JP2005114495A

JP2005114495A - 時計用外装部品及びその型，それらの製造方法

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Publication number: JP2005114495A
Application number: JP2003347885A
Authority: JP
Inventors: Minami Kimura; 南木村
Original assignee: Orient Watch Co Ltd
Current assignee: Orient Watch Co Ltd
Priority date: 2003-10-07
Filing date: 2003-10-07
Publication date: 2005-04-28

Abstract

【課題】
軽量で実用性の高い時計用外装部品を提供するとともに、該部品を精度よく製造することができる型及びそれらの製造方法を提供する。
【解決手段】
ベゼル１６は、炭素繊維シート２０の両面に、熱硬化性樹脂２２からなる熱硬化性樹脂層２２Ａ及び２２Ｂを備えた積層構造となっている。ベゼル１６の原型の周囲にシート状のセパレータを取り付け、該セパレータごと原型をシリコンゴム中に埋没させて硬化し、硬化後に前記セパレータの上面に沿って上型５２と下側５０に分割する。このような上型５２と下型５０を利用し、炭素繊維シート２０に熱硬化性樹脂２２と硬化剤の混合物を含浸させるとともに、この樹脂混合物で炭素繊維シート２０の両面を挟んで上型５２と下型５０でプレスしたまま熱硬化させ、切り抜き線７６，７８に沿ってカットすると、高精度なベゼル１６が得られる。
【選択図】図３

Description

本発明は、例えば、ベゼルやケースなどの時計用外装部品及びその型，その製造方法に関し、特に、軽量で実用性が高い時計部品と、それを精度よく製造するのに好適な型及びそれらの製造方法に関するものである。

腕時計の外装部品としては、ダイバーズウォッチ等の文字盤の周囲に摺動自在に設けられたベゼルや裏蓋などがある。このような時計部品の素材としては、ステンレスやチタン，チタン合金などの金属が多く用いられている。その中でも、最近では、チタンやチタン合金が耐食性，強度，軽さ，ならびに金属アレルギーが起きにくいという面で優れた特徴を発揮し、腕時計用外装部品に使用される割合が多くなっている。また、ステンレス鋼も、適度な重量感があり、耐食性もあることから時計の素材としてもっとも広く使用される金属材料である。この他にも、ポリカーボネートやＡＢＳなどのプラスチックや、一部では、真ちゅうにメッキを施したものなども用いられている。

これらの素材を用いて部品を形成する一般的な方法としては、金型を利用する方法がある。その場合、まず、製造する部品の原寸の型（原型）を用意し、その原型を利用して金型を製造する。そして、該金型に、例えば、チタン粉末とその他の金属粉末を混ぜ合わせたものを充填して加圧のもとで焼結して所望の形状に鋳造成型したり（特許文献１）、前記金型を上下または左右など複数に分割し、これらで成型する素材を挟んで型抜き（打ち抜き）したり，あるいは、前記金型に液状化したプラスチックを射出したりする方法がある。
特開平９−１９４９８２号公報（第２頁）

しかしながら、以上のような背景技術には次のような不都合がある。まず、金型を用意する必要があるが、金型製造方法の一つであるロストワックス方法では、原型をゴムで挟み、該ゴムを加熱して固化させてから原型を取り除き、その原型があった空隙部分にワックスを流し込んで原型と同型のワックス模型を作成する。そして、該ワックス模型の周囲を石膏などの耐火物で固めた後、加熱によってワックスを流し出し、その空隙部分（鋳型）に溶かした金属を鋳込み、金属が固まったら上下や左右などに分割して完成した部品を抜き取る。この場合、外側から部品の位置が正確に把握し難いため、金型の分割位置を決定するのが困難である。部品が小さいものになるほどその傾向は顕著になり、熟練者の技術によるところが大きくなる。

また、金型として金属を使用する場合には、溶かした金属の中に部品の原型を入れ、金属が固まったら上下や左右などに分割して原型を抜き取る。この場合、原型よりも金型用金属が低融点でなければならず、金型としての強度があまり得られないことや、低融点金属は熱膨張係数が大な傾向にあるため、凝固冷却時に原型にかじりつきを生ずるという問題もあった。

上下の型で挟んで打ち抜き成型を行う場合には、部品の素材自体に柔軟性がないと金型と接触した縁が欠け、精度のよい成型を行うことができない。更に、素材自体の問題として、ステンレスを用いた場合でも巣が除去できずに、実際には完全に腐食を防止することができなかったり、大きなものになると重量が増したりするという不都合がある。また、チタン合金は、金属アレルギー対策として有効であるが、上記のような鋳造法で作る場合には巣がさけられず、高価である。プラスチック素材を金型材にして射出成形する場合には、製品の強度に欠けるという問題がある。

