JP2005048787A

JP2005048787A - Disk brake rotor

Info

Publication number: JP2005048787A
Application number: JP2003203069A
Authority: JP
Inventors: Koji Okazaki; 孝二岡嵜
Original assignee: Fuji Corp Ltd
Current assignee: Fuji Corp Ltd
Priority date: 2003-07-29
Filing date: 2003-07-29
Publication date: 2005-02-24

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a disk brake rotor improved in strength/accuracy, and reduced in cost by reducing weight and enhancing the ease of work. <P>SOLUTION: This floating type disk brake rotor 1 is provided with an outer rotor 2 made of stainless steel and having a sliding part 2a in the outer peripheral thereof and having a fitting part 2c projected inward in the radial direction in the inner peripheral part thereof, an inner rotor 3 made of aluminum alloy and having a fitting part 3d projected outward in the radial direction in the outer peripheral part thereof, corresponding to the fitting part 2c, and having a wheel fitting hole 8 in the inner peripheral part thereof, and a caulking pin 6 to be fitted in a pin hole 7 formed of nearly semicircular recessed parts 2e and 3e formed in the fitting parts 2c and 3d, and both the rotors 2 and 3 are fixed by caulking the caulking pin 6 to transmit the torque. The inner rotor 3 is formed a little thicker than the outer rotor 2, and thickness of the fitting part 3d is formed nearly equal to that of the outer rotor 2. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスクブレーキロータ、特に二輪車の制動装置に使用するフローティングタイプのディスクブレーキロータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、二輪車のディスクブレーキロータにおいて、制動時の発熱により摩擦パッドの摺動部が熱膨張し、摺動部にそりやうねり等の歪みが発生していた。この歪みは摩擦パッドの偏当りを誘発し、摺動部の偏摩耗や制動力の低下等の不具合を招来することになり、この欠点を改善するため、最近ではフローティングタイプのディスクブレーキロータが一般に使用されるようになってきた。
【０００３】
従来のフローティングタイプのディスクブレーキロータは、アウターロータにインナーロータが内嵌され、両者は加締ピンにて結合されている。この加締ピンは、制動時の発熱によるアウターロータの歪みを吸収するため、ピン孔の内径との間にすきまを設けた状態で、皿ばねとワッシャを介して、フローティング状態に加締められている。
【０００４】
しかしながら、アウターロータとインナーロータとを連結するこの加締ピンには、エンジン出力に対応した許容伝達トルクが要求されると同時に、両ロータの軸方向の相対変位をも規制しなければならないため、加締ピンを円周等配に多数設ける必要があった。当然、エンジンが高出力になれば、この加締ピンの本数を増やすか、あるいはサイズアップは避けられない。このような構造では軽量化に限界があり、燃費、および操縦安定性といった車両の特性を阻害することになる。こうした状況において、簡単な構造で軽量化ができると共に、部品点数を削減して組付作業性を向上させたディスクブレーキロータを本出願人は既に提案している。
【０００５】
