豆含有チーズは、所望の脱フレーバー化した大豆蛋白材料をチーズベース組成物と混ぜ合わせて調製する。大豆含有チーズ製品は、乾燥量基準で約７〜約４０パーセントの脱フレーバー化した大豆蛋白、より好ましくは、約９〜約２３パーセントの脱フレーバー化した大豆蛋白を含み、本発明の方法を使用して、大豆の豆に通常付随するフレーバーおよび／または臭いの欠点を有することなく調製できる。このように、本発明を使用すると、一回分の供給量（通常約３０ｇが一回分の供給とみなされる）に付き最高約８ｇ、好ましくは約２．５〜約６．２５ｇの大豆蛋白が供給された大豆含有チーズ製品が調製できる。したがって、本発明は、多量の大豆蛋白を、大豆に通常付随する官能性上の不快な点を有することなくチーズ製品中に組み込むことができる。

特に断りがない限り、パーセンテージはすべて重量基準である。ここでは、本明細書に引用したすべての文献を参照するものである。

（実施例１）
大豆蛋白分離物（ Protein Technology International ( PTl ) : St. Louis, MO ）は水道水中で水和され１０パーセント濃度とされた。水性組成物は、全ての大豆蛋白分離物が完全に分散されるまで電磁撹拌機で混合された。混合物のｐＨは、水酸化ナトリウムを用いて１１．０に調整された。その後、ｐＨ調整された組成物は、３５００の分子量孔径を有する透析管 ( Spectrum, Inc. ) にセットされて、水道水が約 4 時間連続的に管の外側に通された。ｐＨは、透析の間、約９以上に維持された。透析管中に残された組成物は、ガラスビーカーに注がれ、中和され、そして、芳香や風味が評価された。透析された組成物と、同様の方法ではあるがｐＨを６．７とした場合の試料、および、透析もｐＨ調整も行われなかった第２の試料との比較がなされた。数人によるブラインド評価は、ｐＨ調整および透析の行われた試料のみが風味および芳香に著しい向上があったことを示した。

（実施例２）
豆乳（Devansoy Farms, Carrol, Iowa）を１０パーセントの水性組成物とした後、ｐＨ調整して一晩中透析したものを用いて、実施例１と同様の試験が実施された。処理後、試料のｐＨは８．８であった。そして、芳香および風味は著しく向上された。

（実施例３）
実施例２が、豆を浸し、湯通し、その後、挽いて粉にし、この粗びき粉から分離して得た新鮮な豆乳を用いて繰り返された。前述したようにｐＨ調整と透析が行われた後は、豆乳の風味および芳香が著しく向上するということが見出された。

（実施例４）
実施例３が、６０００の分子量の孔径を有する透析管を用いて繰り返され、同様の結果が得られた。

（実施例５）
実施例２が乾いた大豆粉末（Cargill, Inc.）を用いて繰り返された。大豆粉末は、前述したように、１０パーセント組成物になるまで水が加えられて、その後、ｐＨ調整された。一晩中透析した後、透析管に残された組成物のｐＨは８．７であり、著しく芳香および風味を向上させた。

（実施例６）
大きな混合タンクにおいて、１５パーセントの固形分を含む３３ポンド（１５ｋｇ）のサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）が、６６ポンド（３０ｋｇ）の水で希釈され、５パーセント固形分の１００ポンド（４５ｋｇ）のスラリーを生じさせた。１Ｎ ＮａＯＨ溶液が、大豆蛋白を溶解するためにｐＨが１１に到達するまでゆっくりと加えられた。

