JP2005030419A - Manufacturing method for caliper body of disc brake for vehicle, and caliper body - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、四輪自動車や自動二輪車等の車両に搭載される車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法及びキャリパボディに係り、詳しくは、作用部にシリンダ孔を、反作用部に反力爪をそれぞれ備え、該反作用部と前記作用部とをブリッジ部で一体に連結したモノコックタイプのキャリパボディの製造方法及びキャリパボディに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、ディスクロータ側に開口したシリンダ孔が形成された作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、前記シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう反力爪が設けられた反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成したモノコックタイプのキャリパボディは、鋳造成形時に、作用部にはシリンダ孔の下孔となる有底孔がディスクロータ側に開口して設けられるとともに、反力爪には、有底孔用の中子を引き抜くための開口がディスクロータ軸方向に貫通形成されている。キャリパボディの鋳造成形後には、シリンダ孔の外周に対向する一対の反力爪の間から切削工具を前記有底孔に差し入れて、有底孔を仕上げ加工し、所要精度のシリンダ孔に形成していた(例えば、特許文献1及び2参照)。
【0003】
【特許文献1】
登録実用新案第2505305号公報(第2−3頁、図3)
【0004】
【特許文献2】
意匠登録第911886号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述のものでは、シリンダ孔の径を変更すると、それに伴って反力爪の形成位置も変更しなくてはならないため、シリンダ孔の径に応じた個別の鋳造型が必要となっていた。また、シリンダ孔が隣接する場合、シリンダ孔の加工を逃げるために、反作用部側の鋳抜き形状を大きくしなければならず、反力爪の肉厚を確保することができなかった。
【0006】
そこで本発明は、径の異なるシリンダ孔を備えた数種類のキャリパボディを同一の鋳造型を用いて成形でき、鋳造型の汎用性を高めることによりコストの低減を図るとともに、反力爪の肉厚を確保することができる車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法及びキャリパボディを提供することを目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため第1の発明では、ディスクロータ側に開口した1つのシリンダ孔が形成される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、前記シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう一対の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した後、前記一対の反力爪の間を通して反作用部側から作用部に切削工具を進入させて前記シリンダ孔を切削加工する車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法において、該キャリパボディの鋳造成形時に、前記作用部にシリンダ孔の下孔を形成するとともに、一対の反力爪の間隔を切削加工後のシリンダ孔の開口端となる径よりも小さい寸法で形成し、前記下孔をシリンダ孔に切削加工するときに、反作用部側から、前記一対の反力爪の対向面を切削しながら作用部側へ切削工具を進入させて、下孔の切削加工をすることを特徴としている。
【0008】
第2の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の同径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した後、隣接する反力爪の間を通して反作用部側から作用部に切削工具を進入させて各シリンダ孔を切削加工する車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法において、該キャリパボディの鋳造成形時に、前記作用部に各シリンダ孔の下孔を形成するとともに、隣接する反力爪の間隔を、切削加工後のシリンダ孔の開口端となる径よりも小さい寸法で形成し、各下孔をシリンダ孔に切削加工するときに、反作用部側から隣接する反力爪の対向面を切削しながら前記作用部側へ切削工具を進入させて、各下孔を切削加工することを特徴としている。
【0009】
また、第3の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の異径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した後、隣接する反力爪の間を通して反作用部側から作用部に切削工具を進入させて各シリンダ孔を切削加工する車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法において、該キャリパボディの鋳造成形時に、前記作用部に各シリンダ孔の下孔を形成するとともに、隣接する反力爪の間隔を、切削加工後に最も小さいシリンダ孔の開口端となる径と同一の寸法で形成し、複数のシリンダ孔のうち、最も小さいシリンダ孔を形成するときには、反作用部側から反力爪の間を通して前記作用部側へ切削工具を進入させて、下孔を切削加工し、それより大径のシリンダ孔を形成するときには、反作用部側から、反力爪の対向面を切削しながら前記作用部側へ切削工具を進入させて、前記大径のシリンダ孔となる下孔を切削加工することを特徴としている。