このディスクブレーキロータ５１は、図８に示すように、円板状の摺動部５２ａを有し、ステンレス鋼からなるアウターロータ５２と、このアウターロータ５２に所定の環状すきまを介して内嵌され、複数の車輪取付用孔５８を有し、アルミ合金からなるインナーロータ５３とを備え、アウターロータ５２の嵌合部に凸部５２ｃを形成し、この凸部５２ｃに係合する凹部５３ｄをインナーロータ５３の嵌合部に形成して係合部６０を構成している。これら二つのロータ５２、５３を、係合部６０によりトルク伝達可能に連結すると共に、アウターロータ５２とインナーロータ５３の嵌合部に設けられた環状すきまの円周上に中心を有する複数のピン孔５７を形成し、このピン孔５７に加締ピン５６を遊嵌している。そして、この加締ピン５６を皿ばね５４とワッシャ５５を介してアウターロータ５２とインナーロータ５３に加締めて、これら二つのロータ５２、５３の軸方向相対変位を規制するようにしたものである。
【０００６】
こうした構成にすることにより、制動時、アウターロータ５２の摺動部５２ａの発熱によってアウターロータ５２自体が熱膨張しても、凹凸からなる係合部６０によってそれを許容して、摺動部５２ａに発生する歪みを抑制することができると共に、簡単な構造で大きなトルク伝達ができ、軽量化と組付作業性を向上させることができる。（例えば、特許文献１。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−２２７８９１号公報（第３、４頁、第１図）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
こうしたディスクブレーキロータ５１において、インナーロータ５３をアルミ合金製とすることによって相当量の軽量化を達成することができる一方、軽量化を追及するあまり、インナーロータ５３の強度不足と、薄肉化によるうねり等の精度劣化といった新たな課題が発生することになった。こうした課題を解決するために、インナーロータ５３の肉厚をアウターロータ５２よりも厚くして強度アップを図ると共に、素材のうねり等を切削により修正して高精度化を図ることも考えられるが、加工工数が増えてコスト高騰を招く。
【０００９】
さらに問題なのは、両ロータ５２、５３の肉厚の差によって、その嵌合部に僅かな段差が生じることである。品質的な信頼性の面で、こうした段差がある状態で、ガタなく均一に両ロータ５２、５３を結合することが望ましいが、これでは加締作業に時間を要し、また、作業者に熟練度が求められる。したがって、このような背景において、強度・精度の向上と軽量化、あるいは低コスト化といった相反する要求を同時に満足させるディスクブレーキロータの開発が望まれていた。
【００１０】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、強度・精度を向上させると共に、軽量化を達成し、かつ作業性を向上させて低コスト化が図れるディスクブレーキロータを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成すべく、本発明のうち請求項１記載の発明は、ステンレス鋼からなり、外周部に摺動部と内周部にその径方向内方に突出した複数の嵌合部を有するアウターロータと、アルミ合金からなり、このアウターロータの嵌合部に対応し、外周部にその径方向外方に突出した複数の嵌合部と内周部に複数の車輪取付用孔を有するインナーロータと、前記嵌合部にそれぞれ形成された略半円状の凹所によって構成されるピン孔に嵌合される加締ピンとを備え、この加締ピンを加締めて前記アウターロータとインナーロータをトルク伝達可能に一体に固定してなるフローティングタイプのディスクブレーキロータにおいて、前記インナーロータを前記アウターロータよりも僅かに肉厚に形成すると共に、前記インナーロータの嵌合部の肉厚を、前記アウターロータの肉厚と実質的に等しくした構成を採用した。
【００１２】
このように、フローティングタイプのディスクブレーキロータにおいて、インナーロータをアウターロータよりも僅かに肉厚に形成すると共に、インナーロータの嵌合部の肉厚を、アウターロータの肉厚と実質的に等しくしたので、インナーロータの薄肉化による精度劣化の問題がなく、また、強度の向上と軽量化、そして低コスト化といった相反する要求を同時に満足することができ、簡単な構成で量産に適したディスクブレーキロータを提供することができる。
【００１３】
また、請求項２に記載の発明は、前記インナーロータの嵌合部に座グリ部が形成されているので、インナーロータの嵌合部の強度低下を防止することができる。
【００１４】
また、請求項３に記載の発明は、前記座グリ部が、前記加締ピンの反加締側の面に形成されているので、プレス加工等の加工による変形を抑制し、かつ低コストで形成することができる。
【００１５】
また、請求項４に記載の発明のように、前記座グリ部が、前記加締ピンの外径に沿った外郭をなす円弧状に形成されていても良いし、請求項５に記載の発明のように、前記座グリ部が矩形状に形成されていても良い。
【００１６】
好ましくは、請求項６に記載の発明のように、前記座グリ部を、塑性加工によって形成することにより、一層加工工数を削減することができ、低コスト化を図ることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明に係るディスクブレーキロータの一実施例を示す。図１はその平面図、図２は断面図、図３は加締め部の要部拡大断面図で、（ａ）は加締め前、（ｂ）は加締め後の状態を示す。また、（ｃ）は、（ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線矢視断面図である。
