JP2005050719A - Surface structure of cable, its manufacturing apparatus and manufacturing method - Google Patents
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Abstract
Description
□本発明は、ケーブルシースが有する摩擦特性を低減するためのケーブルの表面構造、その製造装置及び製造方法に関する。 * This invention relates to the surface structure of a cable for reducing the friction characteristic which a cable sheath has, its manufacturing apparatus, and a manufacturing method.
配管に新たなケーブルを敷設する場合や、既存のケーブルが収納された配管に新たなケーブルを敷設する場合、ケーブルシースが有する摩擦特性を低減する必要があった。 When laying a new cable in a pipe or laying a new cable in a pipe in which an existing cable is stored, it is necessary to reduce the friction characteristics of the cable sheath.
従来のケーブルでは、シース材にアミド系樹脂などからなる滑材をコンパウンド（配合）するか、あるいはシース材表面から上記滑材を浮き出させる、いわゆるブリードアウトさせるなどしてケーブルシースの摩擦特性を低減していた。そして、この摩擦特性を低減するため、滑り性を向上させた低摩耗構造体としては、特許文献１に開示されたものがある。
しかしながら、シース材に滑材をコンパウンドした場合、シース材に滑材が混ざることで伸びや強度の低下といった機能低下が発生するので、ケーブル自体の強度が低下するという問題があった。 However, when a lubricating material is compounded with the sheath material, there is a problem in that the strength of the cable itself is reduced because the sliding material is mixed with the sheath material and a functional deterioration such as elongation and a decrease in strength occurs.
また、シース材に滑材をブリードアウトした場合、シース材の表面に形成された滑材の層が牽引などにより剥がれたときには、シース材の表面が低摩擦特性を有するまで回復するのに、ある程度の回復時間を必要としていた。さらに、ブリードアウトによる経時的な機能低下などが起こるといった問題があった。この経時的な機能低下とは、長期保管すると、低摩擦特性を維持することができないということであって、長期保管後にケーブルを敷設しようとする場合には、敷設することができないという不具合もあった。 In addition, when the sliding material is bleed out to the sheath material, when the sliding material layer formed on the surface of the sheath material is peeled off by pulling or the like, the surface of the sheath material is recovered until it has low friction characteristics. Needed recovery time. Furthermore, there has been a problem that the function is deteriorated over time due to bleeding out. This deterioration in function over time means that the low friction characteristics cannot be maintained after long-term storage, and there is also a problem that if the cable is laid after long-term storage, it cannot be laid. It was.
本発明は、上記に鑑みてなされたもので、その目的としては、ケーブルの摩擦特性を低減したケーブルの表面構造、その製造装置及び製造方法を提供することにある。 The present invention has been made in view of the above, and an object thereof is to provide a surface structure of a cable with reduced frictional characteristics of the cable, a manufacturing apparatus and a manufacturing method thereof.
請求項１記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルシースの表面に凹凸部を形成したことを要旨とする。 The gist of the invention described in claim 1 is that an uneven portion is formed on the surface of the cable sheath in order to solve the above problems.
請求項２記載の発明は、上記課題を解決するため、前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周方向に波形に形成し、かつ長さ方向全体に形成したことを要旨とする。
In order to solve the above problems, the invention according to
請求項３記載の発明は、上記課題を解決するため、前記凹凸部は、前記ケーブルシースの周面に梨地状に形成したことを要旨とする。 In order to solve the above problems, the invention according to claim 3 is characterized in that the concavo-convex portion is formed in a satin shape on the peripheral surface of the cable sheath.
請求項４記載の発明は、上記課題を解決するため、前記ケーブルシースの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることを要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 4 is characterized in that the surface roughness of the cable sheath is in the range of 0.054 to 2.101 μm.