【0010】
第4の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の異径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した後、隣接する反力爪の間を通して反作用部側から作用部に切削工具を進入させて各シリンダ孔を切削加工する車両用ディスクブレーキのキャリパボディ製造方法において、該キャリパボディの鋳造成形時に、前記作用部に各シリンダ孔の下孔を形成するとともに、隣接する反力爪の間隔を、切削加工後に最も小さいシリンダ孔の開口端となる径よりも小さい寸法で形成し、各シリンダ孔をシリンダ孔に切削加工するときに、反作用部側から、隣接する反力爪の対向面を切削しながら前記作用部側へ切削工具を進入させて、各下孔を切削加工することを特徴としている。
【0011】
さらに、第5の発明では、ディスクロータ側に開口した1つのシリンダ孔が形成される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、前記シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう一対の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した車両用ディスクブレーキのキャリパボディにおいて、前記一対の反力爪の対向面を、鋳造成形後に切削工具によって切削加工したシリンダ孔開口端の径と同一の間隔に切削形成していることを特徴としている。
【0012】
第6の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の同径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した車両用ディスクブレーキのキャリパボディにおいて、反力爪の対向面を、鋳造成形後に切削工具によって切削加工したシリンダ孔開口端の径と同一の間隔に切削形成していることを特徴としている。
【0013】
また、第7の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の異径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した車両用ディスクブレーキのキャリパボディにおいて、前記反力爪のうち、切削後に最も小さいシリンダ孔に対応する反力爪の対向面を除く他の反力爪の各対向面を、鋳造成形後に切削工具によって切削加工したそれぞれ対応するシリンダ孔開口端の径と同一の間隔に切削形成していることを特徴としている。
【0014】
第8の発明では、ディスクロータ側に開口した複数の異径のシリンダ孔がディスク周方向へ並設される作用部と、該作用部にディスクロータを挟んで対向し、各シリンダ孔の外周両側に対向配置されるよう複数の反力爪が設けられる反作用部と、該反作用部と前記作用部とをディスクロータの外周を跨いで連結するブリッジ部とを鋳造成形により一体に形成した車両用ディスクブレーキのキャリパボディにおいて、前記反力爪の各対向面を、鋳造成形後に切削工具によって切削加工したそれぞれ対応するシリンダ孔開口端の径と同一の間隔に切削形成していることを特徴としている。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の各形態例を図面に基づいて詳しく説明する。図1乃至図4は、本発明の第1形態例を示すもので、図1は図2のI−I断面図、図2はキャリパボディの正面図、図3は図4のIII−III断面図、図4は図1のキャリパボディを用いたディスクブレーキの正面図である。
【0016】
本形態例のディスクブレーキ1は、矢印A方向へ回転するディスクロータ2の一側部で車体に固設されるキャリパブラケット3に、キャリパボディ4が一対の摺動ピン5,5を介してディスク軸方向へスライド可能に支持されており、キャリパボディ4の作用部4aと反作用部4bとの間には、一対の摩擦パッド6,6がディスクロータ2を挟んで対向配置されている。
【0017】
キャリパボディ4は、ディスクロータ2の一側に配設される作用部4aと、ディスクロータ2の他側に配設される反作用部4bと、該反作用部4bと前記作用部4aとをディスクロータ2の外周を跨いで連結するブリッジ部4cとを一体に鋳造成形したモノコックタイプで、作用部4aに3つのシリンダ孔7,8,9がディスク周方向に並設されている。また、作用部4aには、取り付け腕4d,4dがディスク半径方向内側とディスクロータ回出側へ向けて突設され、キャリパブラケット3に設けられた、ディスク軸方向へ突出する摺動ピン5,5を、前記取り付け腕4d,4dに挿通することによって、キャリパボディ4がキャリパブラケット3にディスク軸方向へ移動可能に支持される。
【0018】
シリンダ孔7,8,9は、ディスクロータ2側を開口した有底円筒状に形成されており、作用部4aのディスク回出側とディスク回入側に大径で深底のシリンダ孔7,9が配設され、中央部に小径で浅底のシリンダ孔8が配設される。各シリンダ孔7,8,9には、ピストンシールを装着するシール溝7a,8a,9aと、ダストシールを装着するシール溝7b,8b,9bがそれぞれ形成されている。大径のシリンダ孔7,9の内部には大径で長いピストン10,12が、小径のシリンダ孔8の内部には、小径で短いピストン11が、前記ピストンシール及びダストシールを介してそれぞれ液密且つ移動可能に内挿され、シリンダ孔7,8,9の底部には液圧室がそれぞれ画成される。
