JP2005090823A - 熱交換器のヘッダタンク - Google Patents
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Abstract
【課題】CO2 を冷媒とする熱交換器のヘッダタンクにおいて、低コストで且つ品質を向上させることを課題とする。
【解決手段】第1タンク101及び第2タンク102を連結してタンク部100とし、これにプレート部200を組み合わせた構成のヘッダタンク10であって、タンク部100の流路を閉塞する仕切り部111,112、タンク部100の第2溝部106と係合する凹部113、及びプレート部200の連結孔202と係合する突起部114を有するエンドパッチ110、ディバイド120により第1タンク101及び第2タンク102の仮止めと、タンク部100とプレート部200との位置決めを行うように構成した。
【選択図】 図1
【解決手段】第1タンク101及び第2タンク102を連結してタンク部100とし、これにプレート部200を組み合わせた構成のヘッダタンク10であって、タンク部100の流路を閉塞する仕切り部111,112、タンク部100の第2溝部106と係合する凹部113、及びプレート部200の連結孔202と係合する突起部114を有するエンドパッチ110、ディバイド120により第1タンク101及び第2タンク102の仮止めと、タンク部100とプレート部200との位置決めを行うように構成した。
【選択図】 図1
Description
この発明は、例えば車両等に用いられる熱交換器に関するもので、特に、CO2 を冷媒とする熱交換器のヘッダタンクに関する。
従来、CO2 を冷媒とする熱交換器のヘッダタンクは、高耐圧性能を満たすために押出材により構成されている(例えば、特許文献1、特許文献2参照)。
特開平11−226685号公報
特開平11−351783号公報
上記のような押出材により構成されたヘッダタンクでは、チューブ挿入穴を機械加工で開ける必要があるうえ、一般的な熱交換器のヘッダタンクのようなコイル材と比較して高価になる。
とくに、特開平11−351783号公報に記載された熱交換器においては、分割されたタンクとプレートとを位置決め・仮止めするために、タンク中央部に形成された内柱部材に突起部を設けている。このため、押出材によりタンクを成形した後に、切削等の機械加工により突起部を形成する必要があり、加工工数が増えることになる。
なお、断面略U字形のタンクを2つ連結することによりタンク部とし、これとプレートとを組み合わせる構造のヘッダタンクも考えられるが、この場合はプレートと組み合わせる前にタンク同士を専用の部品等を用いて仮止めしなければならないため、組み付けのための工数が増えてコスト増の要因となるおそれがある。また、部品同士の仮止めをしない場合は、焼き付け時に炉内で外れてしまい、ロウ付け不良などが発生して、品質の低下を招くおそれがある。
本発明の目的は、低コストで品質に優れた熱交換器のヘッダタンクを提供することにある。
上記目的を達成するため、請求項1の発明は、断面略U字形の半筒状に形成された第1及び第2タンクからなるタンク部と、熱交換器のチューブが挿入される複数の挿入孔が形成されたプレート部と、前記タンク部と前記プレート部とを連結するとともに、前記タンク部と前記プレート部とを連結してヘッダタンクを構成したときに、当該ヘッダタンクの両端開口部及び中間部を閉塞する閉塞部材とを備えたことを特徴とする熱交換器のヘッダタンク。
請求項2の発明は、請求項1において、前記第1及び第2タンクは、当該2つのタンクを連結してタンク部を構成したときに、中央部に複数の第1溝部が形成されるように、それぞれの一方の側縁に複数の第1切り欠き部が設けられるとともに、前記2つのタンクを連結してタンク部を構成したときに、中央部に複数の第2溝部が形成されるように、それぞれの一方の側縁に複数の第2切り欠き部が設けられ、前記プレート部は、前記タンク部との連結時に、前記複数の第1溝部と平面的に一致するように前記複数の挿入孔が形成されるとともに、前記タンク部との連結時に前記閉塞部材と係合する複数の連結孔が形成され、前記閉塞部材は、前記タンク部内に形成される流路を閉塞する仕切り部、前記タンク部に形成された前記複数の第2溝部と係合する凹部、及び前記プレート部に形成された前記連結孔と係合する突起部を有することを特徴とする。
請求項3の発明は、請求項2において、前記第1及び第2タンクは、前記閉塞部材の凹部で連結されることによりタンク同士が仮止めされ、前記プレート部は、前記閉塞部材の突起部で連結されることにより前記タンク部に対して位置決めされることを特徴とする。