この発明は、以上の点に着目したもので、軽量で実用性の高い時計用外装部品を提供するとともに、該部品を精度よく製造するのに好適な時計用外装部品の型及びそれらの製造方法を提供することを、その目的とするものである。

前記目的を達成するため、本発明の時計用外装部品は、熱硬化性樹脂を含浸させたシート状の炭素繊維，該炭素繊維シートの両面に設けられた熱硬化性樹脂層，からなる積層体を成型したことを特徴とする。主要な形態の一つは、前記熱硬化性樹脂層が、セラミックス粒子を含むことを特徴とする。他の形態は、前記炭素繊維シートの両面の熱硬化性樹脂層が、それぞれ異なる熱硬化性樹脂によって形成されていることを特徴とする。

本発明の時計用外装部品の型を製造する方法は、時計用外装部品の型を製造する方法であって、前記時計用外装部品の原型の周囲に、シート状のセパレータを取り付ける工程，容器内に充填された液状の弾性樹脂上に、前記セパレータ付きの原型を乗せる工程，前記セパレータ付きの原型上に、前記液状の弾性樹脂を流し込んで被覆する工程，前記液状の弾性樹脂を、荷重を掛けながら硬化させる工程，硬化後の弾性樹脂を、前記セパレータを利用して上型と下型に分割する工程，前記セパレータ付き原型を型から取り除く工程，を含むことを特徴とする。主要な形態の一つは、前記セパレータに、複数の穴を設けたことを特徴とする。他の形態は、前記液状の弾性樹脂に、セラミックス粒子を混合したことを特徴とする。

本発明の時計用外装部品の型は、前記いずれかに記載の方法で製造されたことを特徴とする。

本発明の時計用外装部品の製造方法は、前記型を利用する製造方法であって、シート状の炭素繊維に、液状の熱硬化性樹脂を含浸させる工程，これによって樹脂を含浸させた炭素繊維シートの両面を、液状の熱硬化性樹脂を介して前記上型と下型で挟み、荷重を掛けた状態で熱硬化させる工程，硬化後の熱硬化性樹脂と炭素繊維シートの積層体を、前記外装部品の形状に合わせて成型する工程，を含むことを特徴とする。

他の発明の時計用外装部品は、前記記載の方法で製造されたことを特徴とする。本発明の前記及び他の目的，特徴，利点は、以下の詳細な説明及び添付図面から明瞭になろう。

本発明は、弾性樹脂を利用して型を形成する際に、部品の原型の周囲にシート状のセパレータを設けることとしたので、精度がよく分割が容易なゴム型を作ることができる。また、前記ゴム型を利用して、炭素繊維シートの両面に熱硬化性樹脂層を備えた積層体を成型することとしたので、高精度に炭素繊維を使用した部品を成型することができる。また、外装部品が炭素繊維シートの両面に熱硬化性樹脂層を備えた積層体により形成されているため、耐水性，耐腐食性を備えつつ、軽量化，強度の向上，薄膜化，加工性の向上，コストの低減を図ることができるという効果が得られる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて詳細に説明する。

<概要>・・・以下、図１〜図３を参照しながら、本発明の実施例１を詳細に説明する。図１は、本実施例の構成を示す図であり、（Ａ）は外観を示す斜視図，その＃Ａ−＃Ａ線に沿って切断し、矢印方向に見た断面の様子が同図（Ｂ）に示されている。図２は、本実施例のゴム型の製造工程を示す図であり、図３は、前記ゴム型を利用して時計用外装部品を製造する工程を示す図である。

本実施例は、図１に示すように、本発明の型及び外装部品の製造方法を、腕時計１０のベゼル１６に適用したものである。ベゼル１６は、一般に、ダイバーズウォッチ等のアナログ式の腕時計１０に設けられる略環状のもので、時刻を示す長針１４Ａと短針１４Ｂが設けられた文字盤１２の周囲に、摺動可能に設けられている。該ベゼル１６の表面には、等間隔で目盛１８と数字が刻まれており、例えば、酸素ボンベの容量に合わせてベゼル１６を所定角度回してから潜水するようにすると、酸素ボンベ内の酸素残量または潜水可能な残り時間を容易に知ることができる。このようなベゼル１６は、用途上、耐水性・耐腐食性を有することが必要であり、更に、強度や軽量化，薄型化，成型性，外観，コスト面などの改善・改良が常に求められている。本実施例は、図１（Ｂ）の断面に示すように、炭素繊維シート２０の両面を熱硬化性樹脂層２２Ａ，２２Ｂで被覆した構成となっており、該構成によって上述した課題を実現するものである。