【0019】
反作用部4bには、シリンダ孔7,8,9の外周両側に対向配置されるように、4つの反力爪13,14,15,16が設けられ、ディスク回入側の大径のシリンダ孔7の外周に反力爪13,14が、小径のシリンダ孔8の外周に反力爪14,15が、ディスク回出側の大径のシリンダ孔9の外周に反力爪15,16がそれぞれ配設されている。反力爪13,14,15,16の鋳造成形時には、隣接する反力爪13,14、反力爪14,15、反力爪15,16の間隔を、小径のシリンダ孔8の開口端の径L1と同一の間隔L1で形成し、小径のシリンダ孔8の外周に対向する一対の反力爪14,15の対向面14a,15aは鋳造成形時の間隔L1のまま使用される。大径のシリンダ孔7の外周に対向する反力爪13,14の対向面13a,14bは、鋳造成形後に大径のシリンダ孔7を切削加工する切削工具により、大径シリンダ孔7の開口端の径L2と同一の間隔L2に切削され、同様に、大径のシリンダ孔9の外周に対応する反力爪15,16の対向面15b,16aは、鋳造成形後に大径のシリンダ孔9を切削加工する切削工具により、大径シリンダ孔9の開口端の径L2と同一の間隔L2に切削されている。
【0020】
また、作用部4aと反作用部4bとの間に配設される一対の摩擦パッド6,6は、ディスクロータ2の側面と摺接するライニング6aが、金属製の裏板6bに接合されて構成され、裏板6bにはハンガーピンが挿通され、ディスク軸方向へ移動可能に吊持されている。
【0021】
液圧室は、連通孔を介してユニオン孔に連通し、運転者が制動操作を行うと、別途の液圧マスタシリンダで昇圧した作動液が、ユニオン孔から各液圧室に供給され、ピストン10,11,12をシリンダ孔7,8,9のディスクロータ方向へ押動して、作用部4a側の摩擦パッド6をディスクロータ2の一側面へ押圧する。次に、この反作用によって、キャリパボディ4が摺動ピン5,5に案内されながら作用部4a方向へ移動し、反作用部4bの反力爪13,14,15,16が、他方の摩擦パッド6をディスクロータ2の他側面へ押圧して、制動作用が行われる。
【0022】
図5及び図6は、本発明の第2形態例を示すもので、図5は図6のV−V断面図、図6はキャリパボディの正面図である。
【0023】
本形態例のキャリパボディ20は、第1形態例と同様、作用部20aと反作用部20bとをディスクロータ2の外周を跨いで連結するブリッジ部20cとを一体に鋳造成形したモノコックタイプで、作用部20aには、同径の3つのシリンダ孔21,22,23がディスク周方向に並設されている。シリンダ孔21,22,23は、ディスクロータ2側を開口した有底円筒状に形成されており、作用部20aのディスク回出側とディスク回入側に深底のシリンダ孔21,23が配設され、中央部に浅底のシリンダ孔22が配設される。各シリンダ孔21,22,23の開口端の径は、上述の第1形態例の小径のシリンダ孔8の開口端の径L1よりも大径で、大径のシリンダ孔7,9の開口端の径L2よりも小径の径L3で形成されている。また、各シリンダ孔21,22,23には、ピストンシールを装着するシール溝21a,22a,23aと、ダストシールを装着するシール溝21b,22b,23bがそれぞれ形成されている。
【0024】
反作用部20bには、シリンダ孔21,22,23の外周両側に対向配置されるように、4つの反力爪24,25,26,27が設けられ、ディスク回入側のシリンダ孔21の外周に反力爪24,25が、中央のシリンダ孔22の外周に反力爪25,26が、ディスク回出側のシリンダ孔23の外周に反力爪26,27がそれぞれ配設されている。反力爪24,25,26,27の鋳造成形時には、隣接する反力爪24,25、反力爪25,26、反力爪26,27の間隔を、シリンダ孔21,22,23の開口端の径よりも小さい寸法、例えば、第1形態例の小径シリンダ孔8の開口端の径L1で形成し、鋳造成形後に各シリンダ孔21,22,23を切削加工する切削工具により、反力爪24,25の対向面24a,25a及び、反力爪25,26の対向面25b,26a及び、反力爪26,27の対向面26b,27aが、各シリンダ孔21,22,23の開口端の径L3と同一の間隔に切削されている。
【0025】
次に、上述の両キャリパボディの製造方法について説明する。図7は、図8のVII−VII断面図、図8は反作用部と作用部とブリッジ部とを一体に成形した鋳造成形時のキャリパボディの正面図を示し、キャリパボディ4,20は、図7及び図8に示される鋳造成形後のキャリパボディ30を切削加工することによって形成される。
【0026】
鋳造成形時のキャリパボディ30は、アルミニウム合金や鋳鉄等の金属材料を用いて、作用部30a、反作用部30b、ブリッジ部30cを一体に鋳造成形したもので、作用部30aには、切削加工後シリンダ孔7,8,9となる下孔31,32,33が形成され、反作用部30bには、切削加工後に反力爪13,14,15,16となる元爪34,35,36,37が形成されている。元爪34,35,36,37は、隣接する元爪34,35、元爪35,36、元爪36,37の間隔が、小径のシリンダ孔、例えば形態例1のシリンダ孔8の開口端の径L1と同一の寸法L1に設定されている。
【0027】
このように形成された元爪34,35,36,37の反ディスクロータ側に、シリンダ孔を形成する切削工具を位置させ、該切削工具をディスクロータ方向へ移動させて、元爪34,35の対向面34a,35a間、元爪35,36の対向面35b,36a間、元爪36b,37a間から切削工具を作用部30aの下孔31,32,33へ挿入し、下孔31,32,33を所定の径で、所定の深さまで切削して、所要の寸法精度のシリンダ孔にそれぞれ切削加工する。
【0028】