【００１８】
本発明の実施形態に係るディスクブレーキロータ１は、アウターロータ２にインナーロータ３が別ピースで、所定の環状すきまδを介して内嵌され、両者は皿ばね４とワッシャ５を介して中空の加締ピン６にて加締め固定されている。図３（ｃ）に示すように、アウターロータ２の内径部には放射状に延びる凸部２ｃが、インナーロータ３の外径部には、この凸部２ｃに対向する凸部３ｄがそれぞれ形成されている。そして、これら凸部２ｃ、３ｄからなる嵌合部１０に半円状の凹所２ｅ、３ｅがそれぞれ形成されている。これらの凹所２ｅ、３ｅで構成され、二つのロータ２、３の嵌合部１０に設けられる環状すきまδの円周上に中心を有する複数のピン孔７に、それぞれ加締ピン６を遊嵌し、この加締ピン６を皿ばね４とワッシャ５を介してアウターロータ２とインナーロータ３に加締め固定している。ここで、ピン孔７の内径と加締ピン６との間にすきまｅを設け、このすきまｅにより、制動時の発熱によるアウターロータ２の歪みを吸収することができる。
【００１９】
また、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、この加締ピン６に装着される皿ばね４の位置がずれることなく、正確に加締ピン６にセンタリングされて加締められるように、ワッシャ５の内径側にはインロウ部５ａが設けられている。そして、予め皿ばね４とワッシャ５を一体にユニットにしてから加締ピン６に嵌合し、その後加締部６ａを加締め固定してアウターロータ２とインナーロータ３を一体に結合する。
【００２０】
図１において、アウターロータ２の摺動部２ａには水切り孔２ｄが周方向に複数個等配に形成され、摩耗粉や水分が摺動部２ａに滞留するのを防止する。特に、オフロードでの制動時等の泥水詰まりを効果的に防止することができる。この水切り孔２ｄにより、さらに摺動部２ａの空冷効果を高めると共に、アウターロータ２の内径部に形成した複数の凹み２ｂと共にアウターロータ２の軽量化を図っている。この水切り孔２ｄの形状は円孔に限らずスリット形状であっても良い。
【００２１】
インナーロータ３の内周部には、車輪（図示せず）に取付けるための車輪取付用孔８が円周等配に複数個形成され、この車輪取付用孔８、８の間には軽量化のため、三角形状の通孔９も形成されている。さらに、インナーロータ３の外径部には、アウターロータ２の凹み２ｂに対向して凹み３ａが形成され、インナーロータ３の軽量化を図っている。
【００２２】
ディスクブレーキロータ１は、薄くて、割れ難く、摩擦係数が大きくて摩耗しないといった相反する性能を併せ持つことが要求されるため、アウターロータ２は、特に高温での強度および耐摩耗性に優れたステンレス鋼で形成されている。また、インナーロータ３は、軽量化のために圧延板材からなるアルミニウム合金で形成されている。これにより、従来のステンレス鋼からなるディスクブレーキロータに比べ、略半分の軽量化が達成でき、燃費と操縦性を大きく向上させることができる。
【００２３】
本発明に係るディスクブレーキロータ１は、アウターロータ２の肉厚よりインナーロータ２の肉厚を僅かに厚く設定され、インナーロータ３の強度不足を補っている。また、加締作業を容易に、かつ薄肉化によるうねり等の精度劣化を抑制するため、インナーロータ３の嵌合部１０となる凸部３ｄは、アウターロータ２の肉厚と実質的に同一の肉厚に設定されている。
【００２４】
図４は、図１の嵌合部１０の要部拡大図を示しているが、インナーロータ３の凸部３ｄには加締ピン６の外径に沿った円弧状の外郭をなす座グリ部１１が形成されている。この座グリ部１１は、プレス等による塑性加工にて加締ピン６の反加締側の面にのみ形成されている。これにより、凸部３ｄの強度を低下させず、塑性加工による変形を抑制し、かつ低コストで形成することができる。
【００２５】
また、凸部３ｄの座グリ部１１は、図５の要部拡大断面図で示すように、円形断面の金型で押圧し、１．０〜１．５ｍｍの段差で形成されている。なお、断面の形状はこれに限らず、適宜、強度や加工性等を考慮し、図６（ａ）のような傾斜した段差であっても、また、図７（ｂ）のような隅Ｒ形状を有するものであっても良い。
【００２６】
図７は、座グリ部の他の実施形態を示す要部拡大図で、（ａ）に示した座グリ部１２は、前述した座グリ部１１と同様、加締ピン６の外径に沿った円弧状の外郭をなし、凸部３ｄの幅面に開口する大径に形成されている。この座グリ部１２を大径にすることにより、加締ピン６との間にダスト等が滞留するのを防止することができる。これ以外にも、（ｂ）に示す楕円形状の座グリ部１３、（ｃ）に示す矩形状の座グリ部１４、および（ｄ）に示す六角形状の座グリ部１５が例示できる。なお、これらの座グリ部１１〜１５は、塑性加工によって形成されるが、無論、旋削やフライス等の機械加工によって形成しても良い。
【００２７】
本発明に係るディスクブレーキロータによって、インナーロータの薄肉化による精度劣化を防止することができ、また、強度の向上と軽量化、そして低コスト化といった相反する要求を同時に満足することができ、簡単な構成で量産に適したディスクブレーキロータを提供することができる。
【００２８】