<ゴム型の製造>・・・最初に、本実施例のベゼル１６を製造するためのゴム型の製造方法について、図２を参照しながら説明する。本実施例のベゼル１６は、上述したように炭素繊維シート１６とその両面に設けられた熱可塑性樹脂層２２Ａ，２２Ｂの積層体からなっている。しかしながら、炭素繊維シート１６の伸びにくいという性質上、背景技術のような金属の上型と下型で挟んでプレスする方法では、炭素繊維シート１６が金型に当ると切断してしまい、精度よく成型することができない。このため、本実施例では、外装部品を製造するにあたり、弾力性のあるゴム型を利用している。以下に、そのゴム型の製造手順を示す。

まず、図２（Ａ）に示すように、製造するベゼル１６と同形・同寸の原型３０を用意する。原型３０は、例えば、チタンなどの金属で形成する。そして、該リング状の原型３０の外側に、シート状のセパレータ３２を取り付ける。セパレータ３２は、ゴム型の材料の樹脂が硬化した後に、上型と下型に分割するときに利用するものであって、例えば、塩化ビニルやポリカーボネートの厚さ０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度のシートが利用される。なお、セパレータ３２は、略中央の開口部３４の縁に設けられた凸部３５を、原型３０の下縁に固定することによって取り付けられる。このようなセパレータ３０には、前記開口部３４の外側に、複数の穴３６が形成されている。該穴３６を設けることにより、ゴム型の上型と下型の間に、セパレータ３２の厚みに相当する間隔の隙間が得られ、ベゼル１６の材料を硬化させるときに、そこから余分な樹脂や空気を抜くことができる。

一方、上方が開放した箱４０には、ゴム型を形成するために、所定の割合で図示しない硬化剤を混合した液状のシリコンゴム４２が流し込まれる。箱４０の内側には、硬化後のシリコンゴム４２を外しやすくするために、必要に応じて予め剥離剤などが塗布される。前記シリコンゴム４２には、後述する工程で荷重をかけても耐えられる強度になるように、セラミックス粒子４４が混合されている。セラミックス粒子４４としては、例えば、メッシュ番号４００程度の粒径のアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）を、シリコンゴム４２に対して約８ｗｔ％混合する。セラミックス粒子４４の粒径や混合割合は、必要に応じて適宜変更可能であるが、例えば、メッシュ番号１５００程度の粒径のアルミナを添加すると、細かすぎて均一に混合することができず、シリコンゴム４２の液体に入れたときに粉末の表面に吸着されている空気により気泡が発生し、硬化後のゴム型に穴ができてしまうため、粒径が小さすぎないよう適度な大きさのものを利用すると好都合である。また、メッシュ番号４００程度のアルミナ粒子でも、添加量を２０ｗｔ％に増やすと、メッシュ番号１５００程度の粒径のアルミナを添加した場合と同様に気泡が生じたりゴムとの混合が均一にできないなどの問題が生じるため、適量を加えるようにする。

次に、セパレータ３２を取り付けた原型３０を、前記箱４０内に流し込んだシリコンゴム４２の上におく。このとき、シリコンゴム４２と原型３０及びセパレータ３２の間の空気は、セパレータ３２の開口部３４や穴３６から大部分が抜かれる。そして、必要に応じて原型３０の表面上に剥離剤などを塗布した後、図２（Ｂ）に示すように、硬化剤と混合したシリコンゴム４２を原型３０が完全に埋没するまで箱４０に注入する。箱４０の上端近くまでシリコンゴム４２を注入したら、図２（Ｃ）に示すように、シリコンゴム４２の表面に蓋４６をつけ、該蓋４６の上に重り４８を乗せて荷重をかける。このように蓋４６に重り４８を乗せることにより、シリコンゴム４２中に残った空気が周囲に押され、箱４０の内側（すなわち、シリコンゴム４２のわき）から抜くことができる。前記重り４８としては、例えば、５００ｇ〜２ｋｇ程度のものが利用されるが、蓋４６が重り４８を兼ねることができるものを用いるようにすれば、必ずしも重り４８を乗せる必要はない。