請求項５記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルを押出成形する押出成形装置と、前記押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却する冷却手段と、前記押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する表面加工装置と、を備えたことを要旨とする。
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to
請求項６記載の発明は、上記課題を解決するため、前記表面加工装置は、前記冷却手段を構成する冷却水を収容した冷却水槽の水面近傍の水中に配置したことを要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the gist of the invention according to claim 6 is that the surface processing apparatus is disposed in the water in the vicinity of the water surface of the cooling water tank containing the cooling water constituting the cooling means.
請求項７記載の発明は、上記課題を解決するため、前記表面加工装置は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体を円環状に配置したことを要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problems, the gist of the present invention is that the surface processing apparatus is formed in a cylindrical shape and a plurality of processing rotating bodies that are rotatable with respect to each other are arranged in an annular shape.
請求項８記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体は、それぞれ周方向に波形の凹凸部を長さ方向全体に形成したことを要旨とする。 In order to solve the above problems, the invention according to claim 8 is characterized in that each of the plurality of processed rotating bodies has corrugated uneven portions formed in the circumferential direction in the entire length direction.
請求項９記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部を形成したことを要旨とする。
In order to solve the above problem, the invention according to
請求項１０記載の発明は、上記課題を解決するため、前記複数の加工回転体には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部を形成したことを要旨とする。 In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to claim 10 is characterized in that the plurality of processed rotating bodies are each provided with an uneven portion having a surface roughness in the range of 0.054 to 2.101 μm.
請求項１１記載の発明は、上記課題を解決するため、ケーブルを押出成形する押出成形工程と、前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却水に浸漬する冷却水浸漬工程と、前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、を備えたことを要旨とする。
In order to solve the above problems, an invention according to
請求項１記載の本発明によれば、ケーブルシースの表面に凹凸部を形成するようにしたので、ケーブル自体の強度が低下することなく、ケーブルの接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したことにより、ケーブルの敷設作業を容易に行うことができるとともに、延線距離を拡大することができる。 According to the first aspect of the present invention, since the concavo-convex portion is formed on the surface of the cable sheath, the contact area of the cable is reduced without reducing the strength of the cable itself, and the friction characteristics and the drawing tension are reduced. As a result of the reduction, the cable laying operation can be easily performed and the extension distance can be increased.
請求項２記載の本発明によれば、凹凸部は、ケーブルシースの周方向に波形に形成し、かつ長さ方向全体に形成したので、ケーブルの敷設時に凹凸部で力の分散化が図れ、側圧特性を向上させることができる。 According to the second aspect of the present invention, since the concavo-convex portion is formed in a wave shape in the circumferential direction of the cable sheath and formed in the entire length direction, the force can be distributed in the concavo-convex portion when the cable is laid, The side pressure characteristics can be improved.
請求項３記載の本発明によれば、凹凸部は、ケーブルシースの周面に梨地状に形成したので、容易に凹凸部を形成することができる。 According to this invention of Claim 3, since the uneven | corrugated | grooved part was formed in the satin form in the surrounding surface of the cable sheath, an uneven | corrugated | grooved part can be formed easily.
請求項４記載の本発明によれば、ケーブルシースの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることで、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させることが可能となる。 According to the fourth aspect of the present invention, when the surface roughness of the cable sheath is in the range of 0.054 to 2.101 μm, the static friction coefficient and the dynamic friction coefficient can be reduced.
請求項５記載の本発明によれば、ケーブルを押出成形装置により押出成形し、押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却し、押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に表面加工装置により凹凸部を形成することにより、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。 According to the fifth aspect of the present invention, the cable is extruded by the extrusion molding device, the cable extruded from the extrusion molding device is cooled, and the surface of the sheath of the cable extruded from the extrusion molding device is processed on the surface. By forming the concavo-convex portion with the apparatus, it is possible to reliably and easily manufacture a cable having a reduced contact area and reduced frictional characteristics and wire tension.