分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフする３．３ｍ^２の表面積を有する２つの平行な中空糸膜（A/G Technology Corporation)を通して、溶液を混合タンクからポンピングして、アルカリ化された大豆溶液のダイアフィルトレーションを実施した。膜を横断する膜内外圧力は２０〜５０ｐｓｉ（１１３８〜３４５ｋＰａ）であった。膜を通過した材料（浸透物）は集められた。残っている材料（保持物）は混合タンクに連続的に再循環された。５０ポンド（２２．７ｋｇ）の浸透物が集められたときには、混合タンクには５０ポンド（２２．７ｋｇ）の大豆溶液が含まれていた。追加の５０ポンド（２２．７ｋｇ）の水が混合タンクに加えられた。限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、ｐＨは約９〜約１２に維持された。混合タンクへ追加の水を加えて水洗は５回繰り返され、その後、混合タンク内の溶液は水が浸透物中へ取り除かれながら約１０パーセントの固形分になるまで濃縮され、そして、２パーセントのクエン酸によってｐＨ７．０になるまで中和された。

中和された溶液は、訓練された官能パネルによって評価され、水で１０パーセントまで希釈化された以外は処理されていないサンリッチ豆乳（Sun Rich soy milk）の対照試料と比較された。大豆溶液は、ブラインドでランダムな順番に提示された。その結果は図１および２のグラフに示されている。

図１は、１０の特性に関する平均的な強度スコアを示す。パネルは、ある特性が他のものよりも重要であると判断した。上記のように処理された大豆溶液と比較したとき、突出した特性は全て９５パーセントの信頼水準で減少した。対照試料中でさほど顕著ではない特性（すなわち、ブラウン、甘味、酸味、塩味および苦味）については、甘味が値を増加した以外、減少した。しかし、パネルの平均値は、９５パーセントの信頼水準には達しなかった。

フレーバー成分の除去によって、大豆溶液はフレーバーについてより中立になったことはその結果から明らかである。

（実施例７）
１０ポンド（４．５５ｋｇ）の大豆蛋白濃縮物（Central Soya）が、大豆蛋白を水和するために、タンク中で１９０ポンド（８６．４ｋｇ）の水とともに１５〜３０分間、高攪拌で混合された。その後、大豆蛋白を溶解するために、１Ｎ ＮａＯＨがｐＨ１１になるまで加えられた。実施例６に記載されたと同様の方法で、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフするらせん状の膜（Gea Niro Inc.）を通して、大豆スラリーはポンピングされた。膜を横断する膜内外圧力は５０ｐｓｉ（３４４．７ｋＰａ）未満に維持された。膜を通るときの圧力低下は１５ｐｓｉ（１０３．４ｋＰａ）未満に維持され、ｐＨは約９〜約１２に維持された。実施例６におけるように、膜から取り出された透過物が混合タンクにおける原体積の２分の１に達したときに水の追加が５回にわたり行われた。５回の水の追加後、洗浄された大豆溶液のｐＨは０．５Ｎ ＨＣｌを添加することで７．５に調整され、その後、官能評価へ向けて凍結乾燥された。

脱フレーバー化された大豆蛋白濃縮物は、訓練された官能パネルによって６つの特性の評価が行われた。対照試料（未処理）のそれぞれの特性に係る平均値は、図３に示されている。この実施例においては、脱フレーバー化された大豆濃縮物と対照試料との間に差異がみられたが、いずれも、全ての値が低下したにもかかわらず９５パーセントの信頼水準にはならなかった。これは、図４に示されている。使用されたブラインド対照の結果を含むものであり、これは、脱フレーバー化された試料の後に評価された。このケースでは、ブラインド対照は図３のオリジナル対照よりも強いフレーバー特性を有することが見出された。このようなことが起こったのは、この実施例におけるブラインド対照が脱フレーバー試料の後に試験され、そして、２回目の対照評価において、パネルに、これが比較的強いフレーバーを有しているようにみられたことに原因があると考えられる。しかし、ブラインド対照試料と比較すると、この脱フレーバー化された試料は、図５に示されたように９０〜９５パーセントの信頼水準で３つのフレーバー特性に顕著な差異があることを示した。