以上、本発明の実施の形態について説明を行ったが、本発明はこうした実施の形態に何等限定されるものではなく、あくまで例示であって、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、さらに種々なる形態で実施し得ることは勿論のことであり、本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載によって示され、さらに特許請求の範囲に記載の均等の意味、および範囲内のすべての変更を含む。
【００２９】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明に係るフローティングタイプのディスクブレーキロータは、ステンレス鋼からなり、外周部に摺動部と内周部にその径方向内方に突出した複数の嵌合部を有するアウターロータと、アルミ合金からなり、このアウターロータの嵌合部に対応し、外周部にその径方向外方に突出した複数の嵌合部と内周部に複数の車輪取付用孔を有するインナーロータと、前記嵌合部にそれぞれ形成された略半円状の凹所によって構成されるピン孔に嵌合される加締ピンとを備え、この加締ピンを加締めて前記アウターロータとインナーロータをトルク伝達可能に一体に固定してなるフローティングタイプのディスクブレーキロータにおいて、前記インナーロータを前記アウターロータよりも僅かに肉厚に形成すると共に、前記インナーロータの嵌合部の肉厚を、前記アウターロータの肉厚と実質的に等しくしたので、インナーロータの薄肉化による精度劣化を防止することができ、また、強度の向上と軽量化、そして低コスト化といった相反する要求を同時に満足することができ、簡単な構成で量産に適したディスクブレーキロータを提供することができる。
【００３０】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフローティングタイプのディスクブレーキロータの実施例を示す平面図である。
【図２】同上、断面図である。
【図３】（ａ）は、本発明に係る加締ピンの加締め前を示す要部拡大断面図である。
（ｂ）は、本発明に係る加締ピンの加締め後を示す要部拡大断面図である。
（ｃ）は、（ｂ）のＩＩＩ―ＩＩＩ線矢視断面図である。
【図４】本発明に係るディスクブレーキロータの嵌合部を示す要部拡大図である。
【図５】本発明に係るインナーロータの座グリ部を示す要部拡大断面図である。
【図６】（ａ）、（ｂ）は、同上座グリ部の他の実施形態を示す要部拡大断面図である。
【図７】（ａ）〜（ｄ）は、本発明に係る嵌合部の他の実施形態を示す要部拡大図である。
【図８】（ａ）は、従来のディスクブレーキロータを示す平面図である。
（ｂ）は、（ａ）のＡ―Ａ線矢視断面図である。
（ｃ）は、（ａ）のＢ−Ｂ線矢視断面図である。
（ｄ）は、（ａ）のＣ−Ｃ線矢視部分断面図である。
【符号の説明】
１・・・・・・ディスクブレーキロータ
２・・・・・・アウターロータ
２ａ・・・・・摺動部
２ｂ・・・・・凹み
２ｃ、３ｄ・・凸部
２ｄ・・・・・水切り孔
２ｅ、３ｅ・・凹所
３・・・・・・インナーロータ
３ａ・・・・・凹み
４・・・・・・皿ばね
５・・・・・・ワッシャ
５ａ・・・・・インロウ部
５ｂ・・・・・加締部
６・・・・・・加締ピン
６ａ・・・・・加締部
７・・・・・・ピン孔
８・・・・・・車輪取付用孔
９・・・・・・通孔
１０・・・・・嵌合部
１１〜１５・・座グリ部
δ・・・・・・環状すきま
ｅ・・・・・・ピンすきま
５１・・・・・ディスクブレーキロータ
５２・・・・・アウターロータ
５２ｃ・・・・凸部
５３・・・・・インナーロータ
５３ｄ・・・・凹部
５４・・・・・皿ばね
５５・・・・・ワッシャ
５６・・・・・加締ピン
５７・・・・・ピン孔
５８・・・・・車輪取付用孔
６０・・・・・係合部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a disc brake rotor, and more particularly to a floating type disc brake rotor used in a braking device for a motorcycle.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a disc brake rotor of a motorcycle, the sliding portion of the friction pad is thermally expanded due to heat generated during braking, and distortion such as warpage or undulation occurs in the sliding portion. This distortion induces uneven contact of the friction pad, leading to problems such as uneven wear of the sliding part and reduction of braking force. In order to remedy this drawback, floating type disc brake rotors are generally used recently. Has come to be used.