以上のようにしてシリコンゴム４２中に、原型３０及びセパレータ３２を埋没させ荷重をかけた状態で、シリコンゴム４２を硬化させる。硬化条件は、例えば、室温（２０℃）で８時間〜２４時間程度であるが、気温や湿度に応じて、硬化時間や室温を調節するとよい。また、硬化時の圧力は、概ね３ｇ／ｃｍ^２〜２０ｇ／ｃｍ^２が望ましく、例えば、３０ｇ／ｃｍ^２を超える圧力を加えるとゴム型に微細な変形が生じ、成形品の寸法精度を低下する要因となる。シリコンゴム４２が完全に硬化したら、図２（Ｄ）に示すように箱４０から取り出し、セパレータ３２を利用して図２（Ｅ）に示すように上型５２と下型５０に分割する。本実施例の場合は、図２（Ｄ）の状態にあるシリコンゴム４２を、セパレータ３２の上面に沿ってカットしたあと、原型３０及びセパレータ３２を下型５０から取り外す。これら上型５２と下型５０は、図２（Ｅ）に点線で示すように、上型５２を下型５０に合わせると、原型３０と同形のリング状の穴５６を形成する。また、下型５０には、前記セパレータ３２に設けられた穴３６に対応する位置に突起５４が形成されている。このため、下型５０に上型５２を重ね合わせると、突起５４によりセパレータ３２の厚みに相当する隙間５８が形成される。該隙間５８は、上述したように、ベゼル１６の材料の樹脂を硬化させる際に、余分や樹脂や空気を抜くための通路となる。

<外装部品の製造>・・・次に、図３を参照して、前記工程で製造したゴム型を利用してベゼル１６を製造する工程について説明する。まず、図３（Ａ）に示すように熱硬化性樹脂２２としてエポキシ樹脂を利用し、これに図示しない硬化剤を適宜割合で混合して２〜３分程度混合する。エポキシ樹脂と硬化剤の割合は、硬化時間により硬化剤の添加量が異なるが、例えば、重量で４：１〜５：１程度である。硬化剤との反応によりエポキシ樹脂の粘度が増してきたら、シート６０上の炭素繊維シート２０に、前記樹脂混合物を垂らし、ヘラ６６などで該樹脂混合物を炭素繊維シート２０に練り込んで馴染ませ、繊維中の空気を抜く。前記シート６０としては、例えば、エポキシ樹脂などと反応しにくく接着しないような紙やポリプロピレン，ポリエチレンシートなどが利用される。なお、前記樹脂混合物には、耐磨耗性の向上のために、例えば、アルミナなどのセラミックス粒子６２が混合される。該セラミックス粒子６２は、熱硬化性樹脂２２に対して、例えば、１０％ｗｔ以下，すなわち数ｗｔ％添加する。このようにセラミックス粒子６２を混合すると、例えば、鉄の３倍程度の耐磨耗性を得ることができる。

次に、図３（Ｂ）に示すように、前記工程で製造したシリコンゴムの下型５０の表面に、前記樹脂混合物を少量垂らす。このとき、必要に応じて下型５０の表面に剥離剤などを塗布しておくようにしてもよい。そして、その上に、エポキシ樹脂を含浸させた炭素繊維シート２０をおき、更に、その上から図３（Ｃ）に示すように前記樹脂混合物を垂らし、下型５０に対して上型５２の形状を合わせて乗せる。なお、上型５２の内側にも必要に応じて剥離剤などを塗布しておくようにしてもよい。

この状態で、図３（Ｄ）に示すようにゴム型の周囲と底を板材６８などで押え、更に、水平安定板７０を上型５２の上面に置き、重り７２を乗せて硬化させる。水平安定板７０は、例えば、５ｃｍ×１０ｃｍ四方で重さ約２ｋｇ程度のものを利用し、重り７２としては、例えば、５００ｇ程度のものを利用する。なお、リング状の穴５６に入りきらない熱硬化性樹脂２２や、荷重をかけることによって樹脂の内部から抜けようとする気泡は、前記セパレータ３２の厚みに相当する隙間５８にはみ出す。このような状態で、例えば、２３℃〜２８℃程度のやや高めの室温下で１６〜２４時間程度放置すると、エポキシ樹脂が硬化（固化）する。なお、硬化時の温度を上げると早く固まる性質を有しているため、硬化時間を十分にとれないときには温度をあげるよう調節する。

