JP2005029633A

JP2005029633A - 処理顔料およびその製造方法

Info

Publication number: JP2005029633A
Application number: JP2003194231A
Authority: JP
Inventors: Eiichi Kiuchi; 栄一木内; Hiroshi Katsube; 浩史勝部; Akira Kimura; 亮木村; Arata Kudo; 新工藤; Mayumi Tokuoka; 真由美徳岡
Original assignee: Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2003-07-09
Filing date: 2003-07-09
Publication date: 2005-02-03

Abstract

【課題】分散性、経時安定性に優れた処理顔料、およびその製造方法を提供することにある。
【解決手段】有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、前記顔料と前記誘導体とが最小粒子単位で混ざり合い処理されること、又は析出した前記顔料の表面を前記誘導体で被覆して処理されることを特徴とする処理顔料の製造方法。さらに、前記製造方法により処理された処理顔料。
【選択図】なし。

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有機顔料が官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体により処理された処理顔料の製造方法に関する。さらに本発明は、塗料、プラスチック、印刷インキ、カラートナー、カラーフィルター、インクジェットインキ等の色材用に分散性、経時安定性に優れた処理顔料に関する。
【０００２】
【従来の技術】
塗料、印刷インキ等の色材分野において、分散性、透明性、流動性、光沢、鮮明性、経時安定性等の適性を付与するため、顔料の表面に処理を施した処理顔料を用いることは一般的に知られている。
【０００３】
従来、この表面処理剤としては、例えば、ロジン、ロジン誘導体、アミン、顔料誘導体、合成樹脂、界面活性剤等が使用されている。その表面処理方法としては、ロジンにおいてはアルカリ金属塩として水に溶解させ、これを顔料スラリー中に添加し、その後強酸で酸析させ不溶性のフリーの酸として、あるいは金属塩として顔料の表面に析出する方法、ロジン誘導体、顔料誘導体、合成樹脂、界面活性剤においてはその水溶液を顔料スラリー中に添加する方法等が知られている。
【０００４】
顔料誘導体による表面処理の方法としては、前記した様に顔料スラリー中に、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する顔料誘導体が溶解している水溶液を添加することにより、顔料の二次粒子表面に前記誘導体を吸着させる方法が挙げられる。また、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する顔料誘導体とその未反応物との強酸溶液から水に析出した混合物を顔料の二次粒子表面に吸着させる方法が挙げられる（特許文献１参照。）。
【０００５】
しかしながら、上記製造方法により得られた処理顔料は、顔料の二次粒子表面に前記誘導体が吸着している部分と吸着していない部分とが平衡状態で混在しており、その分布差も大きく、これら処理顔料を用いた印刷インキは、顔料自身の凝集による分散性の低下、それに伴うインキの増粘、さらにインキの経時安定性が未だ不十分であるという問題点があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−３１７１２６号公報（第２頁段落番号０００６、第４頁段落番号００２５〜第５頁段落番号００２８、同頁段落番号００３３〜第６頁段落番号００３６。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、分散性、経時安定性に優れた処理顔料、およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、前記実状に鑑みて鋭意検討した結果、顔料誘導体による処理の方法として、前記した顔料スラリー中に、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する顔料誘導体が溶解している水溶液を添加する方法、あるいは官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する顔料誘導体とその未反応物との強酸溶液から水に析出した混合物を顔料の二次粒子表面に吸着させる方法に代えて、有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、顔料の一次粒子表面だけでなく最小粒子単位での処理が可能となり、分散性、経時安定性により優れた処理顔料が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち本発明は、有