[0003]
In a conventional floating type disc brake rotor, an inner rotor is fitted in an outer rotor, and both are coupled by caulking pins. This caulking pin absorbs distortion of the outer rotor due to heat generated during braking, so that it is caulked in a floating state via a disc spring and a washer with a clearance between the pin hole and the inner diameter of the pin hole. Yes.
[0004]
However, this caulking pin that connects the outer rotor and the inner rotor is required to have an allowable transmission torque corresponding to the engine output, and at the same time, the relative displacement in the axial direction of both rotors must be restricted. It was necessary to provide a large number of crimping pins on the circumference. Of course, if the engine has high output, it is inevitable to increase the number of caulking pins or increase the size. With such a structure, there is a limit to weight reduction, which hinders vehicle characteristics such as fuel efficiency and steering stability. In this situation, the present applicant has already proposed a disc brake rotor that can be reduced in weight with a simple structure and that has improved the assembly workability by reducing the number of parts.
[0005]
As shown in FIG. 8, the disc brake rotor 51 has a disc-shaped sliding portion 52a, and is fitted inside the outer rotor 52 made of stainless steel via a predetermined annular clearance. A plurality of wheel mounting holes 58, and an inner rotor 53 made of an aluminum alloy. A convex portion 52c is formed in a fitting portion of the outer rotor 52, and a concave portion 53d engaged with the convex portion 52c is formed as an inner portion. An engaging portion 60 is formed by being formed in the fitting portion of the rotor 53. The two rotors 52 and 53 are connected by the engaging portion 60 so that torque can be transmitted, and a plurality of pins having a center on the circumference of an annular clearance provided in the fitting portion between the outer rotor 52 and the inner rotor 53 A hole 57 is formed, and a caulking pin 56 is loosely fitted in the pin hole 57. Then, the caulking pin 56 is caulked to the outer rotor 52 and the inner rotor 53 via the disc spring 54 and the washer 55 to restrict the relative displacement in the axial direction of the two rotors 52 and 53. .
[0006]
With such a configuration, even when the outer rotor 52 itself thermally expands due to heat generated by the sliding portion 52a of the outer rotor 52 during braking, the engaging portion 60 made of unevenness allows the sliding portion 52a. In addition, it is possible to suppress distortion generated in the apparatus, transmit large torque with a simple structure, and improve weight reduction and assembling workability. (For example, Patent Document 1).
[0007]
[Patent Document 1]
JP 2002-227891 A (3rd, 4th page, FIG. 1)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
In such a disc brake rotor 51, the inner rotor 53 is made of an aluminum alloy, so that a considerable amount of weight can be reduced. As a result, new problems such as accuracy degradation will occur. In order to solve these problems, it is conceivable to increase the strength by increasing the thickness of the inner rotor 53 than the outer rotor 52 and to improve the accuracy by correcting the swell of the material by cutting, Processing man-hours increase and cost increases.
[0009]
A further problem is that a slight step is generated in the fitting portion due to the difference in thickness between the rotors 52 and 53. In terms of quality reliability, it is desirable to join the rotors 52 and 53 evenly with such a level difference, but this requires time for the caulking work and is skilled to the operator. A degree is required. Therefore, in this background, it has been desired to develop a disc brake rotor that simultaneously satisfies conflicting requirements such as improvement in strength and accuracy, weight reduction, and cost reduction.
[0010]
The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a disc brake rotor that improves strength and accuracy, achieves weight reduction, improves workability, and achieves cost reduction. is there.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the invention according to claim 1 of the present invention is made of stainless steel, and has a sliding portion on the outer peripheral portion and a plurality of fitting portions protruding radially inward on the inner peripheral portion. An outer rotor and an aluminum alloy, corresponding to the outer rotor fitting portion, an inner portion having a plurality of fitting portions projecting radially outward on the outer peripheral portion and a plurality of wheel mounting holes on the inner peripheral portion A rotor and a caulking pin fitted in a pin hole formed by a substantially semicircular recess formed in each of the fitting parts, and the outer rotor and the inner rotor are caulked by caulking the caulking pin. In the floating type disc brake rotor that is integrally fixed so that torque can be transmitted, the inner rotor is formed to be slightly thicker than the outer rotor, and the thickness of the fitting portion of the inner rotor It was adopted thickness substantially equal to the construction of the outer rotor.