請求項６記載の本発明によれば、表面加工装置は、冷却水槽の水面近傍の水中に配置したので、ケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する際に、ケーブルのシースの表面温度を望ましい加工温度にすることができる。 According to the sixth aspect of the present invention, since the surface processing apparatus is disposed in the water in the vicinity of the water surface of the cooling water tank, the surface temperature of the cable sheath is desirable when the uneven portion is formed on the surface of the cable sheath. The processing temperature can be set.
請求項７記載の本発明によれば、表面加工装置は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体を円環状に配置したことにより、円環状の表面加工装置にケーブルのシースを挿通させ、複数の加工回転体によりケーブルのシースの表面に凹凸部を形成するので、円滑に凹凸部を加工することができる。 According to the seventh aspect of the present invention, the surface processing apparatus is formed in a cylindrical shape, and a plurality of processing rotating bodies that are rotatable with respect to each other are arranged in an annular shape, so that the cable is connected to the annular surface processing apparatus. Since the sheath is inserted and the concavo-convex portion is formed on the surface of the cable sheath by the plurality of processing rotating bodies, the concavo-convex portion can be processed smoothly.
請求項８記載の本発明によれば、複数の加工回転体は、それぞれ周方向に波形の凹凸部を長さ方向全体に形成したので、ケーブルの敷設時に凹凸部で力の分散化が図れ、側圧特性を向上させた凹凸部を形成することができる。 According to the eighth aspect of the present invention, since the plurality of processing rotating bodies are each formed with the corrugated uneven portion in the circumferential direction in the circumferential direction, the force can be distributed in the uneven portion when laying the cable, An uneven portion with improved lateral pressure characteristics can be formed.
請求項９記載の本発明によれば、複数の加工回転体は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部を形成したことにより、容易に凹凸部を形成することができる。 According to the ninth aspect of the present invention, the plurality of processing rotating bodies can easily form the uneven portions by forming the satin-like uneven portions on the peripheral surface.
請求項１０記載の本発明によれば、複数の加工回転体には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部を形成したので、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させた凹凸部を形成することができる。 According to the tenth aspect of the present invention, since the unevenness portions having a surface roughness in the range of 0.054 to 2.101 μm are formed on each of the plurality of processing rotating bodies, the static friction coefficient and the dynamic friction coefficient are reduced. Uneven portions can be formed.
請求項１１記載の本発明によれば、ケーブルを押出成形する押出成形工程と、押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却する冷却工程と、押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、を備えたので、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。
According to the present invention of
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施の形態におけるケーブルの製造装置を示す構成図である。図２は、図１の製造装置における表面加工装置を示す平面図である。図３は、図２の表面加工装置の各加工回転体を示す斜視図である。図４は、図１の製造装置におけるケーブルの製造方法を示す工程図である。図５は、図１の製造装置によって製造されたケーブルの一部を示す斜視図である。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a configuration diagram showing a cable manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a plan view showing a surface processing apparatus in the manufacturing apparatus of FIG. FIG. 3 is a perspective view showing each processing rotating body of the surface processing apparatus of FIG. FIG. 4 is a process diagram showing a cable manufacturing method in the manufacturing apparatus of FIG. FIG. 5 is a perspective view showing a part of a cable manufactured by the manufacturing apparatus of FIG.