エポキシ樹脂が完全に硬化したら、図３（Ｅ）に示すように、周囲と底の板材６８，水平安定板７０及び重り７２を外し、炭素繊維シート２０と熱硬化性樹脂層２２Ａ及び２２Ｂの積層体７４を得る。該積層体７４には、下型５０の突起５４に相当する位置に穴７５が形成されており、更に、ベゼル１６の略中央部とその縁からは、炭素繊維シート２０が露出している。そこで、該積層体７４を、内側の切り抜き線７８と外側の切り抜き線８０（凸部７６の先端）に沿って、カッターやハサミなどでベゼル１６の形に切り抜く。その後、必要に応じてベゼル１６の表面に目盛１８や数字を付す。このようにして成型されたベゼル１６の径方向の誤差は、例えば、測定単位として１／１００ｍｍまでで０％，縦（上下）方向の誤差も同様にして１／１００ｍｍまでで±０．０５％であり、極めて精度の高いベゼル１６が成型されたことが分かる。

<実施例の効果>・・・このように、実施例１によれば、次のような効果が得られる。
(1)シリコンゴムを利用して型を形成する際に、原型３０の周囲にシート状のセパレータ３２を設けることとしたので、精度がよく分割が容易なゴム型を作ることができる。
(2)前記ゴム型を利用して、炭素繊維シート２０の両面に熱硬化性樹脂層２２Ａ，２２Ｂを備えた積層体７４を成型することとしたので、高精度に炭素繊維を使用した部品を成型することができる。
(3)炭素繊維シート２０を使用してベゼル１６を形成することとしたので、耐水性，耐腐食性を備えつつ、軽量化，強度の向上，薄膜化，コストの低減を図ることができる。また、炭素繊維シート２０を利用しているため、加工が容易である。
(4)炭素繊維シート２０に含浸させる熱硬化性樹脂２２及び上下の熱硬化性樹脂層２２Ａ，２２Ｂに、アルミナなどのセラミックス粒子６２を混合することとしたので、硬化後の熱硬化性樹脂２２の耐磨耗性を向上させることができる。

なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることができる。例えば、以下のものも含まれる。
(1)前記ゴム型を形成する材料としては各種のものが知られており、それら公知のものを使用してもよい。また、熱硬化性樹脂２２についても、エポキシ樹脂に限定されるものではなく、同様の効果を奏するものであれば、公知の各種の樹脂を用いるようにしてよい。例えば、尿素樹脂，メラミン樹脂，フェノール樹脂，不飽和ポリエステル樹脂，アルキド樹脂，ウレタン樹脂などである。更に、熱硬化性樹脂２２やシリコンゴム４２に混合するセラミックス粒子４４や６２についても一例であり、アルミナに限定されるものではなく、公知の各種のセラミックス粒子であるジルコニア、ＢＮなどの粒子も利用可能である。さらにガラスビーズなども利用できるので、反射機能を有する回転ベゼルも製造可能である。

(2)前記実施例に示した各部の大きさ，形状も一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。また、色彩，模様についても同様に必要に応じて適宜変更してよく、例えば、熱硬化性樹脂層２２Ａや２２Ｂにラメや蓄光塗料を混ぜるようにしてもよいし、炭素繊維シート２０自体に蒸着などの手法で直接色をつけるようにしてもよい。また、紫外線に反応する樹脂を入れて、ブラックライトの照射で光るようにするようにしてもよい。

(3)前記実施例では、炭素繊維シート２０の両面に、同材料からなる熱硬化性樹脂層２２Ａ，２２Ｂを形成することとしたが、炭素繊維シート２０の上下で異なる樹脂を使用してもよい。例えば、下層の熱硬化性樹脂層２２Ａは機能性（強度など）を重視してアルミナ粒子を添加し、上層の熱硬化性樹脂層２２Ｂは、見栄え（デザイン）を重視してカラフルな樹脂を利用するなどである。

(4)前記実施例では、時計用外装部品として、ベゼル１６を例にあげて説明したが、本発明は、その他の外装部品，例えば、腕時計のバンドやケース，ネジ裏蓋など、時計用外装部品全般に適用可能である。