[0012]
Thus, in the floating type disc brake rotor, the inner rotor is formed slightly thicker than the outer rotor, and the thickness of the fitting portion of the inner rotor is made substantially equal to the thickness of the outer rotor. Therefore, there is no problem of accuracy degradation due to thinning of the inner rotor, and it is possible to satisfy the conflicting demands of strength improvement, weight reduction and cost reduction at the same time, and a disc brake suitable for mass production with a simple configuration A rotor can be provided.
[0013]
Moreover, since the spot facing part is formed in the fitting part of the inner rotor, the strength of the fitting part of the inner rotor can be prevented.
[0014]
Further, in the invention according to claim 3, since the spot facing portion is formed on the surface on the side opposite to the caulking pin, the deformation due to processing such as press working is suppressed, and at a low cost. Can be formed.
[0015]
Further, as in the invention described in claim 4, the spot facing portion may be formed in an arc shape that forms an outline along the outer diameter of the caulking pin, or the invention described in claim 5. As described above, the spot facing portion may be formed in a rectangular shape.
[0016]
Preferably, as in the invention described in claim 6, by forming the spot facing portion by plastic working, the number of processing steps can be further reduced, and the cost can be reduced.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 shows an embodiment of a disc brake rotor according to the present invention. 1 is a plan view thereof, FIG. 2 is a cross-sectional view, FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main portion of a caulking portion, (a) shows a state before caulking, and (b) shows a state after caulking. (C) is a cross-sectional view taken along line III-III in (b).
[0018]
In the disc brake rotor 1 according to the embodiment of the present invention, the inner rotor 3 is a separate piece from the outer rotor 2 and is fitted through a predetermined annular clearance δ, both of which are hollow through a disc spring 4 and a washer 5. It is fixed by crimping with a crimping pin 6. As shown in FIG. 3C, a radially extending convex portion 2 c is formed on the inner diameter portion of the outer rotor 2, and a convex portion 3 d facing the convex portion 2 c is formed on the outer diameter portion of the inner rotor 3. ing. And the semicircular recesses 2e and 3e are formed in the fitting part 10 which consists of these convex parts 2c and 3d, respectively. The caulking pins 6 are respectively loosely connected to a plurality of pin holes 7 which are constituted by these recesses 2e and 3e and have a center on the circumference of the annular clearance δ provided in the fitting portion 10 of the two rotors 2 and 3. The caulking pin 6 is caulked and fixed to the outer rotor 2 and the inner rotor 3 via the disc spring 4 and the washer 5. Here, a gap e is provided between the inner diameter of the pin hole 7 and the caulking pin 6, and the distortion of the outer rotor 2 due to heat generated during braking can be absorbed by the gap e.
[0019]
Further, as shown in FIGS. 3 (a) and 3 (b), the disc spring 4 attached to the caulking pin 6 is accurately centered and caulked without being displaced. An in-row part 5 a is provided on the inner diameter side of the washer 5. Then, the disc spring 4 and the washer 5 are integrated into a unit in advance and then fitted to the crimping pin 6, and then the crimping portion 6 a is crimped and fixed to couple the outer rotor 2 and the inner rotor 3 together.
[0020]
In FIG. 1, a plurality of draining holes 2d are formed in the sliding portion 2a of the outer rotor 2 at equal intervals in the circumferential direction to prevent wear powder and moisture from staying in the sliding portion 2a. In particular, it is possible to effectively prevent mud clogging during braking on off-road. The draining hole 2d further enhances the air cooling effect of the sliding portion 2a and reduces the weight of the outer rotor 2 together with the plurality of recesses 2b formed in the inner diameter portion of the outer rotor 2. The shape of the draining hole 2d is not limited to a circular hole, and may be a slit shape.
[0021]
A plurality of wheel mounting holes 8 for mounting on a wheel (not shown) are formed on the inner peripheral portion of the inner rotor 3 at equal circumferences, and the weight is reduced between the wheel mounting holes 8, 8. Therefore, a triangular through hole 9 is also formed. Furthermore, a recess 3 a is formed in the outer diameter portion of the inner rotor 3 so as to face the recess 2 b of the outer rotor 2, thereby reducing the weight of the inner rotor 3.