形態例1のキャリパボディ4を製造するときには、元爪34,35,36,37の隣接する元爪34,35、元爪35,36、元爪36,37の間隔が、加工後の小径シリンダ孔8の開口端の径L1と同一の寸法L1に形成されていることから、小径のシリンダ孔8を形成する際には、シリンダ孔8を形成する切削工具を元爪35,36の反ディスクロータ側に位置させ、元爪35,36の対向面35b,36a間から切削工具を通す。そして、該対向面35b,36aを削ることなく切削工具をディスクロータ方向へ移動させ、下孔32をシリンダ孔8の開口端の径L1に切削し、さらにシール溝8a,8b を切削加工してシリンダ孔8を形成する。
【0029】
一方、下孔31,33を切削加工して、シリンダ孔8より大径のシリンダ孔7,9を形成する際には、シリンダ孔7,9を形成する切削工具を元爪34,35,36,37の反ディスクロータ側に位置させ、元爪34,35の対向面34a,35a及び元爪36,37の対向面36b,37aを切削しながら下孔31,33へ切削工具を進入させる。該切削工具によって、前記対向面34a,35a間と対向面36b,37a間をそれぞれシリンダ孔7,9の開口端の径L2に切削しながら、下孔31,33をシリンダ孔7,9の開口端の径L2に切削し、さらに、シール溝7a,7b,9a,9bをそれぞれ切削加工してシリンダ孔7,9を形成する。これにより、図1乃至図4に示される第1形態例のキャリパボディ4が形成される。
【0030】
第2形態例のキャリパボディ20を製造する場合は、鋳造成形した後のキャリパボディ30の元爪34,35,36,37の反ディスクロータ側に、シリンダ孔21,22,23を形成する切削工具を位置させて、該切削工具をディスクロータ方向へ移動させ、元爪34,35の対向面34a,35a間、元爪35,36の対向面35b,36a間、元爪36,37の対向面36b,37a間から切削工具を作用部30aの下孔31,32,33へ挿入する。
【0031】
このとき、元爪34,35,36,37の隣接する元爪34,35、元爪35,36、元爪36,37の間隔が、形態例1の小径シリンダ孔8の開口端の径L1と同一の寸法L1に形成されていることから、前記シリンダ孔8よりも大径のシリンダ孔21,22,23を形成する際には、前記対向面34a,35a間、対向面35b,36a間、対向面36b,37a間をそれぞれシリンダ孔21,22,23の開口端の径L3に切削しながら、下孔31,32,33へ切削工具を進入させて、下孔31,32,33をシリンダ孔21,22,23の開口端の径L3に切削し、さらに、シール溝21a,21b,22a,22b,23a,23bをそれぞれ切削加工してシリンダ孔21,22,23を形成する。これにより、図5及び図6に示される第2形態例のキャリパボディ20が形成される。
【0032】
上述のような方法でキャリパボディ4,20を製造することによって、1つの鋳造型を用いて、キャリパボディ4,20を製造することができる。また、切削工具の刃を変更すれば、同一の切削工具を用いてキャリパボディ4,20のシリンダ孔7,8,9,21,22,23を形成することができ、コストの低減化を図ることができる。さらに、3つのシリンダ孔の径をすべて小径のシリンダ孔8の径L1と同一にする際には、鋳造成形時の元爪34,35,36,37を切削せずにそのまま用いることができる。
【0033】
なお、本発明は上述の形態例に限るものではなく、1つのシリンダ孔を備えたモノコックタイプのキャリパボディにも適用でき、この場合、鋳造成形時には、キャリパボディの作用部にあらかじめ設定された小径の下孔を形成し、反作用部に該下孔の径と同一寸法の間隔で反力爪を形成しておく。これにより、下孔をシリンダ孔に切削加工する際に、反力爪の対向面を切削しながら、作用部側へ切削工具を進入させて、所望の径のシリンダ孔を形成することができ、1つの鋳造型を用いてシリンダ孔の径が異なる数種類のキャリパボディを製造することができる。
【0034】
さらに、シリンダ孔の数は上述の各形態例のように、3つに限るものではなく、2つのものや、3つ以上のものにも適用できる。シリンダ孔の径も、様々に設定することができ、予め設定された最も小さい径のシリンダ孔の径に合わせて鋳造成型時のキャリパボディのシリンダ孔や反力爪の間隔を設定し、切削加工によって仕上げることによって、シリンダ孔の個数が同一であれば、様々な径のシリンダ孔を有したキャリパボディを、1つの鋳造型で製造することができるようになる。
【0035】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、径の異なるシリンダ孔を備えた数種類のキャリパボディを、シリンダ孔の数が同一であれば、同一の鋳造型を用いて成形できるようになり、鋳造型の汎用性を高めることによりコストの低減を図ることができる。さらに、シリンダ孔が隣接する場合でも、シリンダ孔の加工を逃げるための反作用部側の鋳抜き形状が大きくなることを抑制させることができ、反力爪の肉厚を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図2のI−I断面図
【図2】本発明の第1形態例を示すキャリパボディの正面図
【図3】図4のIII−III断面図
【図4】本発明の第1形態例のキャリパボディを適用したディスクブレーキの正面図
【図5】図6のV−V断面図
【図6】本発明の第2形態例を示すキャリパボディの正面図
【図7】図8のVII−VII断面図
【図8】反作用部と作用部とブリッジ部とを一体に成形した鋳造成形時のキャリパボディの正面図
【符号の説明】