図１に示すように、本実施の形態のケーブルの製造装置は、押出成形装置１と、冷却手段としての冷却装置３と、表面加工装置５と、冷却手段としての冷却水７を収容した冷却水槽９とから大略的に構成されている。
As shown in FIG. 1, the cable manufacturing apparatus according to the present embodiment includes an extrusion molding apparatus 1, a cooling apparatus 3 as a cooling means, a
押出成形装置１は、ダイス本体１１と、ダイス１３と、ヒータ１５とから成るクロスヘッドダイ１７を有し、このクロスヘッドダイ１７の後段で、ケーブル１９の押し出し方向には、押出成形装置１により押し出されたケーブル１９を空気で冷却する上記冷却装置３が設けられている。また、マンドレル２１には、テンションメンバ２３となる金属線が導かれ、このテンションメンバ２３が押出成形装置１のクロスヘッドダイ１７内に送り込まれるように構成されている。
The extrusion molding apparatus 1 has a cross head die 17 composed of a
冷却装置３は、複数の空気導入口２５を有し、これらの空気導入口２５から空気を導くことで、押出成形装置１により押出成形されたケーブル１９を冷却する。
The cooling device 3 has a plurality of
表面加工装置５は、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部を形成するものであって、冷却水槽９の水面近傍の水中に配置されている。また、表面加工装置５は、図２に示すように互いに回転可能な複数の加工回転体２７が円環状に配置され、ケーブル１９を挿通する挿通孔２９が形成されている。各加工回転体２７は、図３に示すように円筒状に形成されるとともに、その周面に梨地状の微細な凹凸部３１が形成されている。この凹凸部３１は、表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲に設定されており、表面粗さ０．０５４μｍがケーブル形成時の限界値を表し、表面粗さ２．１０１μｍが通常「外観荒れ」と判断する値を表している。なお、この範囲を逸脱した場合には、ケーブル１９の摩擦特性を低減することができなくなる。
The
冷却水７を収容した冷却水槽９は、押出成形装置１により押出成形されたケーブル１９を浸漬して冷却するための冷却水が収容されており、冷却水槽９内には、連続的に押し出されてくるケーブル１９の繰り出し方向を案内するためのコロ３３が適宜の位置に複数配設されている。
The
次に、図１〜図３を参照して、本実施の形態のケーブルの製造方法について説明する。 Next, with reference to FIGS. 1-3, the manufacturing method of the cable of this Embodiment is demonstrated.
まず、図１に示すようにテンションメンバ２３となる金属線をマンドレル２１に導入して、押出成形装置１のクロスヘッドダイ１７内に送り込む。次いで、このクロスヘッドダイ１７に設けられているダイス１３から上記金属線上にプラスチックを押し出してケーブル１９が成形される。この時のケーブル１９の温度は１６０〜２００℃程度である。その後、このケーブル１９が冷却装置３で所定の温度に冷却される。
First, as shown in FIG. 1, a metal wire that becomes the
さらに、冷却装置３で冷却されたケーブル１９は、冷却水槽９の冷却水中に浸漬されてさらに冷却されると同時に、表面加工装置５の挿通孔２９内に挿通されて加工回転体２７における梨地状の微細な凹凸部３１によって、シース１９ａの周面に梨地状の微細な凹凸部３５が形成されて冷却水槽９内に連続的に押し出されてくる。
Furthermore, the
次いで、シース１９ａの周面に凹凸部３５が形成されたケーブル１９は、冷却水槽９内の冷却水７により十分冷却されつつ、冷却水槽９内に配設された複数のコロ３３に繰り出し方向が案内されて冷却水槽９外に送り出される。
Next, the
したがって、本実施の形態におけるケーブル１９の製造方法は、図４に示すようにケーブル１９を押出成形する押出成形工程Ｐ１と、この押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９を冷却装置３で所定の温度に冷却し、かつ冷却水７に浸漬して冷却する冷却工程Ｐ２と、上記押出成形工程Ｐ２にて押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する凹凸部形成工程Ｐ３とを備えている。
Therefore, the manufacturing method of the
このようにして製造されたケーブル１９は、径が例えば２００ｍｍであって、その表面構造は、図５に示すようにシース１９ａの周面に凹凸部３５が形成され、この凹凸部３５は上記のように梨地状に形成される。そして、シース１９ａの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲に設定されている。この表面粗さＲａと静摩擦係数及び動摩擦係数との関係を図６及び図７に示す。これら図６及び図７は、図１に示すケーブル１９より採取したシース１９ａをシート状に広げ、実際に測定した摩擦係数と表面粗さの関係を示す。
The
したがって、図６及び図７に示すように、表面粗さＲａの値が大きくなると、静摩擦係数及び動摩擦係数が小さくなることが解る。 Therefore, as shown in FIGS. 6 and 7, it can be understood that the static friction coefficient and the dynamic friction coefficient decrease as the value of the surface roughness Ra increases.