[0022]
Since the disc brake rotor 1 is thin, hard to break, has a conflicting performance such as a high friction coefficient and does not wear, the outer rotor 2 is made of stainless steel having excellent strength and wear resistance particularly at high temperatures. It is made of steel. The inner rotor 3 is formed of an aluminum alloy made of a rolled plate material for weight reduction. Thereby, compared with the disc brake rotor which consists of the conventional stainless steel, substantially half weight reduction can be achieved and a fuel consumption and maneuverability can be improved significantly.
[0023]
In the disc brake rotor 1 according to the present invention, the wall thickness of the inner rotor 2 is set slightly thicker than the wall thickness of the outer rotor 2 to compensate for the insufficient strength of the inner rotor 3. Further, in order to easily perform the crimping operation and suppress deterioration in accuracy such as swell due to thinning, the convex portion 3d serving as the fitting portion 10 of the inner rotor 3 is substantially the same as the thickness of the outer rotor 2. The wall thickness is set.
[0024]
FIG. 4 shows an enlarged view of the main part of the fitting part 10 of FIG. 1, but the convex part 3 d of the inner rotor 3 has a counterbore part that forms an arcuate outline along the outer diameter of the crimping pin 6. 11 is formed. This counterbore part 11 is formed only on the surface of the crimping pin 6 on the side opposite to the crimping side by plastic working such as pressing. As a result, the strength of the convex portion 3d can be reduced, deformation due to plastic working can be suppressed, and the convex portion 3d can be formed at low cost.
[0025]
Further, as shown in the enlarged cross-sectional view of the main part of FIG. 5, the spot facing portion 11 of the convex portion 3d is pressed with a mold having a circular cross section and is formed with a step of 1.0 to 1.5 mm. Note that the shape of the cross section is not limited to this, and in consideration of strength, workability, and the like, even if the step is inclined as shown in FIG. 6A, the corner R as shown in FIG. It may have a shape.
[0026]
FIG. 7 is an enlarged view of a main part showing another embodiment of the spot facing portion, and the spot facing portion 12 shown in FIG. 7A is along the outer diameter of the caulking pin 6 like the spot facing portion 11 described above. It has an arcuate outer shape and has a large diameter that opens to the width surface of the convex portion 3d. By making the spot facing portion 12 have a large diameter, it is possible to prevent dust and the like from staying with the caulking pin 6. Other than this, an elliptical spot facing portion 13 shown in (b), a rectangular spot facing portion 14 shown in (c), and a hexagonal spot facing portion 15 shown in (d) can be exemplified. In addition, although these spot facing parts 11-15 are formed by plastic working, of course, they may be formed by machining such as turning or milling.
[0027]
The disc brake rotor according to the present invention can prevent deterioration in accuracy due to thinning of the inner rotor, and can simultaneously satisfy conflicting requirements such as improvement in strength, weight reduction, and cost reduction. A disc brake rotor suitable for mass production can be provided with a simple configuration.
[0028]
The embodiment of the present invention has been described above, but the present invention is not limited to such an embodiment, and is merely an example, and various modifications can be made without departing from the scope of the present invention. Of course, the scope of the present invention is indicated by the description of the scope of claims, and further, the equivalent meanings described in the scope of claims and all modifications within the scope of the scope of the present invention are included. Including.
[0029]
【The invention's effect】
As described in detail above, the floating type disc brake rotor according to the present invention is made of stainless steel, and has a sliding portion on the outer peripheral portion and a plurality of fitting portions protruding radially inward on the inner peripheral portion. An outer rotor and an aluminum alloy, corresponding to the outer rotor fitting portion, an inner portion having a plurality of fitting portions projecting radially outward on the outer peripheral portion and a plurality of wheel mounting holes on the inner peripheral portion A rotor and a caulking pin fitted in a pin hole formed by a substantially semicircular recess formed in each of the fitting parts, and the outer rotor and the inner rotor are caulked by caulking the caulking pin. In a floating type disc brake rotor that is integrally fixed so that torque can be transmitted, the inner rotor is formed slightly thicker than the outer rotor, and the inner rotor is formed. -Since the thickness of the mating part of the rotor is made substantially equal to the thickness of the outer rotor, it is possible to prevent deterioration in accuracy due to thinning of the inner rotor, and to improve strength, reduce weight, and reduce the thickness. It is possible to simultaneously satisfy the conflicting requirements such as cost reduction, and to provide a disc brake rotor suitable for mass production with a simple configuration.
[0030]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing an embodiment of a floating type disc brake rotor according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the above.