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、前記顔料と前記誘導体とが最小粒子単位で混ざり合い処理されること、又は析出した前記顔料の表面を前記誘導体で被覆して処理されることを特徴とする処理顔料の製造方法に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の製造方法に使用される有機顔料としては、公知慣用のものがいずれも使用することができるが、例えば、ペリレン・ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、キノフタロン系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、イソインドリン系顔料、メチン・アゾメチン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、可溶性及び不溶性・縮合アゾ系顔料、アントラキノン系顔料、ジアンスラキノニル系顔料、アンスラピリミジン系顔料、アンサンスロン系顔料、インダンスロン系顔料、フラバンスロン系顔料、ピランスロン系顔料、建染染料系顔料および塩基性染料系顔料等が挙げられる。
【００１１】
有機顔料の具体例を挙げると、以下の通りである。
ペリレン・ペリノン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ２９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２３、同１４９、同１７８、同１７９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌａｃｋ３１、同３２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ４３等の顔料が挙げられる。
【００１２】
キナクリドン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ１９、同４２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ４８、同４９等の顔料が挙げられる。
【００１３】
フタロシアニン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５、同１５：１、同１５：２、同１５：３、同１５：４、同１５：６、同１６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ７、同３６等の顔料が挙げられる。
【００１４】
アントラキノン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ６０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ２４、同１０８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１６８、同１７７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ４０等の顔料が挙げられる。
【００１５】
キノフタロン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１３８等の顔料が挙げられる。
【００１６】
ジオキサジン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ２３、同３７等の顔料が挙げられる。
【００１７】
イソインドリノン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１０９、同１１０、同１７３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ６１等の顔料が挙げられる。
【００１８】
イソインドリン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８５等の顔料が挙げられる。
【００１９】
メチン・アゾメチン系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１３９、同１８５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ６６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｒｏｗｎ３８等の顔料が挙げられる。
【００２０】
ジケトピロロピロール系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２５４、同２５５等の顔料が挙げられる。
【００２１】