1…ディスクブレーキ、2…ディスクロータ、4…キャリパボディ、4a…作用部、4b…反作用部、4c…ブリッジ部、6…摩擦パッド、7,8,9,21,22,23…シリンダ孔、10,11,12…シリンダ孔、13,14,15,16,24,25,26,27…反力爪、30…鋳造時のキャリパボディ、31,32,33…下孔、34,35,36,37…元爪[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a caliper body manufacturing method and a caliper body for a vehicle disc brake mounted on a vehicle such as a four-wheeled vehicle or a motorcycle, and more specifically, a cylinder hole in a working part and a reaction force claw in a reaction part, respectively. And a manufacturing method of a caliper body of a monocoque type in which the reaction part and the action part are integrally connected by a bridge part, and a caliper body.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a reaction portion provided with a reaction force claw provided with a cylinder hole opened on the disk rotor side, opposite to the action portion with the disk rotor interposed therebetween, and disposed opposite to both sides of the outer periphery of the cylinder hole. The monocoque type caliper body, in which the part and the bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting, has a cylinder hole in the action part during casting. A bottomed hole serving as a lower hole is provided to open to the disk rotor side, and an opening for pulling out the core for the bottomed hole is formed through the reaction force claw in the disk rotor axial direction. After the caliper body is cast and molded, a cutting tool is inserted into the bottomed hole between a pair of reaction claws facing the outer periphery of the cylinder hole, and the bottomed hole is finished to form a cylinder hole with the required accuracy. (For example, refer to
[0003]
[Patent Document 1]
Registered Utility Model No. 2505305 (page 2-3, FIG. 3)
[0004]
[Patent Document 2]
Design Registration No. 9111886 Publication [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-mentioned one, if the diameter of the cylinder hole is changed, the formation position of the reaction force claw must be changed accordingly. Therefore, an individual casting die corresponding to the diameter of the cylinder hole is required. . Further, when the cylinder holes are adjacent to each other, in order to escape the processing of the cylinder holes, the cast shape on the reaction part side must be increased, and the thickness of the reaction force claw cannot be ensured.
[0006]