(5)前記実施例で示した硬化条件も一例であり、使用するシリコンゴムや熱硬化性樹脂の種類，硬化剤の種類や添加割合，気温や湿度などにより適宜変更してよい。

(6)原型３０に対するセパレータ３２の取り付け方も一例であり、同様の効果を奏するように適宜変更してよい。例えば、前記形態では、セパレータ３２の４つの凸部３５と原型３０の縁を固定することとしたが、セパレータ３２を原型３０の外周全体に取り付けるようにしてもよい。この場合、前記図３（Ｅ）に示す工程において、積層体７４は、ベゼル１６の中央のみが炭素繊維シート２０で塞がれた状態となっているが、切り抜き方は前記実施例と同様に、ベゼル１６の内周と外周に沿ってカッターなどで切り抜く。すなわち、ドーナツ型を抜くように、積層体７４を切り抜けばよい。

(7)完全に熱硬化性樹脂が固化する以前にゴム型から離型し、通常の金型による外形抜き、内径抜きをすることも可能である。完全に固化した場合にはクリアランスを小さくして、拘束状態でせん断加工することにより硬質な熱硬化性樹脂に亀裂を生じさせない工夫をするとよい。

本発明によれば、部品の原型の周囲にシート状のセパレータを設けることとしたので、弾性樹脂を利用したゴム型を製造する用途に適用できる。特に、前記ゴム型を利用することで、炭素繊維シートの両面に熱硬化性樹脂層を備えた積層体を高精度に成型できるため、耐水性，耐腐食性を備えつつ、軽量化，強度の向上，薄膜化，加工性の向上，コストの低減が望まれる部品の製造に好適である。

本発明の実施例１を示す図であり、（Ａ）は本実施例の外観を示す斜視図，（Ｂ）は、前記（Ａ）を＃Ａ−＃Ａ線に沿って切断した断面図である。前記実施例のゴム型製造工程の一例を示す図である。前記ゴム型によるベゼルの製造工程の一例を示す図である。

符号の説明

１０：腕時計
１２：文字盤
１４Ａ：長針
１４Ｂ：短針
１６：ベゼル
１８：目盛
２０：炭素繊維シート
２２：熱可塑性樹脂
２２Ａ，２２Ｂ：熱可塑性樹脂層
２４：硬化剤
３０：原型
３２：セパレータ
３４：開口部
３５：凸部
３６：穴
４０：箱
４２：シリコンゴム
４４：セラミックス粒子
４６：蓋
４８：重り
５０：下型
５２：上型
５４：突起
５６：穴
５８：隙間
６０：シート
６２：セラミックス粒子
６６：ヘラ
６８：板材
７０：水平安定板
７２：重り
７４：積層体
７５：穴
７６，７８：切り抜き線

Claims

時計用外装部品であって、
熱硬化性樹脂を含浸させたシート状の炭素繊維，
該炭素繊維シートの両面に設けられた熱硬化性樹脂層，
からなる積層体を成型したことを特徴とする時計用外装部品。
前記熱硬化性樹脂層が、セラミックス粒子を含むことを特徴とする請求項１記載の時計用外装部品。
前記炭素繊維シートの両面の熱硬化性樹脂層が、それぞれ異なる熱硬化性樹脂によって形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の時計用外装部品。
時計用外装部品の型を製造する方法であって、
前記時計用外装部品の原型の周囲に、シート状のセパレータを取り付ける工程，
容器内に充填された液状の弾性樹脂上に、前記セパレータ付きの原型を乗せる工程，
前記セパレータ付きの原型上に、前記液状の弾性樹脂を流し込んで被覆する工程，
前記液状の弾性樹脂を、荷重を掛けながら硬化させる工程，
硬化後の弾性樹脂を、前記セパレータを利用して上型と下型に分割する工程，
前記セパレータ付き原型を型から取り除く工程，
を含むことを特徴とする時計用外装部品の型の製造方法。
前記セパレータに、複数の穴を設けたことを特徴とする請求項４記載の時計用外装部品の型の製造方法。
前記液状の弾性樹脂に、セラミックス粒子を混合したことを特徴とする請求項４又は５記載の時計用外装部品の型の製造方法。
請求項４〜６のいずれかに記載の方法で製造されたことを特徴とする時計用外装部品の型。
請求項７記載の型を利用する時計用外装部品の製造方法であって、
シート状の炭素繊維に、液状の熱硬化性樹脂を含浸させる工程，
これによって樹脂を含浸させた炭素繊維シートの両面を、液状の熱硬化性樹脂を介して前記上型と下型で挟み、荷重を掛けた状態で熱硬化させる工程，
硬化後の熱硬化性樹脂と炭素繊維シートの積層体を、前記外装部品の形状に合わせて成型する工程，
を含むことを特徴とする時計用外装部品の製造方法。
請求項８に記載の製造方法で製造されたことを特徴とする時計用外装部品。