請求項4の発明は、請求項2又は3において、前記タンク部と前記プレート部とを連結し、前記プレート部の各挿入孔に熱交換器のチューブを挿入したときに、当該チューブの挿入側の両端部は前記第1及び第2タンク部のそれぞれの他方の側縁と当接し、且つ、前記両端部を除く部分と前記複数の第1溝部との間には所定の隙間が形成されることを特徴とする。
上記構成において、前記タンク部と前記プレート部とを連結し、前記プレート部の各挿入孔に熱交換器のチューブを挿入したときに、好ましくは、前記タンク部の内壁幅W1、外壁幅W3、前記チューブ幅W2が、W1<W2<W3となるように設定する。
また、前記タンク部と前記プレート部とを連結し、前記プレート部の各挿入孔に熱交換器のチューブを挿入したときに、前記プレート部内面から前記チューブの挿入端までの挿入代D1、前記プレート部内面から前記複数の溝部の底面までの鉛直方向距離D2は、好ましくは、D1<D2となるように設定する。
請求項5の発明は、請求項1乃至4のいずれか一項において、前記第1及び第2タンク、並びに前記プレート部はプレス加工により形成されることを特徴とする。
請求項6の発明は、請求項1乃至5のいずれか一項において、前記第1及び第2タンク、並びに前記プレート部はクラッド材により構成されることを特徴とする。
本発明に係わる熱交換器のヘッダタンクによれば、加工費の安いプレス加工により形成された部品を組み合わせることで作製することができるため、押出材を機械加工する場合に比べて製作が容易で、加工工数も減らすことができ、且つ安価な加工費で製造することができる。また、一般的な熱交換器と同様にコイル材を材料とすることができるため、安価な材料費で製造することができる。
また、閉塞部材に位置決め・仮止めの形状を持たせているため、仮止め等のための工数を増やすことなしに、タンク同士の仮止めや、タンク部とプレート部との位置決めを行うことができ、焼き付け時に炉内で部品が外れることによるロウ付け不良などの不具合を防ぐことができる。
したがって、本発明によれば、低コストで品質に優れたヘッダタンクを提供することができる。
以下、本発明に係わる熱交換器のヘッダタンクを実施するための最良の形態を示す実施例について図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明においては、ヘッダタンクの主要部のみを図示及び説明するものとし、その他の部分については図示及び説明を省略する。
図1は、本実施例に係わるヘッダタンク10を分解した状態を示す概略構成図である。ヘッダタンク10は、冷媒の流路となるタンク部100、図示しない熱交換器のチューブが挿入されるプレート部200、タンク部100の両端部に取り付けられるエンドパッチ110、及びタンク部100の中間部に取り付けられるディバイド120により構成されている。上記各部品は、クラッド材をプレス加工することにより図示のような形状に形成されたものである。
タンク部100は、断面略U字形の半筒状に形成された第1タンク101及び第2タンク102からなり、これら2つのタンクを並べてタンク部100を構成したときに、中央部に複数の第1溝部103が形成されるように、第1タンク101の側縁101aには複数の第1切り欠き部104が、また第2タンク102の側縁102aには複数の第1切り欠き部105がそれぞれ形成されている。また、同じく2つのタンクを並べてタンク部100を構成したときに、中央部に複数の第2溝部106が形成されるように、第1タンク101の側縁101aには複数の第2切り欠き部107が、また第2タンク102の側縁102aには複数の第2切り欠き部108がそれぞれ形成されている。本実施例において、第2溝部106は、図示のようにタンク部100の両端開口部及び中間部に形成され、それ以外の溝はすべて第1溝部103である。これら第1切り欠き部104、105、並びに第2切り欠き部107、108は、断面略U字形の半筒状に形成される前の平板の状態でプレス加工により形成される。
プレート部200は、断面略コ字形に形成されると共に、タンク部100に外側から被せるように組み付けたときに、タンク部100に形成された各第1溝部103と平面的に一致するように複数の挿入孔201が形成されている。また、プレート部200には、タンク部100との連結時にエンドパッチ110及びディバイド120に形成された後述の突起部114と係合する複数の連結孔202が形成されている。この挿入孔201、連結孔202は、断面略コ字形に形成される前の平板の状態でプレス加工により形成される。
エンドパッチ110及びディバイド120は、図2に示すように、タンク部100内に形成される流路を閉塞する仕切り部111、同112と、タンク部100に形成された複数の第2溝部と係合する凹部113と、プレート部200に形成された連結孔202と係合する突起部114とを有する。なお、図2ではエンドパッチ110について示しているが、ディバイド120についても同一構成とする。これらエンドパッチ110及びディバイド120についても、平板をプレス加工することにより形成される。