Therefore, the present invention is capable of molding several types of caliper bodies having cylinder holes with different diameters using the same casting mold, and reducing the cost by increasing the versatility of the casting mold and increasing the thickness of the reaction force claw. It is an object of the present invention to provide a caliper body manufacturing method and a caliper body for a vehicle disc brake.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there is provided an action portion in which one cylinder hole opened on the disk rotor side is formed, and the action portion is opposed to each other with the disc rotor interposed therebetween, on both sides of the outer periphery of the cylinder hole. A reaction part provided with a pair of reaction force claws so as to face each other and a bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting, and then the pair In a caliper body manufacturing method for a disc brake for a vehicle, in which a cutting tool is made to enter the action part from the reaction part side through the reaction force claws of the carcass and the cylinder hole is cut. In addition to forming a pilot hole for the cylinder hole, the gap between the pair of reaction force claws is formed with a size smaller than the diameter that becomes the opening end of the cylinder hole after the cutting process. When cutting the hole, the reacting portion side, the pair of the cutting tool by advancing the opposed surfaces of the reaction force claws to cutting while working side, it is characterized in that the cutting of the lower hole.
[0008]
In the second invention, a plurality of cylinder holes of the same diameter opened to the disk rotor side are arranged in parallel in the disk circumferential direction, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween, and both outer peripheral sides of each cylinder hole The reaction part provided with a plurality of reaction force claws so as to be opposed to each other, and the bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting, and then adjacent to each other. In a caliper body manufacturing method for a vehicle disc brake in which each cutting hole is cut by allowing a cutting tool to enter the action part from the reaction part side through the reaction force claws, and when the caliper body is cast, In addition to forming a pilot hole for each cylinder hole, the interval between adjacent reaction claws is formed with a size smaller than the diameter that becomes the opening end of the cylinder hole after machining, and each pilot hole is formed into a cylinder hole. When cutting, the by advancing the cutting tool to the working unit side while cutting the opposing surfaces of the reaction force claws adjacent the reacting portion side, characterized by cutting each pilot hole.