（実施例８）
大豆蛋白の脱フレーバー化に使用される膜は、実施例６および７において効果的であることが示されたとおり、分子量を１０，０００ダルトンまでカットオフすべきである。所望により、更に高い分子量までカットオフする膜を使用することができる。しかし、分子量を５０，０００ダルトンまでカットオフする場合、実施例にみられるように、いくらかの価値のある蛋白が浸透物中に失われた。

５ポンド（２．２７ｋｇ）の乾燥大豆分離物（Supro-670 PTl ）が、実施例７と同様に、９５ポンド（４３．２ｋｇ）の水と混合され、５パーセントの固形状の大豆を含むスラリーを提供する。ｐＨを１１にあげるために１Ｎ ＮａＯＨが加えられ大豆蛋白を溶解した。前記実施例６および７と同様の方法で、そして、実施例６の中空糸膜を用いて、５回の水の追加を伴ったダイアフィルトレーションが実施された。ｐＨは、限外ろ過／ダイアフィルトレーションの間、約９〜約１２に維持された。浸透物試料が、蛋白分析のために、５分間隔で採取され、中和され凍結された。

浸透物試料は、電気泳動法によって全含有蛋白が分析された。その結果は以下の表に示されている。

１０，０００ダルトンまでカットオフする膜は、５０，０００ダルトンまでカットオフする膜よりも多くの蛋白を保持することが確認できる。１０，０００ダルトンの膜で３５分における値は誤っていると考えられる。

（実施例９）
実施例６〜８の方法を用いた脱フレーバー化大豆材料試料は蛋白ゲル電気泳動法により分析された。結果は、保持される大豆材料の分子量分布がオリジナルの大豆材料のそれと実質的に同じであったということを示している。その結果は、以下の表に示されている。

（実施例１０）
先の実施例に記述された官能パネルにより決定されたフレーバー特性に関連する化学成分について分析が行われた。大豆蛋白分離物の２つの試料が試験された。１つの試料は実施例７に記述された方法によって脱フレーバー化されたものであり、第２の試料は脱フレーバー化されなかったものである。

最初の試験において、１ｇの対照試料は１５ｇの水で希釈され、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられ、そして、その混合物は１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で３０分間にわたりパージされた。蛋白を溶解するためにＮａＯＨ溶液を加えｐＨを１０に上昇させることを除いて対照試料と同様にして、脱フレーバー化された試料が調製された。揮発性の化合物は、ＧＣ／ＭＳ（HP GC5890/MSD5972）によって分析された。様々な化合物に係る結果は、図６および７に示されている。脱フレーバー化された大豆試料はより少ないフレーバー化合物を含んでいた。

第２の試験において、３ｇの試料が３０ｇの水により希釈され、そして、３００ｐｐｍの４−ヘプタノン２μｌが内部標準として加えられた。得られた混合物は、揮発性化合物を除去するため、１００ｍｌ／分のヘリウムを用いて、６０℃で２０分間にわたりパージされた。それらの揮発性物は、ガスクロマトグラフィーにより分析され、そして、化合物の臭いは人の基準で判断された。特定の化合物に関連した臭いは、以下の表に報告されている。

（実施例１１）
本実施例は、種々の脱フレーバー化された大豆蛋白組成物（（たとえば、脱フレーバー化大豆蛋白分離物（ＳＰＩ）および脱フレーバー化大豆蛋白濃縮物（ＳＰＣ））を使用したプロセスチーズの調製を示すものである。また対照試料も未処理大豆蛋白分離物を使用して調製した。脱フレーバー化された大豆蛋白分離物は、上記実施例８と同様の手段を使用して、ソラエ社（Solae Co.（St.Louis,MO））より入手した大豆蛋白分離物（約９０パ−セントの蛋白を含むＰＴI７１０）から調製した。脱フレーバー化された大豆蛋白濃縮物は、アーチャーダニエルミッドランド（ADM, Decator, IL）より入手した脱脂大豆粉から、上記実施例７と同様の手順で調製した（５３％蛋白）。次の配合物を調製した。