ここで、ＪＩＳ Ｋ７１２５に規定されている「プラスチックフィルム及びシートの摩擦係数試験方法」について、図８を参照して説明する。 Here, the “method for testing the coefficient of friction of plastic films and sheets” defined in JIS K7125 will be described with reference to FIG.
この規格は、プラスチックフィルム及びシートの滑り摩擦による静摩擦係数及び動摩擦係数（以下、摩擦係数という。）の測定方法で、試験片４１を相手材料４３の上を滑らせて摩擦係数を測定する方法について規定している。
This standard is a method for measuring a coefficient of friction by sliding a
ここで用いる試験片４１は、原則として厚さ０．２ｍｍ以下としている。
The
この規格で用いる主な用語の意味を説明する。 The meaning of the main terms used in this standard will be explained.
摩擦力は、接触面が静止状態から、滑り運動を起こす場合の静摩擦力及び滑り運動時の動摩擦力であり、接触力は、測定材料間の接触面に垂直に働く力で、滑り片４５と試験片４１の重量である。そして、摩擦係数は、摩擦力と接触力との比であって、滑り片４５は、接触力を与えるおもりである。
The frictional force is a static frictional force and a dynamic frictional force at the time of sliding motion when the contact surface is in a sliding state from a stationary state, and the contact force is a force that works perpendicularly to the contact surface between the measurement materials. This is the weight of the
相手材料４３は、試験片４１に対する被摩擦材で、試験テーブル４７に取り付けられる材料であり、試験片４１の状態調節は、原則として、試験前にＪＩＳ Ｋ７１００（プラスチックの状態調節及び試験場所の標準状態）の標準温度状態２級及び標準湿度状態２級（温度２３±２℃及び相対湿度５０±５％）において８８時間以上行う。
The
試験温度及び湿度は、原則として、上述した状態と同じ標準温度状態２級及び標準湿度状態２級（温度２３±２℃及び相対湿度５０±５％）とする。
As a general rule, the test temperature and humidity are the same as the above-mentioned conditions, ie, standard
次に、試験機及び測定器具について説明する。 Next, a test machine and a measuring instrument will be described.
試験機は、附属書プラスチックフィルム及びシートの摩擦係数試験機による。 The tester is based on the annex plastic film and sheet friction coefficient tester.
寸法測定器具は、フィルム及びシートの厚さ、滑り片の寸法などを測定するためのもので、ＪＩＳ Ｂ７５０３（０．０１ｍｍ目盛ダイヤルゲージ）、ＪＩＳ Ｂ７５０９（０．００１ｍｍ目盛ダイヤルゲージ）、ＪＩＳ Ｂ７５０７（ノギス）などに規定のもの又はこれと同等以上の精度を有するものである。 The dimension measuring instrument is for measuring the thickness of the film and sheet, the size of the sliding piece, JIS B7503 (0.01 mm scale dial gauge), JIS B7509 (0.001 mm scale dial gauge), JIS B7507 ( Calipers), etc., or having an accuracy equal to or better than this.
ストップウォッチは、滑り片４５の滑り速度の測定に用いるもので、はかりは、滑り片４５の質量を測定するためのもので、ＪＩＳ Ｂ７６０１（上皿天びん）に規定する１目盛２０ｍｇの精度のもの、又はこれと同等以上の精度をもつものである。
The stopwatch is used to measure the sliding speed of the sliding
次に、試験片４１及び相手材料４３について説明する。
Next, the
試験片４１の形状及び寸法は、幅８０ｍｍ、長さ２００ｍｍの長方形とする。
The shape and dimensions of the
相手材料４３の形状及び寸法は、試験テーブル４７に取り付ける相手材料４３の形状及び寸法は、幅８０ｍｍ、長さ２００ｍｍ以上の長方形とし、この相手材料４３は、プラスチックフィルム（又はシート）、他の硬質プラスチック、金属、ゴムなどの場合がある。
The shape and size of the
試験片４１の数は、３枚以上とする。相手材料４３の数は３枚以上を原則とし、摩擦面が数回の摩擦においても特にその後の試験に影響がないときは、当事者間の協定によって１枚としてもよい。
The number of
ところで、試験片４１は、次のようにして作製する。
By the way, the
まず、プレス機において、鉄板２枚に対して、鉄板、サンドペーパー、プラスチックシート、サンドペーパー、鉄板のように挟み込む。 First, in a press machine, two iron plates are sandwiched between an iron plate, a sandpaper, a plastic sheet, a sandpaper, and an iron plate.