[0009]
In the third invention, a plurality of cylinder holes of different diameters opened on the disk rotor side are arranged in parallel with each other in the circumferential direction of the disk, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween. After integrally forming a reaction portion provided with a plurality of reaction force claws so as to face each other on both sides of the outer periphery and a bridge portion connecting the reaction portion and the action portion across the outer periphery of the disk rotor by casting. In the caliper body manufacturing method for a disk brake for a vehicle, in which a cutting tool is entered from the reaction part side to the action part through the adjacent reaction force claws to cut each cylinder hole, the action is performed at the time of casting the caliper body. In addition to forming a pilot hole for each cylinder hole in the part, the interval between adjacent reaction claws is formed with the same dimension as the diameter of the opening end of the smallest cylinder hole after cutting, When forming the smallest cylinder hole among the Linda holes, a cutting tool is entered from the reaction part side to the action part side through the reaction force claw, the lower hole is cut, and a cylinder hole having a larger diameter than that is cut. Is formed, a cutting tool is advanced from the reaction part side to the action part side while cutting the opposing surface of the reaction force claw, and the pilot hole to be the large-diameter cylinder hole is cut. Yes.
[0010]
In the fourth invention, a plurality of cylinder holes of different diameters opened to the disk rotor side are arranged in parallel in the disk circumferential direction, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween, and both outer peripheral sides of each cylinder hole The reaction part provided with a plurality of reaction force claws so as to be opposed to each other, and the bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting, and then adjacent to each other. In a caliper body manufacturing method for a vehicle disc brake in which each cutting hole is cut by allowing a cutting tool to enter the action part from the reaction part side through the reaction force claws, and when the caliper body is cast, In addition to forming a pilot hole for each cylinder hole, the interval between adjacent reaction force claws is formed with a size smaller than the diameter that becomes the opening end of the smallest cylinder hole after cutting. When cutting a hole into a cylinder hole, a cutting tool is entered from the reaction part side to the action part side while cutting the opposing surface of the adjacent reaction force claw, and each pilot hole is cut. It is said.
[0011]
Furthermore, in the fifth aspect of the present invention, the working portion formed with one cylinder hole opened on the disk rotor side is opposed to the working portion with the disk rotor interposed therebetween, and is disposed opposite to both sides of the outer periphery of the cylinder hole. In a caliper body of a vehicle disc brake in which a reaction portion provided with a pair of reaction force claws and a bridge portion that connects the reaction portion and the action portion across the outer periphery of the disc rotor are integrally formed by casting, The opposing surfaces of the pair of reaction force claws are cut and formed at the same interval as the diameter of the cylinder hole opening end cut by a cutting tool after casting.
[0012]
In the sixth invention, a plurality of cylinder holes of the same diameter opened on the disk rotor side are arranged in parallel in the disk circumferential direction, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween. A vehicle disk in which a reaction part provided with a plurality of reaction force claws so as to be opposed to each other and a bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting. The caliper body of the brake is characterized in that the opposing surface of the reaction force claw is cut and formed at the same interval as the diameter of the cylinder hole opening end cut by a cutting tool after casting.
[0013]
In the seventh invention, a plurality of cylinder holes of different diameters opened on the disk rotor side are arranged in parallel with each other in the circumferential direction of the disk, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween. A vehicle in which a reaction portion provided with a plurality of reaction force claws so as to face each other on both sides of the outer periphery, and a bridge portion that connects the reaction portion and the action portion across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting. In the caliper body of a disc brake, the opposing surfaces of the reaction force claws other than the reaction force nail facing surface corresponding to the smallest cylinder hole after cutting are cut by a cutting tool after casting. It is characterized by being cut and formed at the same interval as the diameter of the corresponding cylinder hole opening end.