不溶性アゾ系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１、同３、同１２、同１３、同１４、同１７、同５５、同７３、同７４、同８１、同８３、同９７、同１３０、同１５１、同１５２、同１５４、同１５６、同１６５、同１６６、同１６７、同１７０、同１７１、同１７２、同１７４、同１７５、同１７６、同１８０、同１８１、同１８８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ１６、同３６、同６０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５、同２２、同３１、同１１２、同１４６、同１５０、同１７１、同１７５、同１７６、同１８３、同１８５、同２０８、同２１３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＶｉｏｌｅｔ４３、同４４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ２５、同２６等の顔料が挙げられる。
【００２２】
縮合アゾ系顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９３、同９４、同９５、同１２８、同１６６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＯｒａｎｇｅ３１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４４、同１６６、同２１４、同２２０、同２２１、同２４２、同２４８、同２６２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｒｏｗｎ４１、同４２等の顔料が挙げられる。
【００２３】
本発明においてこれら有機顔料は、２種以上を併用することもできる。
【００２４】
前記した有機顔料は、通常、一次粒子の平均粒子径が５００００〜２０ｎｍのものとして入手されるが、有機顔料の粒子径が比較的大きい場合には、微細化し且つ粒子径を制御するために、ソルトミリングやソルベントミリング、あるいはソルベントソルトミリング等の湿式粉砕または乾式粉砕を行うことが好ましい。
【００２５】
本発明は、有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、前記顔料と前記誘導体とが最小粒子単位で混ざり合い処理が実施される。ここで、前記した有機顔料と有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させた溶液と、水とをエゼクターを用いて同時に水に取り出すこともできる。
【００２６】
また本発明は、有機顔料を強酸に溶解させた溶液を、官能基がスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液に取り出すことにより、析出した前記顔料の表面を前記誘導体で被覆して処理が実施される。ここで、前記有機顔料を強酸に溶解させた溶液と、前記有機顔料誘導体が溶解している水溶液とをエゼクターを用いて同時に水に取り出すこともできる。
【００２７】
上記２つの処理方法については、いずれも顔料の一次粒子表面だけでなく最小粒子単位での処理が可能である。なかでも、顔料の一次粒子表面に前記誘導体が吸着している部分と吸着していない部分とが平衡状態で混在することもなく、無論その分布差も無く、分散性、経時安定性により優れた処理顔料を安定的に得られる点で前者の方法がより好ましい。
【００２８】
本発明の製造方法で使用される強酸としては、公知慣用のものがいずれも使用することができるが、例えば、硫酸、発煙硫酸、クロロ硫酸等が挙げられる。
【００２９】
ここで前記硫酸の濃度としては、６２〜９８質量％の範囲のものが使用される。例えば、フタロシアニン系顔料においては、硫酸濃度が６２〜８５質量％のアシッドスラリー法、硫酸濃度が９５〜９８質量％のアシッドペースティング法等が挙げられる。
【００３０】
アシッドスラリー法は、粗製銅フタロシアニンをその５〜１５倍の６２〜８５質量％の硫酸に加え、適切な温度で４〜８時間強力に攪拌して微細で均一な銅フタロシアニン硫酸塩を生成させ、これを多量の水に取りだし、硫酸塩を加水分解することでα型銅フタロシアニン顔料を得る方法である。
【００３１】
一方、アシッドペースティング法は、粗製銅フタロシアニンをその５〜１５倍の濃硫酸に溶解させ、約３０〜５０倍の水に激しく攪拌しながら注入して、急速に硫酸濃度を低下させて微細で高着色力のα型銅フタロシアニン顔料を得る方法である。
【００３２】
さらに、このα型銅フタロシアニン顔料を溶剤処理、又は機械的な結晶変換操作によりβ型あるいはε型の銅フタロシアニン顔料を得ることも可能である。
【００３３】
前記したアシッドスラリー法の如く、有機顔料が、硫酸と塩を形成する官能基を有する有機顔料の場合には、有機顔料は有機顔料の硫酸塩となり、溶液中に溶解することができる。
【００３４】
本発明の製造方法においては、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液を準備する。本発明における有機顔料の表面処理においては、前記した有機顔料誘導体を、有機顔料誘導体の水可溶性塩とした水溶液とすることが必要であり、この水溶液を使用する。
【００３５】