そして、プレスすることで、図９に示すように挟み込んだプラスチックシートにサンドペーパーよって凹凸部を形成する。このようにしてプラスチックシートに形成した凹凸部は、上記実施の形態によりシース１９ａの周面に形成した凹凸部３５と同様のものである。
And by pressing, the uneven | corrugated | grooved part is formed with the sandpaper in the plastic sheet pinched | interposed as shown in FIG. Thus, the uneven part formed in the plastic sheet is the same as the
なお、上記実施の形態のように凹凸部３５の表面粗さＲａ＝０．０５４から２．１０１μｍまでに対応した上記サンドペーパーの突起の粒径は、実測値でそれぞれ突起無し、１〜７、８〜１２、１３〜１７、１８〜２２、２３〜２７、２８〜３４μｍである。
In addition, the particle size of the protrusions of the sandpaper corresponding to the surface roughness Ra = 0.054 to 2.101 μm of the
滑り片４５の形状及び寸法は、一辺６３ｍｍの正方形とし、その接触面には、ＪＩＳ Ｌ３２０１（羊毛長尺フェルト）に規定するＲ３６Ｗで厚さ２ｍｍのフェルト４９を平滑に接着してあるものとする。試験結果に影響がないと認められる場合は、この滑り片４５の厚さ面の中央に直径１ｍｍの金属製フックを付けてもよい。なお、図８において、試験片４１の一端には、図示しない補助板が貼り付けられ、この補助板は接続具５１を介してロードセル５３と接続される。そして、５５は滑車である。
The shape and size of the sliding
次に、操作について説明する。 Next, the operation will be described.
（１）相手材料４３の摩擦面を上にし、伸び、曲がり、しわなどがないように試験テーブル４７に固定する。
(1) Fix the
（２）試験片４１の一端に図示しない補助板に貼り付け、相手材料４３の上に伸び、曲がり、しわなどがないようにセットする。
(2) Affix to an auxiliary plate (not shown) on one end of the
（３）滑り片４５の質量を測定し、２００±２ｇであることを確認する。
(3) Measure the mass of the sliding
（４）動摩擦係数を測定する場合は、ロードセル５３と上記補助板との間にスプリング定数２±１Ｎ／ｃｍ｛２００±１００ｆｇ／ｃｍ｝のスプリングをセットする。動摩擦係数を測定する場合はスプリングを取り除きロードセル５３と補助板を直接接続する。
(4) When measuring the dynamic friction coefficient, a spring having a spring constant of 2 ± 1 N / cm {200 ± 100 fg / cm} is set between the
（５）滑り片４５を静かに、かつ平行にセットし、１５秒経過後、試験速度毎分１００±１０ｍｍで始動し、試験を開始する。
(5) Set the sliding
なお、備考として２００ｇの滑り片４５では試験片４１に伸び、曲がり、しわなどが生じる場合は、２００ｇ以外で試験を行ってもよい。この場合、計算には使用した荷重を用いる。
As a remark, when the sliding
（６）静摩擦係数を測定するときは、最初の最大荷重を静摩擦力（Ｆj）とする。動摩擦係数を測定するときは、最初の最大荷重を過ぎて最低を示したところから摩擦距離７０ｍｍまでの平均の荷重を動摩擦力（Ｆk）とする。 (6) When measuring the static friction coefficient, the initial maximum load is the static friction force (Fj). When measuring the dynamic friction coefficient, the average load from the point at which the initial maximum load is exceeded to the minimum to the friction distance of 70 mm is defined as the dynamic friction force (F k ).