各試料を調製するために、適切な対照または脱フレーバー化大豆蛋白材料を、乳化塩（すなわち、リン酸二ナトリウム）を含む水中で水和した。次に、得られた混合物を室温で約５分間クリームと混合させた。プロセスチーズを、熱源ジャケット付調理器で溶かし、その後、水和した大豆蛋白、クリームおよび水の混合物を添加した。得られた組成物は次に、華氏約１７６度（８０℃）に約５分間にわたって加熱し、所望のチーズ製品を得た。チーズ製品を冷却し、冷蔵状態で一晩貯蔵し、その後評価を行った。

評価を行って下記結果を得た。固さを、プレシジョンサイエンテイフィック（Precision Scientific）（４１．９ｇコーンで５秒間）による硬度計（pentrometer）で測定した。硬度値は低いほど製品は固い。

脱フレーバー化ＳＰＩ（すなわち、本発明試料１）で作られたプロセスチーズは、脱フレーバー化ＳＰＣで調製された試料２または対照品試料よりも有意な固さがあった。非公式の味覚パネルは、脱フレーバー化ＳＰＩおよび脱フレーバー化ＳＰＣで作られたプロセスチーズには豆のフレーバーはなかったが、対照試料には、ほとんどの消費者が不快に感じる豆のフレーバーがあることを確認した。非脱フレーバー化ＳＰＩで作られたものに比べ、脱フレーバー化された大豆チーズは豆フレーバーを感知しなかった。２つの本発明試料は本質的には同じフレーバーおよび外観を有していた。しかし、脱フレーバー化ＳＰＩで調製した試料のほうが有意な固さがあった。固さ（および、出発大豆蛋白材料のコスト）を基準にすると、脱フレーバー化ＳＰＣで調製されたプロセスチーズが好ましい。

大豆含有プロセスチーズは良好な官能特性を有していた。チーズ度の強さは標準品の非大豆含有プロセスチーズのスライスほど強くなかったが、全体的なフレーバーおよび他の官能特性は、市販の大豆チーズスライスよりも有意に優れていた。

（実施例１２）
本実施例は、上記実施例７と同様の手順を使用して、ＡＤＭから入手した大豆蛋白濃縮物（６３パーセント蛋白）により調製した脱フレーバー化大豆蛋白を使用した模造モッツァレラチーズ製品の調製を示すものである。以下の調合が用いられた。

上記表の二重線より上のすべての成分をブレンダー（中速度）中で、華氏７２度（２２．２℃）５分間で混合することによって練粉（ドウ）様材料を形成した。この練粉を、残りの成分とチーズ調理器中で混合し、温度を華氏約１６５度（７３．８℃）まで約５分にわたって上昇させ、約１分間その温度で保持した。得られた模造モッツァレラチーズ製品は、タブ容器中に一晩華氏４０度（４．５℃）で貯蔵し、その後評価を行った。

模造モッツァレラチーズ製品は、約２１パーセントの蛋白、約２０パーセントの脂肪、約２．８パーセントの乳糖、および４９．１パーセントの水分を含んでいた。模造モッツァレラチーズ製品は味が淡泊で、通常のチーズシュレッダーを使用して細く砕くことができた。適切なチーズフレーバーを添加すると、模造モッツァレラチーズ製品は、かなりの大豆蛋白を含むすばらしいチーズ製品を提供することになる。
（実施例１３）
本実施例は、上記実施例８と同様の手順を使用してＡＤＭより入手した大豆蛋白粉（５０パーセント蛋白）から調製した脱フレーバー化大豆蛋白を使用してナチュラルモッツァレラチーズ製品の調製を示すものである。以下の調合が用いられた。