本発明で使用される水としては、公知慣用のものがいずれも使用することができるが、例えば、イオン交換水、蒸留水、純水、超純水等の金属塩類を含まないものを使用することが好ましい。
【００３６】
本発明の製造方法で使用する官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体としては、例えば、−ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＳＯ_２ＮＨＣＨ_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＳＯ_２ＮＨ（ＣＨ_２）_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＳＯ_２ＮＨ（ＣＨ_２）_３ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＳＯ_２ＮＨＣ_６Ｈ_４ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＨ_２ＮＨＣＯＣＨ_２ＮＨＣＨ_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＨ_２ＮＨＣＯＣＨ_２ＮＨ（ＣＨ_２）_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＨ_２ＮＨＣＯＣＨ_２ＮＨ（ＣＨ_２）_３ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＨ_２ＮＨＣＯＣＨ_２ＮＨＣ_６Ｈ_４ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＯＮＨＣＨ_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_２ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＯＮＨ（ＣＨ_２）_３ＳＯ_３Ｈもしくはその塩、−ＣＯＮＨＣ_６Ｈ_４ＳＯ_３Ｈもしくはその塩等がある。好ましくは、−ＳＯ_３Ｈもしくはその塩等親水性の高い官能基が好ましく、該官能基の数は化合物１個が好ましい。該官能基の置換基数が高くなると、分散媒体となる有機溶剤または樹脂等への溶解性が増大するため、分散安定性を低下させる大きな要因となる。
【００３７】
本発明の官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体は、前記した有機顔料を色素成分として、スルホン酸基もしくはその塩を官能基として導入することにより製造することができる。
【００３８】
本発明に使用される有機顔料誘導体は、処理に供する有機顔料と同様の化学構造で、粒径も同等かそれ以下であることにより、前記顔料と最小粒子単位で均一に混ざり合い、あるいは顔料粒子表面に高密度で且つ効率的に吸着する（誘導体の吸着分布の差が小さい）ことができると同時に、温度変化や分散媒体の変化、あるいは外的影響による前記有機顔料の結晶成長を抑制することができる。
【００３９】
前記有機顔料誘導体が顔料粒子表面に高密度で且つ満遍なく吸着しているか否かを確認する手段として、炭酸ガス等によるガス吸着量測定装置を用いた比表面積による方法が挙げられる。
【００４０】
前記したスルホン酸塩を有する有機顔料誘導体は、スルホン酸を有する有機顔料と塩基とを反応させることにより得ることができる。この際の塩基としては、公知慣用の水溶性塩基を使用することができるが、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化ストロンチウム等のアルカリ金属酸化物、ＮＨ_３もしくは有機アミンとの塩が挙げられる。
【００４１】
官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液は、例えば、水に水溶性塩基を溶解させ、それに有機顔料誘導体を加えることにより得ることができる。
【００４２】
有機顔料誘導体の水可溶性塩の水溶液中の前記誘導体の量は、特に制限されるものではないが、水１００質量部に対して、通常０．５〜１０．０質量部の範囲にあることが好ましく、１．０〜５．０質量部の範囲にあることがより好ましい。
【００４３】
有機顔料誘導体は、通常６０〜９０℃、好ましくは７０〜８０℃の湯の中で水溶性塩基と反応させることで、有機顔料誘導体の水可溶性塩の水溶液を調製することができる。塩基の量は、水１００質量部に対して通常０．１〜８．５質量部の範囲にあることが好ましく、０．５〜４．５質量部の範囲にあることがより好ましい。
【００４４】
こうして、有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させた溶液を水に取り出すことができる。ここでの水（取り出し水）としては、前記したものが好ましく使用される。また、前記共溶解させた溶液の液量に対して、取り出し水のほうが大過剰となる様にするのが好ましい。さらに、有機顔料を強酸に溶解させた溶液を、官能基がスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液に取り出すことができる。前者と同様に取り出し水溶液のほうが大過剰となる様にするのが好ましい。