FIG. 3A is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a caulking pin according to the present invention before caulking.
(B) is a principal part expanded sectional view which shows after the crimping of the crimping pin which concerns on this invention.
(C) is the III-III arrow directional cross-sectional view of (b).
FIG. 4 is a main part enlarged view showing a fitting part of the disc brake rotor according to the present invention.
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part showing a spot facing portion of an inner rotor according to the present invention.
6A and 6B are enlarged cross-sectional views of a main part showing another embodiment of the same counterbore part.
FIGS. 7A to 7D are enlarged views of main parts showing another embodiment of the fitting part according to the present invention. FIGS.
FIG. 8A is a plan view showing a conventional disc brake rotor.
(B) is the sectional view on the AA line of (a).
(C) is a BB arrow directional cross-sectional view of (a).
(D) is the CC sectional view fragmentary sectional view of (a).
[Explanation of symbols]
1. Disc brake rotor 2. Outer rotor 2a Sliding part 2b Depression 2c, 3d ... Projection 2d ... Draining hole 2e, 3e ··· recess 3 ··· inner rotor 3a ··· recess 4 · · · disc spring 5 · · · washer 5a · · · inrow portion 5b · ···························································································… ··············································· Fitting portions 11 to 15 ··· Counterbore portion δ ············································ ... outer rotor 52c ... convex part 53 ... inner rotor 53d ... concave part 54 ... disc spring 55 ... washer 56 ... · Crimping pins 57 ----- pin holes 58 ..... wheel mounting holes 60 · · · · · engagement portion

Claims

ステンレス鋼からなり、外周部に摺動部と内周部にその径方向内方に突出した複数の嵌合部を有するアウターロータと、アルミ合金からなり、このアウターロータの嵌合部に対応し、外周部にその径方向外方に突出した複数の嵌合部と内周部に複数の車輪取付用孔を有するインナーロータと、前記嵌合部にそれぞれ形成された略半円状の凹所によって構成されるピン孔に嵌合される加締ピンとを備え、この加締ピンを加締めて前記アウターロータとインナーロータをトルク伝達可能に一体に固定してなるフローティングタイプのディスクブレーキロータにおいて、
前記インナーロータを前記アウターロータよりも僅かに肉厚に形成すると共に、前記インナーロータの嵌合部の肉厚を、前記アウターロータの肉厚と実質的に等しくしたことを特徴とするディスクブレーキロータ。The outer rotor is made of stainless steel, and the outer rotor has a sliding part on the outer peripheral part and a plurality of fitting parts protruding radially inwardly on the inner peripheral part.The outer rotor is made of aluminum alloy and corresponds to the fitting part of the outer rotor. A plurality of fitting portions projecting radially outward on the outer peripheral portion, an inner rotor having a plurality of wheel mounting holes on the inner peripheral portion, and substantially semicircular recesses respectively formed in the fitting portions A floating type disc brake rotor in which the outer rotor and the inner rotor are integrally fixed so that torque can be transmitted by tightening the crimping pin.
A disc brake rotor, wherein the inner rotor is formed slightly thicker than the outer rotor, and the thickness of the fitting portion of the inner rotor is substantially equal to the thickness of the outer rotor. .

前記インナーロータの嵌合部に座グリ部が形成されている請求項１に記載のディスクブレーキロータ。The disc brake rotor according to claim 1, wherein a spot facing portion is formed at a fitting portion of the inner rotor.

前記座グリ部が、前記加締ピンの反加締側の面に形成されている請求項２に記載のディスクブレーキロータ。The disc brake rotor according to claim 2, wherein the spot facing portion is formed on a surface of the caulking pin on a side opposite to the caulking side.

前記座グリ部が、前記加締ピンの外径に沿った外郭をなす円弧状に形成されている請求項２に記載のディスクブレーキロータ。The disc brake rotor according to claim 2, wherein the spot facing portion is formed in an arc shape that forms an outline along an outer diameter of the caulking pin.

前記座グリ部が矩形状に形成されている請求項２に記載のディスクブレーキロータ。The disc brake rotor according to claim 2, wherein the spot facing portion is formed in a rectangular shape.

前記座グリ部が、塑性加工によって形成されている請求項２乃至４いずれかに記載のディスクブレーキロータ。The disc brake rotor according to any one of claims 2 to 4, wherein the spot facing portion is formed by plastic working.