上記表の二重線より上のすべての成分をブレンダー中で混合することによって、実施例１２と同様の方法で練粉（ドウ）を調製した。この練粉を塩化カルシウム、乳酸、およびクエン酸ナトリウムが添加されているチーズ調理器中に移した。組成物の混合を促進するために、約４％の水をさらに添加した。組成物を約華氏１６５度（７３．８℃）まで約５分間にわたって加熱し、約１分間その温度で保持した。

得られたナチュラルチーズ製品は、タブ容器中に一晩華氏４０度（４．５℃）で貯蔵し、その後評価を行った。ナチュラルモッツァレラチーズ製品は、良好なチーズフレーバーを有し、細く砕くのに適切であった。

（実施例１４）
本実施例は、種々の脱フレーバー化大豆蛋白材料を使用してプロセスチーズスライスを調製することを示すものである。種々の大豆材料（すなわち、ソラエ社からのＸＴ４０、ＡＤＭからのプロファム（ＰｒｏＦａｍ）７８１、および豆乳）を、基本的に実施例８に記載されたと同様の手順を使用して脱フレーバー化した。下記調合は、単一スライスあたり約２．５ｇの大豆蛋白を含むように設計し、５ポンド（２．２５ｋｇ）のバッチで調製した。

各事例では、大豆材料を約３〜５分混合しながら水に拡散した。次に、蛋白／乳成分（すなわち、乳漿蛋白濃縮物、脱脂乾燥乳、噴霧乾燥甘味乳漿）を加えてさらに混合した。次にチーズ配合成分（たとえば、ナチュラルチーズ、乳蛋白濃縮物、脂肪配合乳蛋白、プロセスチーズトリム）を加えてさらに混合した。ビタミンおよび着色剤を無水乳脂肪に溶かして加えた。種々の塩を加えて、混合を約３〜約５分続けた。

次いで、得られた混合物をチーズ調理器で、ストリーム注入（凝縮物を混合物に添加）を使用して約５分間華氏約１７６度（８０℃）で調理した。調理後、チーズをホットパックチーズスライス機中にホットパックした。調製された各試料は、約２３パーセントの蛋白、約１５パーセントの脂肪、および約５０〜約５６パーセントの水分を含んでいた。脱フレーバー大豆材料で調製されたチーズスライスは、対照の試料と比較すると優れた味と組織を有していた。

さらに、ソラエＸＴ４０およびプロファム７８１大豆含有出発材料は、これまでに調べた他の大豆含有材料よりも、一般に、特に組織について優れたプロセスチーズ製品を提供するように思われる。理論に拘るつもりはないが、これらの材料の優れた性能は、少なくとも部分的には、これらの材料が受けたような穏やかな加水分解の結果ではないかと、今のところ我々は確信している。これら材料の加水分解の程度は、大豆を含む出発物質の分子量分布の分析に基づくと、約３〜約２５パーセント（約５〜約１５パーセントが好ましい範囲と推定される）にあると推定される。本実施例に記載したものと同様なチーズ作成手段を使用して、より広い範囲の加水分解を施した材料（データは表示していない）では、得られたスライスは柔らかすぎた。加水分解されていないように見える（データは表示しない）大豆を含む出発物質で得られたスライスは、許容できるけれども、一般に所望されるものよりは固かった。大豆材料の加水分解の働きまたは効果などを研究すべくさらなる努力がおこなわれている。

大豆のフレーバー特性の強度を示すグラフである。 対照試料と比較した脱フレーバー化された豆乳の強度を示すグラフである。 大豆のフレーバー特性の別のグループの強度を示すグラフである。 図３の試料と比較した脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。 脱フレーバー化された大豆濃縮物および対照試料の強度を示すグラフである。 脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。 脱フレーバー化された大豆試料および対照試料との間のフレーバー化合物の濃度変化を示すグラフである。 本発明で用いられる１つの方法のブロックダイアグラムである。 大豆分離物のフレーバー特性の強度を示すグラフである。 対照試料と比較した脱フレーバー化された大豆分離物の強度を示すグラフである。 脱フレーバー化大豆蛋白材料を調製するための好ましい実施態様のブロックダイアグラムである。