[0014]
In the eighth invention, a plurality of cylinder holes of different diameters opened on the disk rotor side are arranged side by side in the circumferential direction of the disk, and the action parts are opposed to each other with the disk rotor interposed therebetween, and both outer circumferential sides of each cylinder hole A vehicle disk in which a reaction part provided with a plurality of reaction force claws so as to be opposed to each other and a bridge part that connects the reaction part and the action part across the outer periphery of the disk rotor are integrally formed by casting. In the caliper body of the brake, each opposing surface of the reaction force claw is cut and formed at the same interval as the diameter of the corresponding cylinder hole opening end cut by a cutting tool after casting.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. 1 to 4 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a sectional view taken along the line II in FIG. 2, FIG. 2 is a front view of the caliper body, and FIG. 3 is a sectional view taken along the line III-III in FIG. 4 and 4 are front views of a disc brake using the caliper body of FIG.
[0016]
The
[0017]
The
[0018]
The cylinder holes 7, 8, 9 are formed in a bottomed cylindrical shape having an opening on the disk rotor 2 side. The cylinder holes 7, 7 having a large diameter and a deep bottom are formed on the disk delivery side and the disk delivery side of the
[0019]
The
[0020]
Further, the pair of
[0021]
The hydraulic chamber communicates with the union hole through the communication hole, and when the driver performs a braking operation, the hydraulic fluid pressurized by a separate hydraulic master cylinder is supplied to each hydraulic chamber from the union hole, 10, 11 and 12 are pushed toward the disc rotor in the cylinder holes 7, 8 and 9, and the
[0022]
5 and 6 show a second embodiment of the present invention. FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line VV of FIG. 6, and FIG. 6 is a front view of the caliper body.
[0023]
The
[0024]
The
[0025]
Next, a method for manufacturing both the above caliper bodies will be described. 7 is a cross-sectional view taken along the line VII-VII in FIG. 8, and FIG. 8 is a front view of the caliper body at the time of casting in which the reaction part, the action part, and the bridge part are integrally formed. 7 and FIG. 8 are formed by cutting the
[0026]
The
[0027]
A cutting tool for forming a cylinder hole is positioned on the opposite side of the
[0028]
When manufacturing the
[0029]
On the other hand, when the
[0030]
When manufacturing the
[0031]
At this time, the distance between the adjacent
[0032]
By manufacturing the
[0033]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can also be applied to a monocoque type caliper body having a single cylinder hole. A reaction force claw is formed in the reaction portion at intervals equal to the diameter of the lower hole. Thereby, when cutting the lower hole into the cylinder hole, the cutting tool can enter the action portion side while cutting the opposing surface of the reaction force claw, and a cylinder hole with a desired diameter can be formed. Several types of caliper bodies with different diameters of cylinder holes can be manufactured using a single casting mold.
[0034]
Further, the number of cylinder holes is not limited to three as in each of the above-described embodiments, and can be applied to two or three or more. The diameter of the cylinder hole can also be set in various ways, and according to the diameter of the smallest cylinder hole set in advance, the distance between the cylinder hole of the caliper body and the reaction force claw during casting is set, and cutting If the number of cylinder holes is the same, the caliper body having cylinder holes of various diameters can be manufactured with one casting mold.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, several types of caliper bodies having cylinder holes with different diameters can be formed using the same casting mold as long as the number of cylinder holes is the same. Costs can be reduced by increasing the versatility of the mold. Furthermore, even when the cylinder holes are adjacent to each other, it is possible to suppress an increase in the cast shape on the reaction part side for escaping the machining of the cylinder holes, and it is possible to ensure the thickness of the reaction force claw.
[Brief description of the drawings]
1 is a cross-sectional view taken along the line II in FIG. 2. FIG. 2 is a front view of the caliper body showing the first embodiment of the present invention. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG. Fig. 5 is a front view of a disc brake to which a caliper body of one embodiment is applied. Fig. 5 is a cross-sectional view taken along line VV of Fig. 6. Fig. 6 is a front view of a caliper body showing a second embodiment of the present invention. VII-VII cross-sectional view of FIG. 8 is a front view of a caliper body at the time of casting in which a reaction part, an action part, and a bridge part are integrally formed.
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