なお、備考として滑り片４５の金属製フックを使用して試験を行うときは、試験片４１を伸び、曲がり、しわなどがないように滑り片４５に貼り付けて同様の操作を行ってもよい。
As a remark, when the test is performed using the metal hook of the sliding
次に、表面粗さの定義について図１０〜図１２を参照して説明する。 Next, the definition of the surface roughness will be described with reference to FIGS.
算術平均粗さ（Ｒａ）は、図１０に示す粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の方向にＸ軸、縦倍率の方向にＹ軸をｙ＝ｆ（ｘ）で表した時に、次の式によって求められる値をいう。
さらに、十点平均粗さ（Ｒｚ）は、図１２に示す粗さ曲線から、その平均線の方向に基準長さだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均値から縦倍率の方向に測定した最も高い山頂から５番目までの山頂の標高（Ｙｐ）の絶対値の平均値と、最も低い谷底から５番目までの谷底の標高（Ｙｖ）の絶対値の平均をいう。
このようにして本実施の形態では、単純な直線管路における延線張力は摩擦係数と自重、張力によりＴ＝μＷＬ（Ｔ：延線張力（ｋｆｇ）、μ：摩擦係数、Ｗ：ケーブル自重（ｋｇ／ｍ）、Ｌ：延線長（ｍ））とされる。なお、一般の施工では、延線張力≦１５０ｋｇｆが目安とされている。 In this way, in this embodiment, the wire tension in a simple straight line is the friction coefficient, its own weight, and the tension, T = μWL (T: wire tension (kfg), μ: friction coefficient, W: cable's own weight ( kg / m), L: wire length (m)). In general construction, wire tension ≦ 150 kgf is a standard.
このように、摩擦係数の測定は、ＪＩＳ Ｋ７１２５準拠（図８参照）、また表面粗さについては、ＪＩＳ Ｂ０６５１準拠（図１０〜図１２参照）し、この結果から表面粗さＲａを大きくすることで摩擦の低減が可能であることが解る。よって、本実施の形態では、押し出し時、もしくは押し出し後にシース１９ａの表面に凹凸を形成することで、周囲の壁またはケーブルとの接触面積を小さくし、摩擦特性を低減することが可能である。その結果、摩擦係数の低減により、延線張力を低減し、ひいては延線長を広げることが可能となる。
Thus, the measurement of the friction coefficient is based on JIS K7125 (see FIG. 8), and the surface roughness is based on JIS B0651 (see FIGS. 10 to 12), and the surface roughness Ra is increased from the result. It can be seen that the friction can be reduced. Therefore, in the present embodiment, by forming irregularities on the surface of the
このことから、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、ケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成するようにしたので、ケーブル１９自体の強度が低下することなく、ケーブル１９の接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したことにより、ケーブル１９の敷設作業を容易に行うことができるとともに、延線距離を拡大することができる。
From this, according to the surface structure of the
また、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、凹凸部３５は、ケーブル１９のシース１９ａの周面に梨地状に形成したので、容易に凹凸部３５を形成することができる。
Moreover, according to the surface structure of the
さらに、本実施の形態におけるケーブル１９の表面構造によれば、ケーブル１９のシース１９ａの表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲であることで、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させることが可能となる。
Furthermore, according to the surface structure of the
本実施の形態におけるケーブル１９の製造装置によれば、ケーブル１９を押出成形装置１により押出成形し、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９を冷却水槽９の冷却水７に浸漬し、押出成形装置１から押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に表面加工装置５により凹凸部３５を形成することにより、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブルを確実かつ容易に製造することができる。