Claims (16)

1. 脱フレーバー化された大豆蛋白材料を含む大豆含有チーズ製品であって、前記脱フレーバー化された大豆蛋白材料は、
   （ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および不溶性材料を含む大豆蛋白組成物を得る、
   （ｂ）（ａ）の大豆蛋白組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し、大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
   （ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された大豆蛋白組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆蛋白組成物を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
   （ｄ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収する、
   ステップを含む方法により調製されることを特徴とする大豆含有チーズ製品。
2. 大豆含有チーズ製品は、約３０ｇの一回分の供給量あたり約２．５ｇ〜約６．５ｇの大豆蛋白を含むプロセスチーズまたはナチュラルチーズであることを特徴とする請求項１に記載の大豆含有チーズ製品。
3. （ａ）の水性組成物は、大豆蛋白を約１〜約２０パーセントの範囲内の濃度で有することを特徴とする請求項１に記載の大豆含有チーズ製品。
4. （ａ）の水性組成物は、大豆蛋白を約１〜約２０パーセントの範囲内の濃度で有することを特徴とする請求項２に記載の大豆含有チーズ製品。
5. 限外ろ過膜が、約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項１に記載の大豆含有チーズ製品。
6. 限外ろ過膜が、約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項５に記載の大豆含有チーズ製品。
7. 限外ろ過膜が、約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項２に記載の大豆含有チーズ製品。
8. 限外ろ過膜が、約１０，０００〜約３０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項７に記載の大豆含有チーズ製品。
9. 限外ろ過が、約１０〜約６０℃の範囲の温度と適切な圧力で実施されることを特徴とする請求項５に記載の大豆含有チーズ製品。
10. 限外ろ過膜が、高分子、セラミック、または、無機質の膜であることを特徴とする請求項９に記載の大豆含有チーズ製品。
11. 脱フレーバー化された大豆蛋白材料とチーズベース組成物とを混合して、大豆含有チーズ製品を形成することを含む、大豆含有チーズ製品を調製する方法であって、脱フレーバー化大豆蛋白材料は、
    （ａ）可溶性大豆蛋白、フレーバー化合物、および不溶性材料を含む大豆蛋白組成物を得る、
    （ｂ）（ａ）の大豆蛋白組成物を約９〜約１２の範囲内のｐＨに調整し、大豆蛋白を溶解させ、フレーバー化合物を解離させる、
    （ｃ）（ｂ）のｐＨ調整された大豆蛋白組成物を、ｐＨを約９〜約１２の範囲内に維持しながら、フレーバー化合物が膜を通過する適切な限外ろ過条件下で、分子量を約５０，０００ダルトンまでカットオフする隣接した限外ろ過膜に通し、それによって、大豆蛋白組成物を脱フレーバー化し、溶解した大豆蛋白の実質上そのほとんどを保持する、
    （ｄ）限外ろ過膜により保持された溶解した大豆蛋白を回収する、
    ステップを含む方法により調製されることを特徴とする方法。
12. 大豆含有チーズ製品は、約３０ｇの一回分の供給量あたり約２．５ｇ〜約６．５ｇの大豆蛋白を含むプロセスチーズまたはナチュラルチーズであることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
13. 限外ろ過膜が、約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項１１に記載の方法。
14. 限外ろ過膜が、約１，０００〜約５０，０００ダルトンの範囲内までカットオフさせることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
15. 限外ろ過が、約１０〜約６０℃の範囲内の温度と適当な圧力で実施され、限外ろ過膜が高分子、セラミック、または、無機質の膜であることを特徴とする請求項１３に記載の方法。
16. 限外ろ過が、約１０〜約６０℃の範囲の温度と適切な圧力下で実施され、限外ろ過膜が高分子、セラミック、または、無機質の膜であることを特徴とする請求項１４に記載の方法。

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