【００４５】
この取り出しにより、強酸に溶解していた有機顔料と有機顔料誘導体は、取り出し水と接触することにより溶解度が急激に低下し、不溶物として微粒子状に析出し、前記顔料と前記誘導体とが最小粒子単位で均一に混ざり合う。
【００４６】
また、有機顔料を強酸に溶解させた溶液を、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液に取り出すことができる。さらに、前記有機顔料を強酸に溶解させた溶液の液量に対して、官能基がスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液のほうが大過剰となる様にするのが好ましい。
【００４７】
この取り出しにより、強酸に溶解していた有機顔料は、取り出し水溶液と接触することにより溶解度が急激に低下し、不溶物として微粒子状に析出し、一方、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体は、強酸と接触し系内が酸性サイドに移行することにより、スルホン酸塩からスルホン酸の状態に戻されると共に、不溶物として析出した微粒子状の有機顔料の一次粒子表面に、選択的かつ優先的に堆積し、有機顔料微粒子の表面を被覆する。
【００４８】
こうして、微粒子状の有機顔料と有機顔料誘導体とを最小粒子単位で均一に混ぜ合わせる、あるいは微粒子状の前記顔料の一次粒子表面に前記誘導体の被覆を行うが、有機顔料誘導体は有機顔料１００質量部に対して、３〜７０質量部の割合で処理するのが好ましい。しかしながら、前記誘導体の処理量の増加に伴い、最終処理顔料中の有機顔料の割合の低下による前記処理顔料の着色力の低下を考慮すると、有機顔料１００質量部に対して、３〜２０質量部の割合で処理するのがより好ましい。
【００４９】
前記した有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させた溶液と水、あるいは前記した有機顔料を強酸に溶解させた溶液を、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液、とが混合されて得られた処理顔料スラリーは、例えば、ヌッチェ、フィルタープレス等を使用した濾過工程によって処理顔料を濾別する。次いで、水又は温水で原水との差において、比電導度が５０μｓ／ｃｍ^２以下となるまで洗浄を行う。尚、場合によっては水に解膠し、洗浄することも可能である。
【００５０】
濾過、洗浄後の乾燥工程としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による３０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水を行う回分式あるいは連続式の乾燥等が挙げられ、乾燥機としては一般に、箱型乾燥機、真空乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が使用される。
【００５１】
また、乾燥後の粉砕工程としては、例えば、箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いて乾燥した場合のように、顔料が塊状（ランプ状）等となった際に顔料を粉末化するために通常行うものであり、例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等による粉砕等が挙げられる。尚、得られた粉末を篩い又は気流分級機等を使用することにより、粗粒を除くことができる。
【００５２】
本発明の製造方法により得られる処理顔料は、従来の処理顔料に比べて、分散性が良好であり、例えば、塗料、プラスチック、印刷インキ、カラートナー、カラーフィルター、インクジェットインキ等の色材用途において好適に使用される。尚、これら用途において、特に塗料、印刷インキ、カラーフィルター、ジェットインキの分散液として、本発明の処理顔料を使用すると、特に優れた分散性と経時安定性が遺憾なく発揮される。さらに、前記した分散液において、公知慣用の界面活性剤を併用することにより、より好適な顔料微粒子の経時安定性を付与することができる。
【００５３】
【実施例】
次に、本発明を実施例と比較例により詳細に説明する。以下、特に断りがない限り、「部」は質量部、「％」は質量％とする。
【００５４】
［実施例１］（処理顔料の製造（１））
濃硫酸（９５％）１０００部を仕込んだ２Ｌのガラス製ビーカーに、青色有機粗顔料〔Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３（β型粗製銅フタロシアニン）〕９５部と、青色有機顔料誘導体〔銅フタロシアニンモノスルフォン酸〕５部との混合物を室温下で攪拌しながら１時間かけて投入し、共溶解した硫酸溶液を得た。この硫酸溶液を５０℃まで昇温し、３時間攪拌した後、室温まで冷却した。冷却後、この硫酸溶液を室温下で水１０００部に取り出した。数分間攪拌した後、濾過、アルカリ洗浄（苛性ソーダ、又はアンモニア水溶液）、湯又は水洗浄、乾燥、粉砕の各工程を経て、処理顔料（α型銅フタロシアニン顔料）９８部を得た。