次に、上記各部を組み付けてヘッダタンク10を構成する手順について説明する。
まず、第1タンク101及び第2タンク102を図1のように並べて配置し、両端開口部に形成された第2溝部106にエンドパッチ110の凹部113を噛み合わせるように挿入するとともに、中間部に形成された第2溝部106にディバイド120の凹部113を噛み合わせるように挿入する。このエンドパッチ110とディバイド120の取り付けにより、第1タンク101と第2タンク102とが連結されてタンク部100となり、同時に2つのタンクは仮止めされた状態となる。
次に、タンク部100に対し、プレート部200を外側から被せるように組み付ける。このとき、プレート部200に形成された連結孔202に、エンドパッチ110及びディバイド120に形成された突起部114を挿入するように組み付ける。これにより、プレート部200はタンク部100に対して位置決め(同時に仮止め)された状態となる。上記組み付けによりヘッダタンク10が出来上がる。
図3は、ヘッダタンク10として組み付けられた状態を示す概略斜視図である。この状態において、プレート部200の内面中央部はタンク部100の中央部(側縁101a+102a)と当接し、プレート部200の側縁部はタンク部100の側縁101b,102bを覆うように当接する。また、エンドパッチ110(及びディバイド120、以下同様とする)が取り付けられたヘッダタンク10の内部は、図3のA−A線断面に相当する図4に示すように、エンドパッチ110の仕切り部111,112により流路が閉塞される。
図3のような形状に組み付けられたヘッダタンク10に対し、後述するチューブ20、図示しないフィン及び他の構成部品を組み付け、炉中で加熱することにより、各部を一体でロウ付け接合することができる。
図5は、ヘッダタンク10の挿入孔201に熱交換器のチューブ20を挿入したときの状態を示す概略斜視図である。また、図6、図7は図5のB−B線断面に相当する概略断面図である。
図6に示すように、ヘッダタンク10に挿入されたチューブ20は、その両端部20a、20bが第1タンク101の側縁101b、第2タンク102の側縁102b上にそれぞれ当接した状態で固定される。すなわち、タンク部100の内壁幅W1をチューブ幅W2以下とし、且つ、タンク部100の外壁幅W3をチューブ幅W2以上とすることにより、チューブ20の両端部20a、20bを第1タンク101の側縁101b、第2タンク102の側縁102b上でそれぞれ受け止める構造とすることができる。このような構造とすることにより、タンク側にチューブ20の挿入代決め、位置決めのための形状をもたせることができる。
このように、タンク側にチューブの挿入代決め、位置決めのための形状をもたせることにより、チューブの端部を凸形状等に加工する必要がなくなり、加工工数を削減することができる。しかも、同一幅であれば、チューブに位置決めのための形状をもたせたものに比べてチューブの流路幅を実質的に広くすることができるため、軽量化することができ、更に、熱交換性能を向上させることができる。
また、チューブ20を位置決めした状態では、図7に示すように、チューブ20の端部(両端部20a、20bを除く部分)と、タンク部100に形成された第1溝部103の底面との間に隙間106が形成される。すなわち、プレート部200の内面からタンク部100に形成された第1溝部103の底面までの鉛直方向距離D2を、プレート部200の内面からチューブ20の挿入端までの距離D1(挿入代)以上とすることにより、チューブ20の端部と第1溝部103との間に隙間106を形成して、チューブ20とヘッダタンク10間での冷媒の流通を円滑なものとすることができる。
更に、ヘッダタンク10にチューブ20を挿入した状態で加熱した場合、チューブ20はプレート部200の挿入孔201と接触する領域200aのすべて、及びタンク部100の第1溝部103と接触する領域103aのすべて又は一部と接合されることになるため、十分な接合領域を確保することができる。
以上説明したように、本実施例によれば、押出材を用いたヘッダタンクと同等の耐圧性能をもつヘッダタンクを、プレス加工された部品を組み合わせることで作製することができる。このヘッダタンクを構成する各部品は、突起部や切り欠き部、挿入孔等を加工費の安いプレス加工により形成することができるため、押出材を機械加工する場合に比べて製作が容易で、加工工数も減らすことができ、且つ安価な加工費で製造することができる。また、従来の一般的な熱交換器と同様にコイル材を延ばした板材を材料とすることができるため、安価な材料費で製造することができる。