According to the manufacturing apparatus of the
そして、表面加工装置５は、冷却水槽９の水面近傍の水中に配置したので、ケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する際に、ケーブル１９のシース１９ａの表面温度を望ましい加工温度にすることができる。また、表面加工装置５は、円筒状に形成され、かつ互いに回転可能な複数の加工回転体２７を円環状に配置したことにより、円環状の表面加工装置５にケーブル１９のシース１９ａを挿通させることで、複数の加工回転体２７によりケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成するため、確実かつ円滑に凹凸部３５を加工することができる。
And since the
また、本実施の形態におけるケーブル１９の製造装置によれば、複数の加工回転体２７は、それぞれ周面に梨地状の凹凸部３５を形成したことにより、容易に凹凸部３５を形成することができる。そして、複数の加工回転体２７には、それぞれ表面粗さが０．０５４〜２．１０１μｍの範囲の凹凸部３５を形成したので、静摩擦係数及び動摩擦係数を低減させた凹凸部３５を形成することができる。
Moreover, according to the manufacturing apparatus of the
本実施の形態におけるケーブル１９の製造方法によれば、ケーブル１９を押出成形する押出成形工程Ｐ１と、押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９を冷却装置３で所定の温度に冷却し、かつ冷却水７に浸漬して冷却する冷却工程Ｐ２と、押出成形工程Ｐ１にて押出成形されたケーブル１９のシース１９ａの表面に凹凸部３５を形成する凹凸部形成工程Ｐ３と、を備えたので、接触面積を低減して摩擦特性及び延線張力を低減したケーブル１９を確実かつ容易に製造することができる。
According to the manufacturing method of the
なお、本発明は、上記実施の形態に限定されることなく、種々の変更が可能である。例えば、上記実施の形態では、表面加工装置５の加工回転体２７の周面に梨地状の凹凸部３１を形成したが、これに限らず図１３に示すように複数の加工回転体２７ａの周方向に波形の凹凸部３１ａを長さ方向全体に形成するようにしてもよい。
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications can be made. For example, in the above embodiment, the textured
したがって、複数の加工回転体２７ａは、それぞれ周方向に波形の凹凸部３１ａを長さ方向全体に形成したので、ケーブル１９の敷設時に凹凸部３１ａで力の分散化が図れ、側圧特性を向上させることができる。
Therefore, since the plurality of processing
１ 押出成形装置
３ 冷却装置（冷却手段）
５ 表面加工装置
７ 冷却水（冷却手段）
９ 冷却水槽
１１ ダイス本体
１３ ダイス
１５ ヒータ
１７ クロスヘッドダイ
１９ ケーブル
１９ａ シース
２１ マンドレル
２３ テンションメンバ
２５ 空気導入口
２７ 加工回転体
２９ 挿通孔
３１ 凹凸部
３３ コロ
３５ 凹凸部
４１ 試験片
４３ 相手材料
４５ 滑り片
４７ 試験テーブル
４９ フェルト
５１ 接続具
５３ ロードセル
５５ 滑車
1 Extruder 3 Cooling device (cooling means)
5
9 Cooling
Claims (11)
前記押出成形装置から押出成形されたケーブルを冷却する冷却手段と、
前記押出成形装置から押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する表面加工装置と、
を備えたことを特徴とするケーブルの製造装置。 An extrusion apparatus for extruding a cable;
Cooling means for cooling the cable extruded from the extrusion molding device;
A surface processing device for forming irregularities on the surface of the sheath of the cable extruded from the extrusion molding device;
An apparatus for manufacturing a cable, comprising:
前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルを冷却する冷却工程と、
前記押出成形工程にて押出成形されたケーブルのシースの表面に凹凸部を形成する凹凸部形成工程と、
を備えたことを特徴とするケーブルの製造方法。 An extrusion process for extruding the cable;
A cooling step for cooling the cable extruded in the extrusion molding step;
An uneven part forming step for forming an uneven part on the surface of the sheath of the cable extruded in the extrusion process,
A method for manufacturing a cable, comprising:
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