【００５５】
［実施例２］（処理顔料の製造（２））
濃硫酸（９５％）１０００部を仕込んだ２Ｌのガラス製ビーカーに、青色有機粗顔料〔Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３（β型粗製銅フタロシアニン）〕９５部を室温下で攪拌しながら１時間かけて投入し、溶解した硫酸溶液を得た。この硫酸溶液を５０℃まで昇温し、３時間攪拌した後、室温まで冷却した。次に、青色有機顔料誘導体〔銅フタロシアニンモノスルフォン酸〕５部を水１０００部に溶解させて、水溶液を調製した。先に調製した硫酸溶液をこの水溶液に取り出した。数分攪拌した後、濾過、アルカリ洗浄（苛性ソーダ、又はアンモニア水溶液）、湯又は水洗浄、乾燥、粉砕の各工程を経て、処理顔料（α型銅フタロシアニン顔料）９９部を得た。
【００５６】
［比較例１］（処理顔料の製造（３））
青色有機顔料〔α型銅フタロシアニン顔料〕のウェットケーキ（顔料固形分３０％）３１７部を、水１０００部を仕込んだ３Ｌのガラス製ビーカーに攪拌しながら徐々に投入し、解こうさせ、顔料スラリーを調製した。次に、青色有機顔料誘導体〔銅フタロシアニンモノスルフォン酸〕のウェットケーキ（固形分１８％）２８部をアルカリ（苛性ソーダ）に溶解させた水溶液を調製した。先に調製した顔料スラリーにこのアルカリ水溶液を添加し、７０℃、２時間攪拌した後、ｐＨを５〜７に調整し、青色有機顔料誘導体を酸析させ表面処理を行った。処理後、濾過、湯又は水洗浄、乾燥、粉砕の各工程を経て、処理顔料９９部を得た。
【００５７】
（グラビア印刷インキの調製）
実施例１、２及び比較例１の各処理顔料２１ｇ、ＮＣ（ニトロセルロース）ワニス（ＦＱＳＳ１／８（ダイセル化学工業（株）製）：エタノール＝２５：４３）、エタノール３３ｇ、酢酸エチル０．８ｇ、φ１／３ガラスビーズ７５ｇを容量２５０ｃｃのポリエチレン製の容器に秤りとり、ペイントコンディショナー（東洋精機（株）製）で４５分間分散させる。その後、エタノール２７ｇを追加混合し、ＮＣグラビアインキ（原色インキ）を得た。
【００５８】
（インキ塗膜の作製）
上記で得られた各ＮＣグラビアインキを、ＯＰＰフィルムに♯３のバーコーターにて塗布し、インキ塗膜を得た。
【００５９】
（インキ評価試験）
こうして得られたインキ塗膜について、分光光度計（データカラー（株）製、Ｍｉｃｒｏｆｌａｓｈ）、ヘイズグロスメーター（ＢＹＫ（株）製）を用いて彩度（Ｃ＊）、光沢（２０°、６０°）、着色力（Ｙ）の測定を行った。さらに、顕微鏡画像解析装置（オリンパス（株）製、ＢＸ５０）を用いて測定を行い、分散性の評価を行った。
【００６０】
（インキ経時安定性試験）
上記で得られた各ＮＣグラビアインキを容量６０ｃｃのガラス瓶に移し、これを恒温槽に入れて５０℃、７日間でＮＣグラビアインキの経時安定性試験を実施した。尚、経時安定性試験に関して、該試験前後のＮＣグラビアインキの粘度をＢ型粘度計（温度；２５℃、回転数；６、１２、３０、および６０ｒｐｍ）を用いて測定を行った。
【００６１】
上記したインキ評価試験、インキ経時安定性試験の結果から明らかなように、本発明の製造方法により得られた実施例１〜２の処理顔料は、従来の製造方法により得られた比較例１の処理顔料と比べて、色相がより赤味の青色鮮明で高着色力、微細な粒子でありながら顔料の分散性（安定性）も良好で、透明性、鮮明性、光沢にもより優れていることが判った。さらに、長期間の保存においても顔料自身の凝集、沈降、それに伴うインキの増粘が見られず、流動性、経時安定性にもより優れていることが判った。
【００６２】
【発明の効果】
本発明の製造方法は、有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、顔料の一次粒子表面だけでなく最小粒子単位での処理が可能となり、分散性、経時安定性により優れた処理顔料が得られるという格別顕著な効果を奏する。
したがって、本発明の製造方法により得られた処理顔料を、例えば、グラビア印刷インキ用ワニスに含めたグラビア印刷インキは、従来より優れた分散性、経時安定性を有するものとなる。

Claims

有機顔料と官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体とを強酸に共溶解させ、その溶液を水に取り出すことにより、
前記顔料と前記誘導体とが最小粒子単位で混ざり合い処理されること、又は析出した前記顔料の表面を前記誘導体で被覆して処理されることを特徴とする処理顔料の製造方法。
有機顔料を強酸に溶解させた溶液を、官能基としてスルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体が溶解している水溶液に取り出すことにより、析出した前記顔料の表面を前記誘導体で被覆して処理されることを特徴とする処理顔料の製造方法。
有機顔料１００質量部に対して、スルホン酸基もしくはその塩を有する有機顔料誘導体を３〜７０質量部の割合で用いる請求項１又は２記載の製造方法。
請求項１ないし３のいずれか記載の製造方法により処理された処理顔料。