とくに、閉塞部材であるエンドパッチ及びディバイドに位置決め・仮止めの形状を持たせているため、仮止め等のための工数を増やすことなしに、タンク同士の仮止めや、タンク部とプレート部との位置決めを行うことができる。これにより、焼き付け時に炉内で部品が外れることによるロウ付け不良などの不具合を防ぐことができる。したがって、本発明によれば、コストの低減と品質に優れたヘッダタンクを得ることができる。
また、各部品となる板材として、ロウ材が母材の表面に積層されているクラッド材を用いることにより、ロウ材を別途供給する工程が不要となるため、更に加工費を低減することができる。
10…ヘッダタンク
20…チューブ
100…タンク部
101…第1タンク
101a,102a,101b,102b…側縁
102…第2タンク
103…第1溝部
104,105…第1切り欠き部
106…第2溝部
106…隙間
107,108…第2切り欠き部
110…エンドパッチ
111,112…仕切り部
113…凹部
114…突起部
120…ディバイド
200…プレート部
201…挿入孔
202…連結孔
20…チューブ
100…タンク部
101…第1タンク
101a,102a,101b,102b…側縁
102…第2タンク
103…第1溝部
104,105…第1切り欠き部
106…第2溝部
106…隙間
107,108…第2切り欠き部
110…エンドパッチ
111,112…仕切り部
113…凹部
114…突起部
120…ディバイド
200…プレート部
201…挿入孔
202…連結孔
Claims (6)
- 断面略U字形の半筒状に形成された第1(101)及び第2タンク(102)からなるタンク部(100)と、
熱交換器のチューブ(20)が挿入される複数の挿入孔(201)が形成されたプレート部(200)と、
前記タンク部と前記プレート部とを連結するとともに、前記タンク部と前記プレート部とを連結してヘッダタンクを構成したときに、当該ヘッダタンクの両端開口部及び中間部を閉塞する閉塞部材(110,120)と、
を備えたことを特徴とする熱交換器のヘッダタンク。 - 前記第1(101)及び第2タンク(102)は、当該2つのタンクを連結してタンク部を構成したときに、中央部に複数の第1溝部(103)が形成されるように、それぞれの一方の側縁に複数の第1切り欠き部(104,105)が設けられるとともに、前記2つのタンクを連結してタンク部を構成したときに、中央部に複数の第2溝部(106)が形成されるように、それぞれの一方の側縁に複数の第2切り欠き部(107,108)が設けられ、
前記プレート部(200)は、前記タンク部(100)との連結時に、前記複数の第1溝部(103)と平面的に一致するように前記複数の挿入孔(201)が形成されるとともに、前記タンク部(100)との連結時に前記閉塞部材(110,120)と係合する複数の連結孔(202)が形成され、
前記閉塞部材(110,120)は、前記タンク部(100)内に形成される流路を閉塞する仕切り部(111,112)、前記タンク部(100)に形成された前記複数の第2溝部(106)と係合する凹部(113)、及び前記プレート部(200)に形成された前記連結孔(202)と係合する突起部(114)を有すること、
を特徴とする請求項1に記載の熱交換器のヘッダタンク(10)。 - 前記第1(101)及び第2タンク(102)は、前記閉塞部材(110,120)の凹部(113)で連結されることによりタンク同士が仮止めされ、前記プレート部(200)は、前記閉塞部材(110,120)の突起部(114)で連結されることにより前記タンク部(100)に対して位置決めされることを特徴とする請求項2に記載の熱交換器のヘッダタンク(10)。
- 前記タンク部(100)と前記プレート部(200)とを連結し、前記プレート部(200)の各挿入孔(201)に熱交換器のチューブ(20)を挿入したときに、当該チューブの挿入側の両端部(20a,20b)は前記第1及び第2タンク部のそれぞれの他方の側縁(101b,102b)と当接し、且つ、前記両端部を除く部分と前記複数の第1溝部(103)との間には所定の隙間(106)が形成されることを特徴とする請求項2又は3に記載の熱交換器のヘッダタンク(10)。
- 前記第1(101)及び第2タンク(102)、並びに前記プレート部(200)はプレス加工により形成されることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク(10)。
- 前記第1(101)及び第2タンク(102)、並びに前記プレート部(200)はクラッド材により構成されることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか一項に記載の熱交換器のヘッダタンク(10)。
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